JP5153964B2 - 乾麺およびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は乾麺に関する。

従来、乾麺は、茹でる際に麺と麺が互いに接着し易く、そのため調理の際には調理者が麺を混ぜる必要がある。また、茹でる上がった麺は水洗して、ぬめりを取る必要がある。

従来の乾麺は、長い時間を要する乾燥工程を経て製造される。一般に、生麺線は、２０℃〜６０℃での低温で２〜２０時間かけて自然乾燥に近い条件で乾燥される。このような製造過程では、乾燥時の湿度や温度の微妙な変化によりひび割れを生じることが多い。従って、上記のような長い時間の乾燥が、過度の水分蒸発による麺の割れ防止のためには不可欠である。

本発明の側面に従うと、
（１）麺の断面積の空隙率が０．１％以上1５％以下であり、麺の断面積の単位空隙率が０．０１％以上１％以下であり、３０％〜７５％の糊化度と多孔質構造とを有した乾麺；および
（２）主原料と、前記主原料の総重量に対して０．５重量％よりも大きく６重量％未満の１００％油由来の粉末油脂とを含む麺生地から形成した生麺体を９０℃〜１５０℃で発泡化および乾燥することを具備し、最終糊化度が３０％〜７５％の糊化度を有する乾麺の製造方法；
が提供される。

本発明の態様に従うと、簡単且つ短時間で良好に調理可能な乾麺およびその製造方法が提供される。

図１は、本発明の１態様に従う乾麺の断面図（図１ａ）と従来の麺の断面図（図１ｂ）である。 図２は、乾麺の製造方法の１例を示すスキームである。 図３は、本発明の１態様に従う乾麺の評価を示す図である。

本発明の１態様に従う乾麺は、麺の断面積の空隙率が０．１％以上１５％以下であり、麺の断面積の単位空隙率が０．０１％以上１％以下であり、３０％〜７５％の糊化度と多孔質構造とを有する。

当該乾麺における多孔質構造とは、図１（ｂ）のような大きな空洞（図中、黒色で示す）を有せず、図１（ａ）に示されるように切断面全体に亘り複数の孔（図中、黒色で示す）、即ち、多孔を有する構造である。本発明に従う麺における多孔質構造は、以下のような状態で複数の空隙を含む。

「空隙率」とは、麺を長手方向と直交する方向で切断したときの断面積に占める全空隙面積の割合である。以下の式により表すことができる。この空隙率は、「１本の麺の１つの断面における面積、即ち、断面積」に対する、「前記１つの断面に存在する全ての空隙の面積を足し合わせた面積」の割合である。当該乾麺において空隙率は、麺を何れの位置で切断した場合でも０．１％以上１５％以下である。

ここで「単位空隙率」とは、麺を長手方向と直交する方向で切断したときの断面積に占める１つの空隙の面積の割合である。「単位空隙率」は、「１本の麺の１つの断面における面積、即ち、断面積」に対する、最小単位としての「１つの空隙の面積」の割合である。当該乾麺において単位空隙率は、麺を何れの位置で切断した場合でも０．０１％以上１％以下である。

そのような条件の当該乾麺は、上記の空隙率および単位空隙率により表される通り、当該乾麺における多孔質構造は、麺を何れの位置で切断した場合であっても、上述したように大きな空洞を有せず、切断面全体に亘り多孔を有する構造であればよい。

例えば、１つの態様に従う乾麺では、１つの断面に存在する多孔のうちのサイズの最も小さい孔、即ち「麺の断面に存在する最小空隙」は、例えば、２５倍の倍率で観察した場合の検出限界値である０．０３ｍｍよりも大きなサイズであってよい。「麺の断面に存在する最小空隙」は、「１本の麺の１つの断面における面積、即ち、断面積」に対して、例えば、以下に示すような比率「Ｒｍｉｎ」で表されてもよい。Ｒｍｉｎは、例えば、０．０４％であってよい。

基本的に、１つの断面に存在する多孔のうちサイズの最も大きい孔、即ち、「麺の断面に存在する最大空隙」は、麺の断面が図１（ｂ）のような大きな空洞を有さず、図１（ａ）に示されるように切断面全体に亘り複数の孔、即ち、多孔を有すればよいのでそれを満たすサイズであればよい。１つの態様に従う乾麺では、１つの断面に存在する多孔のうちサイズの最も大きい孔、即ち、「麺の断面に存在する最大空隙」は、例えば、「１本の麺の１つの断面における面積、即ち、断面積」に対して、以下に示すような比率「Ｒｍａｘ」で表されてもよい。

Ｒｍａｘは、麺生地の組成により増減してもよい。例えば、Ｒｍａｘは７％または５％であってよい。

当該乾麺の糊化度は、３０％〜７５％であってよく、４０％〜７５％、５０％〜７５％であってもよい。糊化度の測定は、グルコアミラーゼ法・ムタロターゼ・ＧＯＤ法により測定されればよい。

多孔質構造に存在する孔に依存して、麺断面における空隙が生じる。このような多孔質構造により、コシのある優れた食感が提供される。また、このような多孔質構造のため、当該乾麺の早い湯戻りが可能となる。

当該乾麺は、例えば、次のように製造することが可能である。まず、主原料と、主原料の総重量に対して約０．５重量％より大きく約６重量％未満の１００％油由来の粉末油脂とを含む麺生地を用意する。この麺生地から、それ自身公知の何れかの手段により所望の形状の生麺体を作成する。得られた生麺体を、例えば、約９０℃〜約１５０℃で、約３分〜約２０分間処理する。或いは、次のように製造することも可能である。上記の生麺体を、例えば、約１２０℃〜約１５０℃で、約１分〜約４分間の発泡化と乾燥することを行った後に、前記の温度よりも低温で更なる乾燥、または発泡化と乾燥することを行ってもよい。例えば、ここでいう約１２０℃〜約１５０℃よりも低温とは、例えば、約１２０℃以下、約５０℃〜約１２０℃、約７０℃〜約１２０℃または約９０℃〜約１２０℃であってよい。

