JP4671663B2 - 即席麺およびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、即席麺およびその製造方法に関する。より具体的には、本発明は、従来には達成することが出来なかった特性を有する即席麺（例えば、生麺様の太麺、もしくはうどん）、およびその製造方法に関する。

本発明によれば、例えば、麺線の太さには実質的に影響されず「麺線の割れ」を実質的に防ぐことが可能な即席麺を得ることができる。このような即席麺は、例えば、球状又は／および粒状の油脂又は／および乳化剤を麺の主原料に添加し、高温熱風乾燥することで、好適に製造することができる。

即席麺類は、熱湯を注ぐか、あるいは短時間加熱するだけで極めて簡単に喫食可能となるという優れた即席性を有し、更には主食性、良好な保存性等をも有する点から、消費者の幅広い支持を得ている。保存性を付与するために、通常、即席麺類は麺線をα化した後に麺線を乾燥させている。この際に使用される即席麺の乾燥方法は、油揚げ乾燥方法、および非油揚げ乾燥方法に大別される。

上記の非油揚げ乾燥方法として、一般的には、熱風乾燥やマイクロ波乾燥、フリーズドライ、寒干し乾燥等の乾燥方法が行われる。即席麺原料として小麦粉、各種澱粉等を用い、その他の添加物として、例えば、中華麺においてはかんすいを、和風麺においてはかんすいに代えて重合リン酸塩等を使用し、必要に応じて他の添加物（例えば、食塩、粉末卵、増粘多糖類、油脂類、レシチン、その他）をも添加して混捏した後、常法にて製麺し、蒸煮後に所定の乾燥方法を施すことにより、油揚げ麺および非油揚げ麺（ノンフライ麺）を得ることができる。

他方、これらの即席麺類の喫食方法としては、鍋で煮込み調理するタイプと、熱湯を注加して調理するタイプの２つに大別される。

前者の鍋で煮込み調理するタイプは、調理時の熱量が大きいことから、麺線内部まで速やか熱湯がいきわたり充分に澱粉粒子を膨潤することができるため、比較的弾力のある食感を実現できる。しかしながら、この煮込み調理するタイプは、「手軽さ」ないしは「屋外」等における使用という点では、熱湯を注加して調理するタイプ（以下「スナック麺」と称する）に劣る。

これに対して、熱湯を注加して調理するタイプ（以下「スナック麺」と称する）は、上記した「手軽さ」ないしは「屋外」等における使用という点では、上記した煮込み調理するタイプに勝る。しかしながら、上記した油揚げ麺および非油揚げ麺（ノンフライ麺）のいずれの場合でも、このスナック麺においては、調理時の熱量が明らかに少なくなる傾向が避けがたい。このため、麺線内部への熱湯到達時間が長くなってしまい、麺線内部の澱粉粒子がすみやかに膨潤することができないため、通常は、麺線を平麺にし且つ薄く加工しない場合には、戻り硬い食感になり易い傾向を有する。

ところで、昨今の消費者は、本格派志向がその流れとなっているため、即席麺類、とりわけ非油揚げ乾燥麺のスナック麺について、「生麺のごとき粘弾性」を有し且つ「生麺のようなみずみずしい食感」を実現することが望まれている。

上記した非油揚げ乾燥麺としては、一般的に、低温熱風乾燥麺と高温熱風乾燥麺とが知られている。この低温熱風乾燥方法は、乾燥温度が１００℃未満の熱風を用いるため、じっくりと緩慢に麺線の水分を乾燥することができる。そのため、麺の構造は一般的に気泡の無い緻密なものとなり、比較的弾力のある食感を再現することができる。しかしながら、麺線の構造が緻密なために、喫食時に麺線内部まで水分が浸透しにくい欠点があった。

そこで、従来より、低温熱風乾燥方法では、麺線の復元性を高めるために小麦粉に対し各種澱粉の割合を高める方法が採られている。しかしながら、澱粉の添加量が過度に多いと復元性は向上し、みずみずしさのある食感になるが、小麦本来の粘りのある食感がうすれて、澱粉食感が強くなり「生麺のごとき粘弾性」には程遠いものとなってしまう。

このような低温熱風乾燥方法の欠点を解消すべく考案された高温熱風乾燥方法は、乾燥温度が１００℃以上、熱風の風速も１０ｍ／秒前後のため、水の沸点より高い温度にて麺線を急速に脱水乾燥する。そのため、麺の外観は乾燥により発泡した状態となり、麺の構造は油揚げ麺と同様なポーラスなものとなり、低温熱風乾燥方法と比較すると復元性の良い麺線を得ることができる。しかしながら、スナック麺タイプにおいては、調理時の熱量不足のため、ポーラスな構造に基づき、食べ応えの無いスカスカとしたものとなる傾向が強く、「生麺のごとき粘弾性」を実現することはできなかった。

更には、従来の高温熱風乾燥方法においては、「麺線の割れ」という特有の現象が起こるという問題があった。この「麺線の割れ」とは、短時間で麺線を乾燥させたときに麺線中心部分よりも麺線表面部分の乾燥が促進され、麺線の表面部分と中心部分の水分差から麺線内部の収縮の差が起こり、麺線の中心部分に大きな空洞を生じる現象である。この「麺線の割れ」が生じると、喫食時には麺線が真中から二つに分かれてしまう現象が生ずる。更には、「麺線の割れ」が起きてしまうと著しい食感の低下を招き、見た目が悪くなる等、即席麺の商品価値が著しく損される。この「麺線の割れ」は、麺線の太さが太くなればなるほど顕著に起こる傾向があるため、従来より、即席高温熱風膨化乾燥方法においては、得られる麺線の太さが事実上制限されてしまっていた。特に、即席ノンフライうどん等を即席高温熱風膨化乾燥方法により製造することは極めて困難であった。

加えて、前述した「麺線の割れ」現象を抑制する観点から、高温熱風乾燥方法の利点である乾燥時間の短縮には限度があった。更には、低温熱風乾燥方法と比較すると復元性の良いはずのポーラスな構造の麺線も、熱量の少ないスナック麺においては、やはり「生麺のごとき粘弾性」を実現することはできなかった。

高温熱風乾燥方法の「麺線の割れ」対策としては、過去にいくつかの方法が提案されている。しかしながら、従来のいずれの方法においても、麺線が太くなるに従い「麺線の割れ」は起きてしまうため、完全な防止策は未だ見出されていない。

