CN102933094A

CN102933094A - 挂面及其制造方法

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Publication number: CN102933094A
Application number: CN2011800276834A
Authority: CN
Inventors: 金山纯哉; 杉山久; 山越将史; 小仓卓
Original assignee: Toyo Suisan Ltd KK
Current assignee: Toyo Suisan Ltd KK
Priority date: 2010-07-01
Filing date: 2011-07-01
Publication date: 2013-02-13
Anticipated expiration: 2031-07-01
Also published as: JP2018148903A; US20170172188A1; JP5886902B2; BR112012033637A8; BR112012033637A2; US10045556B2; MX2012015263A; JP6650484B2; JP6539599B2; BR112012033637B1; SG186256A1; JP2014204731A; US20130115359A1; KR101753210B1; WO2012002540A1; JPWO2012002540A1; KR20130038262A; MX347489B; JP2013063083A; JP5570582B2

Abstract

提供面条的截面积的空隙率为0.1％以上15％以下，面条的截面积的单位空隙率为0.01％以上1％以下，具有30％～75％的糊化度与多孔质结构的挂面。

Description

挂面及其制造方法

技术领域

本发明涉及挂面。

背景技术

以往，挂面在煮食时面条与面条容易互相粘接，因此在烹饪时烹饪者必须搅拌面条。而且，煮好的面条必须水洗以使其光滑。

以往的挂面经过需要长时间的干燥工序来制造。一般，生面线在20℃～60℃的低温下用2～20小时以接近自然干燥的条件进行干燥。在这样的制造过程中，由于干燥时的湿度及温度的微妙的变化，出现裂纹断裂的情况较多。因此，像上述的长时间的干燥，必须要防止因水分过度蒸发而引起的面条的断裂。

发明的内容

本发明提供:

(1)一种挂面，其中，面条的截面积的空隙率为0.1％以上15％以下，面条的截面积的单位空隙率为0.01％以上1％以下，具有30％～75％的糊化度与多孔质结构；及

(2)一种挂面的制造方法，具备将由面条生面团形成的生面体在90℃～150℃下进行发泡化及干燥的过程，最终糊化度具有30％～75％的糊化度，上述面条生面团含有主原料和来自100％油的粉末油脂，该粉末油脂相对于上述主原料的总重量为大于0.5重量％小于6重量％。

根据本发明的形态，提供能够以简单且在短时间内良好地烹饪的挂面及其制造方法。

附图的简单说明

图1为本发明的1种形态的挂面的剖视图(图1a)与现有的面条的剖视图(图1b)。

图2为表示挂面的制造方法的1例的简图。

图3为表示本发明的1种形态的挂面的评价的图。

发明的实施方式

本发明的1种形态的挂面，面条的截面积的空隙率为0.1％以上15％以下，面条的截面积的单位空隙率为0.01％以上1％以下，具有30％～75％的糊化度与多孔质结构。

该挂面的多孔质结构是没有如图1(b)的大空洞(图中，以黑色表示)，如图1(a)所示，在遍及整个切断面具有多个孔(图中，以黑色表示)、即多孔的结构。本发明的面条的多孔质结构以如下的状态含有多个空隙。

“空隙率”是在将面条在与长边方向直交的方向切断时的截面积中全部空隙面积所占的比例。可以用下式表示。该空隙率为相对于“1根面条的1个截面的面积、即截面积”的“存在于上述1个截面的全部空隙的面积的总面积”的比例。在该挂面中，无论在哪个位置切断面条，空隙率都为0.1％以上15％以下。

[数1]

0.1≤P≤15％

这里，“单位空隙率”是在将面条在与长边方向直交的方向切断时的截面积中1个空隙的面积所占的比例。“单位空隙率”为相对于“1根面条的1个截面的面积、即截面积”的作为最小单位的“1个空隙的面积”的比例。在该挂面中，无论在哪个位置切断面条，单位空隙率都为0.01％以上1％以下。

[数2]

0.01％≤M≤1％

那样条件的该挂面，正如上述的空隙率及单位空隙率所表示的那样，该挂面的多孔质结构只要是，无论是在哪个位置切断面条，都如上所述没有大的空洞，遍及整个切断面具有多孔的结构即可。

例如，在1种形态的挂面中，存在于1个截面的多孔中的尺寸最小的孔，即“在面条的截面存在的最小空隙”可以是例如，大于作为以25倍的倍率观察时的检测极限值的0.03mm的尺寸。“在面条的截面存在的最小空隙”相对于“在1根面条的1个断面的面积、即截面积”，例如可以用如下所示的比率“Rmin”表示。Rmin例如可以是0.04％。

[数3]

基本上，由于只要面条的截面没有如图1(b)的大空洞，如图1(a)所示，在遍及整个切断面具有多个孔、即多孔的结构即可，因此存在于1个截面的多孔中的尺寸最大的孔、即“在面条的截面存在的最大空隙”只要是满足其的尺寸即可。在1种形态的挂面中，存在于1个截面的多孔中的尺寸最大的孔、即“在面条的截面存在的最大空隙”例如相对于“在1根面条的1个断面的面积、即截面积”，可以用如下所示的比率“Rmax”表示。

