KR20130038262A

KR20130038262A - 건면 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR20130038262A
Application number: KR1020127031510A
Authority: KR
Inventors: 준야 카나야마; 히사시 스기야마; 마사푸미 야마코시; 타쿠 오구라
Original assignee: 토요 수이산 가부시키가이샤
Priority date: 2010-07-01
Filing date: 2011-07-01
Publication date: 2013-04-17
Also published as: MX347489B; WO2012002540A1; JP5886902B2; CN102933094B; BR112012033637A8; KR101753210B1; JPWO2012002540A1; US9826765B2; JP5153964B2; JP2018148903A; US20170172188A1; JP5570582B2; JP6539599B2; JP6650484B2; JP2013063083A; US20130115359A1; MX2012015263A; BR112012033637A2; JP2016127856A; CN102933094A

Abstract

면의 단면적의 공극률이 0.1% 이상 15% 이하이며, 면의 단면적의 단위 공극률이 0.01% 이상 1% 이하이며, 30%~75%의 호화도와 다공질 구조를 가진 건면이 제공된다.

Description

건면 및 그 제조방법{Dry Noodles and Method for Producing Same}

본 발명은 건면에 관한 것이다.

종래, 건면은, 데칠 때 면과 면이 서로 붙기 쉽고, 그 때문에 조리할 때 조리자가 면을 뒤섞을 필요가 있다. 또, 다 데친 면은 물로 씻어 미끈미끈함을 없앨 필요가 있다.

종래의 건면은, 긴 시간을 필요로 하는 건조공정을 거쳐 제조된다. 일반적으로, 생 면은, 20℃~60℃의 저온에서 2~20시간에 걸쳐 자연 건조에 가까운 조건에서 건조된다. 이와 같은 제조과정에서는, 건조시의 습도나 온도의 미묘한 변화에 의해 균열을 일으키는 경우가 많다. 따라서, 상기와 같은 긴 시간의 건조가, 과도한 수분 증발에 의한 면의 균열 방지를 위해서는 반드시 필요하다.

본 발명의 측면에 따르면,

(1) 면의 단면적의 공극률이 0.1% 이상 15% 이하이며, 면의 단면적의 단위 공극률이 0.01% 이상 1% 이하이며, 30%~75%의 호화도(糊化度)와 다공질 구조를 가진 건면; 및

(2) 주원료와, 상기 주원료의 총중량에 대해 0.5 중량% 보다 크고 6 중량% 미만의 100% 기름에서 비롯된 분말유지를 포함하는 국수반죽으로부터 형성된 생 면체를 90℃~150℃에서 발포화 및 건조하는 것을 구비하고, 최종 호화도가 30%~75%의 호화도를 갖는 건면의 제조방법이 제공된다.

본 발명의 양태에 따르면, 간단하면서도 단시간에 양호하게 조리할 수 있는 건면 및 그 제조방법이 제공된다.

도 1은, 본 발명의 1 양태에 따른 건면의 단면도 (도 1a) 와 종래의 면의 단면도 (도 1 b) 이다.
도 2는, 건면의 제조방법의 1 예를 나타내는 도면이다.
도 3은, 본 발명의 1 양태에 따르는 건면의 평가를 나타내는 도면이다.

본 발명의 1 양태에 따르는 건면은, 면의 단면적의 공극률이 0.1% 이상 15% 이하이며, 면의 단면적의 단위 공극률이 0.01% 이상 1% 이하이며, 30%~75%의 호화도와 다공질 구조를 갖는다.

당해 건면에서의 다공질 구조란, 도 1 (b) 와 같은 큰 공동 (도 중, 검은색으로 나타낸다) 을 가지지 않고, 도 1 (a) 에 나타나 있는 것 같이 절단면 전체에 걸쳐 복수의 구멍 (도 중, 검은색으로 나타낸다), 즉, 다공을 갖는 구조이다. 본 발명에 따르는 면에서의 다공질 구조는, 이하와 같은 상태로 복수의 공극을 포함한다.

「공극률」이란, 면을 길이 방향과 직교하는 방향으로 절단했을 때의 단면적에 차지하는 전 공극면적의 비율이다. 이하의 식에 의해 나타낼 수가 있다. 이 공극률은, 「한 개의 면의 하나의 단면에서의 면적, 즉, 단면적」에 대한, 「상기 한 개의 단면에 존재하는 모든 공극의 면적을 모두 더한 면적」의 비율이다. 당해 건면에서 공극률은, 면을 어떤 위치에서 절단한 경우에도 0.1% 이상 15% 이하다.

[수식 1]

공극률 (P) = {전 공극면적 (mm²)/단면적 (mm²)} × 100

0.1 ≤ P ≤ 15%

여기서 「단위 공극률」이란, 면을 길이 방향과 직교하는 방향으로 절단했을 때의 단면적에 차지하는 한 개의 공극의 면적의 비율이다. 「단위 공극률」은, 「한 개의 면의 하나의 단면에서의 면적, 즉, 단면적」에 대한, 최소단위로서의 「한 개의 공극의 면적」의 비율이다. 당해 건면에서 단위 공극률은, 면을 어떤 위치에서 절단했을 경우에도 0.01% 이상 1% 이하이다.

[수식 2]

단위공극률 (M) = {(전 공극면적 (mm²)/공극개수)/단면적(mm²)} × 100

0.01% ≤ M ≤ 1%

그러한 조건의 건면은, 상기의 공극률 및 단위 공극률에 의해 나타나는 것과 같이, 당해 건면에서의 다공질 구조는, 면을 어떤 위치에서 절단했을 경우에도, 상술한 것과 같이 큰 공동을 가지지 않고, 절단면 전체에 걸쳐 다공을 갖는 구조이면 된다.

예를 들어, 한 개의 양태에 따르는 건면에서는, 한 개의 단면에 존재하는 다공 중 사이즈가 가장 작은 공극, 즉 「면의 단면에 존재하는 최소 공극」은, 예를 들어, 25배의 배율로 관찰했을 경우의 검출 한계치인 0.03mm보다 큰 사이즈면 된다. 「면의 단면에 존재하는 최소 공극」은, 「한 개의 면의 하나의 단면에서의 면적, 즉, 단면적」에 대해, 예를 들어, 이하에 나타내는 것과 같은 비율 「Rmin」로 나타내도 된다. Rmin는, 예를 들어, 0.04%이면 된다.

[수식 3]

Rmin = {최소공극의 면적 (mm²)/단면적 (mm²)} × 100

기본적으로, 한 개의 단면에 존재하는 다공 중 사이즈가 가장 큰 공극, 즉, 「면의 단면에 존재하는 최대 공극」은, 면의 단면이 도 1 (b) 와 같은 큰 공동을 갖지 않고, 도 1 (a) 에 나타나는 것 같이 절단면 전체에 걸쳐 복수의 공극, 즉, 다공을 가지면 되므로 그것을 만족하는 사이즈이면 된다. 한 개의 양태에 따르는 건면에서는, 한 개의 단면에 존재하는 다공 중 사이즈가 가장 큰 공극, 즉, 「면의 단면에 존재하는 최대 공극」은, 예를 들어, 「한 개의 면의 하나의 단면에서의 면적, 즉, 단면적」에 대해, 이하에 나타내는 것과 같은 비율 「Rmax」로 나타내어도 된다.

[수식 4]

Rmax = {최대공극의 면적 (mm²)/단면적 (mm²)} × 100

Rmax는, 면 반죽의 조성에 의해 증감 해도 된다. 예를 들어, Rmax는 7% 또는 5%이어도 된다.

당해 건면의 호화도는, 30%~75%여도 되고, 40%~75%, 50%~75%여도 된다. 호화도의 측정은, 글루코아밀라아제법·무타로타아제법·GOD법에 의해 측정되면 된다.