例えば、発泡化と乾燥することを、約１２０℃〜約１５０℃の条件での処理（即ち、第１の処理）と、その後に続く約５０℃〜約１２０℃の条件での更なる処理（即ち、第２の処理）により達成してもよい。当該処理時間は、当該第１の処理の時間と当該第２の処理時間を合計して、約３分〜約２０分間であってよい。第１の処理と第２の処理により、最終的に本発明に従う特定の特徴を有し、且つ良好な品質の乾麺が得られる。また、多孔質構造の形成は、第１の処理の間に完了し、続く第２の処理においては乾燥のみが行われてもよく、また、第１の処理と第２の処理の両処理に亘り多孔質構造の形成が行われてもよい。この場合、第２の処理の初期においては、多孔質構造が形成され、且つ乾燥が進み、多孔質構造が形成された後には乾燥のみが更に進行するであろう。

このように本乾麺は、一定の温度条件が維持された一段階乾燥処理により製造されてもよく、２つ以上の温度条件下で管理される多段階乾燥処理により製造されてもよい。

生麺体の形状は、最終製品、例えば、中華麺、パスタ、うどんおよびソバなどの形態に依存して、一般的に麺として公知の何れの形態であってよい。例えば、中華麺、スパゲティ、うどんおよびソバなどの場合にはひも状であってよい。この場合、「生麺体」は「生麺線」と呼ばれてもよい。或いは、当業者に公知の所望する何れかのパスタまたは中華麺に適した何れの形状であってもよい。

「主原料」は、これらに限定されるものではないが、例えば、強力粉、準強力粉、薄力粉およびディラムセモリナ粉などの小麦粉、並びに例えば、米粉およびトウモロコシ粉などを含むそれ自身公知の何れかの穀粉、例えば、馬鈴薯などのジャガイモ、サトウキビおよびタピオカなどの澱粉、並びにこれらをそれ自身公知の手段により加工した加工澱粉などであってもよい。

麺生地は、主原料の他に、更に水、食塩および／またはその他の添加物を含んでもよい。その他の添加物の例は、これらに限定するものではないが、かんすい、植物性たんぱく質、卵粉、やまいも粉、乳化剤、増粘多糖類、色素および食品添加物として通常使用可能なそれ自身公知の添加物を含む。添加物の選択は、最終製品の特徴、例えば、麺の種類などに応じて、例えば、中華風、和風および欧風麺などの特徴に応じて行えばよい。

かんすいとは、成分規格に適合する炭酸カリウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、リン酸類のカリウム塩もしくはナトリウム塩を原料とし、その１種もしくは２種以上を混合したもの又はこれらの水溶液もしくは小麦粉で希釈したものをいう（食品衛生法に基づく食品添加物公定書）。当該乾麺の製造方法においては、前記成分規格の要件を満足するかんすいを使用することができる。また、かんすいとしての作用を奏するものであれば代替物質を使用することも、あるいはかんすいと代替物質とを併用することも可能である。穀粉、食塩、水及びその他の添加剤の配合比率は特に制限はない。

１００％油由来の粉末油脂は、例えば、植物油など、例えば、パーム油、綿実油、サフラワー油、米ぬか油、やし油、パーム核油、菜種油、コーン油、ダイス油、ゴマ油およびそれらの硬化油およびエステル交換油などのそれ自身公知の何れかの食用油脂を原料として製造された粉末油脂であればよい。このような粉末油脂が、麺生地において主原料の総重量に対して約０．５重量％より大きく約６重量％未満、好ましくは約０．７５重量％〜約５重量％、より好ましくは約１．０全量％〜約４重量％で含まれればよい。

粉末油脂の製造方法の例は、これらに限定するものではないが、それ自身公知の何れかの方法、例えば、スプレークーリング法およびドラムフレーク法などを含む。粉末油脂の粒子の形状は、球状、棒状およびリンペン状などが含まれるが、これらに限定するものではない。粉末油脂の粒子の大きさは、製造しようとする麺の太さおよび形状、並びに麺の断面積の大きさに応じて調整されてよい。

一般的な太さの中華麺の場合の好ましい粉末油脂の粒子の大きさは、最大で分布する（即ち、粒子分布のピークにおける）粒子の平均粒径はどのような大きさであってもよいが、約１５０μｍ以上約５００μｍ以下が好ましい。

好ましい態様において、当該乾麺は、例えば、主原料の総重量に対して約２０重量％〜約５０重量％の水分と、主原料の総重量に対して約０．５重量％より大きく約６重量％未満のスプレークーリング法により製造された粉末油脂とを含む生麺線を、約９０℃〜約１３０℃において約３分〜約２０分間に亘り、発泡化および乾燥することにより製造されてもよく、または約１２０℃〜約１５０℃で約１分〜約４分間発泡化および乾燥させて所望の多孔質構造を形成した後に、約１２０℃以下の温度による更なる乾燥、または発泡化および乾燥させることにより、水分含量１４．５％以下または１１％以下まで乾燥してもよい。

