KR20070021657A - 신축성이 우수한 인조피혁 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 신축성이 큰 편물을 기포로 사용하여 생산성과 품질면에서 우수한 인조피혁을 제조하는 방법에 관한 것이다.

본 발명에 따르면, 직물지로 된 지지포를 합포하지 않은 고신축성의 편물을 기포로 사용하여, 종래 이러한 포지를 기포로 사용할 시 발생되는 신율이나 폭축율 문제 등이 발생되지 않게 은층 형성 및 기타 공정이 이루어지는 방법을 개발하여, 편물을 기포로 하여 우수한 드레이프성과 고신축성을 가진 우수한 품질의 인조피혁을 저렴한 원가와 간단한 공정에 의해 제조할 수 있는 방법이 제안된다.

본 발명의 다른 측면에 따르면, 나아가 편물지로 된 기포를 사용하여 기계적 연마공정인 버핑을 생략하고 표피층을 화학적으로 용해하는 방법을 채택함으로써, 공해문제 등 환경적인 문제를 저감시킴과 동시에, 품질적인 측면에서도 균일한 셀구조를 가지는 통기성과 촉감이 우수한 고감도 스웨이드조 인조피혁을 제조하는 방법을 제공한다.

Description

신축성이 우수한 인조피혁 제조방법{FABRICATING METHOD OF ARTIFICIAL LEATHER USING KNIT}

본 발명은 인조피혁의 제조방법에 관한 것이며, 더욱 상세하게는 신축성이 높은 편물지를 기포로 사용하여 생산성과 품질면에서 우수한 인조피혁을 제조하는 방법에 관한 것이다.

인조피혁은 주로 직물이나 편물, 부직포와 같은 기포 위에 폴리우레탄 수지조성물을 도포, 응고시켜 은층을 형성시키고, 이 은층 표면에 후가공을 실시하여 천연 피혁과 유사한 촉감과 광택, 기능성 등을 부여하여 제조된다.

이러한 인조피혁의 제조에 있어서 기포로 사용되는 상기 포지들 중, 편물지는 다층구조를 이루고 있기 때문에 일반적으로 신축성(밀착성), 드레이프성 및 방추성이 양호하며, 피부에 접하는 내층부에서 땀을 흡수하고 중간층에서 땀을 재빨리 표면의 최외층으로 이행시켜 표면의 친수층이 땀을 확산 발산시키므로 땀 발산작용이 뛰어난 장점을 갖는다.

그러나 상기한 장점을 갖는 반면에, 편물은 형태 안정성과 마찰 저항성 등의 내구력이 직물에 비해 떨어지는 단점이 있는데, 이러한 점이 인조피혁의 기포로서 사용함에 있어서는 생산효율의 측면에서 많은 문제점을 야기시킨다.

즉, 종래 인조 피혁을 제조함에 있어서 기포로서 직물지나 부직포를 사용하는 경우에는 공정에 별다른 문제가 없으나, 편물지를 사용할 경우에는 가공에 있어서 루우프로 인해 길이방향으로 늘어나는 신율이 크고 폭은 크게 축소되는 문제가 야기되기 때문에, 장력조절이 어려워 작업이 불가능할 뿐만 아니라, 도포량이 일정하지 못하게 되어 균일한 제품을 얻을 수 없었다.

따라서, 종래 편물을 기포로 사용하여 인조 피혁을 제조할 때에는 폴리우레탄 조성액이 도포되는 이면에 따로 직물지를 합포하여 폭 축율을 방지하고 길이방향으로 늘어짐을 방지하는 방법을 사용하여 왔다.

그러나 이러한 합포로 인해 폴리우레탄 수지 조성액을 도포시 편물지 이면에 조성액이 함침 또는 돌출되는지 육안으로 확인할 수 없어, 다량의 불량을 초래할 수 있는 문제점이 있었다. 그리고 만일 합포시 또는 폴리우레탄 수지 조성액 도포시 조성액이 편물에 돌출하는 부분이 다소라도 있을시에는 제품이 딱딱해지는 관계로 샌드페이퍼로 피치(peach)를 하여 조성액을 제거하여야 제품의 경직함을 방지할 수 있다.