다공질 구조에 존재하는 구멍에 의존해, 면 단면에서 공극이 생긴다. 이와 같은 다공질 구조에 의해, 탄력이 우수한 식감이 제공된다. 또, 이와 같은 다공질 구조에 의해, 당해 건면을 신속하게 뜨거운 물로 데치는 것이 가능하다.

당해 건면은, 예를 들어, 다음과 같이 제조할 수 있다. 먼저, 주원료와, 주원료의 총 중량에 대해 약 0.5 중량% 보다 크고 약 6 중량% 미만의 100% 기름에서 비롯된 분말유지를 포함하는 면 반죽을 준비한다. 이 면 반죽으로부터, 공지된 어떤 수단에 의해 원하는 형상의 생 면체를 작성한다. 얻어진 생 면체를, 예를 들어, 약 90℃~약 150℃에서, 약 3분~약 20분간 처리한다. 혹은, 다음과 같이 제조할 수도 있다. 상기의 생 면체를, 예를 들어, 약 120℃~150℃에서, 약 1분~약 4분간의 발포화와 건조한 후에, 상기의 온도보다 저온에서 추가적인 건조, 또는 발포화와 건조를 실시해도 된다. 예를 들어, 여기서 말하는 약 120℃~150℃보다도 저온이란, 예를 들어, 약 120℃ 이하, 약 50℃~약 120℃, 약 70℃~약 120℃ 또는 약 90℃~약 120℃이면 된다.

예를 들어, 발포화와 건조하는 것을, 약 120℃~약 150℃의 조건에서의 처리 (즉, 제1 처리)와, 그 후에 계속되는 약 50℃~약 120℃의 조건에서의 추가적인 처리 (즉, 제2 처리)에 의해 달성해도 된다. 당해 처리시간은, 당해 제1 처리시간과 당해 제2 처리시간을 합계해, 약 3분~약 20분간이면 된다. 제1 처리와 제2 처리에 의해, 최종적으로 본 발명에 따르는 특정한 특징을 가지면서도 양호한 품질의 건면이 얻어진다. 또, 다공질 구조의 형성은, 제1 처리 동안에 완료되고, 계속되는 제2 처리에서는 건조만을 해도 되고, 또, 제1 처리와 제2 처리의 양 처리에 걸쳐 다공질 구조를 형성해도 된다. 이 경우, 제2 처리의 초기에는, 다공질 구조가 형성되면서도 건조가 진행되고, 다공질 구조가 형성된 후에는 건조만이 더욱 진행될 것이다.

이와 같이 본 건면은, 일정한 온도 조건이 유지된 일단계 건조처리에 의해 제조되어도 되고, 2개 이상의 온도 조건하에서 관리되는 다단계 건조처리에 의해 제조되어도 된다.

생 면체의 형상은, 최종 제품, 예를 들어, 중화면, 파스타, 우동 및 메밀국수 등의 형태에 의존하며, 일반적으로 면으로서 공지된 어떤 형태면 된다. 예를 들어, 중화면, 스파게티, 우동 및 메밀국수 등의 경우에는 밴드 상태면 된다. 이 경우, 「생 면체」는 「생 면선」이라고 불러도 된다. 혹은, 당업자가 공지된 원하는 파스타 또는 중화면에 적절한 어떤 형상이어도 된다.

「주원료」는, 이것들에 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어, 강력분, 준 강력분, 박력분 및 듀람세몰리나가루 등의 소맥분, 그리고 예를 들어, 쌀가루 및 옥수수가루 등을 포함하는 공지된 어떤 곡식 가루, 예를 들어, 마령서 등의 감자, 사탕수수 및 타피오카 등의 전분, 그리고 이들을 그 자체 공지된 수단에 의해 가공한 가공 전분 등이라도 된다.

면 반죽은, 주원료 외에, 물, 식염 및/또는 그 밖의 첨가물을 더욱 포함해도 된다. 그 밖의 첨가물의 예는, 이들에 한정하는 것은 아니지만, 함수, 식물성 단백질, 란분 (계란 가루), 참마가루, 유화제, 증점다당류, 색소 및 식품첨가물로서 통상 사용 가능한 그 자체 공지된 첨가물을 포함하다. 첨가물의 선택은, 최종 제품의 특징, 예를 들어, 면의 종류 등에 따라, 예를 들어, 중화풍, 일본풍 및 유럽풍 등의 특징에 따라 실시하면 된다.

함수란, 성분 규격에 적합한 탄산칼륨, 탄산나트륨, 탄산수소나트륨, 인산 류의 칼륨 염 혹은 나트륨 염을 원료로 하고, 그 1종 혹은 2종 이상을 혼합한 것 또는 이들의 수용액 혹은 소맥분으로 희석한 것을 말한다 (식품위생법에 근거하는 식품첨가물 공정서). 당해 건면의 제조방법에서는, 상기 성분 규격의 요건을 만족하는 함수를 사용할 수 있다. 또, 함수로서의 작용을 하는 것이면 대체물질을 사용할 수도, 혹은 함수와 대체물질을 병용할 수도 있다. 곡식 가루, 식염, 물 및 그 밖의 첨가제의 배합 비율은 특별히 제한은 없다.

100% 기름에서 비롯된 분말유지는, 예를 들어, 식물유 등, 예를 들어, 팜유, 면실유, 잇꽃유 (safflower oil), 쌀겨유, 야자유, 팜핵유, 채종유, 콘유, 다이스유, 참기름 및 그 경화유들 및 에스테르 교환유 등의 그 자체 공지된 어떤 식용유지를 원료로 하여 제조된 분말유지이면 된다. 이와 같은 분말유지가, 면 반죽에서 주원료의 총 중량에 대해 약 0.5 중량% 보다 크고 약 6 중량% 미만, 바람직하게는 약 0.75 중량%~약 5 중량%, 보다 바람직하게는 약 1.0 중량%~약 4 중량%로 포함되면 된다.

분말유지의 제조방법의 예는, 이것들에 한정하는 것은 아니지만, 그 자체 공지된 어떤 방법, 예를 들어, 스프레이 쿨링법 및 드럼 플레이크 법 등을 포함하다. 분말유지의 입자의 형상은, 구상, 봉상 및 인편 (비늘 모양) 등이 포함되지만, 이것들에 한정하는 것은 아니다. 분말유지의 입자의 크기는, 제조하고자 하는 면의 굵기 및 형상, 그리고 면의 단면적의 크기에 따라 조정하면 된다.

일반적인 굵기의 중화면의 경우에 바람직한 분말유지의 입자 크기는, 최대로 분포하는 (즉, 입자 분포의 피크에서) 입자의 평균 입경은 어떠한 크기여도 좋지만, 약 150㎛ 이상 약 500㎛ 이하가 바람직하다.

바람직한 양태에서, 당해 건면은, 예를 들어, 주원료의 총중량에 대해 약 20 중량%~약 50 중량%의 수분과, 주원료의 총중량에 대해 약 0.5 중량% 보다 크고 약 6 중량% 미만의 스프레이 쿨링법에 의해 제조된 분말유지를 포함하는 생 면선을, 약 90℃~약 130℃에서 약 3분~약 20분간에 걸쳐, 발포화 및 건조함으로써 제조되어도 되고, 또는 약 120℃~약 150℃에서 약 1분~약 4분간 발포화 및 건조시켜 원하는 다공질 구조를 형성한 후에, 약 120℃ 이하의 온도에 의한 추가적인 건조, 또는 발포화 및 건조에 의해, 수분 함량 14.5% 이하 또는 11% 이하까지 건조해도 된다.