この態様において、当該乾麺に含まれる澱粉の糊化は、約９０℃〜約１３０℃での約３分〜約２０分間の処理中の何れの段階で達成されてもよく、約９０℃〜約１３０℃での約３分〜約２０分間の処理により水分含量１４．５％以下または１１％以下まで乾燥するまでに達成されてもよい。或いは、約１２０℃〜約１５０℃（第１の処理）で、約１分〜約４分間発泡化および乾燥させた後に、約５０℃〜約１２０℃の温度（第２の処理）で、更なる乾燥、または発泡化および乾燥により、水分含量１４．５％以下または１１％以下まで乾燥する何れかの間で達成されてもよい。また、このような第１の処理および第２の処理を行う２段階処理においては、多孔質構造の形成と澱粉の糊化が、第１の処理である約１２０℃〜約１５０℃の間に達成されてもよく、または第１の処理と第２の処理である約５０℃〜約１２０℃の処理に亘って達成されてもよい。このような処理により３０％〜７５％、４０％〜７５％、５０％〜７５％の糊化度が達成され、それにより、喉越しのよい優れた食感を有する乾麺が提供される。

麺生地の形成は、それ自身公知の何れかの手段を使用してよい。麺生地の形成に通常必要な材料であって、主原料と粉末油脂とを含む材料を、例えば、練り合わせればよい。麺生地の形成において、一般的に材料を練り合せるためには水分が存在する。使用される水分の量は、麺生地の形成に必要な水分量であればよい。例えば、それ自身公知の従来の何れかの水分量であればよく、例えば、主原料の総重量に対して約２０重量％〜約５０重量％であってよい。従来の乾麺を製造する場合、このような水分量の麺生地、例えば、約２０重量％〜約５０重量％を含む麺生地からなる生麺体を、乾燥開始時から高温短時間の条件で乾燥するとひび割れや過発泡が生じる。そのため、従来の乾麺においてはこのような高温短時間での乾燥は行うことが困難であった。しかしながら、本発明の態様に従うと、乾燥開始時から上記のような常法よりも高い温度で生麺線などの生麺体を乾燥することが可能である。このような乾燥を行っても、当該乾麺においては、ひび割れや過発泡が生じにくい。

発泡化と乾燥することは、空気の流動、例えば、風のある状態で、約９０℃〜約１５０℃で、約３分〜約２０分間の処理を行うことにより、或いは、同様の状態で約１２０℃〜約１５０℃で第１の処理を行った後に、約５０℃〜約１２０℃の温度で第２の処理を行い、第１の乾燥処理と第２の処理の総処理時間が約３分〜約２０分間となるように処理を行うことにより達成することが可能である。温度の設定は、乾燥場、例えば、乾燥庫内（一般的に「庫内」ともいう）の温度として測定される温度の設定により行われてよい。また、空気の流動は、麺体を均一に処理するために、また乾燥を促進するために一般的に行われる手段により達成することが可能であり、例えば、一般的な乾麺の熱風乾燥において利用される手段、例えば、気流発生装置、送風機などを利用してもよい。例えば送風する場合、その風速は、一般的に乾麺の製造において行われる風速であればよい。例えば、約１ｍ／ｓ〜約７０ｍ／ｓであってよい。また、他の例は、約１ｍ／ｓ〜約３０ｍ／ｓ、約５ｍ／ｓ〜約１５ｍ／ｓ、約８ｍ／ｓ〜約１３ｍ／ｓ、約９ｍ／ｓ〜約１１ｍ／ｓ、例えば、約１０ｍ／ｓなどである。言い換えれば、発泡化と乾燥は、約９０℃〜約１５０℃の高温度において空気の流動した条件下で行われればよい。生麺体が、約９０℃〜約１５０℃の高温度において空気の流動した条件下に置かれた早い段階では、生地において主に発泡化と糊化が生じ、それと共に多孔質構造が形成され、同時に生地の乾燥と糊化が徐々に進行される。この発泡化は乾燥に伴う麺体の硬化と共に停止し、続いて更なる乾燥が進行されると考えられる。糊化は、発泡化と乾燥の間に完了してもよく、或いは更なる乾燥の期間においても生じてもよい。同様に第１の処理と第２の処理との２段階処理により製造を行う場合も、同様に空気の流動した条件下で行われればよい。処理温度と処理時間に依存して、何れかの段階において発泡化、糊化、多孔質構造形成および乾燥が達成される。

以下に、当該乾麺の製造方法の１例を記載する。図２を参照されたい。

まず、麺生地用原材料をミキサーなどにより混練して麺生地を調製する（Ｓ１）。次に麺機により麺生地から生麺線を形成する（Ｓ２）。これを約９０℃〜約１５０℃で熱風乾燥する（Ｓ３）。これを冷却する（Ｓ４）。

麺生地の作製は、原料の混練により行ってよく、当該混練はそれ自身公知の何れかの常法によって行ってよい。

作製した麺生地からの生麺線の形成は、圧延等により麺帯状にした後、麺線状に切り出したり、押出機を使用して麺線状に加工したりすることにより行ってよい。上述したように、麺線形状に代わり、他の形状の麺体としてもよい。それぞれの形状の麺体を形成する方法は、それ自身公知の何れかの手段を用いればよい。

本発明は、当該製造方法により製造された乾麺も包含する。乾麺は、一般的に即席麺として提供されてもよい。

当該乾麺は、例えば、カップ、箱または袋などそれ自体公知の何れかの容器に収容された状態で提供されてもよい。例えば、樹脂製の小袋に１食分として封入されて提供されても、複数食分が纏めて１つの樹脂製の袋に封入されて提供されてもよい。また、１食分または複数食分の乾麺が、それぞれ小袋に封入されたスープの素および／またはかやくと共に１つの袋に封入されて提供されてもよい。