特開昭５４−８６６４２号公報（特許文献１）には、高含水分熱風乾燥法が開示されている。この方法においては、１０５〜１８０℃、２〜１０ｍ／秒の加熱水蒸気を用い麺線表面からの水分の蒸発速度を抑えることで麺線の中心部を直接乾燥する。しかしながら、加熱水蒸気では麺線表面の蒸発速度を落とすことに限界があり、麺線が太くなってしまうと麺線中心部まですみやかに加熱することができないため、麺線表面部分の乾燥が促進され、前述の理由から麺線の割れが起きてしまう。また、常時加熱水蒸気を吹き付けると、麺塊が収縮してしまい乾燥不良や、喫食時のほぐれ性が悪い等の問題が起こってしまう。

特開昭５４−８６６４２号公報

本発明の目的は、上記した従来技術の欠点を解消できる即席麺、およびその製造方法を提供することにある。

本発明の他の目的は、麺線の太さにかかわらず高温熱風乾燥の問題点であった「麺線の割れ」を解決できる即席麺、およびその製造方法を提供することにある。

本発明の更に他の目的は、調理時の熱量の少ないスナック麺においても、「生麺のごとき粘弾性」を容易に実現できる即席麺、およびその製造方法を提供することにある。

本発明者は鋭意研究の結果、固形状の油脂又は／および固形状乳化剤を、麺の主原料に添加するのみならず、得られた即席麺の麺線断面積の標準偏差を特定の範囲にコントロールすることが、麺線の「割れ」防止と、「湯戻し後の食感」とを両立させることを可能とし、上記目的の達成のために極めて効果的なことを見出した。

本発明の即席麺は上記知見に基づくものであり、より詳しくは、主原料と、固形状の油脂又は／および固形状乳化剤とを少なくとも含む即席麺であって；得られた乾燥後の麺線の断面積の標準偏差が０．３以下であることを特徴とするものである。

本発明によれば、更に、主原料と、粒子径０．１５ｍｍ以上の油脂又は／および乳化剤とを少なくとも含む麺原料と、水を混捏して得た混合物から麺線を作成し；該麺線を蒸煮し；次いで、熱風により膨化乾燥することを特徴とする即席麺の製造方法が提供される。

本発明者の知見によれば、上記構成を有する本発明においては、麺原料に球状又は／および粒状の、油脂又は／および乳化剤を添加することで、蒸し工程において、麺線内部の粉末粒状油脂または粉末粒状乳化剤が溶けることにより麺線内部および麺線表面に（適度なサイズの）穴を形成することにより、続く高温熱風乾燥工程において麺線内部の水分をスムーズに蒸発させて、麺線を乾燥することが出来るために、麺線の急激な発泡を防止することが可能となると推定される。この結果、麺線の割れ防止と、湯戻し後の良好な食感の両立（更には、生産性および経済性の両立）が可能となるものと推定される。

上記構成を有する本発明によれば、麺線の太さにかかわらず、従来の高温熱風乾燥の問題点であった「麺線の割れ」を効果的に防止しつつ、湯戻し後の食感を良好にすることができる。

以下、必要に応じて図面を参照しつつ本発明を更に具体的に説明する。以下の記載において量比を表す「部」および「％」は、特に断らない限り質量基準とする。

（即席麺）
本発明の即席麺は、主原料と、および固形状油脂又は／および固形状乳化剤とを少なくとも含み、且つ、得られた乾燥後の麺線断面積の標準偏差が０．３以下である即席麺である。この「麺線断面積の標準偏差」は、０．１５以下であることが特に好ましい。

麺線断面積の均一性：本発明においては、「麺線の割れ」を効果的に抑制することができるため、麺線の厚みが厚い場合においても麺線断面積を均一に膨化乾燥することができる。より具体的には、麺線サンプルを長さ５０ｃｍにわたって、５ｃｍ間隔ごとに１０点断面積を測定した場合に、得られた麺線断面積の標準偏差が０．３以下であることが好ましく、更には０．１５以下であることが好ましい。ここに、麺線断面積は、以下の方法で好適に測定することができる。

＜麺線断面積の測定方法＞
乾燥後得た各麺線（長さは各５０ｃｍ程度の麺線を５ｃｍ間隔でサンプリングし１０箇所を測定する）の断面積を、マイクロスコープ（ＣＣＤカメラとパーソナルコンピュータがセットになった測定装置）により麺線表面を撮影し（倍率：７０倍）、それらの単純平均値を算出した。

（膨化率の測定方法）
本発明においては、即席麺を構成する麺線の膨化率が１０５〜１７０％が好ましく、更には１１０〜１５０％（特に１１０〜１４０％）であることが好ましい。本発明においては、後述するような「基準の麺線」を用い、測定対象たる麺線の膨化率を、この「基準の麺線」に対する相対比で表す。この「膨化率」測定においては、後述する「試験例１」の条件を用いることが好ましい。

（高温熱風乾燥麺）
本発明の即席麺は、湯戻りの点からは、高温熱風乾燥麺であることが好ましい。ここに、「高温熱風乾燥麺」とは、その種類および製品形態に特に限定されない。本発明における「種類および製品形態」としては、例えば、中華麺、うどん、そば、パスタ等の煮込みタイプ、熱湯を注加して調理するタイプが好適に使用可能である。本発明は、調理時の熱量の少ないスナック麺タイプのうどん等の、麺線が著しく太いタイプである即席高温熱風乾燥麺において、特に製造適性および食感改良が有効である。

（麺のサイズ）
本発明の趣旨に反しない限り、本発明の即席麺のサイズは特に制限されない。上記した「麺線の割れ」抑制が更に効果的となる点からは、本発明の即席麺は、麺線が太いタイプであることが好ましい。より具体的には、本発明においては、以下のサイズが好適に使用可能である。

麺線の太さ：厚みは１．００〜３．００ｍｍが好ましく、更には１．３０〜２．５０ｍｍが好ましい。

麺線の断面形状：特に制限されない。すなわち、断面が円形でもよく、また楕円、偏平形、平麺等の他の形状でも構わない。本発明においては、平麺等の偏平な（すなわち、厚さが薄い）形状でない場合でも、「麺線の割れ」を効果的に抑制することができる。

（麺の材料）
本発明においては、麺の材料は、特に制限されない。すなわち、従来より即席麺の製造に使用されている材料を特に制限無く使用することができる。より具体的には、例えば、社団法人 日本即席食品工業協会監修「新・即席めん入門」第５２〜６２頁に記載されている主原料、副原料を、本発明において使用することができる。