이 양태에서, 당해 건면에 포함되는 전분의 호화는, 약 90℃~약 130℃에서의 약 3분~약 20분간 처리중의 어떤 단계에서 달성되어도 되고, 약 90℃~약 130℃에서의 약 3분~약 20분간 처리에 의해 수분 함량 14.5% 이하 또는 11% 이하까지 건조될 때까지 달성되어도 된다. 혹은, 약 120℃~약 150℃ (제1 처리)에서, 약 1분~약 4분간 발포화 및 건조시킨 후에, 약 50℃~약 120℃의 온도 (제2 처리)에서, 추가적인 건조, 또는 발포화 및 건조에 의해, 수분 함량 14.5% 이하 또는 11% 이하까지 건조하는 어느 사이에 달성되어도 된다. 또, 이와 같은 제1 처리 및 제2 처리를 실시하는 2 단계 처리에서는, 다공질 구조의 형성과 전분의 호화가, 제1 처리인 약 120℃~150℃ 사이에 달성되어도 되고, 또는 제1 처리와 제2 처리인 약 50℃~약 120℃ 처리에 걸쳐 달성되어도 된다. 이와 같은 처리에 의해 30%~75%, 40%~75%, 50%~75%의 호화도가 달성되고, 그것에 의해, 목을 넘어가는 느낌이 좋은 식감을 갖는 건면이 제공된다.

면 반죽의 형성은, 그 자체 공지된 어떤 수단을 사용해도 된다. 면 반죽의 형성에 통상 필요한 재료로서, 주원료와 분말유지를 포함하는 재료를, 예를 들어, 섞어 반죽하면 된다. 면 반죽을 형성할 때, 일반적으로 재료를 섞어 반죽하기 위해서는 수분이 필요하다. 사용되는 수분의 양은, 면 반죽의 형성에 필요한 수분량이면 된다. 예를 들어, 그 자체 공지된 종래의 어떤 수분량이라도 되고, 예를 들어, 주원료의 총 중량에 대해 약 20 중량%~약 50 중량%면 된다. 종래의 건면을 제조하는 경우, 이와 같은 수분량의 면 반죽, 예를 들어, 약 20 중량%~약 50 중량%를 포함하는 면 반죽으로 이루어지는 생 면체를, 건조 개시시부터 고온 단시간의 조건으로 건조하면 균열이나 과발포가 생긴다. 그 때문에, 종래의 건면에서는 이와 같은 고온 단시간에서의 건조는 실시하는 것이 곤란했다. 그러나, 본 발명의 양태에 따르면, 건조 개시시부터 상기와 같은 통상적인 방법보다 높은 온도로 생 면선 등의 생 면체를 건조하는 것이 가능하다. 이와 같은 건조를 실시해도, 당해 건면에서는, 균열이나 과발포가 생기기 어렵다.

발포화와 건조하는 것은, 공기의 유동, 예를 들어, 바람이 있는 상태에서, 약 90℃~약 150℃에서, 약 3분~약 20분간 처리를 실시함으로써, 혹은, 동일한 상태로 약 120℃~약 150℃에서 제1 처리를 실시한 후에, 약 50℃~약 120℃의 온도로 제2 처리를 실시하고, 제1건조처리와 제2 처리의 총 처리시간이 약 3분~약 20분간이 되도록 처리를 실시함으로써 달성할 수 있다. 온도의 설정은, 건조장, 예를 들어, 건조 창고 내 (일반적으로 '창고 내'라고도 말한다)의 온도로서 측정되는 온도의 설정에 의해 행해도 된다. 또, 공기의 유동은, 면체를 균일하게 처리하기 위해서, 또 건조를 촉진하기 위해서 일반적으로 행해지는 수단에 의해 달성할 수 있으며, 예를 들어, 일반적인 건면의 열풍 건조에서 이용되는 수단, 예를 들면, 기류 발생 장치, 송풍기 등을 이용 해도 된다. 예를 들어 송풍 하는 경우, 그 풍속은, 일반적으로 건면의 제조할 때 행해지는 풍속이면 된다. 예를 들어, 약 1m/s~약 70m/s 면 된다. 또, 다른 예는, 약 1m/s~약 30m/s, 약 5m/s~약 15m/s, 약 8m/s~약 13m/s, 약 9m/s~약 11m/s, 예를 들어, 약 10m/s 등이다. 바꿔 말하면, 발포화와 건조는, 약 90℃~약 150의 고온에서 공기가 유동된 조건하에서 행해지면 된다. 생 면체가, 약 90℃~약 150℃의 고온에서 공기가 유동된 조건하에 놓인 이른 단계에서는, 면 반죽에서 주로 발포화와 호화가 생김과 동시에 다공질 구조가 형성되고, 동시에 반죽의 건조와 호화가 서서히 진행된다. 이 발포화는 건조에 수반하는 면체의 경화와 함께 정지되고, 계속해서 추가적인 건조가 진행된다고 생각된다. 호화는, 발포화와 건조 사이에 완료해도 되고, 혹은 추가적인 건조의 기간에서 생겨도 된다. 동일하게 제1 처리와 제2 처리와의 2 단계 처리에 의해 제조를 실시하는 경우도, 동일하게 공기가 유동된 조건하에서 행해지면 된다. 처리 온도와 처리시간에 의존해, 어느 단계에서 발포화, 호화, 다공질 구조 형성 및 건조가 달성된다.

이하에, 당해 건면의 제조방법의 일례를 기재한다. 도 2를 참조하기 바란다.

우선, 면 반죽용 원재료를 믹서 등에 의해 혼련해서 면 반죽을 조제한다 (S1). 다음으로 면제기에 의해 면 반죽에서 생 면선을 형성한다 (S2). 이것을 약 90℃~약 150℃로 열풍 건조한다 (S3). 이것을 냉각한다 (S4).

면 반죽의 제작은, 원료의 혼련에 의해 행해도 되고, 당해 혼련은 그 자체 공지된 어떤 통상적인 방법에 의해 행해도 된다.

제작한 면 반죽으로부터의 생 면선의 형성은, 압연 등에 의해 면을 띠형상으로 만든 후, 면을 선모양으로 자르거나 압출기를 사용해 면선 모양으로 가공하거나 함으로써 행해도 된다. 상술한 것과 같이, 면선 형상을 대신해, 다른 형상의 면체로 해도 된다. 각각의 형상의 면체를 형성하는 방법은, 그 자체 공지된 어떤 수단을 이용하면 된다.

본 발명은, 당해 제조방법에 의해 제조된 건면도 포함한다. 건면은, 일반적으로 즉석면으로서 제공되어도 된다.

당해 건면은, 예를 들어, 컵, 상자 또는 봉지 등 그 자체 공지된 어떤 용기에 수용된 상태로 제공되어도 된다. 예를 들어, 수지제의 작은 봉지에 1인분으로 봉입되어 제공되어도, 여러 인분을 모아 한 개의 수지제의 봉지에 봉입되어 제공되어도 된다. 또, 1 인분 또는 복수 인분의 건면이, 각각 작은 주머니에 봉입된 스프 원료 및/또는 양념과 함께 한 개의 봉지에 봉입되어 제공되어도 된다.

건면의 조리 방법의 일례는 다음과 같다. 냄비에 뜨거운 물을 끓인 후에 건면을 넣고 약 1분~약 5분간에 걸쳐 방치 또는 뒤섞으면서 데친다. 원하는 바에 따라 그 뜨거운 물에 맛내기 및 양념 및/또는 재료를 더해도 된다. 또, 조리 방법의 다른 예는 다음과 같다. 용기에 수용된 건면에 물을 붓고, 전자 렌지 등에 의한 마이크로 웨이브에 의해 가열해도 되고, IH조리기 등에 의한 초저주파에 의해 가열해도 된다. 그러나, 이것들에 한정되는 것이 아니라, 필요 시간에 걸쳐, 건면을 냉수에서부터 가열 또는 끓는 물 속에서 가열, 뜨거운 물에 담그는 것 등, 그 자체 공지된 수단에 의해 조리되어도 된다.