乾麺の調理方法の１例は次の通りである。鍋に湯を沸かし、沸騰した後に乾麺を加えて約１分〜約５分間に亘り放置またはかき混ぜながら茹で戻しする。所望によりその湯に味付けおよびかやくおよび／または具材を加えてよい。また、調理方法の他の例は次の通りである。容器に収容された乾麺に水を注ぎ、電子レンジなどによるマイクロウェーブにより加熱してもよく、ＩＨ調理器などによる超低周波により加熱してもよい。しかしながら、これらに限定されるものではなく、必要時間に亘って、乾麺を水からの加熱または湯中での加熱、湯に浸すことなど、それ自身公知の手段により調理されてもよい。

湯への味付けは、調理者がそれ自身公知の何れかの調味料により行ってもよく、専用のスープの素により行ってもよい。スープの素は液体状の濃縮スープの素であっても、粉末スープの素であってもよい。

また、本発明の態様に従う乾麺は、多孔質構造を有しているので、茹で時間が短く、復元性と弾性に優れている。

更に、従来の乾麺と異なり、本発明の態様に従う乾麺は、茹で戻し時のぬめりが抑制され、調理時に必ずしも麺を混ぜたり、水洗したりする必要はない。これは、乾燥時の熱で澱粉の糊化度が３０％〜７５％となり、ぬめりの原因である澱粉の溶出が抑制されるためである。そして、ぬめりが抑制されているため、麺を水洗せずに湯をそのままスープとして使用可能である。

例
以下に示す実施例を示して本発明を更に説明する。以下の例において、単位「％」はいずれも重量％である。

＜製造例＞
（実施例１）
主原料としての小麦粉１０００ｇと、最大で分布する粒子の平均粒径が１５０μｍ〜２５０μｍの球状の粉末油脂２０ｇ（小麦粉に対して２％）とをミキサーに投入した。３００ｇ（小麦粉に対して３０％）の水を別に用意し、これに食塩２０ｇ、かんすい５ｇを加えて撹拌溶解した後に、前記ミキサー内に投入し、混練して麺生地とした。次いで、前記麺生地を常法に従ってロール圧延して１．２０ｍｍの厚さとし、２０番角刃で切り出して幅１．５ｍｍの生麺線とした。

この生麺線を定量にカットし、リテーナーに収納して温度１３０℃、風速１０ｍ／ｓ、５分間、熱風乾燥して実施例１の乾麺を得た。製造例において記載する温度は、何れも乾燥用の庫内温度として設定された温度である。

得られた実施例１の乾麺の糊化度は７１．７％であった。実施例１の乾麺の断面の拡大図を図１ａに示す。当該断面は、その全面に渡り複数の小さい空胞が存在する多孔質構造をしていた（図１ａ）。

（実施例２−１−１）
＜乾燥温度を変更した例；その１＞
実施例１と同様な材料を用いて、且つ熱風乾燥が温度９０℃、２０分間で行われること以外は実施例１と同様の方法により乾麺を製造し、実施例２−１−１とした。得られた実施例２−１−１の乾麺の糊化度は３４．４％であった。

（実施例２−１−２）
＜乾燥温度を変更した例；その２＞
実施例１と同様な材料を用いて、且つ熱風乾燥が温度１０５℃、１１分間で行われること以外は実施例１と同様の方法により乾麺を製造し、実施例２−１−２とした。

（実施例２−１−３）
＜乾燥温度を変更した例；その３＞
実施例１と同様な材料を用いて、且つ熱風乾燥が温度１１０℃、９分間で行われること以外は実施例１と同様の方法により乾麺を製造し、実施例２−１−３とした。

（実施例２−１−４）
＜乾燥温度を変更した例；その４＞
実施例１と同様な材料を用いて、且つ熱風乾燥が温度１１５℃、５分間で行われること以外は実施例１と同様の方法により乾麺を製造し、実施例２−１−４とした。

（実施例２−１−５）
＜乾燥温度を変更した例；その５＞
実施例１と同様な材料を用いて、且つ熱風乾燥が温度１２０℃、４分３０秒間で行われること以外は実施例１と同様の方法により乾麺を製造し、実施例２−１−５とした。

（実施例２−１−６）
＜乾燥温度を変更した例；その６＞
実施例１と同様な材料を用いて、且つ熱風乾燥が温度１３０℃、３分間で行われること以外は実施例１と同様の方法により乾麺を製造し、実施例２−１−６とした。

＜二段階乾燥を行った例；その１〜１３＞
（実施例２−２）
実施例１と同様な材料を用いて、且つ熱風乾燥が温度１５０℃風速１０ｍ／ｓ、１分３０秒間の第１の条件と、続く温度１２０℃風速１０ｍ／ｓにて３分間の第２の条件下で行われること以外は実施例１と同様の方法により乾麺を製造して実施例２−２とした。得られた実施例２−２の乾麺の糊化度は５６．４％であった。

（実施例２−３）
実施例１と同様な材料を用いて、且つ熱風乾燥が温度１３０℃風速１０ｍ／ｓ、２分間の第１の条件と、続く温度１２０℃風速１０ｍ／ｓにて４分間の第２の条件下で行われること以外は実施例１と同様の方法により乾麺を製造して実施例２−３とした。実施例２−３の乾麺の糊化度は５０．８％であった。