（主原料）
本発明において使用可能な主原料としては、例えば、小麦粉、デュラム粉、そば粉、大麦粉、澱粉等が挙げられる。中でも、好適な使用可能な主原料としては、例えば、
小麦粉ではＡＳＷ（オーストラリア産白色中間質小麦、蛋白質１０％前後）、ＨＲＷ（アメリカ産赤色硬質小麦、蛋白質１１％前後）、澱粉では、馬鈴薯澱粉、タピオカ澱粉、ワキシーコーンスターチ、コーンスターチ、小麦澱粉などで良く、また、これらを原料として得られるエーテル化工澱粉、エステル化工澱粉、架橋化工澱粉、酸化工澱粉等
が挙げられる。

（副原料）
本発明において使用可能な副原料としては、例えば、かんすい、リン酸塩、塩、増粘多糖類、卵、グルテン等
が挙げられる。

（油脂又は／および乳化剤）
次に、本発明に使用可能な油脂又は／および乳化剤について説明する。「麺線割れ」防止の効果の点からは、この油脂又は／および乳化剤は、球状又は／および粒状であることが好ましい。

（球状又は／および粒状）
本発明に用いる油脂又は／および乳化剤において、「球状および粒状」とは、該油脂または乳化剤の粒子形状が、縦、横、厚みの大きさが比較的均等なことを言う。「麺線割れ」防止の効果の点からは、油脂または乳化剤の粒子径が０．１５ｍｍ以上であることが好ましく、更には０．２０ｍｍ以上（特に０．２５ｍｍ以上）であることが好ましい。本発明において、油脂または乳化剤の粒子径は、下記の方法により好適に測定することができる。

＜粒子径の測定方法＞
音波振動式全自動フルイ分け粒度分布測定器ロボットシフターＲＰＳ−８５（株式会社セイシン企業）を使い、音波ふるい方式で粒子径を自動測定した。

（油脂または乳化剤の具体例）
本発明に使用可能な油脂または乳化剤の種類は、特に限定されない。すなわち、従来より食品ないし即席麺一般に使用されている各種の油脂または乳化剤から、適宜選択して（必要に応じて、複数種類を組み合わせて）使用することができる。

上記した油脂の種類としては、例えば、ラード、パーム油、大豆油、ヤシ油、ひまわり油、綿実油、コーン油、米ぬか油、菜種油、ごま油等を挙げることができる。それぞれ常法にしたがって水素添加を行うこと等により、油脂の融点を適宜コントロールすることが出来る。

上記した乳化剤としては、モノグリ、シュガーエステル、有機酸モノグリ、ポリグリエステル、ソルビタンエステル、プロピレングリコールエステル等を挙げることができる。

（油脂ないし乳化剤の製造方法）
本発明において使用可能な油脂ないし乳化剤の製造方法は特に制限されない。使用可能な方法としては、スプレークーリング方式、スプレードライ方式、ドラムドライ方式等が挙げられるが、本発明の効果の効率性の点からは、スプレークーリング方式がより好ましい。スプレークーリング方式は、油脂又は乳化剤を溶解し冷却塔（チラー）の中へ噴霧することで、粒子径が０．１５ｍｍ以上の球状又は粒状の油脂又は乳化剤を比較的簡単に得ることが出来る。

スプレードライ方式により得られる粉末油脂および粉末乳化剤は粒子径が小さく（通常得られる粒子径で０．０３ｍｍ程度）であるため、粒子径０．１５ｍｍ以上にすることは、上記のスプレークーリング方式と比較すれば、やや難しい可能性がある。

また、ドラムドライ方式は、粒子径（厚み）が０．１５ｍｍ以上のものを得ようとすると得られる形状が比較的大きなフレーク状になってしまう傾向がある。このため、球状又は粒状の油脂又は乳化剤を形成するためには、ミル等の粉砕機を使い２次加工が必要な場合があり、粒子の形状および大きさにバラツキが生じたり、歩留まりが悪くなる等、製造コストが高くなる可能性がある。

（麺の製法）
本発明においては、上記した即席麺の製造方法は特に制限されない。例えば、主原料（例えば、小麦粉）と、粒子径０．１５ｍｍ以上の球状又は／および粒状の、油脂又は／および乳化剤を少なくとも含む麺原料と、水とを混捏してドウを作成し、該ドウを製麺して麺線とし、該麺線を蒸煮した後、熱風により膨化乾燥することにより、即席麺を製造することが好ましい。

（製造方法の一態様）
本発明の一態様においては、即席高温熱風乾燥麺は、主原料である小麦粉に配合し、必要により澱粉、食塩、かんすい、増粘多糖類の副原料を添加し、混捏して複合製麺した後、切刃にて麺線を切りだして生麺線とする。この生麺線を連続的に蒸しゃ又は茹で処理を行った後、乾燥用バスケットに一食ずつ成形充填し、その後、高温熱風乾燥処理することにより麺線を膨化乾燥し目的とする麺線を得ることができる。

（即席高温熱風乾燥麺の製造の一態様）
以下に、即席高温熱風乾燥麺の製造の一態様を示すが、本発明の効果がその乾燥方法に基づいて限定的に解釈されるわけではない。即席高温熱風乾燥麺は通常、麺線の急激な発泡を防ぐため麺線の水分を１５％〜２５％に調整する予備乾燥と、予備乾燥された麺線を発泡乾燥させる本乾燥の２つの工程に大きく分けることができる。

（予備乾燥工程）
本発明においては、麺線を好ましくは温度８０〜１１５℃（更に好ましくは９５〜１０５℃）、好ましくは風速１〜１０ｍ／ｓ（更に好ましくは３〜５ｍ／ｓ）に調整された熱風により、麺塊の水分を好ましくは１５％〜２５％に調整しておくことが好ましい。このような条件を採用することにより、高温高速熱風による本乾燥時に麺線中心部分をすみやかに効率良く乾燥することができ、急激な発泡を防ぐことができる。

麺塊の水分が２５％を越えると、本乾燥時に麺線の急激な発泡を防ぐことが難しくなって均一な発泡を行うことが困難となり、麺線内部において大きな空洞や麺線の割れを起こす可能性が高まる。他方、水分が１５％未満であると、本乾燥において麺線の発泡が起こりにくい傾向が生ずる。

乾燥温度が８０℃未満であると乾燥効率が悪く、乾燥時間が長くなる傾向がある。他方、乾燥温度が１１５℃を越えると緩慢な乾燥が難しくなり、麺線の発泡が始まってしまって、均一な発泡麺を得ることが困難となる傾向がある。