[数4]

Rmax可以随面条生面团的组成而增减。例如，Rmax可以是7％或5％。

该挂面的糊化度可以是30％～75％，也可以是40％～75％、50％～75％。糊化度的测定通过葡糖淀粉酶法·变旋酶·GOD法测定即可。

依赖于存在于多孔质结构的孔，产生在面条断面的空隙。通过这种多孔质结构，提供具有嚼劲的优良的食感。还有，由于这种多孔质结构，该挂面可以实现快速的复水(日文：湯戻り)。

该挂面例如可以如下制造。首先，准备包含主原料和相对于主原料的总重量为大于约0.5重量％小于约6重量％的来自100％油的粉末油脂的面条生面团。由该面条生面团、通过本身公知的任意方法制成所需形状的生面体。所得的生面体例如在约90℃～约150℃下处理约3分钟～约20分钟。或者，也可以如下制造。可以将上述生面体例如在约120℃～约150℃下进行约1分钟～约4分钟的发泡化和干燥后，以低于上述温度的温度进一步干燥、或者发泡化和干燥。例如，在这里所说的低于约120℃～约150℃的温度例如可以是约120℃以下、约50℃～约120℃、约70℃～约120℃或者约90℃～约120℃。

例如，发泡化和干燥可以通过以约120℃～约150℃的条件的处理(即第1处理)与接在其后的以约50℃～约120℃的条件的进一步处理(即第2处理)来完成。该处理时间将该第1处理的时间和该第2处理时间合计，可以是约3分钟～约20分钟。通过第1处理和第2处理、最终能够得到具有本发明的特定的特征且品质良好的挂面。还有，多孔质结构的形成可以在第1处理期间完成，在第2处理中仅进行干燥，还可以多孔质结构的形成贯穿于第1处理和第2处理两个处理来进行。这种情况下，在第2处理的初期，形成多孔质结构且进行干燥，多孔质结构形成后，再进一步仅进行干燥。

这样，本挂面既可以通过保持一定的温度条件的一阶段干燥处理来制造，也可以通过在2个以上的温度条件下管理的多段干燥处理来制造。

生面体的形状取决于最终制品，例如中华面、通心粉、乌冬面及荞麦面条等形态，可以是一般作为面条众所周知的任意的形态。例如在中华面、细面条、乌冬面及荞麦面条等时，可以是细条状。这时，“生面体”也可以称为“生面线”。或者可以是本领域从业者公知的所希望的适合于任意的通心粉或中华面的任意的形状。

“主原料”并不限定于这些，可以是例如高筋面粉(日文：強力粉)、准强力粉、低筋面粉(日文：薄力粉)及杜伦小麦粗粒粉(日文：デイラムセモリナ粉)等小麦粉，及例如包括米粉及玉米粉等的本身公知的任意的谷粉，例如马铃薯等土豆、甘蔗及木薯等的淀粉，及将它们通过本身公知的方法加工而成的加工淀粉等。

面条生面团除了主原料外，还可以含有水、食盐及/或其他的添加物。该其他的添加物的例子并不限于这些，包括碱水、植物性蛋白质、蛋粉、薯蓣粉、乳化剂、增粘多糖类、色素及通常可用作食品添加物的本身公知的添加物。添加物的选择可以按照最终制品的特征、例如面条的种类等，例如按照中华风格、日本风格及欧洲风格的面条等的特征来进行。

碱水是指以适合于成分标准的碳酸钾、碳酸钠、碳酸氢钠、磷酸类的钾盐或钠盐作为原料，其中的1种或2种以上的混合物或它们的水溶液或者用小麦粉稀释的溶液(基于食品卫生法的食品添加物法定书)。在该挂面的制造方法中，可以使用满足上述成分标准的必要条件的碱水。此外，如果是起到作为碱水的作用的物质，也可以使用替代物，或者也可以并用碱水和替代物。谷粉、食盐、水及其他添加剂的掺合比例没有特别的限制。

来自100％油的粉末油脂只要是例如由植物油等、例如棕榈油、棉籽油、藏花油、米糠油、椰子油、棕榈核油、菜籽油、玉米油、大豆油、芝麻油及它们的硬化油及酯交换油等其本身公知的任意的食用油脂作为原料制造的粉末油脂即可。这样的粉末油脂在面条生面团中的含量只要是相对于主原料的总重量为大于约0.5重量％小于约6重量％，优选约0.75重量％～约5重量％、更优选为约1.0全量％～约4重量％即可。

粉末油脂的制造方法的例子不限于这些，包括本身公知的任意的方法，例如喷雾冷却法及转鼓结片法(日文：ドラムフレ一ク法)等。粉末油脂的粒子的形状包括球状、棒状及鳞片状等，但并不限于此。粉末油脂的粒子的大小可以根据所要制造的面条的粗细及形状、及面条的截面积的大小来调整。