（実施例２−４−１〜実施例２−４−１１）
実施例１と同様な材料を用いて、且つ熱風乾燥が、第１の条件として、それぞれ温度１２０度で３分間若しくは４分間、温度１３０℃で２分間若しくは２分３０秒間、または温度１３５℃で１分３０秒間若しくは２分間、または温度１４０℃で１分３０秒間若しくは２分間、または温度１４５℃で１分３０秒間若しくは１分５０秒間、または温度１５０℃で１分３０秒間で行われ、その後に第２の条件として、それぞれ１２０℃以下で、第１および第２の熱風乾燥の総処理時間が３分〜２０分間となるような条件以外は実施例１と同様の方法により乾麺を製造して、それぞれ実施例２−４−１、実施例２−４−２、実施例２−４−３、実施例２−４−４、実施例２−４−５、実施例２−４−６、実施例２−４−７、実施例２−４−８、実施例２−４−９、実施例２−４−１０、実施例２−４−１１および実施例２−４−１２とした。

（実施例２−５−１〜実施例２−５−８）＜乾燥温度を変更した例＞
実施例１と同様な材料を用いて、且つ熱風乾燥が、第１の条件として、温度１５０℃で１分間、または温度１４５℃で１分間、または温度１４０℃で１分間、または温度１３５℃で１分間、または温度１３０℃で１分間若しくは１分３０秒間、または温度１２０℃で１分間若しくは１分３０秒間の乾燥をそれぞれに行い、その後に第２の条件として、それぞれ温度１２０℃以下で、第１および第２の熱風乾燥の総処理時間が３分〜２０分間となるような条件以外は実施例１と同様の方法により乾麺を製造して、それぞれ実施例２−５−１〜実施例２−５−８とした。

（実施例３）＜粉末油脂の粒子径を変更した例のその１＞
添加した粉末油脂の平均粒子径が１５０μｍ以下であること以外は実施例１と同様な材料を用いて、実施例１と同様の方法により乾麺を製造し、実施例３とした。

（実施例４）＜粉末油脂の粒子径を変更した例のその２＞
添加した粉末油脂の平均粒子径が２５０μｍ〜５００μｍ以下であること以外は実施例１と同様な材料を用いて、実施例１と同様の方法により乾麺を製造し、実施例４とした。

（実施例５）＜粉末油脂の粒子径を変更した例のその３＞
添加した粉末油脂の平均粒子径が５００μｍ以上であること以外は実施例１と同様な材料を用いて、実施例１と同様の方法により乾麺を製造し、実施例５とした。

（実施例６〜１１）＜粉末油脂の添加量を変更した例＞
添加した粉末油脂の添加量が、それぞれ７．５、１０、１５、３０、４０および５０ｇであること以外は実施例１と同様な材料を用いて、風速１５ｍ／ｓであること以外は実施例１と同様の方法により乾麺を製造した。これらを実施例６〜１１とした。

（実施例１２）＜粉末油脂の添加量を変更し、乾燥温度を変更した例＞
粉末油脂の添加量がそれぞれ６および５０ｇであること以外は実施例１と同様な材料を用いて、熱風乾燥条件が温度１３０℃および９０℃、風速５ｍ／ｓであること以外は実施例１と同様の方法により乾麺を製造した。これを実施例１２とした。

（実施例１３）＜リンペン状油脂を使用した例＞
リンペン状の粉末油脂２０ｇを添加した以外は実施例１と同様な材料を用いて、実施例１と同様の方法により乾麺を製造し、実施例１３とした。

＜比較例＞
（比較例１）＜粉末油脂を無添加とし、乾燥温度を変更した例＞
粉末油脂無添加とした以外は実施例１と同様な材料を用いて、熱風乾燥条件が温度１３０℃および９０℃、風速５ｍ／ｓであること以外は実施例１と同様の方法により乾麺を製造した。これを比較例１とした。

（比較例２）＜半固体パーム油を使用した例＞
粉末油脂の代わりにパーム油２０ｇを添加した以外は実施例１と同様な材料を用いて、実施例１と同様の方法により乾麺を製造した。これを比較例２とした。

（比較例３）＜油なしの例＞
粉末油脂無添加にした以外は実施例１と同様な材料を用いて、実施例１と同様の方法により乾麺を製造し、比較例３とした。

（比較例４）＜液体状の米白絞油を使用した例＞
粉末油脂の代わりに米白絞油２０ｇを添加した以外は実施例１と同様な材料を用いて、実施例１と同様の方法により乾麺を製造した。これを比較例３とした。

（比較例５）＜蒸煮した例＞
実施例１と同様な材料を用いて、乾燥を行う前に０．５ｋｇ／ｃｍ^２で３分間蒸煮を行った以外は実施例１と同様の方法により乾麺を製造した。これを比較例５とした。

（比較例６および７）＜油脂の添加量を変更した例＞
添加した粉末油脂粉末油脂の添加量が、それぞれ５ｇおよび６０ｇであること以外は実施例１と同様な材料を用いて、風速１５ｍ／ｓであること以外は実施例１と同様の方法により乾麺を製造した。これらをそれぞれ比較例６および比較例７とした。

（比較例８）＜市販の乾麺＞
常法により製造された一般的な市販の乾麺（断面の大きさ：１．１５ｍｍＸ１．５０ｍｍ、断面の形状：長方形）を比較例８とした。これは、製造者の推奨調理時間３分の中華麺である。

（比較例９）＜市販の即席ノンフライ麺＞
常法により製造された一般的な市販の袋入り即席ノンフライ麺（断面の大きさ：１．００ｍｍｘ１．５０ｍｍ、断面の形状：長方形）を比較例９とした。これは、製造者の推奨
調理時間３分の中華麺である。

（比較例１０）＜市販の即席フライ麺＞
常法により製造された一般的な市販の袋入り即席フライ麺（断面の大きさ：１．８０ｍｍＸ１．８０ｍｍ、断面の形状：長方形）を比較例１０とした。これは、製造者の推奨調理時間３分の中華麺である。