乾燥時の風速が１ｍ／ｓ未満であると麺塊中を良好に通気することが困難となって、予備乾燥にムラを生じてしまう傾向が生ずる。他方、該風速が１０ｍ／ｓを越えると麺塊が型枠の上部又は下部に押しつけられて、結果麺塊が粗の状態にならずに均一な予備乾燥が困難となる傾向を生ずる。このために、乾燥ムラを生じ、喫食時の麺線のほぐれも悪くなってしまう傾向を生ずる。

（本乾燥段階）
本発明においては、好ましくは温度１１０〜１４５℃（更に好ましくは１１５〜１３５℃）、好ましくは風速５〜２５ｍ／ｓ（更に好ましくは８〜２０ｍ／ｓ）に調整された熱風により麺線を乾燥させることが好ましい。本乾燥段階の所要時間としては、２〜４分間乾燥させ、麺中の水分を７〜１４％にしながら麺線を発泡乾燥することが好ましい。

この乾燥工程は、高温、高速の熱風により一気に麺中の水分を蒸発する工程である。その急激な蒸発により、麺の発泡状態を形成させる。ここで、温度が１１０℃未満であると発泡が起こり難くなる。他方、温度が１４５℃を越えると部分的に麺線に焦げを生じて商品価値を損なう傾向がある。風速が５ｍ／ｓ未満であると乾燥効率が悪くなる傾向がある。他方、風速が２５ｍ／ｓを越えると、工業的観点からエネルギー消費が増大する傾向がある。

（エチルアルコール添加）
本発明においては、必要に応じて、麺原料に対してエチルアルコールを添加してもよい。このようにエチルアルコールを添加した場合には、更に、調理時の熱量の少ないスナック麺においても、「生麺のごとき粘弾性」を有する食感をも合わせて得られるという効果を得ることができる。このような追加的な効果は、本発明者の知見によれば、エチルアルコールをあわせて添加することで、エチルアルコールがグルテンの生成を抑制し、熱湯注加時においてすみやかに熱湯が麺線内部に浸透することが出来、澱粉粒がすみやかに膨潤することができるために、調理時の熱量の少ないスナック麺においても、「生麺のごとき粘弾性」を有する食感を得ることが出来るものと推定される。

本発明に使用可能なエチルアルコールの製造方法は、特に限定されず、またエチルアルコールの添加方法も特に制限されない。例えば、アルコール水溶液もしくは粉末アルコール等その形態において添加することができる。エチルアルコールの濃度も特に限定されないが、エチルアルコール添加効果の点からは、添加すべきエチルアルコール濃度を１００％として換算した場合、麺原料に対して０．３％〜５％の添加量が好ましく、麺原料に対して０．５％〜３％の添加量が更に好ましい。

以下、実施例により本発明を更に具体的に説明する。

試験例１
（粉末油脂練りこみ試験）
下記の試験により、粉末油脂練りこみによる効果を確認した。

＜麺線の製造＞
処方：小麦粉（ＡＳＷ、蛋白１０％）７ｋｇ、タピオカ澱粉（松谷化学工業（株）桜）３ｋｇ、食塩１００ｇ、リン酸塩２０ｇ、水３５００ｍｌ

乾燥前の条件：切り刃 １０番角、麺厚１．５ｍｍの麺線を０．５ｋｇ／ｃｍ²で３分間蒸煮した後、麺重１００ｇに裁断した蒸し麺を乾燥用型枠に充填し乾燥した。

油脂添加の条件：以下の４種類の条件を用いた。
（１）粉末油脂無添加 （乾燥条件１００℃4分 １２０℃４分 最終水分１０％前後）

（２）粉末油脂添加 （乾燥条件１００℃4分 １２０℃４分 最終水分１０％前後）

（３）粉末油脂無添加 （乾燥条件８５℃５０分 最終水分１０％前後）
（４）粉末油脂添加 （乾燥条件８５℃５０分 最終水分１０％前後）

＜水分の測定＞
水分の測定は、以下のようにして行った。
電気乾燥機：ヤマト科学（株） 商品名：ＤＮ―４１
得られた麺線２ｇを電気乾燥機で１０５℃、２時間乾燥させ、乾燥前後の重量差により水分量を測定する。

＜麺線の断面積測定＞
上記により得た各麺線（長さは各２０〜３０ｃｍ程度；１つの条件について、それぞれ（ａ）〜（ｅ）の５バッチ）の断面積を、マイクロスコープ（ＣＣＤカメラとパーソナルコンピュータがセットになった測定装置）により麺線表面を撮影し（倍率：７０倍）、それらの単純平均値を算出した。この際に使用した断面積測定条件は、以下の通りであった。

＜断面積測定条件＞
マイクロスコープ：商品名デジタルＨＤマイクロスコープＶＨ−７０００、（株）キーエンス社製
ＣＣＤカメラの画像をＰＣ（パーソナルコンピュータ）に取り込み、該ＰＣのモニタ上で測定すべき麺線の画像の外周を２０点程度プロットし、該ＰＣにより自動的に断面積を計算させた。

なお、条件（１）によるサンプルにおいては、麺線に「割れ」が入ったため、この断面積測定は、「割れている」箇所を選んで測定した。得られた測定結果を、以下の表１に示す。

表１：麺線の断面積の測定結果（単位ｍｍ²）

上記表１に示すように、条件（１）（油脂無添加・高温乾燥）と、（２）（油脂添加・高温乾燥）との比較から、高温乾燥麺の麺の断面積は、粉末油脂添加によって低下することが理解されよう。すなわち条件（２）では、発泡が抑えられている。また、条件（１）は、急激な発泡を起こしているため、麺線中心部分から２つに割れた状態（商品的には、実質的に無価値である）になり、断面積もその分、大きな値となっている。

他方、条件（３）（油脂無添加・低温乾燥）と、条件（４）（油脂添加・低温乾燥）を比較した場合、低温乾燥においては、麺線の断面積は粉末油脂の添加、無添加に実質的に関係無いことが理解されよう。

試験例２
（膨化率の算出）
上記表１に示した麺線の断面積測定結果から、膨化率を算出した。条件（３）、（４）のサンプルは実質的に同一と見て、これら条件（３）、（４）のサンプルの算術平均値を基準とし、条件（１）および（２）のサンプルの膨化率を、基準に対する相対断面積で求めた。結果は、以下の通りであった。