또한 이렇게 합포한 직물지는 다시 분리기를 이용하여 기포인 편물지와 분리하여야 하는 번거로움이 있을 뿐만 아니라, 합포되는 직물 가격이 원가에 포함되고, 직물과 편물을 합포할 때 사용되는 약품가격 및 제조경비, 물류비, 그리고 분리기에서 분리한 후 피치가공하는 공정 등의 공정수 증가로 원가상승의 요인이 되며, 분리하는 과정에서도 편물의 형태안정성이 낮아 늘어짐 등이 발생되는 문제도 있다.

한편, 직물 등 신축성이 없는 기포를 사용하면 이러한 공정상의 문제점을 회피할 수 있으나, 제품에 있어서는 의류로서 절대적으로 요구되는 드레이프성이 결여되고, 유연성, 신율 및 보온성이 떨어지므로 제품으로서의 가치가 그만큼 낮아지게 된다.

그리고 특히 스웨이드조 인조피혁의 경우, 기포의 조직 및 기모 크기에 따라 도포되는 폴리우레탄 수지 조성액의 점도를 조절해야 하고, 함침할 경우에는 조성액의 점도가 매우 낮다. 따라서 기포에 조성액을 도포할 시 응고조에서 물과 가장 먼저 접촉하여 조성액 중의 디메틸포름아미드가 물과 치환되기 때문에 성막시 매우 불안정한 셀구조를 갖게 될 뿐만 아니라, 연마공정에서 연마지에 의한 기계적인 마모로 표피층을 버핑하기 때문에 매우 불균일한 셀구조를 갖게 되는 단점이 있으며, 버핑시 분진에 의한 가루가 셀 표면에 내재되어 있어 다시 물로 닦아내거나 브러쉬 및 크로킹 처리를 하여야 하는 등 공정 증가의 요인이 발생되었다.

이외에도 기모 및 버핑 차이에 의한 색상 이력으로 시각적으로 상이하게 보여지고, 후직 편물의 경우 함침공정을 사용하나 저점도로 인한 셀 불균일과 재현성이 문제가 야기되어 그라비아로 색상 표현을 하여야 하는 문제점도 발생하였다.

또한 버핑 공정시 분진 발생에 의해 인체에 비환경적인 문제를 가질 뿐만 아니라, 생산후에는 부산물인 분진가루를 소각처리함으로 인하여 자연환경 측면에서도 심각한 공해를 배출하고 있다.

본 발명은 상기와 같이 편물을 기포로 사용하는 인조피혁 제조공정에 있어서의 문제점을 해결하기 위해 이루어진 것으로서, 직물지로 된 지지포를 합포하지 않은 고신축성의 편물지를 기포로서 사용하여, 종래 이러한 포지를 기포로 사용할 시 발생되는 신율이나 폭축율 문제 등이 발생되지 않게 은층 형성 및 기타 공정이 이루어지는 공정을 개발하여, 편물지를 기포로 하여 우수한 드레이프성과 고신축성을 가진 우수한 품질의 인조피혁을 저렴한 원가와 간단한 공정에 의해 생산해 낼 수 있는 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은 또한 편물지를 기포로 하여 스웨이드조 인조피혁을 제조함에 있어서, 일반적으로 거치게 되는 기계적 연마공정인 버핑을 생략하고 표피층을 화학적으로 용해하는 방법을 채택함으로써, 상기한 공해문제 등 환경적인 문제를 저감시킴과 동시에, 품질적인 측면에서도 균일한 셀구조를 가지는 통기성과 촉감이 우수한 스웨이드조 인조피혁을 제조하는 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명에 따른 신축성이 우수한 인조피혁 제조방법은,

기포로서 사용하는 편물지에 발수제를 부여하여 큐어링하는 발수처리단계와;

상기 발수처리된 기포에 폴리우레탄 수지 및 폴리우레탄 수지의 응고속도를 높여주는 충진제 및 용매인 디메틸포름아미드를 포함한 폴리우레탄 수지 조성액을 도포하고, 디메틸포름아미드를 포함한 응고조에서 응고 및 수세하고, 건조하여 은층을 형성시키는 단계와;

별도의 이형지 상에 디메틸포름아미드와 메틸에틸케톤을 용매로 하는 일액 형 폴리우레탄 수지 조성액을 도포하고 건조하여 스킨층을 형성시키는 단계와;

상기 스킨층 상에 재차 일액형 폴리우레탄 수지 조성액을 도포하여 70~85% 수준으로 건조하여 접착층을 형성하는 단계와;

상기 이형지 상에 형성된 접착층과 상기 기포의 은층면을 맞대고 압착하여 접합시키는 단계; 및

상기 접합된 상태에서 큐어링하고, 에이징한 후, 이형지를 분리하는 단계를 거쳐 습건식형 인조피혁을 제조하는 것을 특징으로 한다.