（比較例１１〜２０）＜乾燥温度を変更した例＞
実施例１と同様な材料を用いて、且つ熱風乾燥が、第１の条件として、温度１６０℃で１分〜２分３０秒間、１５０℃で２分間若しくは２分３０秒間、または温度１４５℃で２分間若しくは２分３０秒間、または温度１４０℃で２分３０秒間、または温度１３５℃で２分３０秒間の乾燥をそれぞれに行い得られた乾麺を比較例１１〜２０とした。

＜比較試験＞
上述のように製造した実施例１〜１３及び比較例１〜２０について比較試験を行なった。

試験１．麺の多孔質構造についての検討
麺の乾燥温度と粉末油脂の添加量を変えて、乾麺における多孔質構造について比較した。同様に、市販乾麺についても調べた。その結果を表１に示す。観察は、オリンパス社製の顕微鏡（0ＬＹＭＰＵＳ、ＳＺＨ−ＩＬＬＢ）により２５倍の倍率で行った。検出限界は、０．０３ｍｍ以上である。従って、以下の表において、検出限界以下の大きさの孔は観察することができないため、観察不能な場合の結果は「０．００」と記載した。

ここで、「空隙率」において「１０例の平均」の欄は、１０の断面についてそれぞれ空隙率を求めて、それらの値から得た平均値を示した。空隙率における「ＭＡＸ」は１０の断面についてそれぞれ求めた空隙率のうち、最大の空隙率を示した断面についての空隙率の値を示した。空隙率における「ＭＩＮ」は１０の断面についてそれぞれ求めた空隙率のうち、最小の空隙率を示した断面についての空隙率の値を示した。

「単位空隙率」において「１０例の平均」の欄は、１０の断面についてそれぞれ単位空隙率を求めて、それらの値から得た平均値を示した。単位空隙率における「ＭＡＸ」は１０の断面についてそれぞれ求めた単位空隙率のうち、最大の単位空隙率を示した断面についての単位空隙率の値を示した。単位空隙率における「ＭＩＮ」は１０の断面についてそれぞれ求めた単位空隙率のうち、最小の単位空隙率を示した断面についての単位空隙率の値を示した。

試験２．乾燥温度の違いによる糊化度の比較
麺の乾燥温度を変えて糊化度について比較した。その結果を表２に示す。ここでいう糊化度は幾つかのサンプルの平均値ではなく、最大値を示した。なお、各実施例の何れのサンプルも最低の糊化度は３０％を下回るものはなかった。

試験３．粉末油脂の性状の違いによる効果
性状の異なる油脂（即ち、固体、半固体または液体）を使用した場合の乾麺について過発泡抑制効果（即ち、図１ｂのような空洞化が生じるか否か）を評価した。更にパネラーによる試食により官能試験を行った。

官能試験においては、実施例１および比較例２〜４を、それぞれ湯を沸騰した鍋に入れて４分間茹で戻しを行った後に１０名のパネラーにより評価を行い、その平均評価を示した。評価は５段階評価、即ち、専門パネラー１０名による５点法で行った。

評点は、次の通りである；
５＝非常に良い、４＝やや良い、３＝良い、９＝やや悪い、１＝悪い。

その結果を表３に示す。その結果、過発泡抑制効果は粉末油脂を使用した麺について顕著に優れた効果が見られた。また、試食評価においては粉末油脂を使用した場合以外に良好な乾麺は無かった。

試験４．粉末油脂の形状および粒子径の違いによる効果の比較
粒径の異なる球状の粉末油脂を使用した。使用した粉末油脂は小径（平均粒子径１５０μｍ＞）、中径（平均粒子径１５０μｍ〜５００μｍ）および大径（平均粒子径５００μｍ＜）、並びにリンペン状油脂および液状の油脂を使用した。実施例１、３〜５および１３について試験２と同様な方法により試験を行った。結果を表４に示す。その結果、実施例１、３〜５および１３について何れも良好な過発泡抑制効果が得られた。球状油脂の平均粒径および粉末油脂の形状の違いにより過発泡抑制効果に差は見られなかった。何れの場合も、即ち、実施例１、３〜５および１３について良好な試食評価が得られた。実施例１および４の場合に最も良好な試食評価が得られた。

試験５．粉末油脂の添加量による効果の違いの比較
粉末油脂の添加量を変えて試験２と同様な方法により比較を行った。その結果を表５に示す。

粉末油脂を０．５％添加した場合では、好ましい効果は得られなかった。それに対して、粉末油脂添加が０．７５％からは、過発泡抑制効果が見られた。６％を超えると添加量過多となり試食評価が下がった。

試験６．蒸煮の有無による食感の比較
試験２と同様な方法により、蒸煮の有無による食感の比較を行った。その結果を表５に示す。蒸煮を行った比較例５の場合、乾燥時の過発泡抑制効果が得られなかった。

これは、蒸煮により粉末油脂が溶解し、麺生地に液体の油脂を添加した場合に近い状態となったためであると考えられる。また、食感については蒸煮を行った場合、柔らかい粘りを持った食感ではなく、粘りのない弾力性の強い硬さがあった。

試験７−１．９０℃〜１３０℃の温度条件と処理時間の関係
実施例２−１−１〜実施例２−１−６において製造した乾麺は、好ましい多孔質構造を有し、且つ焦げのない好ましい外観を有し、且つ品質が良好であることが測定および観察により明らかになった。その結果を表７に示す。表中の丸印は、良好な多孔質構造が形成され、且つ品質良好な乾麺が得られた条件を示す。