普通粗细的中华面时的优选的粉末油脂的粒子的大小，以最大分布(即粒子分布的峰)的粒子的平均粒径可以是无论什么样的大小，但较好是约150μm以上约500μm以下。

在优选的形态中，该挂面例如可以通过将包含水分和粉末油脂的生面线在约90℃～约130℃下进行约3分钟～约20分钟的发泡化及干燥来制造，或者通过在约120℃～约150℃下使其进行约1分钟～约4分钟发泡化及干燥，形成所希望的多孔质结构后，再进行约120℃以下的温度下的进一步干燥、或者发泡化及干燥，藉此可以干燥至水分含量14.5％以下或者11％以下。上述水分相对于主原料的总重量为约20重量％～约50重量％，上述粉末油脂由喷雾冷却法制得，相对于主原料的总重量为大于约0.5重量％小于约6重量％。

在该形态中，该挂面所含的淀粉的糊化可以在以约90℃～约130℃的约3分钟～约20分钟的处理中的任意的阶段达成，也可以在通过以约90℃～约130℃的约3分钟～约20分钟的处理干燥至水分含量14.5％以下或11％以下之前达成。或者，可以在通过约120℃～约150℃(第1处理)下发泡化及干燥约1分钟～约4分钟后，再在约50℃～约120℃的温度(第2处理)下进一步干燥、或发泡化及干燥，干燥至水分含量14.5％以下或11％以下的任意的期间达成。此外，在进行这样的第1处理及第2处理的2阶段处理中，多孔质结构的形成和淀粉的糊化可以在作为第1处理的约120℃～约150℃之间达成，或者也可以在整个作为第1处理和第2处理的约50℃～约120℃的处理达成。通过这样的处理达成30％～75％、40％～75％、50％～75％的糊化度，由此提供滑溜顺口的具有优异的食感的挂面。

面条生面团的形成可以使用其本身公知的任意的方法。可以将作为面条生面团的形成通常必需的材料、即包含主原料和粉末油脂的材料例如捏合。在面条生面团的形成中，一般为了捏合材料而存在水分。所用的水分的量只要是面条生面团的形成所必需的水分量即可。例如只要是其本身公知的现有的任意的水分量即可，例如可以是相对于主原料的总重量为约20重量％～约50重量％。制造现有的挂面时，将由这样的水分量的面条生面团、例如含约20重量％～约50重量％的面条生面团形成的生面体从干燥开始时以高温短时间的条件进行干燥，就会产生裂纹断裂或过发泡。因此，对于现有的挂面，进行以这样的高温短时间的干燥是困难的。但是，根据本发明的形态，从干燥开始时能够以比如上所述的常规方法高的温度干燥生面线等生面体。即使进行这样的干燥，该挂面也不易出现裂纹断裂或过发泡。

通过在空气流动、例如有风的状态下，进行以约90℃～约150℃、约3分～约20分钟的处理，或者通过在同样的状态下以约120℃～约150℃进行第1处理后，以约50℃～约120℃的温度进行第2处理，使第1干燥处理和第2处理的总处理时间达到约3分钟～约20分钟的条件来进行处理，藉此能够实现发泡化和干燥。温度的设定可以通过作为干燥场所、例如干燥库内(一般也称为“库内”)的温度测定的温度的设定来进行。此外，空气的流动可以通过为均匀地处理面体及为促进干燥而通常实施的方法来实现，例如可以利用在一般的挂面的热风干燥中所用的方法，例如气流发生装置、送风机等。例如送风的情况下，其风速只要是一般挂面的制造中进行的风速即可。例如可以为约1m/s～约70m/s。此外，其他的例子为约1m/s～约30m/s、约5m/s～约15m/s、约8m/s～约13m/s、约9m/s～约11m/s、例如约10m/s等。换言之，发泡和干燥在约90℃～约150℃的高温下以空气流动的条件下进行即可。认为生面体在约90℃～约150℃的高温置于空气流动的条件下的初期阶段，在生面团主要产生发泡化和糊化，与此同时形成多孔质结构，同时生面团的干燥和糊化缓慢地进行。该发泡化随着伴随干燥的面体的硬化而停止，接着进行进一步的干燥。糊化可以在发泡化和干燥期间完成，或者可以在进一步干燥的期间也产生。同样，通过第1处理与第2处理这2阶段处理进行制造时，也同样在空气流动的条件下进行即可。依赖于处理温度和处理时间，在任意的阶段实现发泡化、糊化、多孔质结构形成及干燥。

以下，记载该挂面的制造方法的1例。参照图2。

首先，将面条生面团用原材料用搅拌机等捏合，制作面条生面团(S1)。接着利用面条机将面条生面团形成生面线(S2)。将其在约90℃～约150℃下热风干燥(S3)。将其冷却(S4)。

面条生面团的制作可以通过原料的捏合来进行，该捏合可以通过其自身公知的任何常用方法进行。

由制得的面条生面团形成生面线可以通过利用压延等形成面带状后，切成面线状、或者使用挤出机加工成面线状来进行。如上所述，可以不形成为面线形状，而形成为其他形状的面条体。形成各种形状的面条体的方法使用其自身公知的任何方法即可。

