CN110234234B - 即食油炸面的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明的目的在于，提供比通常的油炸面油脂含量降低的即食油炸面的制造方法。将通过常规方法向原料粉中添加混炼用水进行混炼而制作的生面团通过挤出机挤出从而制成面带后，进行通过压延辊后的面带厚薄于通过压延辊前的面带厚的10％的强压延，且压延次数在3次以内压延成规定的面厚，接着通过切刃辊切断面带，制成生面线后，进行蒸煮，并油炸干燥，从而能够制造与通常的油炸面相比油脂含量显著减少、口感也良好的即食油炸面。
Description
技术领域
本发明涉及即食油炸面的制造方法。
背景技术
以往，作为即食面的制造方法，可以大致分为油炸(fry)面和非油炸面。油炸面是将经α化处理的面用150℃左右的油进行油炸处理而干燥的面。另一方面，非油炸面是指，将经α化的面通过用油炸以外的干燥方法干燥的面，有几种方法，通常是吹送60～100℃左右且风速4m/s以下左右的热风使其干燥30分钟至90分钟左右的热风干燥方法。
油炸面在油炸处理的过程中面内部的水分蒸发，变成多孔结构，因此复原性好，特征是油炸面独特的油带来的零食那样的风味，现在，袋面、碗面等多种即食面在市场上销售。然而，油炸面含有大量油，与非油炸面相比卡路里高。因此正在尝试开发具有油炸面的特征且油脂减少的即食面(例如专利文献1和专利文献2)。
专利文献1中，作为使非油炸面接近油炸面的技术，记载有向捏入了油脂的面线喷油后，进行蒸煮，向保持器中填塞成型后，通过高温高风速热风进行膨化干燥的即食非油炸面的制造方法。
另外，专利文献2中，作为油脂含量减少、无碱水灼烧(日文：かん水焼け)的油炸面的制造方法，记载有以下技术：将碳酸钠和/或碳酸钾相对于面原料粉以0.3～0.6重量％与酸性物质混炼，制备pH为7.5～8.5的生面团后，将生面团挤出、或将生面团压延后切出得到生面线后进行蒸煮、调味后进行油炸干燥。该方法是减少油炸面的油脂含量的优异的方法，但需要大量投入碱水和用于pH调节的酸性物质。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第5421784号公报
专利文献2：日本专利第5039716号公报
发明内容
发明要解决的问题
本发明的目的在于，提供比通常的油炸面降低了油脂含量的即食油炸面的制造方法。
用于解决问题的手段
作为机械制面中的生面线的制造方法，一般是如下方法：向原料粉中添加混炼用水，用混合器等进行混捏而制成面坯(生面团)，通过整形辊制作粗面带，将其复合而制作面带后，利用多次压延辊进行压延而制成规定的面厚，通过切刃辊切出面带而制成生面线。此时，基于压延辊的压延据称优选按照不对面坯施加过大的力而损伤面筋组织的方式缓缓减薄面厚，为了提高效率，据称需要增加辊的段数(参照株式会社食品产业新闻社发行《新订面之书(めんの本)》2003年改定版62～65页)。
本发明的发明人等发现，面带制作时和压延时的面筋的结合和向辊行进方向的伸展所导致的面筋组织的形成促进油炸处理时的面线的微细多孔化，是油脂含量变高的原因。因此，对通过抑制面带制作时和压延时的面筋组织的形成来削减油脂含量的方法进行了深入研究，结果发现，通过利用挤出机尤其在减压下挤出而制作面带，减少压延次数，以及在压延工序中进行过度压缩的压延，能够制造口感良好且油脂含量显著削减的即食油炸面，以至于本发明。
