JP2018130119A - 即席フライ麺の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】本発明は、通常のフライ麺よりも油脂含量の低減された即席フライ麺の製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】常法により原料粉に練水を加えて混練し作製したドウを、押出し機により、押し出すことで麺帯とした後、圧延ロール通過後の麺帯厚が圧延ロール通過前の麺帯厚の10%よりも薄くする強い圧延を行い、且つ、圧延回数が3回以内に所定の麺厚に圧延し、次いで切刃ロールにより麺帯を切断し、生麺線とした後、蒸煮し、フライ乾燥することで、通常のフライ麺よりも著しく油脂含量が低減され、食感も良好な即席フライ麺を製造することができる。
【選択図】なし
【解決手段】常法により原料粉に練水を加えて混練し作製したドウを、押出し機により、押し出すことで麺帯とした後、圧延ロール通過後の麺帯厚が圧延ロール通過前の麺帯厚の10%よりも薄くする強い圧延を行い、且つ、圧延回数が3回以内に所定の麺厚に圧延し、次いで切刃ロールにより麺帯を切断し、生麺線とした後、蒸煮し、フライ乾燥することで、通常のフライ麺よりも著しく油脂含量が低減され、食感も良好な即席フライ麺を製造することができる。
【選択図】なし
Description
本発明は、即席フライ麺の製造方法に関する。
従来、即席麺の製造方法としては、フライ(油揚げ)麺とノンフライ麺に大別することができる。フライ麺は、α化処理した麺を150℃前後の油でフライ処理して乾燥させた麺である。一方、ノンフライ麺とは、α化した麺を、油で揚げる以外の乾燥方法により乾燥させた麺であり、幾つか方法があるが、60〜100℃程度で風速4m/s以下程度の熱風を当てて30分から90分程度乾燥させる熱風乾燥方法が一般的である。
フライ麺は、フライ処理の過程で麺内部の水分が蒸発し、多孔質構造となるため、復元性がよく、フライ麺独特の油によるスナック的な風味が特徴であり、現在、袋麺やカップ麺等多くの即席麺が上市されている。しかしながら、フライ麺は、油を多く含み、ノンフライ麺に比べ、高カロリーである。そこでフライ麺の特徴を持ちつつ、油脂含量が低減された即席麺の開発が試みられている(例えば、特許文献1及び特許文献2)。
特許文献1は、ノンフライ麺をフライ麺に近づける技術として、油脂を練り込んだ麺線に油を噴霧した後、蒸煮し、リテーナに型詰めした後、高温高風速熱風により膨化乾燥する即席ノンフライ麺の製造方法が記載されている。
また、特許文献2では、油脂含量が低減され、かん水焼けのないフライ麺の製造方法として、炭酸ナトリウム及び/または炭酸カリウムを麺原料粉に対して0.3〜0.6重量%と酸性物質とを混練し、pHが7.5〜8.5のドウを調整した後、ドウを押し出すか、ドウを圧延した後に切出して生麺線を得た後、蒸煮し、着味後、フライ乾燥する技術が記載されている。この方法は、フライ麺の油脂含量を低減する優れた方法であるが、かん水及びpH調整のための酸性物質を大量に入れる必要がある。
本発明は、通常のフライ麺よりも油脂含量の低減された即席フライ麺の製造方法を提供することを目的とする。
機械製麺における生麺線の製造方法としては、原料粉に練り水を加えてミキサー等で混捏して麺生地(ドウ)とし、整形ロールにより粗麺帯を作製し、これを複合して麺帯を作製した後、複数回圧延ロールにて圧延して所定の麺厚にし、切刃ロールにて麺帯を切り出して生麺線とする方法が一般的である。このとき、圧延ロールによる圧延は、生地に無理な力を加えてグルテン組織を傷つけないように徐々に麺厚を薄くすることが好ましいといわれており、能率を上げるためには、ロールの段数を増やす必要があると言われている(株式会社食品産業新聞社発行「新訂 めんの本」2003年改定版 62〜65頁参照)。