本发明也包含通过该制造方法制造的挂面。挂面一般可以作为方便面提供。

该挂面可以例如以收容于杯、箱或袋等其本身公知的任意的容器的状态提供。例如，既可以作为1人食用的份量封入树脂制的小袋中提供，也可以将多人食用的份量集中封入1个树脂制的袋中提供。此外，1人食用份量或多人食用份量的挂面可以分别与封入小袋的汤料及/或调味料一起封入1个袋子中提供。

挂面的烹饪方法的1例如下。在锅中将水煮沸，沸腾后加入挂面，持续放置或搅拌约1分钟～约5分钟，同时烧煮。可以按照喜好，在其汤中加入调味品及调料及/或食材。此外，烹饪方法的其他例子如下。向收容于容器的挂面注入水，可以利用微波炉等的微波加热，也可以利用电磁炉(日文：IH调理器)等的超低频波加热。但是，并不限于这些，可以在必需的时间内，利用其本身公知的方法烹饪挂面，如来自水的加热或者在热水中的加热、浸于热水等。

对汤的调味，烹饪者可以利用其本身公知的任意的调味料进行，也可以利用专用的汤料进行。汤料可以是液体状的浓缩汤料，也可以是粉末汤料。

此外，本发明的挂面由于具有多孔质结构，因此烹煮时间短、复原性和弹性优。

还有，与现有的挂面不同，本发明的实施方式的挂面在烧煮时的粘连得到抑制，在烹饪时不一定需要搅拌面条，或者水洗。这是因为:因干燥时的热量，淀粉的糊化度达到30％～75％，作为粘连的原因的淀粉的溶出被抑制。由于粘连被抑制，因此无需水洗面条，能够将热水直接用作汤。

例

通过以下所示的实施例进一步说明本发明。在以下的例子中，单位“％”均为重量％。

<制造例>

(实施例1)

将1000g作为主原料的小麦粉与20g(相对于小麦粉为2％)以最大分布的粒子的平均粒径为150μm～250μm的球状的粉末油脂投入搅拌机。另外准备300g(相对于小麦粉为30％)的水，在其中加入20g食盐、5g碱水搅拌溶解后，投入上述搅拌机内，进行捏合，制成面条生面团。接着，按照常规方法将上述面条生面团辊轧，形成1.20mm的厚度，用20号角刃切取，制成宽1.5mm的生面线。

将该生面线定量地切断，收纳于保持器，以温度130℃、风速10m/s、进行5分钟的热风干燥，得到实施例1的挂面。在制造例中记载的温度均是作为干燥用的库内温度而设定的温度。

所得的实施例1的挂面的糊化度为71.7％。实施例1的挂面的截面面的放大图示于图1a。该截面呈在其整个面上存在大量小空胞的多孔质结构(图1a)。

(实施例2-1-1)

<改变干燥温度的例子；之一>

使用与实施例1同样的材料，且热风干燥以温度90℃进行20分钟，除此以外，通过与实施例1同样的方法制造挂面，作为实施例2-1-1。所得的实施例2-1-1的挂面的糊化度为34.4％。

(实施例2-1-2)

<改变干燥温度的例子；之二>

使用与实施例1同样的材料，且热风干燥以温度105℃进行11分钟，除此以外，通过与实施例1同样的方法制造挂面，作为实施例2-1-2。

(实施例2-1-3)

<改变干燥温度的例子；之三>

使用与实施例1同样的材料，且热风干燥以温度110℃进行9分钟，除此以外，通过与实施例1同样的方法制造挂面，作为实施例2-1-3。

(实施例2-1-4)

<改变干燥温度的例子；之四>

使用与实施例1同样的材料，且热风干燥以温度115℃进行5分钟，除此以外，通过与实施例1同样的方法制造挂面，作为实施例2-1-4。

(实施例2-1-5)

<改变干燥温度的例子；之五>

使用与实施例1同样的材料，且热风干燥以温度120℃进行4分30秒，除此以外，通过与实施例1同样的方法制造挂面，作为实施例2-1-5。

(实施例2-1-6)

<改变干燥温度的例子；之六>

使用与实施例1同样的材料，且热风干燥以温度130℃进行3分钟，除此以外，通过与实施例1同样的方法制造挂面，作为实施例2-1-6。

<进行二阶段干燥的例子；之1～13>

(实施例2-2)

使用与实施例1同样的材料，且热风干燥先以温度150℃风速10m/s、1分30秒的第1条件进行，接着再以温度120℃风速10m/s、3分钟的第2条件进行，除此以外，通过与实施例1同样的方法制造挂面，作为实施例2-2。所得的实施例2-2的挂面的糊化度为56.4％。

(实施例2-3)

使用与实施例1同样的材料，且热风干燥先以温度130℃风速10m/s、2分钟的第1条件进行，接着再以温度120℃风速10m/s、4分钟的第2条件进行，除此以外，通过与实施例1同样的方法制造挂面，作为实施例2-3。实施例2-3的挂面的糊化度为50.8％。

(实施例2-4-1～实施例2-4-11)