한편, 본 발명에 따른 신축성이 우수한 인조피혁 제조방법에 있어서, 스웨이드조 인조피혁을 제조하는 방법은,

기포로서 사용하는 편물지에 발수제를 부여하여 큐어링하는 발수처리단계와;

상기 발수처리된 기포에 폴리우레탄 수지, 폴리우레탄 수지의 응고속도를 높여주는 충진제 및 용매인 디메틸포름아미드를 포함한 폴리우레탄 수지 조성액을 도포하고, 디메틸포름아미드를 포함한 응고조에서 응고 및 수세하고 건조하여 은층을 형성시키는 단계와;

상기 은층 표면에 디메틸포름아미드를 도포하여 표면층을 용해시키고, 즉시 수세 및 탈수하여 건조함으로써 표면 셀을 형성시키는 단계를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.

그리고 상기 방법들에 있어서, 상기 은층의 형성시에 응고조에서의 응고, 수세 후에는 실리콘 유연제를 처리하여 건조하는 과정을 더 거치는 것이 바람직하다.

이하, 상기 과정을 각 단계별로 좀 더 상세하게 설명하면 다음과 같다.

먼저, 본 발명에 따른 습건식형 인조피혁 제조방법에 대해 설명하면, 본 발명에 있어서 사용하는 고신축성의 기포지인 편물은, 인조피혁에 통상 사용되는 트리코트지나 횡편지 등의 각종 형태의 편물을 포괄하는 개념이다. 그리고 재질 100% 폴리에스테르를 사용하는 것이 수분의 흡수를 최소한으로 줄일 수 있고 자체 내구성도 높다는 측면에서 바람직하지만, 나일론 등 다른 합성 섬유사나 혼방 등 소재로 된 편물이나 스판덱스와 같은 고탄성 섬유를 포함하는 의 재질 자체에 영향을 받는 것은 아니다.

사용하는 섬유의 섬도는 50, 65, 75 데니어 등 완제품이 요구하는 특성에 따라 다양하게 선택가능하다. 그리고 편물 원단은 통상의 방법에서와 같이 일단 기모하여 사용하게 되며, 원단의 중량은 160g/yd, 200g/yd, 250g/yd 정도가 일반적이다.

상술한 바와 같은 편물 기포는 먼저 발수제를 처리하는 전처리 단계를 거치게 된다. 상기 발수제 처리는 섬유 내부로의 수분의 침투를 억제하여 텐션조절이 용이하게 이루어질 수 있는 조건을 부여할 뿐만 아니라, 내가수분해성 증진에 기여할 수 있다. 또한 발수제 처리는 폴리우레탄 수지 조성액의 도포시에 포지로의 침투를 억제하고 촉감을 향상시키며 물의 침투속도를 완화시켜 물과 DMF의 급격한 치환을 방지함으로써 균일한 셀을 형성하며 거대한 공동을 없애는 역할도 한다.

상기 발수제 처리는 예컨대 불소계 발수제 4% 수용액을 만들어 편물을 패딩하고 탈수한 후, 약 120~190℃에서 1~10분간 큐어링을 함으로써 이루어질 수 있다.

상기 발수제 처리가 끝난 편물에는 폴리우레탄 수지와 다량의 충진제를 포함한 폴리우레탄 수지 조성액을 도포하게 되는데, 도포의 방식은 예컨대 나이프 오버롤 코팅방식에 의하여 이루어질 수 있다.