本発明の発明者らは、麺帯作製時及び圧延時のグルテンの結合やロール進行方向への伸展によるグルテン組織の形成がフライ処理時の麺線の微細多孔質化を促進し、油脂含量が高くなる原因であることを突き止めた。そこで、麺帯作製時及び圧延時のグルテン組織の形成を抑えることで油脂含量を削減する方法を鋭意研究した結果、押出し機により、特に減圧下で押出して麺帯を作製し、圧延回数を少なくすること、及び、圧延工程で過度に圧縮する圧延を行なうことにより、食感が良好で油脂含量が著しく削減した即席フライ麺を製造できることを見出し本発明に至った。
すなわち、常法により主原料粉に練水を加えて混練してドウを作製するドウ作製工程と、前記ドウ作製工程で作製したドウを押出し機により押し出すことで麺帯を作製する麺帯作製工程と、前記麺帯作製工程で作製した麺帯を圧延ロールにより3回以内に所定の麺帯厚に圧延する圧延工程と、前記圧延工程で所定の麺帯厚に圧延した麺帯を切刃ロールにより切断し生麺線とする切出し工程と、前記切出し工程で切り出した生麺線をα化するα化工程と、前記α化工程でα化した麺線をフライ乾燥するフライ乾燥工程と、を含む即席フライ麺の製造方法であって、前記圧延工程において、圧延ロール通過後の麺帯厚が圧延ロール通過前の麺帯厚の10%未満となるような圧延を行うことを特徴とする即席フライ麺の製造方法である。
また、本発明における圧延回数は2回以下が好ましく、さらに好ましくは1回である。
また、圧延ロール通過後の麺帯厚が圧延ロール通過前の麺帯厚の10%未満となるような圧延は、圧延工程の最初の圧延で行うことが好ましい。
また、本発明における押し出し機による麺帯作製条件としては、真空度−200mmHg以下の減圧下で行うことが好ましい。
また、本発明における強い圧延は、圧延ロール通過後の麺帯厚が圧延ロール通過前の麺帯厚の3〜8%となるように行うことが好ましい。
本発明により通常のフライ麺よりも油脂含量の低減された即席フライ麺の製造方法を提供することができる。
以下、本発明について詳細に説明する。ただし、本発明は以下の記載に限定されるものではない。
なお、本発明において製造する即席フライ麺の種類は、特に限定されず、通常、当技術分野で知られるいかなるものであってもよい。例えば、うどん、そば、中華麺、パスタ等が挙げられる。
なお、本発明において製造する即席フライ麺の種類は、特に限定されず、通常、当技術分野で知られるいかなるものであってもよい。例えば、うどん、そば、中華麺、パスタ等が挙げられる。
1.原料配合
本発明に係る即席フライ麺には、通常の即席麺の原料が使用できる。すなわち、主原料粉としては、小麦粉、そば粉、及び米粉等の穀粉、並びに馬鈴薯澱粉、タピオカ澱粉、及びコーンスターチ等の各種澱粉を単独で使用しても、または混合して使用してもよい。前記澱粉として、生澱粉、α化澱粉、並びにアセチル化澱粉、エーテル化澱粉及び架橋澱粉等の加工澱粉等を使用することもできる。また、本発明では、これら主原料粉に対して即席麺の製造において一般に使用されている食塩やアルカリ剤、各種増粘剤、麺質改良剤、食用油脂、カロチン色素等の各種色素及び保存料等を添加することができる。これらは、主原料粉と一緒に粉体で添加しても、練り水に溶かすか懸濁させて添加してもよい。
本発明に係る即席フライ麺には、通常の即席麺の原料が使用できる。すなわち、主原料粉としては、小麦粉、そば粉、及び米粉等の穀粉、並びに馬鈴薯澱粉、タピオカ澱粉、及びコーンスターチ等の各種澱粉を単独で使用しても、または混合して使用してもよい。前記澱粉として、生澱粉、α化澱粉、並びにアセチル化澱粉、エーテル化澱粉及び架橋澱粉等の加工澱粉等を使用することもできる。また、本発明では、これら主原料粉に対して即席麺の製造において一般に使用されている食塩やアルカリ剤、各種増粘剤、麺質改良剤、食用油脂、カロチン色素等の各種色素及び保存料等を添加することができる。これらは、主原料粉と一緒に粉体で添加しても、練り水に溶かすか懸濁させて添加してもよい。
2.ドウ作製工程