使用与实施例1同样的材料，且热风干燥先以如下的各第1条件进行，其后再以如下的第2条件进行，除此以外，通过与实施例1同样的方法制造挂面，分别作为实施例2-4-1、实施例2-4-2、实施例2-4-3、实施例2-4-4、实施例2-4-5、实施例2-4-6、实施例2-4-7、实施例2-4-8、实施例2-4-9、实施例2-4-10、实施例2-4-11及实施例2-4-12，上述各第1条件分别为温度120℃下3分钟或4分钟、温度130℃下2分钟或2分30秒、或者温度135℃下1分30秒或2分钟、或者温度140℃下1分30秒或2分钟、或者温度145℃下1分30秒或1分50秒、或者温度150℃下1分30秒，第2条件分别为在120℃以下，且第1及第2的热风干燥的总处理时间达到3分钟～20分钟。

(实施例2-5-1～实施例2-5-8)<改变干燥温度的例子>

使用与实施例1同样的材料，且热风干燥先以如下的各第1条件进行干燥，其后再以如下的第2条件进行，除此以外，通过与实施例1同样的方法制造挂面，分别作为实施例2-5-1～实施例2-5-8，上述各第1条件分别为温度150℃下1分钟、或者温度145℃下1分钟、或者温度140℃下1分钟、或者温度135℃下1分钟、或者温度130℃下1分钟或1分30秒、或者温度120℃下1分钟或1分30秒，第2条件分别为在120℃以下，且第1及第2的热风干燥的总处理时间达到3分钟～20分钟。

(实施例3)<改变粉末油脂的粒径的例子之一>

除添加的粉末油脂的平均粒径为150μm以下以外，使用与实施例1同样的材料，通过与实施例1同样的方法制造挂面，作为实施例3。

(实施例4)<改变粉末油脂的粒径的例子之二>

除添加的粉末油脂的平均粒径为250μm～500μm以下以外，使用与实施例1同样的材料，通过与实施例1同样的方法制造挂面，作为实施例4。

(实施例5)<改变粉末油脂的粒径的例子之三>

除添加的粉末油脂的平均粒径为500μm以上以外，使用与实施例1同样的材料，通过与实施例1同样的方法制造挂面，作为实施例5。

(实施例6～11)<改变粉末油脂的添加量的例子>

除添加的粉末油脂的添加量分别为7.5、10、15、30、40及50g以外，使用与实施例1同样的材料，除了风速15m/s以外，通过与实施例1同样的方法制造挂面。将这些作为实施例6～11。

(实施例12)<改变粉末油脂的添加量、改变干燥温度的例子>

除了粉末油脂的添加量分别为6及50g以外，使用与实施例1同样的材料，除了热风干燥条件为温度130℃及90℃、风速5m/s以外，通过与实施例1同样的方法制造挂面。将此作为实施例12。

(实施例13)<使用鳞片状油脂的例子>

除了添加20g鳞片状粉末油脂以外，使用与实施例1同样的材料，通过与实施例1同样的方法制造挂面，作为实施例13。

<比较例>

(比较例1)<不添加粉末油脂、改变干燥温度的例子>

除了不添加粉末油脂以外，使用与实施例1同样的材料，除了热风干燥条件为温度130℃及90℃、风速5m/s以外，通过与实施例1同样的方法制造挂面。将此作为比较例1。

(比较例2)<使用半固体棕榈油的例子>

除了添加20g棕榈油代替粉末油脂以外，使用与实施例1同样的材料，通过与实施例1同样的方法制造挂面。将此作为比较例2。

(比较例3)<无油的例子>

除了不添加粉末油脂以外，使用与实施例1同样的材料，通过与实施例1同样的方法制造挂面，作为比较例3。

(比较例4)<使用液体状的米白绞油(日文：米白絞油；一种精制植物油)的例子>

除了添加20g米白绞油代替粉末油脂以外，使用与实施例1同样的材料，通过与实施例1同样的方法制造挂面。将此作为比较例3。

(比较例5)<蒸煮的例子>

使用与实施例1同样的材料，在进行干燥前先以0.5kg/cm²进行3分钟蒸煮以外，通过与实施例1同样的方法制造挂面。将此作为比较例5。

(比较例6及7)<改变油脂的添加量的例子>

除了添加的粉末油脂的添加量分别为5g及60g以外，使用与实施例1同样的材料，除了风速15m/s以外，通过与实施例1同样的方法制造挂面。将它们分别作为比较例6及比较例7。

(比较例8)<市售的挂面>

将通过常规方法制造的普通的市售的挂面(截面的大小:1.15mm×1.50mm，截面的形状:长方形)作为比较例8。这是制造者的推荐烹饪时间为3分钟的中华面。

(比较例9)<市售的非油炸方便面>

将通过常规方法制造的普通的市售的袋装非油炸方便面(截面的大小:1.00mm×1.50mm，截面的形状:长方形)作为比较例9。这是制造者的推荐烹饪时间为3分钟的中华面。

(比较例10)<市售的油炸方便面>

将通过常规方法制造的普通的市售的袋装油炸方便面(截面的大小:1.80mm×1.80mm，截面的形状:长方形)作为比较例10。这是制造者的推荐烹饪时间为3分钟的中华面。