即，一种即食油炸面的制造方法，其特征在于，包括：利用常规方法向主原料粉中添加混炼用水进行混炼而制作生面团的生面团制作工序；将上述生面团制作工序中制作的生面团通过挤出机挤出从而制作面带的面带制作工序；将上述面带制作工序中制作的面带通过压延辊在3次以内压延成规定的面带厚的压延工序；将上述压延工序中压延成规定的面带厚的面带通过切刃辊切断而制成生面线的切出工序；将上述切出工序中切出的生面线α化的α化工序；以及将上述α化工序中经α化的面线油炸干燥的油炸干燥工序，上述压延工序中，进行以下压延：通过压延辊后的面带厚成为小于通过压延辊前的面带厚的10％。
另外，本发明中的压延次数优选2次以下，进而优选为1次。
另外，通过压延辊后的面带厚成为小于通过压延辊前的面带厚的10％的压延优选在压延工序的最初的压延中进行。
另外，作为本发明中的基于挤出机的面带制作条件，优选在真空度-200mmHg以下的减压下进行。
另外，本发明中的强压延优选按照通过压延辊后的面带厚成为通过压延辊前的面带厚的3～8％的方式进行。
发明效果
通过本发明可以提供比通常的油炸面降低了油脂含量的即食油炸面的制造方法。
具体实施方式
以下，对本发明进行详细说明。但是，本发明不限于以下记载。
需要说明的是，本发明中制造的即食油炸面的种类没有特别限定，通常可以是本技术领域内已知的任何种类。例如，可以举出乌冬面、荞麦面、中华面、意大利面等。
1.原料配合
本发明涉及的即食油炸面中，可以使用通常的即食面的原料。即，作为主原料粉，可以单独使用或混合使用小麦粉、荞麦粉和米粉等谷粉、以及马铃薯淀粉、木薯和玉米淀粉等各种淀粉。作为上述淀粉，可以使用生淀粉、α化淀粉、以及乙酰基化淀粉、醚化淀粉和交联淀粉等加工淀粉等。另外，本发明中，对于这些主原料粉可以添加即食面的制造中一般使用的食盐、碱剂、各种增稠剂、面质改良剂、食用油脂、胡萝卜素色素等各种色素和防腐剂等。这些可以与主原料粉一起以粉体添加，也可以溶于或悬浮于混炼用水中来添加。
2.生面团制作工序
本发明涉及的生面团的制作方法按照常规方法进行即可。即，用批次式混合器、流动喷射混合器、真空混合器等按照面原料粉与混炼用水均匀地混合的方式混捏，制作碎末状的生面团即可。此时，若基于混炼用水的加水多则生面团变成团状，不仅难以进行其后的面带制作、压延，而且由于过度的水分而油炸处理时发生过度的发泡，促进水分与油脂的置换，因而油脂含量变得难以减少。作为基于混炼用水的加水量，与生面团的温度也有关，优选按照生面团的水分优选成为25～45重量％、更优选成为32～36重量％、特别优选成为33～35重量％的方式加水。
3.面带制作工序
使用制作的生面团制作面带。本发明中使用挤压机等挤出机通过挤出制作面带。此时，还可以在减压下制作面带。若减压条件过弱则致密的口感变弱，油脂含量削减效果也变小，因而真空度优选为-200mmHg以下。另外，若减压条件变得过度，则挤出的面带变得过于致密，后述的油炸干燥工序中水分从面线蒸发不能顺利进行，在面线表面产生大量被称为起泡的在内部包含气泡的凸状的隆起部，对口感造成影响，因而真空度优选为-700mmHg以上。更优选在真空度为-600mmHg～-200mmHg、进而优选在真空度为-600mmHg～-400mmHg的减压下进行。
4.压延工序
接着将面带制作工序中制作的面带使用压延辊压延到规定的面带厚。