本発明に係るドウの作製方法は、常法にしたがって行えばよい。すなわち、バッチミキサー、フロージェットミキサー、真空ミキサー等で麺原料粉と練り水とが均一に混ざるように混捏し、そぼろ状のドウを作製すればよい。この時、練り水による加水が多いとドウが団子状になり、その後の麺帯作製や圧延が行いづらくなるだけでなく、過度の水分によりフライ処理時に過度の発泡が起き、水分と油脂の置換が促進されるため、油脂含量が低減されにくくなる。練り水による加水量としては、ドウの温度にもよるが、ドウの水分が25〜45重量%が好ましく、より好ましくは、32〜36重量%、特に好ましくは、33〜35重量%となるように加水することが好ましい。
本発明に係るドウの作製方法は、常法にしたがって行えばよい。すなわち、バッチミキサー、フロージェットミキサー、真空ミキサー等で麺原料粉と練り水とが均一に混ざるように混捏し、そぼろ状のドウを作製すればよい。この時、練り水による加水が多いとドウが団子状になり、その後の麺帯作製や圧延が行いづらくなるだけでなく、過度の水分によりフライ処理時に過度の発泡が起き、水分と油脂の置換が促進されるため、油脂含量が低減されにくくなる。練り水による加水量としては、ドウの温度にもよるが、ドウの水分が25〜45重量%が好ましく、より好ましくは、32〜36重量%、特に好ましくは、33〜35重量%となるように加水することが好ましい。
3.麺帯作製工程
作製したドウを用いて麺帯を作製する。本発明においてはエクストルーダー等の押出し機を用いて、押し出すことにより麺帯を作製する。この時、減圧下で麺帯を作製することもできる。減圧条件が弱すぎると緻密な食感が弱まり油脂含量削減効果も少なくなるため真空度が−200mmHg以下が好ましい。また、減圧条件が過度になる過ぎると、押出した麺帯が緻密になり過ぎ、後述するフライ乾燥工程で麺線から水分の蒸発が上手くいかず、麺線表面に火脹れと呼ばれる内部に気泡を含んだ凸状の隆起部が多数発生し食感に影響を及ぼすため、真空度が−700mmHg以上が好ましい。より好ましくは真空度が−600mmHg〜−200mmHg、さらに好ましくは、真空度が−600mmHg〜−400mmHgの減圧下で行うことが好ましい。
作製したドウを用いて麺帯を作製する。本発明においてはエクストルーダー等の押出し機を用いて、押し出すことにより麺帯を作製する。この時、減圧下で麺帯を作製することもできる。減圧条件が弱すぎると緻密な食感が弱まり油脂含量削減効果も少なくなるため真空度が−200mmHg以下が好ましい。また、減圧条件が過度になる過ぎると、押出した麺帯が緻密になり過ぎ、後述するフライ乾燥工程で麺線から水分の蒸発が上手くいかず、麺線表面に火脹れと呼ばれる内部に気泡を含んだ凸状の隆起部が多数発生し食感に影響を及ぼすため、真空度が−700mmHg以上が好ましい。より好ましくは真空度が−600mmHg〜−200mmHg、さらに好ましくは、真空度が−600mmHg〜−400mmHgの減圧下で行うことが好ましい。
4.圧延工程
次いで麺帯作製工程で作製した麺帯を圧延ロールを用いて所定の麺帯厚まで圧延する。
本発明においては、圧延回数は、3回以内で行う。圧延回数が上記の回数を超えると圧延時のグルテンの結合やロール進行方向に対する伸展が進むため、グルテン組織の形成が進み、後述するフライ乾燥工程でフライ乾燥した即席フライ麺の構造が微細多孔質化し、油脂含量が急激に増加する。また、圧延回数が多くなるにつれて表面が緻密で滑らかとなっていくため、後述するフライ乾燥時に麺表面からの水分蒸散が上手くいかず火脹れが発生しやすくなる。好ましくは、2回以下、特に好ましくは1回で所定の麺厚まで圧延することが好ましい。尚、本発明における圧延とは、実質的に全体の厚みを薄くすることをいう。したがって、圧延回数を少なくすることで使用しなくなった圧延ロールに麺帯を実質的に薄くすることなく微調整程度で通過させる場合は、本発明においては圧延とは定義しない。
次いで麺帯作製工程で作製した麺帯を圧延ロールを用いて所定の麺帯厚まで圧延する。