뜨거운 물에 대한 맛내기는, 조리자가 그 자체 공지된 어떤 조미료에 의해 행해도 되고, 전용 스프 양념에 의해 행해도 된다. 스프 양념은 액체 상태의 농축 스프여도, 분말 스프여도 된다.

또, 본 발명의 양태에 따르는 건면은, 다공질 구조를 가지고 있으므로, 데치는 시간이 짧고, 복원성과 탄성이 우수하다.

또한, 종래의 건면과 달리, 본 발명의 양태에 따르는 건면은, 데칠 때 서로 붙는 것이 억제되어 조리시에 반드시 면을 뒤섞거나 냉수로 씻거나 할 필요는 없다. 이것은, 건조시의 열로 전분의 호화도가 30%~75%가 되어, 서로 면이 붙는 원인인 전분의 용출이 억제되기 때문이다. 그리고, 서로 붙는 것이 억제되기 때문에, 면을 냉수로 씻지 않고 뜨거운 물을 그대로 스프로서 사용 가능하다.

(실시예)

이하에서는 실시예를 통해 본 발명에 대해 더 자세히 설명하겠다. 이하의 예에서, 단위 「%」는 모두 중량%이다.

<제조예>

(실시예 1)

주원료로서의 소맥분 1000g과, 최대로 분포하는 입자의 평균 입경이 150㎛~250㎛의 구상의 분말유지 20g(소맥분에 대해 2%)를 믹서에 넣었다. 300g (소맥분에 대해 30%)의 물을 따로 준비해, 여기에 식염 20g, 함수 5g를 더해 교반 용해한 후에, 상기 믹서 속에 넣고, 혼련해 면 반죽을 만들었다. 이어서, 상기 면 반죽을 통상적인 방법에 따라 롤 압연해 1.20mm의 두께로 해, 20번 각 칼날로 잘라 폭 1.5mm의 생 면선을 만들었다.

이 생 면선을 정량으로 잘라, 리테이너에 수납해 온도 130℃, 풍속 10m/s, 5분간, 열풍 건조해 실시예 1의 건면을 얻었다. 제조예에서 기재하는 온도는, 모두 건조용 창고 내 온도로서 설정된 온도이다.

얻어진 실시예 1의 건면의 호화도는 71.7%였다. 실시예 1의 건면의 단면의 확대도를 도 1a에 나타낸다. 당해 단면은, 그 전면에 걸쳐 복수의 작은 공기포가 존재하는 다공질 구조를 하고 있었다 (도 1a).

(실시예 2-1-1)

<건조 온도를 변경한 예; 1>

실시예 1과 같은 재료를 이용하고, 또한 열풍 건조가 온도 90℃, 20분간 행해지는 것 이외는 실시예 1과 동일한 방법에 의해 건면을 제조해, 실시예 2-1-1로 했다. 얻어진 실시예 2-1-1의 건면의 호화도는 34.4%였다.

(실시예 2-1-2)

<건조 온도를 변경한 예; 2>

실시예 1과 같은 재료를 이용하고, 또한 열풍 건조가 온도 105℃, 11분간 행해지는 것 이외는 실시예 1과 동일한 방법에 의해 건면을 제조해, 실시예 2-1-2로 했다.

(실시예 2-1-3)

<건조 온도를 변경한 예; 3>

실시예 1과 같은 재료를 이용하고, 또한 열풍 건조가 온도 110℃, 9분간 행해지는 것 이외는 실시예 1과 동일한 방법에 의해 건면을 제조해, 실시예 2-1-3으로 했다.

(실시예 2-1-4)

<건조 온도를 변경한 예; 4>

실시예 1과 같은 재료를 이용하고, 또한 열풍 건조가 온도 115℃, 5분간 행해지는 것 이외는 실시예 1과 동일한 방법에 의해 건면을 제조해, 실시예 2-1-4로 했다.

(실시예 2-1-5)

<건조 온도를 변경한 예; 5>

실시예 1과 같은 재료를 이용하고, 또한 열풍 건조가 온도 120℃, 4분 30초간 행해지는 것 이외는 실시예 1과 동일한 방법에 의해 건면을 제조해, 실시예 2-1-5로 했다.

(실시예 2-1-6)

<건조 온도를 변경한 예; 6>

실시예 1과 같은 재료를 이용하고, 또한 열풍 건조가 온도 130℃, 3분간 행해지는 것 이외는 실시예 1과 동일한 방법에 의해 건면을 제조해, 실시예 2-1-6으로 했다.

<2단계 건조를 실시한 예; 1~13>

(실시예 2-2)

실시예 1과 같은 재료를 이용하고, 또한 열풍 건조가 온도 150℃ 풍속 10m/s, 1분 30초간의 제1 조건과, 계속해서 온도 120℃ 풍속 10m/s에서 3분간의 제2 조건하에서 행해지는 것 이외는 실시예 1과 동일한 방법에 의해 건면을 제조해 실시예 2-2로 했다. 얻어진 실시예 2-2의 건면의 호화도는 56.4%였다.

(실시예 2-3)

실시예 1과 같은 재료를 이용하고, 또한 열풍 건조가 온도 130℃ 풍속 10m/s, 2분간의 제1 조건과, 계속해서 온도 120℃ 풍속 10m/s에서 4분간의 제2 조건하에서 행해지는 것 이외는 실시예 1과 동일한 방법에 의해 건면을 제조해 실시예 2-3으로 했다. 실시예 2-3의 건면의 호화도는 50.8%였다.

(실시예 2-4-1~실시예 2-4-11)

실시예 1과 같은 재료를 이용하고, 또한 열풍 건조가, 제1 조건으로서, 각각 온도 120℃에서 3분간 혹은 4분간, 온도 130℃에서 2분간 혹은 2분 30초간, 또는 온도 135℃에서 1분 30초간 혹은 2분간, 또는 온도 140℃에서 1분 30초간 혹은 2분간, 또는 온도 145℃에서 1분 30초간 혹은 1분 50초간, 또는 온도 150℃에서 1분 30초간 행해지고, 그 후에 제2 조건으로서 각각 120℃ 이하에서, 제1 및 제2의 열풍 건조의 총 처리시간이 3분~20분간이 되는 것 같은 조건 이외는 실시예 1과 동일한 방법에 의해 건면을 제조해, 각각 실시예 2-4-1, 실시예 2-4-2, 실시예 2-4-3, 실시예 2-4-4, 실시예 2-4-5, 실시예 2-4-6, 실시예 2-4-7, 실시예 2-4-8, 실시예 2-4-9, 실시예 2-4-10, 실시예 2-4-11 및 실시예 2-4-12로 했다.

(실시예 2-5-1~실시예 2-5-8) <건조 온도를 변경한 예>

실시예 1과 같은 재료를 이용하고, 또한 열풍 건조가, 제1 조건으로서 온도 150℃에서 1분간, 또는 온도 145℃에서 1분간, 또는 온도 140℃에서 1분간, 또는 온도 135℃에서 1분간, 또는 온도 130℃에서 1분간 혹은 1분 30초간, 또는 온도 120℃에서 1분간 혹은 1분 30초간의 건조를 각각 실시하고, 그 후에 제2 조건으로서 각각 온도 120℃ 이하에서, 제1 및 제2의 열풍 건조의 총 처리시간이 3분~20분간이 되는 것 같은 조건 이외는 실시예 1과 동일한 방법에 의해 건면을 제조해, 각각 실시예 2-5-1~실시예 2-5-8로 했다.