한편, 상기 도포되는 폴리우레탄 수지 조성액은 예컨대 폴리우레탄 수지(고형분 30%) 100중량부에 대해 용매인 디메틸포름아미드가 150~200중량부, 그리고, 충진제가 10~50중량부 정도 포함되며, 기타 계면활성제 및 안료 등이 포함된다. 상기 충진제를 첨가함으로써 초기 응고시 응고속도를 높여 결정화도를 촉진시켜 형태 안정화를 꾀할 수 있어, 합포를 하지 않고 장력조절이 용이하게 하여 박막 도포가 가능하게 된다. 충진제가 상기 범위 이하이면 결정화도 촉진의 정도가 낮아 본 발명에서 목적하는 편물의 형태안정화를 도모할 수 없으며, 상기 범위를 초과하게 되면 촉감의 손상을 초래하므로 역시 바람직하지 않다.

상기와 같은 조성에 의해 조성액의 점도는 1200cps 내지 3000cps로 조정하게 되는데, 이때 점도가 너무 낮으면, 은층 생성시 표면 평활성이 양호하지 못하며 조성액내 DMF함량이 과다한 관계로 제품 표면이 양호하지 못하게 되고, 상기 범위를 초과하여 과도하게 높으면, 작업성이 떨어지고 촉감이 부드럽지 못하므로 바람직하지 않다. 그리고, 도포하는 폴리우레탄수지 조성액의 양은 800~1000g/m 정도가 되도록 하는 것이 바람직하다.

폴리우레탄 수지의 도포가 이루어진 후에는, 응고와 수세를 거치게 된다.

응고는 통상 25℃ 정도 온도의 디메틸포름아미드 10% 수용액에 침지함으로써 이루어지게 되며, 응고후에는 수조를 통과시키면서 수회에 걸쳐 수세하고 스퀴징하 여 탈수하게 된다.

마지막 스퀴징한 후에는 실리콘 유연제 처리를 해주는 것이 바람직한데, 예컨대 실리콘 유연제 2~3%에 침지하여 건조한다. 이러한 유연제 처리는, 입모구조를 가지는 포지는 평면구조를 가지는 포지에 비하여 표면적이 크기 때문에 임계 표면장력이 상대적으로 높으며 따라서 입모부위와 모세관현상이 가세되어서 발수성이 떨어지게 되는 문제점을 해소하기 위한 것으로, 상기와 같이 실리콘 유연제로 침지하여 내가수분해성 증진 및 발수성 저하를 보완해 주게 된다. 또한, 폴리우레탄의 연질타입인 저모듈러스의 특성이 택기(Tacky)발생으로 계절과 온도에 큰 영향을 미쳐 와인딩시 압착으로 인하여 분리시 표면 피막이 분리되는 일이 발생할 수 있으므로, 이러한 분리현상 또한 실리콘 유연제 처리로 방지하게 된다.

이와 함께 수세를 끝낸 마지막 스퀴징을 한 후 섬유 내부에 잔존되어 있는 수분과 유연제가 흡수 팽윤성이 되어서 물속에서 탄성화되기 때문에 젖은 상태에서 주름회복력 및 내가수분해성이 크게 향상되어 반제품이 완성된다.

한편, 상기 편물지로 된 기포 반제품과는 별도로 이형지 상에 디메틸포름아미드와 메틸에틸케톤을 용매로 하는 일액형 폴리우레탄 수지 조성액을 도포하고 건조하여 스킨층을 형성시키고, 상기 스킨층 상에 재차 일액형 폴리우레탄 수지 조성액을 도포하고 70~85% 정도 건조하여 접착층을 형성하여, 상기와 같이 이형지 상에 형성된 접착층이 완전히 건조되지 않은 상태에서 상기 기포 반제품의 은층면과 접착층을 맞대고 압착하여 이들을 접합시키게 된다.

그리고 이렇게 접합된 상태에서 큐어링하고, 에이징한 후, 이형지를 분리해 내고, 유연제 처리와 텀블러 가공을 포함한 후가공을 실시하여, 최종적으로 본 발명에 따른 습건식형의 인조피혁 제품을 완성하게 된다. 이러한 후가공 공정은 통상의 인조피혁의 제조방법에서 채택하는 방법과 대동소이하게 이루어질 수 있으며 최종 제품의 특성에 따라 다소간 변화될 수 있는 부분이다.