本発明においては、圧延回数は、3回以内で行う。圧延回数が上記の回数を超えると圧延時のグルテンの結合やロール進行方向に対する伸展が進むため、グルテン組織の形成が進み、後述するフライ乾燥工程でフライ乾燥した即席フライ麺の構造が微細多孔質化し、油脂含量が急激に増加する。また、圧延回数が多くなるにつれて表面が緻密で滑らかとなっていくため、後述するフライ乾燥時に麺表面からの水分蒸散が上手くいかず火脹れが発生しやすくなる。好ましくは、2回以下、特に好ましくは1回で所定の麺厚まで圧延することが好ましい。尚、本発明における圧延とは、実質的に全体の厚みを薄くすることをいう。したがって、圧延回数を少なくすることで使用しなくなった圧延ロールに麺帯を実質的に薄くすることなく微調整程度で通過させる場合は、本発明においては圧延とは定義しない。
また、本発明においては、圧延ロール通過後の麺帯厚が圧延ロール通過前の麺帯厚の10%未満となるような強い圧延を行なう。このような強い圧延を行うことでグルテンの組織が破壊されるため、後述するフライ乾燥工程でフライ乾燥した即席フライ麺の構造は、通常のフライ麺と比較して、膨化や微細多孔質化が抑制され、その結果、油脂含量が通常のフライ麺と比較して著しく低下する。また、一気に圧縮することで、減圧下で押し出すことでできた密で滑らかな表面が荒れることにより後述するフライ乾燥時に水分の蒸発がスムーズとなるため、火脹れが起きづらくなる。また、圧延を複数回行なう場合には、最初の圧延で強い圧延を行なうことが好ましい。また、強い圧延の条件として好ましい圧延度合としては、圧縮の度合いが強いほど油脂含量が低減されるため、圧延ロール通過後の麺帯厚が圧延ロール通過前の麺帯厚の3〜8%となるように圧延することが好ましい。なお、本発明においては、圧延ロール通過前の麺帯厚に対する圧延ロール通過後の麺帯厚の割合(%)を圧縮率として表現することがある。本発明における強い圧延は、強度な圧縮となるため、使用する圧延ロールに負荷がかかる。そのため、圧延ロールのロール径を通常よりも大きい径のものを使用したり、圧延のスピードをゆっくり行なうなどして圧延ロールに過度の負荷がかからないようにすることが好ましい。
5.切出し工程
次いで圧延工程で所定の麺厚まで圧延した麺帯を切り刃ロールと呼ばれる環状刃を複数有するロールを用いて麺帯を押し切ることにより生麺線とする。
次いで圧延工程で所定の麺厚まで圧延した麺帯を切り刃ロールと呼ばれる環状刃を複数有するロールを用いて麺帯を押し切ることにより生麺線とする。
6.α化工程
次いで得られた生麺線を、常法により蒸気による蒸煮及び/又はボイルによってα化させる。蒸気による蒸煮の方法としては、飽和水蒸気による加熱だけでなく、過熱水蒸気により加熱することもできる。
次いで得られた生麺線を、常法により蒸気による蒸煮及び/又はボイルによってα化させる。蒸気による蒸煮の方法としては、飽和水蒸気による加熱だけでなく、過熱水蒸気により加熱することもできる。
7.着味工程
本発明においては、このようにしてα化した麺線にスプレーや浸漬等により調味液(着味液)を付着させ味付けを行うこともできる。着味工程は必ずしも行う必要はなく、省略しても構わない。また、味付けではなく、水のみを付着させても、ほぐれ剤等が溶解した水溶液を付着させてもよい。
本発明においては、このようにしてα化した麺線にスプレーや浸漬等により調味液(着味液)を付着させ味付けを行うこともできる。着味工程は必ずしも行う必要はなく、省略しても構わない。また、味付けではなく、水のみを付着させても、ほぐれ剤等が溶解した水溶液を付着させてもよい。
8.カット及び投入
次いで、麺線を1食分20〜50cmにカットする。カットした麺線は、フライリテーナと呼ばれる蓋と容器からなる金属製のフライ乾燥用器具に投入する。
次いで、麺線を1食分20〜50cmにカットする。カットした麺線は、フライリテーナと呼ばれる蓋と容器からなる金属製のフライ乾燥用器具に投入する。
9.フライ乾燥工程