本发明中，压延次数以3次以内进行。若压延次数超过上述次数，则压延时的面筋的结合、相对于辊行进方向的伸展增进，因而面筋组织的形成增进，后述的油炸干燥工序中油炸干燥的即食油炸面的结构微细多孔化，油脂含量急剧增加。另外，随着压延次数变多而表面变得致密光滑，因而在后述的油炸干燥时从面表面的水分蒸散不能顺利进行，容易发生起泡。优选以2次以下、特别优选以1次压延到规定的面厚。需要说明的是，本发明中的压延是指，实质上减薄整体的厚度。因此，将面带实质上不减薄地微调整程度地通过由于减少压延次数而不再使用的压延辊的情况下，在本发明中不定义为压延。
另外，本发明中，进行如下的强压延：通过压延辊后的面带厚成为小于通过压延辊前的面带厚的10％。通过进行这样的强压延而面筋的组织被破坏，因而后述的油炸干燥工序中油炸干燥的即食油炸面的结构与通常的油炸面相比，膨化、微细多孔化被抑制，其结果是，油脂含量与通常的油炸面相比显著降低。另外，通过一气地进行压缩，在减压下挤出而形成的致密且光滑的表面变得粗糙，从而后述的油炸干燥时水分的蒸发变得顺利，因此难以发生起泡。另外，多次进行压延的情况下，优选在最初的压延中进行强压延。另外，作为强压延的条件优选的压延程度，压缩的程度越强则油脂含量越减少，因此优选按照通过压延辊后的面带厚成为通过压延辊前的面带厚的3～8％的方式进行压延。需要说明的是，本发明中，有时将通过压延辊后的面带厚相对于通过压延辊前的面带厚的比例(％)以压缩率的形式表达。本发明中的强压延是强力的压缩，因此对使用的压延辊施加负荷。因此，优选使用压延辊的辊径比通常大的直径的压延辊或减慢速度进行压延等，以使得不对压延辊施加过度的负荷。
5.切出工序
接着，将压延工序中压延到规定的面厚的面带使用被称为切刃辊的具有多个环状刃的辊对面带进行压切从而制成生面线。
6.α化工序
接着，使所得到的生面线利用常规方法通过基于蒸气的蒸煮和/或煮沸而α化。作为基于蒸气的蒸煮的方法，不仅可以进行基于饱和水蒸气的加热，还可以通过过热水蒸气进行加热。
7.调味工序
本发明中，对按照这样经α化的面线还可以通过喷涂/浸渍等附着调味液(增味液)进行调味。调味工序不是必须进行的，可以省略。另外，可以不调味，而仅附着水，也可以附着溶解有疏松剂等的水溶液。
8.切割和投入
接着，将面线切割成1食份20～50cm。切割的面线投入被称为油炸保持器的由盖和容器构成的金属制的油炸干燥用器具中。
9.油炸干燥工序
使封入了面的油炸保持器在被称为油炸机的装有加热到130～160℃左右的食用油的金属制的槽内移动，使面浸渍于油中，从而使面中的水分蒸发而将面干燥。作为使用的食用油可以举出棕榈油、猪油等。作为油炸干燥工序后的水分，按照成为1～8重量％的方式进行干燥。
10.冷却工序
油炸干燥后，打开盖子，从容器中取出面块。取出的面块冷却规定时间，得到即食油炸面。
11.其它工序
冷却的即食油炸面进入包装工序，与汤料和配料一起包装到碗或袋中作为即食油炸面产品售卖。
按照以上方式，将通过常规方法向原料粉中添加混炼用水进行混炼而制作的生面团通过挤出机挤出从而制成面带后，进行通过压延辊后的面带厚薄于通过压延辊前的面带厚的10％的强压延，且在3次以内压延成规定的面厚，接着通过切刃辊切断面带，制成生面线后，进行蒸煮、油炸干燥，从而能够制作与通常的油炸面相比油脂含量显著降低、口感也良好的即食油炸面。
实施例
以下举实施例进一步详细说明本实施方式。
(实验1)
<关于压延次数和压缩程度>
(实施例1-1)
将小麦粉900g、淀粉100g进行粉体混合，向其中添加溶解有食盐15g、碱水2.3g、聚合磷酸盐0.4g的混炼用水340ml，用常压高速混合器混捏3分钟，制作碎末状的生面团。此时生面团的水分为35.8％。
将制作的生面团使用挤出机在真空度-400mmHg的减压下挤出，制作厚度12mm的面带。