条件（１）：１８１．５％
条件（２）：１２３％
条件（３）ないし（４）：１００％
膨化率としては、１１０〜１５０％程度が良好であった。条件（１）によるサンプル（従来品）の膨化率＝１８１．５％という数字は、中身が「スカスカ」であって割れていることを示すものである。

試験例３
（麺線の切断強度の測定）
喫水容量５４０ｍＬのポリスチレンカップ（厚木プラスチック株式会社製）に、その切断強度を測定すべき麺線のサンプル６０ｇを入れ、更に該ポリスチレンカップに１００℃の温湯を喫水線まで入れて、素早くアルミ箔で蓋をして６分間そのまま放置した。蓋を取って麺線を割り箸を用いてほぐし、「湯戻し後の時間」の計測を開始した。この際、時間の計測手段としては、セイコーエスヤード社製、商品名セイコーストップウォッチＳ０５２のストップウオッチを用いた。

該ストップウオッチにより正確に２分間（１２０秒間）カウントした後、素早く湯を麺線から分離して、該麺線の切断強度をレオメータで測定した。

＜切断強度の測定条件＞
レオメータ：不動工業株式会社製、商品名ＮＲＭ−２０１０Ｊ−ＣＷ
麺線４本をプレート上に乗せ、ピアノ線をもちいて切断強度を測定し、平均値を算出する。

上記により得られた測定結果を、図１のグラフに示す。
上記の結果より、条件（１）によるサンプルにおいては、麺線が２つに割れてしまっているため湯戻りは非常に良い値になっていたが、非常に食感のバラツキがあった。すなわち、条件（１）によるサンプルにおける「切断強度」１００ｇ程度では、該サンプルが割れてしまって食感が悪く、また商品価値も無いものであった。

条件（３）および条件（４）のサンプルによる結果を、条件（２）によるサンプルと比較すれば、粉末油脂を練りこむことで、湯戻りが良くなることが理解されよう。また、条件（２）は、条件（４）より更に湯戻りが良くなり、更には麺線の割れが抑えられているため食感のバラツキも無く、食べ応えのあるものとなっていた。

上記により測定した切断強度は、１００〜１４０ｇ程度が、即席麺として適当であった。該切断強度が１５０ｇを越えると、「硬い」感じがした（なお、上記の実験は、本発明の効果を明確にするために設定した条件下で行ったため、レオメーターの値は通常の値（既存製品では、約１５０前後）に比べ高い値となっている）。

試験例４
（各種油脂の比較試験）
油脂または乳化剤の形状および大きさの違いによる効果を確認するために、下記の表２に示す（１）から（１０）の各種油脂の比較試験を行った。油脂の原料としてはパーム油（融点５０℃）に統一し、製造方法の違いによる油脂の形状および大きさの違いによる「麺線の割れ」に対する効果を確認した。

ここで得られた結果を、以下に示す。

表２：試験において使用した油脂の形状および大きさ

（試験方法Ａ）
小麦粉８００ｇ、馬鈴薯澱粉２００ｇの粉原料に対し上記（１）から（１０）の各種油脂１５ｇをそれぞれ混合し、リン酸塩３ｇ、食塩１０ｇを３２０ｍｌの水に溶解したコネ水で混捏し、製麺した後、切刃：１０角、麺厚：１．６０ｍｍで切りだし連続的に０．５ｋｇ／ｃｍ²で３分間蒸煮した後、麺重１００ｇに裁断した蒸し麺を乾燥用型枠に充填した。その後温度１００℃、風速１ｍ／ｓに調整して、予備乾燥段階を４分行い水分を２４％に調整した後、温度１２０℃、風速１２ｍ／ｓに調整してある本乾燥段階２分を経て最終水分９％の煮込みタイプの即席和風麺７０ｇを得た。得られた結果（油脂形状および大きさの違いによる効果）を、下記の表３に示す。

表３：油脂形状および大きさによる「麺線の割れ」に対する効果

なお、表中の記号「○」、「△」および「×」の判断基準は、以下の通りである。
○：無し（目視で麺線断面を観察した場合に、「麺線の割れ」が得られた麺７０ｇに対して１箇所も認められない）
△：少しあり（目視で麺線断面を観察した場合に、「麺線の割れ」が得られた麺７０ｇに対して１％から１割程度まで認められた）
×：あり（目視で麺線断面を観察した場合に、「麺線の割れ」が得られた麺７０ｇに対して１割以上認められた）

表３の結果より、本発明においては、粉末油脂の形状および大きさが本発明の効果に影響を与えることが理解できよう。粉末油脂の形状に関しては、棒状、フレーク状の形状よりも、球状の形状であることが好ましかった。球状の形状を有する粉末油脂においては、粒子径が０．１５ｍｍ以上のもので本発明の効果が得られた。すなわち、この実験においては、スプレークーリング方式により得ることの出来る粒子径０．１５ｍｍ以上の球状の油脂が、即席高温熱風膨化乾燥方法における「麺線の割れ」を完全に防止することができ、本発明において最も好ましいことが判明した。

試験例５
（麺線の割れ）
油脂の添加量における「麺線の割れ」に対する発明の効果を示すべく上記の（１０）の条件（スプレークーリング方式による粉末油脂、球状、粒子径 ０．３ｍｍ）を用いて、添加量試験を行った。試験方法は、前記した「試験方法Ａ」に基づいて行った。

ここで得られた結果を、以下に示す。

表４：油脂の添加量による「麺線の割れ」に対する効果

上記した表４中、表中の記号「○」、「△」および「×」の判断基準は、以下の通りである。

＜麺線の割れ＞
前記した「表３」におけると同様である。
＜製麺適性＞
○：製麺適性良い。つながり良好。
△：製麺適性やや良い。麺帯が切れやすくなる。
×：製麺適性悪い。麺帯が切れる。
表４より、油脂の添加量に関して、０．６％以上の添加量で良好な「麺線の割れ」防止効果が得られる。他方、添加量が多くなりすぎると食感が粉っぽくなり、また麺線が切れ易くなる等、製麺適性が低下する傾向が生ずる。すなわち、この試験によれば、食味食感および製麺適性を考慮して効果を得るためには０．６％〜５％の油脂の添加量が好ましく、１．５〜３％の添加量が更に好ましかった。

試験例６
油脂および乳化剤の融点の違いによる「麺線の割れ」に対する効果を確認するために、以下のＡ〜Ｉの各種油脂および乳化剤を比較試験した。試験方法は、前記した「試験方法Ａ」に基づき、各油脂又は乳化剤１５ｇを以下のＡ〜Ｉの各種油脂および乳化剤とし、それぞれ比較試験を行った。ここで得られた結果を、以下に示す。