麺を封入したフライリテーナをフライヤーと呼ばれる130〜160℃前後に加温した食用油を入れた金属製の槽内を移動させ麺を油中に浸漬させることにより、麺中の水分を蒸発させ麺を乾燥する。使用する食用油としてはパーム油やラードなどがあげられる。フライ乾燥工程後の水分としては1〜8重量%となるように乾燥する。
麺を封入したフライリテーナをフライヤーと呼ばれる130〜160℃前後に加温した食用油を入れた金属製の槽内を移動させ麺を油中に浸漬させることにより、麺中の水分を蒸発させ麺を乾燥する。使用する食用油としてはパーム油やラードなどがあげられる。フライ乾燥工程後の水分としては1〜8重量%となるように乾燥する。
10.冷却工程
フライ乾燥後、蓋を外し、容器から麺塊を取り出す。取り出した麺塊は所定時間冷却し、即席フライ麺を得る。
フライ乾燥後、蓋を外し、容器から麺塊を取り出す。取り出した麺塊は所定時間冷却し、即席フライ麺を得る。
11.その他工程
冷却した即席フライ麺は、包装工程に移りスープや具材とともにカップまたは袋に包装され即席フライ麺製品として販売される。
冷却した即席フライ麺は、包装工程に移りスープや具材とともにカップまたは袋に包装され即席フライ麺製品として販売される。
以上のように、常法により、原料粉に練水を加えて混練し作製したドウを、押出し機により、押し出すことで麺帯とした後、圧延ロール通過後の麺帯厚が圧延ロール通過前の麺帯厚の10%よりも薄くする強い圧延を行い、且つ、3回以内に所定の麺厚に圧延し、次いで切刃ロールにより麺帯を切断し、生麺線とした後、蒸煮し、フライ乾燥することで、通常のフライ麺よりも著しく油脂含量が低減され、食感も良好な即席フライ麺を製造することができる。
以下に実施例を挙げて本実施形態をさらに詳細に説明する。
(実験1)
<圧延回数及び圧縮度合について>
(実施例1−1)
小麦粉900g、澱粉100gを粉体混合し、これに食塩15g、かん水2.3g、重合リン酸塩0.4gを溶解した練り水340mlを加え、常圧高速ミキサーで3分混捏し、そぼろ状のドウを作製した。このときドウの水分は、35.8%であった。
<圧延回数及び圧縮度合について>
(実施例1−1)
小麦粉900g、澱粉100gを粉体混合し、これに食塩15g、かん水2.3g、重合リン酸塩0.4gを溶解した練り水340mlを加え、常圧高速ミキサーで3分混捏し、そぼろ状のドウを作製した。このときドウの水分は、35.8%であった。
作製したドウを押し出し機を用いて真空度−400mmHgの減圧下で押し出し、厚さ12mmの麺帯を作製した。
作製した麺帯を圧延ロールにて一回で所定の0.75mmまで圧延した(圧縮率6.3%)。ロールの周速度はロールの負荷を考慮し、0.85m/sとした。圧延した麺帯を20番角の切刃ロールを用いて麺線とした。
切り出された麺線は直ちにわたって飽和水蒸気を240kg/hとなるように供給した蒸気庫内で2分間蒸煮した。
蒸煮した麺線を1L当り食塩90g、グルタミン酸13.5g、醤油10ml、畜肉エキス30gを溶解した着味液に5秒浸漬した後、引き延ばして30cmとなるように麺線をカットした。
カットした麺線を天面径が87mm、容器底面の口径が72.5mm、高さが60mmのカップ状で容器底面に穴径2.9mmの小孔が多数空いた金属製の容器に着味した麺線を重量が100gとなるように投入し、同じく穴径2.9mmの小孔が多数空いた金属製の蓋をして、150℃に加温したフライヤーに浸漬してフライ乾燥した。
フライ乾燥したフライ麺を破砕し均一化した後、ソックスレー抽出方法によって油脂含量を分析した。
(実施例1−2)
押し出し機により作製した麺帯の厚みを25mmとする以外は、実施例1−1の方法と同様にフライ麺サンプルを作製した(圧縮率3%)。
押し出し機により作製した麺帯の厚みを25mmとする以外は、実施例1−1の方法と同様にフライ麺サンプルを作製した(圧縮率3%)。
(実施例1−3)