将制作的面带利用压延辊一次压延到规定的0.75mm(压缩率6.3％)。考虑到辊的负荷，辊的圆周速度设为0.85m/s。将压延后的面带使用20号方形的切刃辊制成面线。
切出的面线立即在以240kg/h供给饱和水蒸气的蒸气库内蒸煮2分钟。
将蒸煮的面线浸渍于每1L溶解有食盐90g、谷氨酸13.5g、酱油10ml、肉提取物30g的调味液中5秒钟后，进行拉伸并按照成为30cm的方式切割面线。
将切割的面线投入顶面直径为87mm、容器底面的口径为72.5mm、高度为60mm的杯状且在容器底面开有多个孔径2.9mm的小孔的金属制的容器中，使调味后的面线重量成为100g，盖上同样开有多个孔径2.9mm的小孔的金属制的盖，浸渍于加温到150℃的油炸机中进行油炸干燥。
将油炸干燥的油炸面破碎并均匀化后，通过索氏提取方法分析油脂含量。
(实施例1-2)
除了将通过挤出机制作的面带的厚度设为25mm以外，与实施例1-1的方法同样地制作油炸面样品(压缩率3％)。
(实施例1-3)
除了将通过挤出机制作的面带的厚度设为8mm以外，与实施例1-1的方法同样地制作油炸面样品(压缩率9.4％)。
(实施例1-4)
将压延次数设为2次，第一次压延中以辊圆周速度0.85m/s将12mm的面带压成0.9mm(压缩率7.5％)后，第二次压延中以辊圆周速度18m/s压成0.75mm，除此以外，与实施例1-1的方法同样地制作油炸面样品。
(实施例1-5)
将压延次数设为2次，第一次压延中以辊圆周速度0.85m/s将12mm的面带压成1.1mm(压缩率9.2％)后，第二次压延中以辊圆周速度18m/s压成0.75mm，除此以外，与实施例1-1的方法同样地制作油炸面样品。
(实施例1-6)
将压延次数设为2次，第一次压延中以辊圆周速度18m/s将12mm的面带压成11mm(第一次压延的压缩率91％)后，第二次压延中以辊圆周速度0.85m/s压成0.75mm(第二次压延的压缩率6.8％)，除此以外，与实施例1-1的方法同样地制作油炸面样品。
(实施例1-7)
将压延次数设为3次，第一次压延中以辊圆周速度0.85m/s将12mm的面带压成1.1mm(压缩率9.2％)，第二次压延以后辊的圆周速度设为18m/s，第二次压延中压成0.9mm，第三次压延中压成0.75mm，除此以外，与实施例1-1的方法同样地制作油炸面样品。
(比较例1-1)
将小麦粉900g、淀粉100g进行粉体混合，向其中添加溶解有食盐15g、碱水2.3g、聚合磷酸盐0.4g的混炼用水340ml，用常压混合器混捏15分钟，制作碎末状的生面团。此时的生面团的水分为35.0％。
将制作的生面团使用通常的整形辊在常压下制作粗面带，将2片粗面带再次使用整形辊复合，制作面带。此时的面带厚为12mm。
将制作的面带用压延辊压延。压延次数设为6次，辊圆周速度全部以18m/s进行，第一次压延中将12mm的面带压成7mm，第二次压延中压成4mm，第三次压延中压成2.5mm，第四次压延中压成1.3mm，第五次压延中压成0.9mm，第六次压延中压成0.75mm。
之后的制造方法与实施例1-1同样地制作油炸面样品。
(比较例1-2)
将压延次数设为6次，辊的圆周速度全部设为18m/s，第一次压延中将12mm的面带压成7mm，第二次压延中压成4mm，第三次压延中压成2.5mm，第四次压延中压成1.3mm，第五次压延中压成0.9mm，第六次压延中压成0.75mm，除此以外，与实施例1-1的方法同样地制作油炸面样品。
(比较例1-3)