(실시예 3) <분말유지의 입자경을 변경한 예의 1>

첨가한 분말유지의 평균 입자경이 150㎛ 이하인 것 이외는 실시예 1과 같은 재료를 이용하고, 실시예 1과 동일한 방법에 의해 건면을 제조해, 실시예 3으로 했다.

(실시예 4) <분말유지의 입자경을 변경한 예의 2>

첨가한 분말유지의 평균 입자경이 250㎛~500㎛ 이하인 것 이외는 실시예 1과 같은 재료를 이용하고, 실시예 1과 동일한 방법에 의해 건면을 제조해, 실시예 4로 했다.

(실시예 5) <분말유지의 입자경을 변경한 예의 3>

첨가한 분말유지의 평균 입자경이 500㎛ 이상인 것 이외는 실시예 1과 같은 재료를 이용하고, 실시예 1과 동일한 방법에 의해 건면을 제조해, 실시예 5로 했다.

(실시예 6~11) <분말유지의 첨가량을 변경한 예>

첨가한 분말유지의 첨가량이, 각각 7.5, 10, 15, 30, 40 및 50g 인 것 이외는 실시예 1과 같은 재료를 이용하고, 풍속 15m/s 인 것 이외는 실시예 1과 동일한 방법에 의해 건면을 제조했다. 이들을 실시예 6~11으로 했다.

(실시예 12) <분말유지의 첨가량을 변경하고, 건조 온도를 변경한 예>

분말유지의 첨가량이 각각 6 및 50g인 것 이외는 실시예 1과 같은 재료를 이용하고, 열풍 건조 조건이 온도 130℃ 및 90℃, 풍속 5m/s 인 것 이외는 실시예 1과 동일한 방법에 의해 건면을 제조했다. 이것을 실시예 12로 했다.

(실시예 13) <인편상 (鱗片:비늘모양) 유지를 사용한 예>

인편상의 분말유지 20g을 첨가한 이외는 실시예 1과 같은 재료를 이용하고, 실시예 1과 동일한 방법에 의해 건면을 제조해, 실시예 13으로 했다.

<비교예>

(비교예 1) <분말유지를 무첨가로 하고, 건조 온도를 변경한 예>

분말유지 무첨가로 한 이외는 실시예 1과 같은 재료를 이용하고, 열풍 건조 조건이 온도 130℃ 및 90℃, 풍속 5m/s 인 것 이외는 실시예 1과 동일한 방법에 의해 건면을 제조했다. 이것을 비교예 1로 했다.

(비교예 2) <반고체 팜유를 사용한 예>

분말유지 대신에 팜유 20g를 첨가한 이외는 실시예 1과 같은 재료를 이용하고, 실시예 1과 동일한 방법에 의해 건면을 제조했다. 이것을 비교예 2로 했다.

(비교예 3) <기름 없음의 예>

분말유지 무첨가로 한 이외는 실시예 1과 같은 재료를 이용하고, 실시예 1과 동일한 방법에 의해 건면을 제조해, 비교예 3으로 했다.

(비교예 4) <액체 상태의 미백교유를 사용한 예>

분말유지 대신에 미백교유 20g를 첨가한 이외는 실시예 1과 같은 재료를 이용하고, 실시예 1과 동일한 방법에 의해 건면을 제조했다. 이것을 비교예 4로 했다.

(비교예 5) <증자(蒸煮)한 예>

실시예 1과 같은 재료를 이용해, 건조를 실시하기 전에 0.5 kg/cm²로 3분간 증자한 이외는 실시예 1과 동일한 방법에 의해 건면을 제조했다. 이것을 비교예 5로 했다.

(비교예 6 및 7) <유지의 첨가량을 변경한 예>

첨가한 분말유지 분말유지의 첨가량이, 각각 5g 및 60g 인 것 이외는 실시예 1과 같은 재료를 이용해, 풍속 15m/s 인 것 이외는 실시예 1과 동일한 방법에 의해 건면을 제조했다. 이들을 각각 비교예 6 및 비교예 7로 했다.

(비교예 8) <시판되는 건면>

통상적인 방법에 의해 제조된 일반적인 시판되는 건면 (단면의 크기:1.15mm X 1.50mm, 단면의 형상:직사각형)을 비교예 8로 했다. 이것은, 제조자의 추천 조리 시간 3분 중화면이다.

(비교예 9) <시판되는 즉석 넌후라이면>

통상적인 방법에 의해 제조된 일반적인 시판되는 봉지들이 즉석 넌후라이면 (단면의 크기:1.00mm x 1.50mm, 단면의 형상:직사각형) 을 비교예 9로 했다. 이것은, 제조자의 추천 조리 시간 3분 중화면이다.

(비교예 10) <시판되는 즉석 후라이면>

통상적인 방법에 의해 제조된 일반적인 시판되는 봉지들이 즉석 후라이면 (단면의 크기:1.80mm X 1.80mm, 단면의 형상:직사각형) 을 비교예 10으로 했다. 이것은, 제조자의 추천 조리 시간 3분 중화면이다.

(비교예 11~20) <건조 온도를 변경한 예>

실시예 1과 같은 재료를 이용하고, 또한 열풍 건조가, 제1 조건으로서 온도 160℃에서 1분~2분 30초간, 150℃에서 2분간 혹은 2분 30초간, 또는 온도 145℃에서 2분간 혹은 2분 30초간, 또는 온도 140℃에서 2분 30초간, 또는 온도 135℃에서 2분 30초간의 건조를 각각 행해 얻어진 건면을 비교예 11~20으로 했다.

<비교 시험>

상술한 바와 같이 제조한 실시예 1~13 및 비교예 1~20에 대해 비교 시험을 했다.

시험 1. 면의 다공질 구조에 대한 검토

면의 건조 온도와 분말유지의 첨가량을 바꾸어, 건면에서의 다공질 구조에 대해 비교했다. 동일하게, 시판되는 건면에 대해도 조사했다. 그 결과를 표 1에 나타낸다. 관찰은, Olympus 사제의 현미경 (0LYMPUS, SZH-ILLB) 에 의해 25배의 배율로 행했다. 검출 한계는, 0.03mm 이상이다. 따라서, 이하의 표에서, 검출 한계 이하의 크기의 구멍은 관찰할 수 없기 때문에 관찰 불능인 경우의 결과는 0.00이라고 기재했다.

분말유지의 배합율, 건조온도의 차이에 따른 다공질 구조에 대한 효과

조건	실시예				비교예
조건	실시예 12				비교예 1		비교예 8 (시판 건면)
분말유지 배합율 (%)	0.6	0.6	5	5	0	0	0
건조온도 (℃)	130	90	130	90	130	90	-
공극률 (%) 10예의 평균	5.92	1.50	3.46	2.12	10.84	0.00	0.00
MAX	9.85	1.64	5.05	3.86	12.21	0.00	0.00
MIN	4.22	0.26	2.00	0.42	10.04	0.00	0.00
단위공극률 (%) 10예의 평균	0.28	0.17	0.23	0.27	1.49	0.00	0.00
MAX	0.93	0.33	0.34	0.64	2.03	0.00	0.00
MIN	0.17	0.08	0.09	0.06	1.12	0.00	0.00

여기서, 「공극률」에서 「10예의 평균」란은 10의 단면에 대해 각각 공극률을 구하고, 그 값들로부터 얻은 평균치를 나타냈다. 공극률에서의 「MAX」는 10의 단면에 대해 각각 구한 공극률 중 최대의 공극률을 나타낸 단면에 대한 공극률의 값을 나타냈다. 공극률에서의 「MIN」는 10의 단면에 대해 각각 구한 공극률 중 최소의 공극률을 나타낸 단면에 대한 공극률의 값을 나타냈다.