表５：Ａ〜Ｉの各種油脂および乳化剤

表６：油脂および乳化剤の融点の違いによる「麺線の割れ」に対する効果

上記した表４中、表中の記号「○」、「△」および「×」の判断基準は、以下の通りである。

＜麺線の割れ＞
前記した「表３」におけると同様である。
上記の表６より、形状がペースト状および液体でなければ（換言すれば、球状であれば）融点の違いは「麺線の割れ」に対する効果に実質的に影響を与えないことが理解できよう。

試験例７
粉末状の油脂又は乳化剤であるサンプルＣ、Ｄ、Ｆ、Ｇ、Ｈについて、融点の差における麺線に対する食感の差を確認すべく試験を行った。ここでは、食感の差が分り易い、調理時の熱量が少ないタイプ（熱湯を注加して調理するスナックタイプ）の即席高温熱風膨化乾燥麺において比較試験を行った。ここで用いた試験方法は、以下の通りである。

小麦粉７００ｇ、タピオカ澱粉１００ｇ、馬鈴薯澱粉２００ｇの粉原料に対しスプレークーリング方式により得られたＣ、Ｄ、Ｆ、Ｇ、Ｈの各種油脂又乳化剤それぞれ１５ｇを混合し、リン酸塩３ｇ、食塩１０ｇに配合したドウを３３０ｍｌの加水量で混捏し、製麺した後、切刃：１０角、麺厚：１．６ｍｍで切りだし連続的に０．５ ｋｇ／ｃｍ²で３分間蒸煮した後、麺重１００ｇに裁断した蒸し麺を乾燥用型枠に充填した。その後、温度１００℃、風速１ｍ／ｓに調整してある予備乾燥段階を４分行い水分を２４％に調整した後、温度１２０℃、風速１２ｍ／ｓに調整してある本乾燥段階２分を経て、最終水分１０％の熱湯注加タイプの即席和風麺７０ｇを得た。

ここで得られた結果を、以下に示す。

表７：油脂の融点の差における麺線に対する食感の差

上記した表７の結果より、融点が７０℃を超えてしまうと、食感が粉っぽくなる傾向があった。すなわち、融点が高すぎると澱粉の膨潤を阻害する働きが強くなり、調理時の熱量が少ない熱湯を注加して調理するタイプの即席高温熱風乾燥麺においては、戻りきっていない、粉っぽい食感になってしまうと推定される。

すなわち、熱湯を注加して調理するタイプの即席高温熱風乾燥麺においては、油脂等の融点が高くなり過ぎないよう注意すべきである。

試験例８
（エチルアルコールの添加）
小麦粉７００ｇ、タピオカ澱粉２００ｇ、馬鈴薯澱粉１００ｇの粉原料に対しスプレークーリング方式により得られた融点５０度のパーム油１８ｇを混合しリン酸塩３ｇ、食塩１０ｇに配合したドウを３５０ｍｌおよびエチルアルコール（濃度７０％）２０ｇの加水量で混捏し、製麺した後、切刃：１０角、麺厚：１．６ｍｍで切りだし連続的に０．５ ｋｇ／ｃｍ²で３分間蒸煮した後、麺重１００ｇに裁断した蒸し麺を乾燥用型枠に充填する。その後温度１００℃、風速１ｍ／ｓに調整してある予備乾燥段階を４分行い水分を２４％に調整した後、温度１２０℃、風速１２ｍ／ｓに調整してある本乾燥段階２分を経て最終水分１０％の熱湯注加タイプの即席和風麺７０ｇを得た。

ここで得られた結果を、以下に示す。

表８：エチルアルコールを併せて添加したときの食感の差

表８より、エチルアルコールを添加することにより、明らかに喫食事の食感が良くなっていることが理解できよう。

試験例９
（エチルアルコールの添加量の差による効果）
エチルアルコールの添加量を変えて試験をした以外は、試験例８と同様に実験を行った。

ここで得られた結果を、以下に示す。

表９：エチルアルコールの添加量の差における食感の差

○：みずみずしく調理感有る
△：ややみずみずしく調理感有る
×：スカスカしてよくない
表９より、エチルアルコールの添加量は、０．３％以上で良好な効果が得られ、０．５％〜３％が更に好ましかった。他方、添加量が３％を超えてしまうと、アルコール臭が強くなる傾向があった。

試験例１０
添加するエチルアルコール水溶液の種類の差を確認すべく、試験例９の試験方法において、エチルアルコール（濃度７０％）２０ｇを、以下の（１）から（４）の各種エチルアルコール水溶液もしくはエチルアルコール含有の発酵調味料もしくは日本酒に置き換えて比較試験を行った。エチルアルコールの濃度が共通になるように、添加量を変えて試験をした。

ここで得られた結果を、以下に示す。
（１）コントロール（エチルアルコール無添加）
（２）エチルアルコール水溶液（濃度９０％） １５．５ｇ
（３）エチルアルコール水溶液（濃度７０％） ２０ ｇ
（４）発酵調味料（エチルアルコール５０％） ２８ ｇ
（５）日本酒 （エチルアルコール１５％） ９３ ｇ

表１０：エチルアルコール水溶液のエチルアルコール濃度の差における優位差

○：みずみずしく調理感有る
△：ややみずみずしく調理感有る
×：スカスカしてよくない
表１０より、エチルアルコール水溶液の種類の差は殆どなく、小麦粉に対するエチルアルコールの濃度が同じならば効果が充分に期待できることが判明した。すなわち、エチルアルコールを添加する原料としては、エチルアルコール水溶液の他、発酵調味料、酒精等その形態は特に限定されず、添加するエチルアルコールの添加量が重要であることが理解できよう。
試験例１１
（試験例のサンプル粉末油脂練りこみデータ−）の麺について標準偏差データを取った。結果を下記の表１１に示す。
（１）粉末油脂無添加 （乾燥条件１００℃4分 １２０℃４分 最終水分１０％前後）
（２）粉末油脂添加 （乾燥条件１００℃4分 １２０℃４分 最終水分１０％前後）
（３）粉末油脂無添加 （乾燥条件８５℃５０分 最終水分１０％前後）
（４）粉末油脂添加 （乾燥条件８５℃５０分 最終水分１０％前後）（１）：麺線の膨らんだ部分（割れている部分）のみを測定した場合のデータ（２）：麺線の割れは無い（３）：発泡は温度条件上起きないので割れも無い（４）：発泡は温度条件上起きないので割れも無い（５）：麺線の膨らんだ部分（割れている部分）と割れていない部分をランダムで測定した場合のデータ