試験７−２．１２０〜１６０℃で処理した後に、５０℃〜１２０℃で処理した場合の乾麺の状態についての検討
実施例２−４−１〜実施例２−４−１２および比較例１１〜比較例２０において製造した乾麺について、即ち、第１の処理として１２０℃以上の高温で処理した後に、続けて第２の処理として１２０℃以下の温度で処理した場合の外観と多孔の形成について観察した結果を表８に示す。第２の処理の温度条件は表８の最下段とその上の段に記載し、当該第２の処理を行った例についての各欄内の括弧内の時間を表す数値は、第２の処理の処理時間を示す。第１の温度条件が１４５℃である実施例２−４−９、実施例２−４−１０および実施例２−４−１２については、括弧内に第２の処理温度を記載した。

（１６０℃）
ここで、第１の処理として温度１６０℃で行った処理は、２分３０秒以下の短い処理であっても、外観に焦げが生じた。これらの麺については、第１の処理において焦げが生じた時点で好ましくないと判断した（比較例１１〜１４）。

第１の処理として温度１５０℃で行った処理は、２分以上の処理では、外観に焦げが生じたので、この時点で好ましくないと判断した（比較例１５および１６）。

（１５０℃）
１５０℃で１分３０秒以下の第１の処理では、外観に焦げは観察されず、これを更に、第２の処理として、１２０℃で３分間の処理を行った（実施例２−４−１１）。このような処理により適切な本発明の麺が得られた。

第１の処理として１５０℃で１分間の第１の処理を行い、第２の処理として５０℃〜１２０℃で２分〜１９分間の間の時間での処理は、第１の処理のみ行った時点では適切な多孔質構造を得ることができなかったが、更に第２の処理を行うことにより良好な乾麺が得られる（実施例２−５−１）。

（１４５℃）
第１の処理として温度１４５℃で行った処理は、２分以上の処理では、外観に焦げが生じたので、この時点で好ましくないと判断した（比較例１７および１８）。

１４５℃で１分３０秒間の第１の処理では、外観に焦げは観察されず、これを更に、第２の処理として、１２０℃で３分間の乾燥を行った（実施例２−４−９）。このような処理により適切な本発明の麺が得られた。

第１の処理として１４５℃で１分５０秒間の第１の処理を行い、第２の処理として５０℃で１８分１０秒間または７０℃で１５分間の処理を行った実施例２−４−１０および２−４−１２は、適切な本発明の麺が得られた。ここで、データには示さないが一定した５０℃または７０℃の温度で３分〜２０分間の処理を行った場合には、本発明の適切な多孔質構造は得られなかった。

第１の処理として１４５℃で１分間の処理を行い、第２の処理として５０℃〜１２０℃で２分〜１９分間の間の時間で処理する実施例２−５−２は、第１の処理のみを行った時点では、適切な多孔質構造を得ることができなかったが、更に第２の処理を２分〜１９分間の間の時間で処理することにより良好な乾麺が得られる（実施例２−５−２）。

（１４０℃）
第１の処理として温度１４０℃で行った処理は、２分３０秒間の処理では、外観に焦げが生じたので、この時点で好ましくないと判断した（比較例１９）。

１４０℃で２分間または１分３０秒間での第１の処理では、外観に焦げは観察されず、これを更に、第２の処理として、１２０℃でそれぞれ２分間または３分３０秒間の処理を行った（実施例２−４−８および実施例２−４−７）。このような処理により適切な本発明の麺が得られた。

実施例２−５−３は、第１の処理として１４０℃で１分間の処理を行った時点では適切な多孔質構造を得ることができなかったが、第２の処理として５０℃〜１２０℃で２分〜１９分間の間の時間で処理することにより良好な乾麺が得られる（実施例２−５−３）。

（１３５℃）
第１の処理として温度１３５℃で行った乾燥は、２分３０秒間の処理では、外観に焦げが生じたので、この時点で好ましくないと判断した（比較例２０）。

１３５℃で１分３０秒間または２分間での第１の処理では、外観に焦げは観察されず、これを更に、第２の処理として、１２０℃でそれぞれ４分３０秒間または４分間の処理を行った（実施例２−４−５および実施例２−４−６）。このような処理により適切な本発明の麺が得られた。

実施例２−５−４は、第１の処理として１３５℃で１分間の処理を行った時点では適切な多孔質構造を得ることができなかったが、第２の処理として５０℃〜１２０℃で２分〜１９分間の間の時間で乾燥することにより良好な乾麺が得られる（実施例２−５−４）。

（１３０℃）
第１の処理として温度１３０℃で行った２分間または２分３０秒間の処理では、外観に焦げは観察されず、これを更に、第２の処理として、１２０℃でそれぞれ４分間または２分間の乾燥を行った（実施例２−４−３および実施例２−４−４）。このような処理により適切な本発明の麺が得られた。

実施例２−５−５および実施例２−５−６は、第１の処理として１３０℃で１分間または１分３０秒間の処理を行った時点では多孔質構造を得ることができなかったが、第２の処理として、５０℃〜１２０℃で２分〜１９分間の間の時間で乾燥を行うことにより良好な乾麺が得られる（実施例２−５−５および実施例２−５−６）。

（１２０℃）
第１の処理として温度１２０℃で行った乾燥は、３分間または４分間の処理で、外観に焦げは観察されず、これを更に、第２の処理として、９０℃でそれぞれ３分間または２分間の処理を行った（実施例２−４−１および実施例２−４−２）。このような処理により適切な本発明の麺が得られた。

実施例２−５−７および実施例２−５−８は、第１の処理として１２０℃で１分間または１分３０秒間の処理を行った時点では、多孔質構造を得ることができなかったが、第２の処理として、５０℃〜１２０℃で２分〜１９分間の間の時間で処理を行うことにより良好な乾麺が得られる（実施例２−５−７および実施例２−５−８）。