「단위 공극률」에서 「10예의 평균」의 란은, 10의 단면에 대해 각각 단위 공극률을 구하고, 그 값들로부터 얻은 평균치를 나타냈다. 단위 공극률에서의 「MAX」는 10의 단면에 대해 각각 구한 단위 공극률 중 최대의 단위 공극률을 나타낸 단면에 대한 단위 공극률의 값을 나타냈다. 단위 공극률에서의 「MIN」는 10의 단면에 대해 각각 구한 단위 공극률 중 최소의 단위 공극률을 나타낸 단면에 대한 단위 공극률의 값을 나타냈다.

시험 2. 건조 온도의 차이에 의한 호화도의 비교

면의 건조 온도를 바꾸어 호화도에 대해 비교했다. 그 결과를 표 2에 나타낸다. 여기서 말하는 호화도는 몇개의 샘플의 평균치가 아니고, 최대치를 나타냈다. 또한, 각 실시예의 어떤 샘플도 최저의 호화도는 30%를 밑도는 것은 없었다.

조건	실시예 1	실시예 2-1-1	실시예 2-2	실시예 2-3	비교예 8 (시판 건면)
건조온도 (℃)	130	90	150→120	130→120	-
호화도 (%)	71.7	34.4	56.4	50.8	28.2
최대치

시험 3. 분말유지의 성상의 차이에 의한 효과

성상이 상이한 유지 (즉, 고체, 반고체 또는 액체) 를 사용했을 경우의 건면에 대해 과발포 억제효과 (즉, 도 1 b 와 같은 공동화가 생기는지 여부) 를 평가했다. 또한 패널리스트에 의한 시식에 의해 관능 시험을 실시했다.

관능 시험에서는, 실시예 1 및 비교예 2~4를, 각각 뜨거운 물을 끓인 냄비에 넣어 4분간 데친 후에 10명의 패널리스트에 의해 평가를 실시해, 그 평균 평가를 나타냈다. 평가는 5 단계 평가, 즉, 전문 패널리스트 10명에 의한 5점법으로 행했다.

평점은, 다음과 같다;

5=매우 좋음, 4=꽤 좋음, 3=좋음, 9=약간 나쁨, 1=나쁨

그 결과를 표 3에 나타낸다. 그 결과, 과발포 억제효과는 분말유지를 사용한 면에 대해 현저하게 우수한 효과를 볼 수 있었다. 또, 시식 평가에서는 분말유지를 사용했을 경우 이외에 양호한 건면은 없었다.

분말유지의 성상 차이에 따른 효과

		첨가량	과발포 억제효과	시식평가
실시예 1	분말유지 (고체)	2%	5	5
비교예 3	첨가 없음	-	1	1
비교예 2	팜유 (반고체)	2%	1	1
비교예 4	미백교유 (액체)	2%	1	1

시험 4. 분말유지의 형상 및 입자경의 차이에 의한 효과의 비교

입경이 상이한 구상의 분말유지를 사용했다. 사용한 분말유지는 소경 (평균 입자경 150㎛>), 중경 (평균 입자경 150㎛~500㎛) 및 대경 (평균 입자경 500㎛<), 그리고 인편상 유지 및 액상의 유지를 사용했다. 실시예 1, 3~5 및 13에 대해 시험 2와 같은 방법에 의해 시험을 실시했다. 결과를 표 4에 나타낸다. 그 결과, 실시예 1, 3~5 및 13에 대해 모두 양호한 과발포 억제효과를 얻을 수 있었다. 구상 유지의 평균 입경 및 분말유지의 형상의 차이에 의해 과발포 억제효과에 차이는 볼 수 없었다. 어떤 경우도, 즉, 실시예 1, 3~5 및 13에 대해 양호한 시식 평가를 얻을 수 있었다. 실시예 1 및 4의 경우에 가장 양호한 시식 평가를 얻을 수 있었다.

분말유지의 평균 입경과 형상의 비교

		첨가량	과발포 억제효과	시식 평가
	분말유지(구상) <입경>
실시예 3	150㎛>	2%	5	4
실시예 1	150㎛~250㎛	2%	5	5
실시예 4	250㎛~500㎛	2%	5	5
실시예 5	500㎛<	2%	5	4
실시예 13	분말유지 (인편상)	2%	5	4

시험 5. 분말유지의 첨가량에 의한 효과의 차이의 비교

분말유지의 첨가량을 바꾸어 시험 2와 같은 방법에 의해 비교를 했다. 그 결과를 표 5에 나타낸다.

분말유지를 0.5% 첨가했을 경우에는, 바람직한 효과는 얻어지지 않았다. 그에 비해, 분말유지 첨가가 0.75%로부터는, 과발포 억제효과를 볼 수 있었다. 6%를 초과하면 첨가량 과다가 되어 시식 평가가 내려갔다.

분말유지의 첨가량에 따른 효과 차이의 비교

		첨가량	과발표 억제효과	시식 평가
비교예 6	분말유지 (구상)	0.5%	3	3
실시예 6		0.75%	5	4
실시예 7		1%	5	5
실시예 8		1.5%	5	5
실시예 9		3%	5	5
실시예 10		4%	5	5
실시예 11		5%	5	4
비교예 7		6%	5	3

시험 6. 증자 유무에 따른 식감의 비교

시험 2와 같은 방법에 의해, 증자 유무에 의한 식감의 비교를 했다. 그 결과를 표 6에 나타낸다. 증자를 실시한 비교예 5의 경우, 건조시의 과발포 억제효과를 얻을 수 없었다.

이것은, 증자에 의해 분말유지가 용해되고, 면 반죽에 액체의 유지를 첨가했을 경우에 가까운 상태가 되었기 때문이라고 생각된다. 또, 식감에 대해서는 증자를 한 경우, 부드러운 끈기를 가진 식감이 아니고, 끈기가 없는 탄력성이 강한 경도가 있었다.

증자 유무의 비교

		첨가량	과발포 억제효과	시식 평가
실시예 1	증자 없음	2%	5	5
비교예 1	증자 있음	2%	1	4

시험 7-1. 90℃~130℃의 온도 조건과 처리시간의 관계

실시예 2-1-1~실시예 2-1-6에서 제조한 건면은, 바람직한 다공질 구조를 가지면서도 타지 않은 바람직한 외관을 가지며, 또한 품질이 양호한 것이 측정 및 관찰에 의해 밝혀졌다. 그 결과를 표 7에 나타낸다. 표 중의 동그라미표는, 양호한 다공질 구조가 형성되면서도 품질이 양호한 건면을 얻을 수 있었던 조건을 나타낸다.

<90℃~130℃에서 건조한 경우의 건면의 상태>

처리시간	온도 조건
처리시간	130℃	120℃	115℃	110℃	105℃	90℃
20분	-	-	-	-	-	○ 실시예 2-1-1
11분	-	-	-	-	○ 실시예 2-1-2	-
9분	-	-	-	○ 실시예 2-1-3	-	-
5분	-	-	○ 실시예 2-1-4	-	-	-
4분 30초	-	○ 실시예 2-1-5	-	-	-	-
3분	○ 실시예 2-1-6	-	-	-	-	-

시험 7-2. 120~160℃에서 처리한 후에, 50℃~120℃에서 처리했을 경우의 건면 상태에 대한 검토

실시예 2-4-1~실시예 2-4-12 및 비교예 11~비교예 20에서 제조한 건면에 대해, 즉, 제1 처리로서 120℃ 이상의 고온으로 처리한 후에, 계속해서 제2 처리로서 120℃ 이하의 온도로 처리했을 경우의 외관과 다공의 형성에 대해 관찰한 결과를 표 8에 나타낸다. 제2 처리의 온도 조건은 표 8의 최하단과 그 상단에 기재하고, 당해 제2 처리를 실시한 예에 대한 각 란 내의 괄호 내의 시간을 나타내는 수치는, 제2 처리 처리시간을 나타낸다. 제1 온도 조건이 145℃인 실시예 2-4-9, 실시예 2-4-10 및 실시예 2-4-12에 대해서는, 괄호 내에 제2 처리 온도를 기재했다.