한편, 본 발명에 따른 인조피혁 제조방법에 있어서, 스웨이드조의 인조피혁을 제조하는 방법에 대해 설명하면, 은층이 형성된 반제품을 제조하는 단계까지의 공정은 이상 설명한 습건식형의 인조피혁을 제조하는 방법과 거의 동일하다.

다만, 은층을 형성할 때, 상기 도포되는 폴리우레탄 수지 조성액의 점도는 1500~2000cps로 조절하는 것이 바람직하다. 이는 스웨이드조 인조피혁에 있어서는 완제품상태에서 균일한 표면 셀이 요구되기 때문인데, 점도가 예컨대 1500cps 이하로 되면 은층 생성시 표면 평활성이 양호하지 못하며 조성액 내 DMF 함량이 과다한 관계로 물과 치환되는 속도가 급격하여 셀 생성이 불균일하며, 제품 표면이 양호하지 못하다. 그리고 2000cps 이상이면 셀 성상이 치밀하며 표면 용해가 용이하지 못하다.

이와 함께 배합된 조성액에 첨가하는 성막조제로서 폴리우레탄의 분자간 응집력을 감소시키며, 폴리우레탄의 수지의 습식 응고시 표면 응고는 느리게 하고 피막 전체의 응고는 빠르게 하여 DMF 추출을 빠르게 하는 역할이 중요한 약한 소수성의 실리콘 비이온 계면활성제를 첨가하는 것이 바람직하다.

그리고, 이때 도포되는 수지 조성액의 양은 1000~1200g/m 정도가 되도록 하 는 것이 바람직하다.

이러한 상태로 폴리우레탄 수지조성액을 도포하여 반제품이 완성되었을 때에는, 다음 공정에서 표면 용해시 은층의 0.02~0.03m/m 두께의 박막이 용해되어 균일한 은층형 스웨이드 인조피혁이 제조될 수 있는 것이다.

한편, 스웨이드조 인조피혁을 제조할 경우에는, 상기와 같은 방법으로 폴리우레탄 수지의 은층을 형성한 후에, 은층의 표면에 폴리우레탄 수지의 용매인 DMF를 도포해 줌으로써 표면층을 용해시키게 된다. 도포의 방식은 표면에의 도포를 위한 공지의 방식들이 적용될 수 있지만, 점도가 매우 낮은 액상 물질을 도포하는 것이므로 도포량의 조절이나 패턴의 형성을 위해서는 그라비아롤을 이용하여 도포하는 것이 바람직하다. 한편, 본 방법에 있어서는 표면층에만 DMF를 도포하여 표면층을 용해시킨다는 점에서 DMF를 포함하는 욕내에 침지시켜 용해하거나 응고시키는 것과는 의미가 다르다. 그리고 이때 도포되는 DMF의 양은 상기한 바와 같이 그라비아롤의 메쉬의 사이즈에 따라 조정가능하다.

그리고 이때, DMF를 도포한 후에는 즉시 수세조를 수회 통과시켜 DMF를 제거함으로써 DMF가 내부층까지 침투되는 것을 방지한다. 수세가 이루어진 후에는 스퀴징롤러로 탈수하고 건조하여 제품을 완성한다.

이하, 실시예에 의거하여 본 발명을 좀 더 상세하게 설명한다.

실시예 1 : 편물지를 기포로 하는 습건식형 의 인조피혁의 제조

제 1 공정: 편물지상에 은층의 형성

폴리에스테르 인터록 65데니어 192필라 스트레치사로 된 중량 165g/yd의 트리코트 경편지를 1차로 불소계 발수제 4% 수용액에 침지한 다음, 170℃에서 3분간 큐어링하였다.

상기 큐어링한 포지에 하기 표 1에 나타낸 조성의 폴리우레탄 조성액을 사용하여 나이프오버롤 코팅방식에 의하여 900g/m 의 두께로 도포하고, 응고조(DMF농도 10%, 온도 25℃)를 통과시켜 응고한 다음, 수회에 걸쳐 수세조를 통과시키면서 수세하였다.