実施例１
小麦粉８００ｇ、馬鈴薯澱粉２００ｇの粉原料に対しスプレークーリング方式により得られた融点６２度の粉末球状パーム油１５ｇ（粒子径０．３ｍｍ）を混合し、リン酸塩３ｇ、食塩１０ｇを３３０ｍｌの水に溶解したコネ水で混捏し、製麺した後、切刃：１０角、麺厚：１．６０ｍｍで切りだし連続的に０．５ ｋｇ／ｃｍ²で３分間蒸煮した後、麺重１００ｇに裁断した蒸し麺を乾燥用型枠に充填する。その後温度１００℃、風速１ｍ／ｓに調整してある予備乾燥段階を４分行い水分を２４％に調整した後、温度１２０℃、風速１２ｍ／ｓに調整してある本乾燥段階２分を経て最終水分９％の煮込みタイプの即席和風麺７０ｇを得た。

ここで製造した麺の縦断面の組織的構造マイクロスコープ写真（倍率：７０倍）を、図２に示す。

実施例２
小麦粉８００ｇ、馬鈴薯澱粉２００ｇの粉原料に対しスプレークーリング方式により得られた融点６２度の粉末球状パーム油１５ｇ（粒子径０．３ｍｍ）を混合し、リン酸塩３ｇ、食塩１０ｇ、エチルアルコール水溶液（７０％）２０ｇを３３０ｍｌの水に溶解したコネ水で混捏し、製麺した後、切刃：１０角、麺厚：１．６０ｍｍで切りだし連続的に０．５ ｋｇ／ｃｍ²で３分間蒸煮した後、麺重１００ｇに裁断した蒸し麺を乾燥用型枠に充填する。その後温度１００℃、風速１ｍ／ｓに調整してある予備乾燥段階を４分行い水分を２４％に調整した後、温度１２０℃、風速１２ｍ／ｓに調整してある本乾燥段階２分を経て最終水分９％の煮込みタイプの即席和風麺７０ｇを得た。

実施例３
小麦粉８００ｇ、馬鈴薯澱粉２００ｇの粉原料に対しスプレークーリング方式により得られた融点６２度の粉末球状乳化剤（有機酸モノグリセリン）１５ｇ（粒子径０．３ｍｍ）を混合し、リン酸塩３ｇ、食塩１０ｇ、エチルアルコール水溶液（７０％）２０ｇを３３０ｍｌの水に溶解したコネ水で混捏し、製麺した後、切刃：１０角、麺厚：１．６０ｍｍで切りだし連続的に０．５ ｋｇ／ｃｍ²で３分間蒸煮した後、麺重１００ｇに裁断した蒸し麺を乾燥用型枠に充填する。その後温度１００℃、風速１ｍ／ｓに調整してある予備乾燥段階を４分行い水分を２４％に調整した後、温度１２０℃、風速１２ｍ／ｓに調整してある本乾燥段階２分を経て最終水分９％の煮込みタイプの即席和風麺７０ｇを得た。

実施例４
小麦粉７００ｇ、タピオカ澱粉１００ｇ、馬鈴薯澱粉２００ｇの粉原料に対しスプレークーリング方式により得られた融点５５の粉末球状パーム油１５ｇ（粒子径０．２ｍｍ）を混合しリン酸塩３ｇ、食塩１０ｇ、エチルアルコール水溶液（７０％）２０ｇに配合したドウを３５０ｍｌの加水量で混捏し、製麺した後、切刃：１０角、麺厚：１．２０ｍｍで切りだし連続的に０．５ ｋｇ／ｃｍ²で３分間蒸煮した後、麺重１００ｇに裁断した蒸し麺を乾燥用型枠に充填する。その後温度１００℃、風速１ｍ／ｓに調整してある予備乾燥段階を４分行い水分を２４％に調整した後、温度１２０℃、風速１２ｍ／ｓに調整してある本乾燥段階２分を経て最終水分１０％の熱湯注加タイプの即席和風麺７０ｇを得た。

実施例５
小麦粉７００ｇ、タピオカ澱粉１００ｇ、馬鈴薯澱粉２００ｇの粉原料に対しスプレークーリング方式により得られた融点６０度の粉末球状菜種油１５ｇ（粒子径０．３ｍｍ）を混合しリン酸塩３ｇ、食塩１０ｇ、エチルアルコール水溶液（７０％）２０ｇを３３０ｍｌの水に溶解したコネ水で混捏し、製麺した後、切刃：１０角、麺厚：１．２０ｍｍで切りだし連続的に０．５ ｋｇ／ｃｍ²で３分間蒸煮した後、麺重１００ｇに裁断した蒸し麺を乾燥用型枠に充填する。その後温度１００℃、風速１ｍ／ｓに調整してある予備乾燥段階を４分行い水分を２４％に調整した後、温度１２０℃、風速１２ｍ／ｓに調整してある本乾燥段階２分を経て最終水分１０％の熱湯注加タイプの即席和風麺７０ｇを得た。

実施例６
小麦粉７００ｇ、タピオカ澱粉１００ｇ、馬鈴薯澱粉２００ｇの粉原料に対しスプレークーリング方式により得られた融点５８度の粉末球状乳化剤（モノグリセリン）１５ｇ（粒子径０．２ｍｍ）を混合しリン酸塩３ｇ、食塩１０ｇ、エチルアルコール水溶液（７０％）２０ｇを３３０ｍｌの水に溶解したコネ水で混捏し、製麺した後、切刃：１０角、麺厚：１．２０ｍｍで切りだし連続的に０．５ ｋｇ／ｃｍ²で３分間蒸煮した後、麺重１００ｇに裁断した蒸し麺を乾燥用型枠に充填する。その後温度１００℃、風速１ｍ／ｓに調整してある予備乾燥段階を４分行い水分を２４％に調整した後、温度１２０℃、風速１２ｍ／ｓに調整してある本乾燥段階２分を経て最終水分１０％の熱湯注加タイプの即席和風麺７０ｇを得た。