将面带制作时的真空度设为-700mmHg，且将压延次数设为6次，辊的圆周速度全部设为18m/s，第一次压延中将12mm的面带压成7mm，第二次压延中压成4mm，第三次压延中压成2.5mm，第四次压延中压成1.3mm，第五次压延中压成0.9mm，第六次压延中压成0.75mm，除此以外，与实施例1-1的方法同样地制作油炸面样品。
(比较例1-4)
将压延次数设为2次，第一次压延中以辊圆周速度0.85m/s将12mm的面带压成3mm(压缩率25％)后，第二次压延中以辊圆周速度18m/s压成0.75mm，除此以外，与实施例1-1的方法同样地制作油炸面样品。
(比较例1-5)
将压延次数设为2次，第一次压延中以辊圆周速度18m/s将12mm的面带压成6mm(压缩率50％)后，第二次压延中以辊圆周速度18m/s压成0.75mm，除此以外，与实施例1-1的方法同样地制作油炸面样品。
(比较例1-6)
将压延次数设为3次，第一次压延中以辊圆周速度0.85m/s将12mm的面带压成3.0mm(压缩率25％)，第二次压延以后辊的圆周速度设为18m/s，第二次压延中压成0.9mm，第三次压延中压成0.75mm，除此以外，与实施例1-1的方法同样地制作油炸面样品。
(比较例1-7)
将压延次数设为4次，第一次压延中以辊圆周速度0.85m/s将12mm的面带压成1.1mm(压缩率9.2％)，第二次压延以后辊的圆周速度设为18m/s，第二次压延中压成1.0mm，第三次压延中压成0.9mm、第四次压延中压成0.75mm，除此以外，与实施例1-1的方法同样地制作油炸面样品。
对实验1中制作的油炸面样品的油脂含量减少效果和起泡的程度进行评价。
关于油脂含量减少效果，将比较例1-1作为通常品，将相对于比较例1-1油脂含量的减少为4.5重量％以上的作为5，将3重量％以上且小于4.5重量％的作为4，将1.5重量％以上且小于3重量％的作为3，将0重量％以上且小于1.5重量％的作为2，将与比较例1-1相比增加的作为1进行评价。
另外，对于起泡的程度，将比较例1-1作为通常品，将与比较例1-1同等或比其起泡少的作为5，将与比较例1-1相比起泡稍微好一些的作为4，将与比较例1-1相比有起泡但大致可以作为商品的作为3，将与比较例1-1相比起泡明显、不可以作为商品的作为2，将起泡显著的作为1。
另外，关于综合评价，起泡的评价是大致可以作为商品(3分)以上的情况下，将油脂减少效果的评价分数和起泡程度的评价的平均值作为综合评价分数。起泡程度的评价低于3分的情况下，没有作为商品的价值，因此与关于油脂含量减少效果的评价无关，将起泡程度的评价优先作为综合评价分数。
实验1的评价结果示于下述表1。
【表1】
与作为通常的即食油炸面的比较例1-1相比，如比较例1-2、比较例1-3所示那样在减压条件下进行挤出的情况下，虽然一定程度上可以看到油脂含量减少效果，但大量产生起泡，结果不仅外观上看起来不好，而且品尝时有起泡的部分的口感变弱，表面的光滑性欠缺。
与此相对，通过进行如实施例1-1～实施例1-7所示那样将压延次数设为3次以下且压缩率小于10％的强压延，不仅油脂含量减少，而且起泡的发生也变少。尤其对于油脂含量削减效果而言，压延次数越少，则强压延的压缩率低时油脂越减少。
对于压缩率，若如实施例1-4～实施例1-6和比较例1-4～比较例1-5所示那样压缩率为10％以上，则即使压延次数为3次以下，油脂含量减少效果与有压缩率小于10％的强压延的试验区相比也弱，可以看到起泡变多的倾向。另外，对于强压延，如实施例1-4～实施例1-6所示那样在第一次压延中进行强压延的情况与在第2次压延中进行强压延的情况相比油脂减少。