성분	사용량
폴리우레탄수지(고형분 30%)	100중량부
비이온계면활성제	2중량부
실리콘계 비이온 계면활성제	0.5중량부
충진제	25중량부
디메틸 포름아미드	170중량부
안료	10중량부

수세를 끝낸 후, 실리콘계 유연제로 2% 처리한 다음, 텐터기에 의해 다소 확포를 하여 은층이 형성된 반제품(A)를 얻었다.

제 2 공정 : 이형지상에 스킨층과 접착층의 형성

상기 편물지 반제품과 별도로 이형지 위에 1액형 폴리우레탄수지(고형분 30%) 100중량부, DMF 10중량부, 메틸에틸케톤 90중량부, 안료 20중량부를 배합한 조성액을 100g/㎡ 도포한 후, 120℃에서 1분간 건조시켜 스킨층을 형성하였다.

상기 스킨층상에 다시 동일한 조성액을 100g/㎡ 재도포하여 50℃에서 약 80%까지만 건조시킨 다음, 상기 제 1 공정에서 제조한 반제품(A1)을 압착하여 접합하고 130℃에서 큐어링한 다음, 열과 압력있는 구동틀로 셋팅하여 60~70℃ 숙성실에서 에이징을 한 다음, 이형지와 제품을 분리하였다.

제 3 공정: 후가공

상기 이형지를 분리해 낸 상태의 제품을 유연제 3%, 물 97% 조성액에 침지를 하여 상온과 바람으로만 건조한 후, 경직된 제품에 유연제 처리를 하고, 이와 함께 포질이 유연해지고 촉감이 개선되는 텀블러 가공을 하여 마무리하였다.

내가수분해성 시험

상기 후가공 공정까지 마친 본 실시예에서 얻어진 습건식형의 인조피혁을 NaOH 5% 수용액에 넣고 25℃의 온도를 유지하면서 시간별로 시료를 추출하여 검사한 결과, 30시간이 경과한 후에도 크랙이 발생하거나 표면이 딱딱해 지는 등의 변화가 관찰되지 않았으므로, 본 실시예에서 제조한 인조피혁은 우수한 내가수분해성을 가지고 있음을 알 수 있었다.

반면에 시판 A사의 인조피혁의 경우, 동일조건에서 시험한 결과 2시간만에 크랙이 발생하고 표면이 딱딱해지는 현상이 발생하였다.

실시예 2 : 편물지를 기포로 하는 스웨이드조 인조피혁의 제조

제 1 공정: 편물지상에 은층의 형성

폴리에스테르 75 데니어 72필라 스트레치사로 된 중량 185g/yd 트리코트 경편지를 1차로 불소계 발수제 4% 수용액에 침지한 다음, 170℃에서 3분간 큐어링하였다.

큐어링한 포지에 하기 표 2에 나타낸 조성의 폴리우레탄 수지 조성액을 나이프 오버롤 코팅방식에 의하여 1000g/m 도포하고 응고조(DMF 농도 10%, 온도 25℃)에서 응고한 다음 수세하였다.

구분	사용량
폴리우레탄 수지(고형분 30%)	100중량부
비이온계 계면활성제	2중량부
실리콘계 비이온 계면활성제	2중량부
충진제	25중량부
디메틸포름아미드	170중량부
안료	10중량부

수세를 끝낸 후에, 실리콘 유연제 2%로 처리한 후 텐터기에 의해 다소 확포를 하여 반제품(A2)을 얻었다.

제 2 공정: 표면용해

상기 반제품(A2)의 은층 표면에 그라비아 롤에 의해 DMF를 부여하여 표면을 용해하고, 즉시 물로 수세를 하고 스퀴징 한 후 건조하여 표면 셀이 균일하게 형성된 스웨이드조 인조피혁을 얻었다.

내세탁성 시험

본 실시예에서 얻어진 스웨이드조 인조피혁을 KSK 0432에 의거하여 세탁시험을 실시한 결과, 탈색이나 이염, 늘어짐 등의 변화가 관찰되지 않았다.

본 발명에 의한 신축성을 갖는 인조피혁은 우수한 탄성회복율 및 내가수분해성을 보유함으로써 의류 제작시 필요한 드레이프성, 내세탁성 등이 우수할 뿐만 아니라, 생산공정에서는 지지포지의 합포없이 습식 은면 도포를 하여 생산하기 때문에 원가절감을 꾀할 수 있는 이점이 있다.