実施例７
小麦粉６５０ｇ、馬鈴薯澱粉３５０ｇの粉原料に対しスプレークーリング方式により得られた融点７０度の粉末球状乳化剤（ポリグリセリン脂肪酸エステル）１５ｇ（粒子径０．３ｍｍ）および融点６８度の粉末球状菜種油（粒子径０．２ｍｍ）を合わせて混合し、リン酸塩３ｇ、食塩１０ｇ、エチルアルコール水溶液（７０％）２０ｇを３５０ｍｌの水に溶解したコネ水で混捏し、製麺した後、切刃：８角、麺厚：１．６ｍｍで切りだし連続的に０．５ ｋｇ／ｃｍ²で３分間蒸煮した後、麺重１００ｇに裁断した蒸し麺を乾燥用型枠に充填する。その後温度１００℃、風速１ｍ／ｓに調整してある予備乾燥段階を４分行い水分を２４％に調整した後、温度１２０℃、風速１２ｍ／ｓに調整してある本乾燥段階２分を経て最終水分９％の煮込みタイプの即席和風麺７０ｇを得た。

実施例８
小麦粉７００ｇ、タピオカ澱粉３００ｇの粉原料に対しスプレークーリング方式により得られた融点５８度の粉末球状乳化剤（モノグリセリン）１５ｇ（粒子径０．２ｍｍ）を混合しリン酸塩３ｇ、食塩１０ｇ、調味料（エチルアルコール５０％配合品）２５ｇを３３０ｍｌの水に溶解したコネ水で混捏し、製麺した後、切刃：１０角、麺厚：１．２０ｍｍで切りだし連続的に０．５ ｋｇ／ｃｍ²で３分間蒸煮した後、麺重１００ｇに裁断した蒸し麺を乾燥用型枠に充填する。その後温度１００℃、風速１ｍ／ｓに調整してある予備乾燥段階を４分行い水分を２４％に調整した後、温度１２０℃、風速１２ｍ／ｓに調整してある本乾燥段階２分を経て最終水分１０％の熱湯注加タイプの即席和風麺７０ｇを得た。

比較例１
実施例１の配合成分である融点６２度の粉末球状パーム油１５ｇを不使用とした以外は、実施例１と同じ条件で即席麺を得た。

ここで製造した麺の縦断面の組織的構造マイクロスコープ写真（倍率：７０倍）を、図３に示す。

比較例２
実施例２の配合成分である融点６２度の粉末球状パーム油１５ｇ、エチルアルコール水溶液（７０％）２０ｇを不使用とした以外は、実施例２と同じ条件で即席麺を得た。

比較例３
実施例３の配合成分である融点６２度の粉末球状乳化剤（有機酸モノグリセリン）１５ｇ、エチルアルコール水溶液（７０％）２０ｇを不使用とした以外は、実施例３と同じ条件で即席麺を得た。

比較例４
実施例４の配合成分である融点５５の粉末球状パーム油１５ｇおよびエチルアルコール水溶液（７０％）２０ｇを不使用としとした以外は、実施例４と同じ条件で即席麺を得た。

比較例５
実施例５の配合成分である融点６０度の粉末球状菜種油１５ｇおよびエチルアルコール水溶液（７０％）２０ｇを不使用とした以外は、実施例５と同じ条件で即席麺を得た。

比較例６
実施例６の配合成分である融点５８度の粉末球状乳化剤（モノグリセリン）１５ｇおよびエチルアルコール水溶液（７０％）２０ｇを不使用とした以外は、実施例６と同じ条件で即席麺を得た。

比較例７
実施例７の配合成分である融点７０度の粉末球状乳化剤（ポリグリセリン脂肪酸エステル）１５ｇおよび融点６８度の粉末球状菜種油およびエチルアルコール水溶液（７０％）２０ｇを不使用とした以外は、実施例７と同じ条件で即席麺を得た。

比較例８
実施例８の配合成分である融点５８度の粉末球状乳化剤（モノグリセリン）１５ｇおよび調味料（エチルアルコール５０％配合品）２５ｇを不使用とした以外は、実施例８と同じ条件で即席麺を得た。

下記表１１に、調理方法が煮込みタイプである実施例１から３の評価を示す。
表１１：実施例の評価

表１１より、麺線の太さに関わらず、比較例と比べて、本発明による実施例が明らかに麺線の割れを無くすことができることが理解されよう。更に、エチルアルコールをあわせて添加した場合には、調理方法が煮込みタイプの麺においても、生麺のような粘弾性を有し、みずみずしさも付与した食感をも合わせて得られることが理解されよう。

表１２に調理方法が熱湯注加タイプである実施例４から８の評価を示す。
表１２：実施例の評価

表１２より、麺線の太さに関わらず、比較例と比べて、本発明による実施例が明らかに麺線の割れを無くすことができることが理解されよう。更に、エチルアルコールをあわせて添加した場合には、調理方法が調理時の熱量が少ない熱湯注加タイプにおいても、生麺のような粘弾性を有し、みずみずしさも付与した食感をも合わせて得られることが理解されよう。

種々の麺線の「湯戻し」後の切断強度を示すグラフである。 実施例１により製造した麺の縦断面の組織的構造マイクロスコープ写真（倍率：７０倍）である。 比較例１により製造した麺の縦断面の組織的構造マイクロスコープ写真（倍率：７０倍）である。

Claims (7)

1. 主原料と、粒子径０．１５ｍｍ以上の油脂又は／および乳化剤とを少なくとも含む麺原料と、水を混捏して得た混合物から麺線を作成し、
   該麺線を蒸煮し、次いで、
   熱風により、１１０℃以上の温度で膨化乾燥する即席麺の製造方法であって；且つ、
   前記主原料が、小麦粉、デュラム粉、そば粉、大麦粉および澱粉からなる群から選ばれ、
   前記即席麺の同一製品中から任意の５本を選んで測定した際の、麺線断面積の長さ方向の標準偏差が０．３以下であり、且つ、
   前記粉末粒状の油脂または乳化剤の添加量が、主原料に対して、０．５〜５％であることを特徴とする即席麺の製造方法。
2. 前記油脂又は／および乳化剤が、球状又は／および粒状である請求項１に記載の即席麺の製造方法。
3. 前記主原料が小麦粉である請求項１または２に記載の即席麺の製造方法。
4. 前記麺原料が更にエチルアルコールを含む請求項１〜３のいずれかに記載の即席麺の製造方法。
5. 前記粉末粒状の油脂または乳化剤がスプレークーリング法により製造されたものである請求項１〜４のいずれかに記載の即席麺の製造方法。
6. 前記粉末粒状の油脂または乳化剤の融点が５０℃〜７０℃である請求項１〜５のいずれかに記載の即席麺の製造方法。
7. 前記エチルアルコールの添加量が主原料に対して、０．３〜５％である請求項４に記載の即席麺の製造方法。