(比较例11～20)<改变干燥温度的例子>

将使用与实施例1同样的材料，且热风干燥以如下的第1条件分别进行干燥而得的挂面作为比较例11～20，上述第1条件分别为温度160℃下1分钟～2分30秒、150℃下2分钟或2分30秒、或者温度145℃下2分钟或2分30秒、或者温度140℃下2分30秒、或者温度135℃下2分30秒。

<比较试验>

对如上制得的实施例1～13及比较例1～20进行比较试验。

试验1.对面条的多孔质结构的研究

改变面条的干燥温度和粉末油脂的添加量，对挂面的多孔质结构进行比较。同样地也对市售挂面进行了调查。其结果示于表1。使用奥林巴斯株式会社(オリンパス社)制的显微镜(0LYMPUS、SZH－ILLB)以25倍的倍率进行观察。检测极限为0.03mm以上。因此，在以下的表中，由于无法观察到检测极限以下的大小的孔，因此将不能观察时的结果记为“0.00”。

表1粉末油脂的掺合率、不同的干燥温度对多孔质结构的效果

上表中，“空隙率”中的“10例的平均”一栏表示对10例的截面分别求出空隙率，由这些值求得的平均值。空隙率中的“MAX”表示对10例的截面分别求出的空隙率中，显示最大的空隙率的截面的空隙率的值。空隙率中的“MIN”表示对10例的截面分别求出的空隙率中，显示最小的空隙率的截面的空隙率的值。

“単位空隙率”中的“10例的平均”一栏表示对10例的截面分别求出单位空隙率，由这些值求得的平均值。单位空隙率中的“MAX”表示对10例的截面分别求出的单位空隙率中，显示最大的单位空隙率的截面的单位空隙率的值。单位空隙率中的“MIN”表示对10例的截面分别求出的单位空隙率中，显示最小的单位空隙率的截面的单位空隙率的值。

试验2.由干燥温度的不同引起的糊化度的比较

改变面条的干燥温度，比较糊化度。其结果示于表2。这里所说的糊化度并不是几个试样的平均值，而是表示最大值。还有，各实施例的试样中没有一个试样的最低糊化度低于30％。

表2

试验3.由粉末油脂的性状的不同引起的效果

对使用性状不同的油脂(即固体、半固体或液体)所得的挂面，评价过发泡抑制效果(即，是否产生如图1b的空洞化)。而且通过评委的试吃进行感官试验。

在感官试验中，将实施例1及比较例2～4分别放入水沸腾的锅中，进行4分钟的烧煮复原后，由10名评委进行评价，显示其平均评价。评价以5个层次评价、即由10名专业评委按5分法进行。

评分如下:

5＝非常好、4＝较好、3＝一般、9＝稍差、1＝差。

其结果示于表3。其结果是，在过发泡抑制效果上，使用了粉末油脂的面条显示了显著优异的效果。此外，在试吃评价中，在使用粉末油脂的情况以外，没有良好的挂面。

表3由粉末油脂的性状的不同引起的效果

试验4.由粉末油脂的形状及粒径的不同引起的效果的比较

使用粒径不同的球状粉末油脂。所用的粉末油脂使用了小径(平均粒径150μm＞)、中径(平均粒径150μm～500μm)及大径(平均粒径500μm＜)、及鳞片状油脂及液状的油脂。对实施例1、3～5及13通过与试验2同样的方法进行试验。结果示于表4。其结果是，实施例1、3～5及13都获得了良好的过发泡抑制效果。在过发泡抑制效果上没有发现因球状油脂的平均粒径及粉末油脂的形状的不同而产生差异。无论哪种情况下，即实施例1、3～5及13都得到了良好的试吃评价。实施例1及4得到了最好的试吃评价。

表4粉末油脂的平均粒径和形状的比较

试验5.由粉末油脂的添加量引起的效果的差异的比较

改变粉末油脂的添加量，通过与试验2同样的方法进行比较。其结果示于表5。

添加0.5％粉末油脂时，未获得理想的效果。与此相对，粉末油脂添加从0.75％开始可观察到过发泡抑制效果。超过6％时，添加量过多，试吃评价降低。

表5由粉末油脂的添加量引起的效果的差异的比较

试验6.由有无蒸煮引起的食感的比较

通过与试验2同样的方法，进行由有无蒸煮引起的食感的比较。其结果示于表5。进行了蒸煮的比较例5无法获得干燥时的过发泡抑制效果。

这认为是由于因为蒸煮，粉末油脂溶解，成为近似在面条生面团添加液体的油脂时的状态。此外，在食感方面，进行了蒸煮时，不是带有柔软的粘性的食感，而是呈现无粘性的弹性强的硬的口感。

表6有无蒸煮的比较

试验7-1.90℃～130℃的温度条件与处理时间的关系

通过测定及观察表明在实施例2-1-1～实施例2-1-6制造的挂面具有理想的多孔质结构、且具有无焦痕的理想的外观、且品质良好。其结果示于表7。表中的圆圈标识表示能够得到形成良好的多孔质结构且品质良好的挂面的条件。