또한, 본 발명의 방법에 따른 습건식형 인조피혁에 있어서는 일액형 폴리우레탄수지를 스킨층과 접착제층에 동일하게 도포하는 방식을 취하기 때문에, 종래 접착제층에 이액형 폴리우레탄을 사용한 형태에 있어서의 문제점인 포트 라이프(pot life)에 의한 불균일한 촉감, 망상구조로 인한 탄성화로 저탄성 및 드레이프성이 결여의 문제점 등이 개선되어 균일한 촉감 및 저탄성, 우수한 드레이프성을 실현할 수 있는 효과가 있다.

한편, 본 발명의 방법에 따른 스웨이드조 인조피혁의 제조에 있어서는, 종래 필수적인 공정으로 인식되던 최종 기계적 연마공정인 버핑을 거치지 않기 때문에 원가절감뿐만 아니라 공해방지의 측면에서도 우수성을 갖게 된다.

그리고, 본 발명의 방법에 의해 제조된 스웨이드조 인조 피혁은 표면 셀구조가 균일하고 시각적으로 색상이 상이하지 않은 통기성의 고감도 스웨이드 제품으로서 높은 상품성을 발현할 수 있다.

Claims (6)

1. 기포로서 사용하는 편물지에 발수제를 부여하여 큐어링하는 발수처리단계와;

   상기 발수처리된 기포에 폴리우레탄 수지 및 폴리우레탄 수지의 응고속도를 높여주는 충진제 및 용매인 디메틸포름아미드를 포함한 폴리우레탄 수지 조성액을 도포하고, 디메틸포름아미드를 포함한 응고조에서 응고 및 수세하고 건조하여 은층을 형성시키는 단계와;

   별도의 이형지 상에 디메틸포름아미드와 메틸에틸케톤을 용매로 하는 일액형 폴리우레탄 수지 조성액을 도포하고 건조하여 스킨층을 형성시키는 단계와;

   상기 스킨층 상에 재차 일액형 폴리우레탄 수지 조성액을 도포하여 70~85% 수준으로 건조하여 접착층을 형성하는 단계와;

   상기 이형지 상에 형성된 접착층과 상기 기포의 은층면을 맞대고 압착하여 접합시키는 단계; 및

   상기 접합된 상태에서 큐어링하고, 에이징한 후, 이형지를 분리하는 단계를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 신축성이 우수한 인조피혁 제조방법.
2. 제 1항에 있어서, 상기 은층을 형성하는 단계에서 폴리우레탄 수지 조성액의 점도가 1,200~3,000cps 범위인 것을 특징으로 하는 신축성이 우수한 인조피혁 제조방법.
3. 기포로서 사용하는 편물지에 발수제를 부여하여 큐어링하는 발수처리단계와;

   상기 발수처리된 기포에 폴리우레탄 수지, 폴리우레탄 수지의 응고속도를 높여주는 충진제 및 용매인 디메틸포름아미드를 포함한 폴리우레탄 수지 조성액을 도포하고, 디메틸포름아미드를 포함한 응고조에서 응고 및 수세하고 건조하여 은층을 형성시키는 단계; 및

   상기 은층 표면에 디메틸포름아미드를 도포하여 표면층을 용해시키고, 즉시 수세 및 탈수하여 건조함으로써 표면 셀을 형성시키는 단계를 포함하여 스웨이드조 인조피혁을 제조하는 것을 특징으로 하는 신축성이 우수한 인조피혁 제조방법.
4. 제 3항에 있어서, 상기 폴리우레탄 수지 조성액의 점도는 1,500~2,000cps 범위인 것을 특징으로 하는 신축성이 우수한 인조피혁 제조방법.
5. 제 3항에 있어서, 상기 은층 표면에의 디메틸포름아미드 도포는 그라비아롤에 의해 이루어지는 것을 특징으로 하는 신축성이 우수한 인조피혁 제조방법.
6. 제 1항 내지 제 5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 은층의 형성시에 응고조에서의 응고, 수세 후에 실리콘 유연제를 처리하여 건조하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 신축성이 우수한 인조피혁 제조방법.