对于压延次数，即使在如比较例1-6所示那样进行压缩率小于10％的强压延的情况下，压延次数为4次时，油脂含量减少效果也变弱。
(实验2)
<减压条件的研究>
(实施例2-1)
除了将面带制作时的真空度设为-700mmHg以外，与实施例1-5同样地制作油炸面样品。
(实施例2-2)
除了将面带制作时的真空度设为-600mmHg以外，与实施例1-5同样地制作油炸面样品。
(实施例2-3)
除了将面带制作时的真空度设为-200mmHg以外，与实施例1-5同样地制作油炸面样品。
(实施例2-4)
除了在常压下(真空度0mmHg)挤出而制作面带以外，与实施例1-5同样地制作油炸面样品。
实验2的评价结果示于下述表2。评价与实验1同样地进行。
【表2】
对于挤出条件进行研究的结果是，越减压(真空度(mmHg)的数值越低的值)则油脂含量减少效果越高，随着减压条件接近常压而成为起泡变少的结果。可知作为优选的挤出条件，在油脂含量削减的方面，优选真空度为-200mmHg以下的范围，若顾及起泡的方面则优选为-700mmHg以上。更优选为-600mmHg～-200mmHg的范围，若进一步考虑油脂含量削减效果的方面，则优选为-600mmHg～-400mmHg的范围。
(实验3)
<关于加水量>
(实施例3-1)
除了将加水量设为280ml以外，与实施例1-5的方法同样地制作油炸面样品。此时生面团的水分为32.8％。
(实施例3-2)
除了将加水量设为300ml以外，与实施例1-5的方法同样地制作油炸面样品。此时生面团的水分为33.8％。
(实施例3-3)
除了将加水量设为320ml以外，与实施例1-5的方法同样地制作油炸面样品。此时，生面团的水分为34.8％。
实验3的评价结果示于下述表3。评价与实验1同样地进行。
【表3】
关于加水量，越少则油脂含量越减少。另外，起泡稍微得到改善。只是关于口感，可能是由于加水量越变少则蒸煮带来的α化越难以进行，因此烹调感稍有变差的倾向。作为优选的加水量，建议32～36重量％，更优选为33～35重量％。
Claims (5)
1.一种即食油炸面的制造方法，其特征在于，
包括：
通过常规方法向主原料粉中添加混炼用水进行混炼而制作生面团的生面团制作工序；
将所述生面团制作工序中制作的生面团通过挤出机挤出从而制作一片面带的面带制作工序；
将所述面带制作工序中制作的一片面带通过压延辊在3次以内压延成规定的面带厚的压延工序；
将所述压延工序中压延成规定的面带厚的面带通过切刃辊切断而制成生面线的切出工序；
将所述切出工序中切出的生面线α化的α化工序；以及
将所述α化工序中经α化的面线油炸干燥的油炸干燥工序，
所述压延工序中，进行以下压延：在最初的压延中，通过压延辊后的面带厚成为小于通过压延辊前的面带厚的10％。
2.根据权利要求1所述的即食油炸面的制造方法，其特征在于，
所述压延工序在2次以内压延成规定的面带厚。
3.根据权利要求1或2所述的即食油炸面的制造方法，其特征在于，
所述压延工序以1次压延成规定的面带厚。
4.根据权利要求1或2所述的即食油炸面的制造方法，其特征在于，
所述面带制作工序在真空度-200mmHg以下的减压下进行。
5.根据权利要求1或2所述的即食油炸面的制造方法，其特征在于，
所述压延工序中，进行以下压延：通过压延辊后的面带厚成为通过压延辊前的面带厚的3～8％。
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