表7<以90℃～130℃干燥时的挂面的状态>

试验7-2.以120～160℃处理后，再以50℃～120℃处理情况下的挂面的状态的研究

对实施例2-4-1～实施例2-4-12及比较例11～比较例20制造的挂面，即，在第1处理:以120℃以上的高温进行处理后，接着再进行第2处理:以120℃以下的温度处理时的外观和多孔的形成，进行观察的结果示于表8。第2处理的温度条件记载于表8的最下一行和其上的一行，进行该第2处理的例子的各栏内的括弧内的表示时间的数值表示第2处理的处理时间。对于第1温度条件为145℃的实施例2-4-9、实施例2-4-10及实施例2-4-12，在括弧内记载第2处理温度。

(160℃)

这里，作为第1处理的以温度160℃进行的处理即使是2分30秒以下的短处理，在外观也会产生焦痕。对于这些面条，在第1处理产生焦痕的时刻判定为不理想(比较例11～14)。

作为第1处理的以温度150℃进行的处理由于在2分钟以上的处理时，在外观出现焦痕，因此在该时刻判定为不理想(比较例15及16)。

(150℃)

经过150℃、1分30秒以下的第1处理，在外观没有观察到焦痕，将其再进行第2处理:以120℃进行3分钟的处理(实施例2-4-11)。通过这样的处理得到了理想的本发明的面条。

作为第1处理进行150℃、1分钟的第1处理，第2处理为50℃～120℃、2分钟～19分钟之间的时间的处理，虽然在仅进行第1处理时未能得到理想的多孔质结构，但是再通过进行第2处理，得到良好的挂面(实施例2-5-1)。

(145℃)

作为第1处理的以温度145℃进行的处理由于在进行2分钟以上的处理时，在外观出现焦痕，因此在该时刻判定为不理想(比较例17及18)。

经过145℃、1分30秒的第1处理，在外观没有观察到焦痕，将其再进行第2处理:以120℃进行3分钟的干燥(实施例2-4-9)。通过这样的处理得到了理想的本发明的面条。

作为第1处理进行145℃、1分50秒的第1处理，作为第2处理进行50℃、18分10秒或70℃、15分钟的处理的实施例2-4-10及2-4-12得到理想的本发明的面条。这里，虽然数据未显示，但以恒定的50℃或70℃的温度进行3分钟～20分钟的处理时，无法得到本发明的理想的多孔质结构。

作为第1处理进行145℃、1分钟的处理，作为第2处理按50℃～120℃、2分～19分钟之间的时间进行处理的实施例2-5-2，虽然在仅进行第1处理的时刻未能得到理想的多孔质结构，但再通过以2分钟～19分钟之间的时间进行第2处理得到良好的挂面(实施例2-5-2)。

(140℃)

作为第1处理的以温度140℃进行的处理由于在2分30秒的处理中，外观产生焦痕，因此在该时刻判定为不理想(比较例19)。

经过140℃、2分钟或者1分30秒的第1处理，在外观没有观察到焦痕，将其再进行第2处理:以120℃分别进行2分钟或3分30秒的处理(实施例2-4-8及实施例2-4-7)。通过这样的处理得到了理想的本发明的面条。

实施例2-5-3虽然在进行作为第1处理的140℃1分钟的处理时未能得到理想的多孔质结构，但是通过进行第2处理:在50℃～120℃以2分～19分钟之间的时间进行处理，得到良好的挂面(实施例2-5-3)。

(135℃)

作为第1处理的以温度135℃进行的干燥由于在2分30秒的处理中，外观产生焦痕，因此在该时刻判定为不理想(比较例20)。

经过135℃、1分30秒或者2分钟的第1处理，在外观没有观察到焦痕，将其再进行第2处理:以120℃分别进行4分30秒或4分钟的处理(实施例2-4-5及实施例2-4-6)。通过这样的处理得到了理想的本发明的面条。

实施例2-5-4虽然在进行作为第1处理的135℃、1分钟的处理时未能得到理想的多孔质结构，但是通过进行第2处理:在50℃～120℃以2分钟～19分钟之间的时间进行干燥，得到良好的挂面(实施例2-5-4)。

(130℃)

经过作为第1处理的以温度130℃进行的2分钟或者2分30秒的处理，在外观没有观察到焦痕，将其再进行第2处理:以120℃分别进行4分钟或2分钟的干燥(实施例2-4-3及实施例2-4-4)。通过这样的处理得到了理想的本发明的面条。

实施例2-5-5及实施例2-5-6虽然在进行作为第1处理的130℃、1分钟或1分30秒的处理时未能得到理想的多孔质结构，但是通过进行第2处理:在50℃～120℃以2分钟～19分钟之间的时间进行干燥，得到良好的挂面(实施例2-5-5及实施例2-5-6)。

(120℃)

作为第1处理的以温度120℃进行的干燥经过3分钟或者4分钟的处理，在外观没有观察到焦痕，将其再进行第2处理:以90℃分别进行3分钟或2分钟的处理(实施例2-4-1及实施例2-4-2)。通过这样的处理得到了理想的本发明的面条。