(160℃)

여기서, 제1 처리로서 온도 160℃에서 행한 처리는, 2분 30초 이하의 짧은 처리라도, 외관에 탄 것이 생겼다. 이 면들에 대해서는, 제1 처리에서 탄 것이 생긴 시점에서 바람직하지 않다고 판단했다 (비교예 11~14).

제1 처리로서 온도 150℃에서 행한 처리는, 2분 이상 처리에서는, 외관에 탄 것이 생겼으므로, 이 시점에서 바람직하지 않다고 판단했다 (비교예 15 및 16).

(150℃)

150℃에서 1분 30초 이하의 제1 처리에서는, 외관에 탄 것이 관찰되지 않아, 이것을 다시, 제2 처리로서 120℃에서 3분간 처리했다 (실시예 2-4-11). 이와 같은 처리에 의해 적절한 본 발명의 면을 얻을 수 있었다.

제1 처리로서 150℃에서 1분간의 제1 처리를 실시하고, 제2 처리로서 50~120℃에서 2분~19분간 사이의 시간에서의 처리는, 제1 처리만 행한 시점에서는 적절한 다공질 구조를 얻을 수 없었지만, 제2 처리를 더 실시함으로써 양호한 건면이 얻어진다 (실시예 2-5-1).

(145℃)

제1 처리로서 온도 145℃에서 행한 처리는, 2분 이상의 처리에서는, 외관에 탄 것이 생겼으므로, 이 시점에서 바람직하지 않다고 판단했다 (비교예 17 및 18).

145℃에서 1분 30초간의 제1 처리에서는, 외관에 탄 것이 관찰되지 않아, 이것을 다시, 제2 처리로서 120℃에서 3분간의 건조를 실시했다 (실시예 2-4-9). 이와 같은 처리에 의해 적절한 본 발명의 면을 얻을 수 있었다.

제1 처리로서 145℃에서 1분 50초간의 제1 처리를 실시하고, 제2 처리로서 50℃에서 18분 10초간 또는 70℃에서 15분간 처리를 실시한 실시예 2-4-10 및 2-4-12는, 적절한 본 발명의 면을 얻을 수 있었다. 여기서, 데이터에는 나타나 있지 않지만 일정한 50℃ 또는 70℃의 온도로 3분~20분간 처리를 실시한 경우에는, 본 발명의 적절한 다공질 구조는 얻어지지 않았다.

제1 처리로서 145℃에서 1분간 처리를 실시하고, 제2 처리로서 50℃~120℃에서 2분~19분간의 사이의 시간에 처리하는 실시예 2-5-2는, 제1 처리만을 실시한 시점에서는, 적절한 다공질 구조를 얻을 수 없었지만, 다시 제2 처리를 2분~19분간의 사이의 시간에서 처리함으로써 양호한 건면이 얻어진다 (실시예 2-5-2).

(140℃)

제1 처리로서 온도 140℃에서 행한 처리는, 2분 30초간의 처리에서는, 외관에 탄 것이 생겼으므로, 이 시점에서 바람직하지 않다고 판단했다 (비교예 19).

140℃에서 2분간 또는 1분 30초간에서의 제1 처리에서는, 외관에 탄 것이 관찰되지 않아, 이것을 다시, 제2 처리로서 120℃에서 각각 2분간 또는 3분 30초간 처리를 실시했다 (실시예 2-4-8 및 실시예 2-4-7). 이와 같은 처리에 의해 적절한 본 발명의 면을 얻을 수 있었다.

실시예 2-5-3은, 제1 처리로서 140℃에서 1분간 처리를 실시한 시점에서는 적절한 다공질 구조를 얻을 수 없었지만, 제2 처리로서 50℃~120℃에서 2분~19분간의 사이의 시간에 처리함으로써 양호한 건면이 얻어진다 (실시예 2-5-3).

(135℃)

제1 처리로서 온도 135℃에서 행한 건조는, 2분 30초간의 처리에서는, 외관에 탄 것이 생겼으므로, 이 시점에서 바람직하지 않다고 판단했다 (비교예 20).

135℃에서 1분 30초간 또는 2분간에서의 제1 처리에서는, 외관에 탄 것이 관찰되지 않아, 이것을 다시, 제2 처리로서 120℃에서 각각 4분 30초간 또는 4분간 처리를 실시했다 (실시예 2-4-5 및 실시예 2-4-6). 이와 같은 처리에 의해 적절한 본 발명의 면을 얻을 수 있었다.

실시예 2-5-4는, 제1 처리로서 135℃에서 1분간 처리를 실시한 시점에서는 적절한 다공질 구조를 얻을 수 없었지만, 제2 처리로서 50℃~120℃에서 2분~19분간의 사이의 시간에 건조함으로써 양호한 건면이 얻어진다 (실시예 2-5-4).

(130℃)

제1 처리로서 온도 130℃에서 행한 2분간 또는 2분 30초간 처리에서는, 외관에 탄 것이 관찰되지 않아, 이것을 다시, 제2 처리로서 120℃에서 각각 4분간 또는 2분간의 건조를 실시했다 (실시예 2-4-3 및 실시예 2-4-4). 이와 같은 처리에 의해 적절한 본 발명의 면을 얻을 수 있었다.

실시예 2-5-5 및 실시예 2-5-6은, 제1 처리로서 130℃에서 1분간 또는 1분 30초간 처리를 실시한 시점에서는 다공질 구조를 얻을 수 없었지만, 제2 처리로서 50℃~120℃에서 2분~19분간의 사이의 시간에 건조를 실시함으로써 양호한 건면이 얻어진다 (실시예 2-5-5 및 실시예 2-5-6).

(120℃)

제1 처리로서 온도 120℃에서 행한 건조는, 3분간 또는 4분간 처리로, 외관에 탄 것이 관찰되지 않아, 이것을 다시, 제2 처리로서 90℃에서 각각 3분간 또는 2분간 처리를 실시했다 (실시예 2-4-1 및 실시예 2-4-2). 이와 같은 처리에 의해 적절한 본 발명의 면을 얻을 수 있었다.

실시예 2-5-7 및 실시예 2-5-8은, 제1 처리로서 120℃에서 1분간 또는 1분 30초간 처리를 실시한 시점에서는, 다공질 구조를 얻을 수 없었지만, 제2 처리로서 50℃~120℃에서 2분~19분간의 사이의 시간에 처리를 실시함으로써 양호한 건면이 얻어진다 (실시예 2-5-7 및 실시예 2-5-8).

(결론)

이하와 같은 결과로부터, 표 8이 나타내는 것과 같이, 서로 온도 조건이 상이한 연속하는 2개의 조건으로 실시하는 건조처리에 의해서도, 본 발명에 따르는 건면을 제조할 수 있다.

또, 이 결과들로부터, 면의 발포화와 면의 건조와는 온도 조건이 상이한 2개의 공정에 의해 실시할 수도 있다. 바꿔 말하면, 120℃~150℃의 온도로 발포화한 후에 50℃~120℃의 온도로 건조함으로써 양호한 면을 얻을 수 있다. 표 8의 데이터는 여섯명의 패널리스트에 의해 평가를 실시해, 그 평균 평가를 나타낸 것이다. 표 중의 각 기호는 다음과 같은 결과를 얻은 조건을 나타낸다;

* 흰색 삼각형 표시- 다공질 구조는 형성되지만, 외관에 탄 것이 생긴 조건.