押し出し機により作製した麺帯の厚みを8mmとする以外は、実施例1−1の方法と同様にフライ麺サンプルを作製した(圧縮率9.4%)。
押し出し機により作製した麺帯の厚みを8mmとする以外は、実施例1−1の方法と同様にフライ麺サンプルを作製した(圧縮率9.4%)。
(実施例1−4)
圧延回数を2回とし、一回目の圧延でロール周速度0.85m/sで12mmの麺帯を0.9mm(圧縮率7.5%)とした後、二回目の圧延でロール周速度18m/sで0.75mmとする以外は、実施例1−1の方法と同様にフライ麺サンプルを作製した。
圧延回数を2回とし、一回目の圧延でロール周速度0.85m/sで12mmの麺帯を0.9mm(圧縮率7.5%)とした後、二回目の圧延でロール周速度18m/sで0.75mmとする以外は、実施例1−1の方法と同様にフライ麺サンプルを作製した。
(実施例1−5)
圧延回数を2回とし、一回目の圧延でロール周速度0.85m/sで12mmの麺帯を1.1mm(圧縮率9.2%)とした後、二回目の圧延でロール周速度18m/sで0.75mmとする以外は、実施例1−1の方法と同様にフライ麺サンプルを作製した。
圧延回数を2回とし、一回目の圧延でロール周速度0.85m/sで12mmの麺帯を1.1mm(圧縮率9.2%)とした後、二回目の圧延でロール周速度18m/sで0.75mmとする以外は、実施例1−1の方法と同様にフライ麺サンプルを作製した。
(実施例1−6)
圧延回数を2回とし、一回目の圧延でロール周速度18m/sで12mmの麺帯を11mm(一回目の圧延の圧縮率91%)とした後、二回目の圧延でロール周速度0.85m/sで0.75mm(二回目の圧延の圧縮率6.8%)とする以外は、実施例1−1の方法と同様にフライ麺サンプルを作製した。
圧延回数を2回とし、一回目の圧延でロール周速度18m/sで12mmの麺帯を11mm(一回目の圧延の圧縮率91%)とした後、二回目の圧延でロール周速度0.85m/sで0.75mm(二回目の圧延の圧縮率6.8%)とする以外は、実施例1−1の方法と同様にフライ麺サンプルを作製した。
(実施例1−7)
圧延回数を3回とし、一回目の圧延でロール周速度0.85m/sで12mmの麺帯を1.1mm(圧縮率9.2%)とし、二回目の圧延以降ロールの周速度は18m/sとし、二回目の圧延で0.9mmとし、三回目の圧延で0.75mmとする以外は、実施例1−1の方法と同様にフライ麺サンプルを作製した。
圧延回数を3回とし、一回目の圧延でロール周速度0.85m/sで12mmの麺帯を1.1mm(圧縮率9.2%)とし、二回目の圧延以降ロールの周速度は18m/sとし、二回目の圧延で0.9mmとし、三回目の圧延で0.75mmとする以外は、実施例1−1の方法と同様にフライ麺サンプルを作製した。
(比較例1−1)
小麦粉900g、澱粉100gを粉体混合し、これに食塩15g、かん水2.3g、重合リン酸塩0.4gを溶解した練り水340mlを加え、常圧ミキサーで15分混捏し、そぼろ状のドウを作製した。この時のドウの水分は35.0%であった。
小麦粉900g、澱粉100gを粉体混合し、これに食塩15g、かん水2.3g、重合リン酸塩0.4gを溶解した練り水340mlを加え、常圧ミキサーで15分混捏し、そぼろ状のドウを作製した。この時のドウの水分は35.0%であった。
作製したドウを通常の整形ロールを用いて常圧下で、粗麺帯を作製し、粗麺帯2枚を再び整形ロールを用いて複合し、麺帯を作製した。このときの麺帯厚は、12mmであった。
作製した麺帯を圧延ロールにて圧延した。圧延回数は6回とし、ロール周速度はすべて18m/sで行い、一回目の圧延で12mmの麺帯を7mmとし、二回目の圧延で4mmとし、三回目の圧延で2.5mmとし、四回目の圧延で1.3mmとし、五回目の圧延で0.9mmとし、六回目の圧延で0.75mmとした。
以降の製造方法は、実施例1−1と同様にフライ麺サンプルを作製した。
(比較例1−2)