实施例2-5-7及实施例2-5-8虽然在进行作为第1处理的120℃、1分钟或1分30秒的处理时未能得到多孔质结构，但是通过进行第2处理:在50℃～120℃以2分钟～19分钟之间的时间进行处理，得到良好的挂面(实施例2-5-7及实施例2-5-8)。

(汇总)

根据如下的结果，正如表8所示，通过以温度条件互为不同的连续2个条件进行的干燥处理，也能够制造本发明的挂面。

还有，根据这些结果，面条的发泡化和面条的干燥也可以通过温度条件不同的2个工序进行。换言之，通过以120℃～150℃的温度发泡化后，再以50℃～120℃的温度干燥，能够得到良好的面条。表8的数据是6名评委进行评价，显示其平均评价的值。表中的各标记表示得到如下结果的条件；

白三角印记形成多孔质结构，但外观产生焦痕的条件

黒三角印记形成多孔质结构，但外观有焦痕，而且形成过干燥的条件

圆圈印记形成良好的多孔质结构且品质良好的条件

X印记→圆圈印记在第1处理后的观察中，未形成多孔质结构，但通过其后的以50℃～120℃的温度条件进行第2处理，形成多孔质结构且品质良好的条件。

表8<以120～160℃处理后，再以50℃～120℃处理后的挂面的状态>

试验8.实施例1和市售的挂面、非油炸方便面及油炸方便面的比较

对实施例1的挂面以及比较例8(市售的挂面)、比较例9(市售的非油炸方便面)及比较例10(市售的油炸方便面)，就与多个食感有关的评价项目，按照定量描述分析法(Quantitative Descriptive Analysis；QDA法)进行感官评价(日本感官评价学会杂志V0l 6.N0.2.pp.138-145，2002)。对实施例1进行与试验2同样的烹饪。比较例8、9及10按照制造者推荐的标准烹饪方法，即通过烧煮3分钟进行烹饪。

所用的利用QDA法的感官评价是将其本身公知的标准的QDA法的感官评价应用于面食感官评价的分析型感官评价。利用QDA法的感官评价法是使个人差异达到最小限度的具有统计可靠性的客观评价法。评价者是基于QDA法被训练达到能够发挥与分析仪器同等的精度的人员。对关于多个食感的指标、例如弹性及复原性等得到数值数据。为了由这些数值数据掌握综合的特征，进行了作为统计学处理的主成分分析。其结果示于图3。

在图3所示的绘图中，主成分1表示关于食感的弹力及复水性的指标，主成分2表示关于滑爽度及经时变化的指标。根据该评价表明，本发明的方便面具有现有的方便面类所没有优异的食感，如具有良好的复原性和滑爽的口感等。

正如图3所示的，本发明的挂面能够实现现有的任何一种面条都无法实现的特征。即，在带有现有的挂面的特征的同时，兼具像方便面(即现有的非油炸面、现有的油炸面)那样的快速的复水性和柔韧的弹力。

本发明提供能够简单且在短时间内良好地烹饪的挂面及其制造方法。这样的挂面不仅能够提供优良的品质和食感，而且能够简便地烹饪，由此能够广泛地被消费者接受。可以在食品业界广泛利用。

Claims

1.一种挂面，其特征在于，面条的截面积的空隙率为0.1％以上15％以下，面条的截面积的单位空隙率为0.01％以上1％以下，具有30％～75％的糊化度与多孔质结构。

2.一种挂面的制造方法，其特征在于，具备将由面条生面团形成的生面体在90℃～150℃下进行发泡化及干燥的过程，最终糊化度具有30％～75％的糊化度，所述面条生面团含有主原料和来自100％油的粉末油脂，该粉末油脂相对于所述主原料的总重量为大于0.5重量％小于6重量％。

3.如权利要求2所述的挂面的制造方法，其特征在于，所述发泡化及干燥在90℃～130℃下进行。

4.如权利要求2所述的挂面的制造方法，其特征在于，所述发泡化及干燥通过120℃～150℃的第1处理与接在其后的50℃～120℃的第2处理进行。

5.如权利要求2～4中任一项所述的挂面的制造方法，其特征在于，所述生面体为生面线，所述发泡化及干燥进行3分钟～20分钟。

6.如权利要求2～5中任一项所述的挂面的制造方法，其特征在于，所述粉末油脂的添加量相对于主原料的总重量为0.75重量％～5重量％。

7.一种由权利要求2～6中任一项所述的制造方法制得的挂面。

8.一种挂面的制造方法，其特征在于，具备将由面条生面团形成的生面体在90℃～150℃下进行发泡化及干燥的过程，所述面条生面团含有主原料和来自100％油的粉末油脂，该粉末油脂相对于所述主原料的总重量为大于0.5重量％小于6重量％；面条的截面积的空隙率为0.1％以上15％以下，面条的截面积的单位空隙率为0.01％以上1％以下，具有30％～75％的糊化度与多孔质结构。

9.如权利要求8所述的挂面的制造方法，其特征在于，所述生面体为生面线，所述发泡化及干燥进行3分钟～20分钟。

10.如权利要求8或9所述的挂面的制造方法，其特征在于，所述粉末油脂的添加量相对于主原料的总量为0.75重量％～5重量％。