* 검은색 삼각형 표시- 다공질 구조는 형성되지만, 외관에 탄 것이 있고, 또 과건조가 된 조건.

* 동그라미 표시- 양호한 다공질 구조가 형성되고, 또한 품질이 양호한 조건.

* X 표시→동그라미 표시- 제1 처리 후의 관찰에서는, 다공질 구조가 형성되지 않지만, 그 후의 50℃~120℃의 온도 조건으로 제2 처리를 실시함으로써 다공질 구조가 형성되고, 또한 품질이 양호한 조건.

<120℃~160℃로 처리한 후에, 50℃~120℃로 처리한 경우의 건면의 상태>

제1 처리시간	제1 온도조건							(제2 처리시간)
제1 처리시간	160℃	150℃	145℃	140℃	135℃	130℃	120℃	(제2 처리시간)
4분	-	-	-	-	-	-	○(2분) 실시예 2-4-2	(2분)
3분	-	-	-	-	-	-	○(3분) 실시예 2-4-1	(3분)
2분 30초	▲ 비교예 14	▲ 비교예 16	▲ 비교예 18	▲ 비교예 19	▲ 비교예 20	○(2분) 실시예 2-4-4	-	(2분)
2분	▲ 비교예 13	△ 비교예 15	△ 비교예 17	○(2분) 실시예 2-4-8	○(4분) 실시예 2-4-6	○(4분) 실시예 2-4-3	-	(2분~4분)
1분 50초	-	-	○ 실시예 2-4-10 (50℃)	-	-	-	-	(18분 10초)
1분 50초	-	-	○ 실시예 2-4-12 (70℃)	-	-	-	-	(15분)
1분 30초	▲ 비교예 12	○(3분) 실시예 2-4-11	○(3분) 실시예 2-4-9 (120℃)	○(3.5분) 실시예 2-4-7	○(4.5분) 실시예 2-4-5	x→○ 실시예 2-5-6	x→○ 실시예 2-5-8	(3분~4.5분)
1분	▲ 비교예 11	x→○ 실시예 2-5-1	x→○ 실시예 2-5-2 (120℃)	x→○ 실시예 2-5-3	x→○ 실시예 2-5-4	x→○ 실시예 2-5-5	x→○ 실시예 2-5-7	(2분~19분)
	-	120℃	50℃~120℃	120℃	120℃	120℃	90℃
	제2 온도 조건

시험 8. 실시예 1과 시판되는 건면, 즉석 넌후라이면 및 즉석 후라이면과의 비교

실시예 1의 건면, 그리고 비교예 8 (시판 건면), 비교예 9 (시판되는 즉석 넌후라이면) 및 비교예 10 (시판되는 즉석 후라이면) 에 대해 복수의 식감에 관해 평가 항목에 대해 정량적 기술 분석법 (Quantitative Descriptive Analysis; QDA법) 에 의해 관능평가를 실시했다 (일본 관능평가 학회지 Vol 6. N0. 2. pp. 138-145, 2002). 실시예 1에 대해서는 시험 2와 동일하게 조리했다. 비교예 8, 9 및 10은, 제조자가 추천 하는 표준적인 조리법에 의해, 즉, 3분간 데쳐 조리했다.

사용한 QDA법에 의한 관능평가는, 그 자체 공지된 표준적인 QDA법에 의한 관능평가를 면 식감평가에 응용한 분석형 관능평가다. QDA법에 의한 관능평가법은, 개인차를 최소한으로 한 통계적인 신뢰성을 갖는 객관적 평가법이다. 평가자는, 분석 기기와 동등한 정밀도를 발휘할 수 있도록 QDA법에 근거해 트레이닝 된 사람이다. 복수의 식감에 관한 지표, 예를 들어, 탄성 및 복원성 등에 대해서 수치 데이터를 얻었다. 그 수치 데이터들로부터 종합적인 특징을 파악하기 위해서, 통계학적 처리인 주성분 분석을 실시했다. 그 결과를 도 3에 나타낸다.

도 3에 나타내는 매핑에서는, 주성분 1이 식감의 탄력이나 뜨거운 물로 데치는것에 관한 지표, 주성분 2가 매끄러움이나 시간 경과에 따른 변화에 관한 지표를 나타내고 있다. 이 평가에 의해, 본원 발명에 따르는 즉석면은, 지금까지의 즉석 면류에 없었던 뜨거운 물로 되돌릴 때 좋은 점과 매끄럽게 목을 넘어가는 느낌을 갖는 등 뛰어난 식감을 갖는 것임은 분명하다.

도 3에 나타내는 것과 같이, 본 발명에 따르는 건면은, 종래의 어떤 면도 달성할 수 없었던 특징을 달성할 수 있었다. 즉, 종래의 건면의 특징을 가지면서, 즉석면 (즉, 종래의 넌후라이면, 종래의 후라이면) 과 같은 뜨거운 물로 되돌렸을 때 빠르고 탱탱한 탄력을 겸비하고 있었다.

본 발명에 따르면, 간단하고 단시간에 양호하게 조리 가능한 건면 및 그 제조방법이 제공된다. 이와 같은 건면은, 우수한 품질과 식감을 제공할 수 있을 뿐만 아니라, 간편하게 조리 가능한 것으므로 널리 소비자들이 받아들일 수 있다. 식품 업계에서 널리 이용된다.

Claims

면의 단면적의 공극률이 0.1% 이상 15% 이하이며, 면의 단면적의 단위 공극률이 0.01% 이상 1% 이하이며, 30%~75%의 호화도와 다공질 구조를 가진 건면.
주원료와, 상기 주원료의 총중량에 대해 0.5 중량% 보다 크고 6 중량% 미만의 100% 기름에서 비롯된 분말유지를 포함하는 면 반죽으로부터 형성한 생 면체를 90℃~150℃에서 발포화 및 건조하는 것을 구비하고, 최종 호화도가 30%~75%의 호화도를 갖는 건면의 제조방법.
상기 발포화 및 건조하는 것이, 90℃~130℃에서 행해지는 것을 특징으로 하는 청구항 2에 기재된 건면의 제조방법.
상기 발포화 및 건조하는 것이, 120℃~150℃의 제1 처리와, 여기에 계속되는 50℃~120℃에서의 제2 처리에 의해 행해지는 것을 특징으로 하는 청구항 2에 기재된 건면의 제조방법.
상기 생 면체가 생 면선이며, 상기 발포화 및 건조하는 것이 3분~20분간 행해지는 것을 특징으로 하는 청구항 2~4 중의 어느 한 항에 기재된 건면의 제조방법.
상기 분말유지의 첨가량이 주원료의 총중량에 대해 0.75 중량%~5 중량%인 청구항 2~5 중의 어느 한 항에 기재된 건면의 제조방법.
청구항 2~6 중의 어느 한 항에 기재된 제조방법에 의해 얻어진 건면.
주원료와, 상기 주원료의 총중량에 대해 0.5 중량% 보다 크고 6 중량% 미만의 100% 기름에서 비롯된 분말유지를 포함하는 면 반죽으로부터 형성한 생 면체를 90℃~150℃에서 발포화 및 건조하는 것을 구비하고, 면의 단면적의 공극률이 0.1% 이상 15% 이하이며, 면의 단면적의 단위 공극률이 0.01% 이상 1% 이하이며, 30%~75%의 호화도와 다공질 구조를 가진 건면을 얻는 것을 특징으로 하는 건면의 제조방법.
상기 생 면체가 생 면선이며, 상기 발포화 및 건조하는 것이 3분~20분간 행해지는 것을 특징으로 하는 청구항 8에 기재된 건면의 제조방법.
상기 분말유지의 첨가량이 주원료의 총량에 대해 0.75 중량%~5 중량%인 청구항 8 또는 9에 기재된 건면의 제조방법.