（まとめ）
以下のような結果から、表８が示す通り、互いに温度条件の異なる連続する２つの条件で行う乾燥処理によっても、本発明に従う乾麺を製造することが可能である。

また、これらの結果から、麺の発泡化と麺の乾燥とは温度条件の異なる２つの工程により行うことも可能である。言い換えれば、１２０℃〜１５０℃の温度で発泡化した後で５０℃〜１２０℃の温度で乾燥することにより良好な麺を得ることが可能である。表８のデータは６名のパネラーにより評価を行い、その平均評価を示したものである。表中の各記号は次のような結果を得た条件を示す；
白三角印 多孔質構造は形成されるが、外観に焦げが生じた条件
黒三角印 多孔質構造は形成されるが、外観に焦げがあり、更に過乾燥となった条件
丸印 良好な多孔質構造が形成され、且つ品質良好である条件
Ｘ印→丸印 第１の処理後の観察では、多孔質構造が形成されないが、その後の５０℃〜１２０℃の温度条件で第２の処理を行うことにより多孔質構造が形成され、且つ品質良好である条件。

試験８．実施例１と市販の乾麺、即席ノンフライ麺および即席フライ麺との比較
実施例１の乾麺、並びに比較例８（市販の乾麺）、比較例９（市販の即席ノンフライ麺）および比較例１０（市販の即席フライ麺）について複数の食感に関する評価項目について定量的記述分析法（Ｑｕａｎｔｉｔａｔｉｖｅ Ｄｅｓｃｒｉｐｔｉｖｅ Ａｎａｌｙｓｉｓ ； ＱＤＡ法）により官能評価を行った（日本官能評価学会誌Ｖ0ｌ ６． Ｎ0． ２． ｐｐ． １３８−１４５， ２００２）。実施例１については試験２と同様に調理した。比較例８、９および１０は、製造者が推奨する標準的な調理法により、即ち、３分間茹で戻しすることにより調理した。

使用したＱＤＡ法による官能評価は、それ自身公知の標準的なＱＤＡ法による官能評価を麺食感評価に応用した分析型官能評価である。ＱＤＡ法による官能評価法は、個人差を最小限にした統計的な信頼性を有する客観的評価法である。評価者は、分析機器と同等の精度を発揮できるようにＱＤＡ法に基づきトレーニングされた者である。複数の食感に関する指標、例えば、弾性および復元性などについて数値データを得た。それらの数値データから総合的な特徴を把握するために、統計学的処理である主成分分析を行った。その結果を図３に示す。

図３に示すマッピングでは、主成分１が食感の弾力や湯戻りに関する指標、主成分２が滑らかさや経時変化に関する指標を表している。この評価により、本願発明に従う即席麺は、これまでの即席麺類に無かった戻りの良さと滑らかな喉越しを有するなど優れた食感を有することが明らかとなった。

図３に示す通り、本発明に従う乾麺は、従来の何れの麺でも達成できなかった特徴を達成できた。即ち、従来の乾麺の特徴を持ちながら、即席麺（即ち、従来のノンフライ麺、従来のフライ麺）のような湯戻りの早さとしなやかな弾力を併せ持っていた。

本発明に従うと、簡単且つ短時間で良好に調理可能な乾麺およびその製造方法が提供される。このような乾麺は、優れた品質と食感を提供できる上に、簡便に調理が可能であることから、広く消費者により受け入れられる。食品業界において広く利用される。

Claims (10)

1. 麺の断面積の空隙率が０．１％以上１５％以下であり、麺の断面積の単位空隙率が０．０１％以上１％以下であり、３０％〜７５％の糊化度と多孔質構造とを有した乾麺。
2. 主原料と、前記主原料の総重量に対して０．５重量％よりも大きく６重量％未満の１００％油由来の粉末油脂とを含む麺生地から形成した生麺体を９０℃〜１５０℃で発泡化および乾燥することを具備し、最終糊化度が３０％〜７５％の糊化度を有する乾麺の製造方法。
3. 前記発泡化および乾燥することが、９０℃〜１３０℃で行われることを特徴とする請求項２に記載の乾麺の製造方法。
4. 前記発泡化および乾燥することが、１２０℃〜１５０℃の第１の処理と、それに続く５０℃〜１２０℃での第２の処理により行われることを特徴とする請求項２に記載の乾麺の製造方法。
5. 前記生麺体が生麺線であり、前記発泡化および乾燥することが３分〜２０分間行われることを特徴とする請求項２〜４の何れか１項に記載の乾麺の製造方法。
6. 前記粉末油脂の添加量が主原料の総重量に対して０．７５重量％〜５重量％である請求項２〜５の何れか１項に記載の乾麺の製造方法。
7. 請求項２〜６の何れか１項に記載の製造方法により得られた乾麺。
8. 主原料と、前記主原料の総重量に対して０．５重量％よりも大きく６重量％未満の１００％油由来の粉末油脂とを含む麺生地から形成した生麺体を９０℃〜１５０℃で発泡化および乾燥することを具備し、麺の断面積の空隙率が０．１％以上１５％以下であり、麺の断面積の単位空隙率が０．０１％以上１％以下であり、３０％〜７５％の糊化度と多孔質構造とを有した乾麺を得ることを特徴とする乾麺の製造方法。
9. 前記生麺体が生麺線であり、前記発泡化および乾燥することが３分〜２０分間行われることを特徴とする請求項８に記載の乾麺の製造方法。
10. 前記粉末油脂の添加量が主原料の総量に対して０．７５重量％〜５重量％である請求項８または９に記載の乾麺の製造方法。

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