圧延回数を6回とし、ロールの周速度はすべて18m/sとし、一回目の圧延で12mmの麺帯を7mmとし、二回目の圧延で4mmとし、三回目の圧延で2.5mmとし、四回目の圧延で1.3mmとし、五回目の圧延で0.9mmとし、六回目の圧延で0.75mmとする以外は、実施例1−1の方法と同様にフライ麺サンプルを作製した。
圧延回数を6回とし、ロールの周速度はすべて18m/sとし、一回目の圧延で12mmの麺帯を7mmとし、二回目の圧延で4mmとし、三回目の圧延で2.5mmとし、四回目の圧延で1.3mmとし、五回目の圧延で0.9mmとし、六回目の圧延で0.75mmとする以外は、実施例1−1の方法と同様にフライ麺サンプルを作製した。
(比較例1−3)
麺帯作製時の真空度を−700mmHgとし、且つ圧延回数を6回とし、ロールの周速度はすべて18m/sとし、一回目の圧延で12mmの麺帯を7mmとし、二回目の圧延で4mmとし、三回目の圧延で2.5mmとし、四回目の圧延で1.3mmとし、五回目の圧延で0.9mmとし、六回目の圧延で0.75mmとする以外は、実施例1−1の方法と同様にフライ麺サンプルを作製した。
麺帯作製時の真空度を−700mmHgとし、且つ圧延回数を6回とし、ロールの周速度はすべて18m/sとし、一回目の圧延で12mmの麺帯を7mmとし、二回目の圧延で4mmとし、三回目の圧延で2.5mmとし、四回目の圧延で1.3mmとし、五回目の圧延で0.9mmとし、六回目の圧延で0.75mmとする以外は、実施例1−1の方法と同様にフライ麺サンプルを作製した。
(比較例1−4)
圧延回数を2回とし、一回目の圧延でロール周速度0.85m/sで12mmの麺帯を3mm(圧縮率25%)とした後、二回目の圧延でロール周速度18m/sで0.75mmとする以外は、実施例1−1の方法と同様にフライ麺サンプルを作製した。
圧延回数を2回とし、一回目の圧延でロール周速度0.85m/sで12mmの麺帯を3mm(圧縮率25%)とした後、二回目の圧延でロール周速度18m/sで0.75mmとする以外は、実施例1−1の方法と同様にフライ麺サンプルを作製した。
(比較例1−5)
圧延回数を2回とし、一回目の圧延でロール周速度18m/sで12mmの麺帯を6mm(圧縮率50%)とした後、二回目の圧延でロール周速度18m/sで0.75mmとする以外は、実施例1−1の方法と同様にフライ麺サンプルを作製した。
圧延回数を2回とし、一回目の圧延でロール周速度18m/sで12mmの麺帯を6mm(圧縮率50%)とした後、二回目の圧延でロール周速度18m/sで0.75mmとする以外は、実施例1−1の方法と同様にフライ麺サンプルを作製した。
(比較例1−6)
圧延回数を3回とし、一回目の圧延でロール周速度0.85m/sで12mmの麺帯を3.0mm(圧縮率25%)とし、二回目の圧延以降ロールの周速度は18m/sとし、二回目の圧延で0.9mmとし、三回目の圧延で0.75mmとする以外は、実施例1−1の方法と同様にフライ麺サンプルを作製した。
圧延回数を3回とし、一回目の圧延でロール周速度0.85m/sで12mmの麺帯を3.0mm(圧縮率25%)とし、二回目の圧延以降ロールの周速度は18m/sとし、二回目の圧延で0.9mmとし、三回目の圧延で0.75mmとする以外は、実施例1−1の方法と同様にフライ麺サンプルを作製した。
(比較例1−7)
圧延回数を4回とし、一回目の圧延でロール周速度0.85m/sで12mmの麺帯を1.1mm(圧縮率9.2%)とし、二回目の圧延以降ロールの周速度は18m/sとし、二回目の圧延で1.0mmとし、三回目の圧延で0.9mm、四回目の圧延で0.75mmとする以外は、実施例1−1の方法と同様にフライ麺サンプルを作製した。
圧延回数を4回とし、一回目の圧延でロール周速度0.85m/sで12mmの麺帯を1.1mm(圧縮率9.2%)とし、二回目の圧延以降ロールの周速度は18m/sとし、二回目の圧延で1.0mmとし、三回目の圧延で0.9mm、四回目の圧延で0.75mmとする以外は、実施例1−1の方法と同様にフライ麺サンプルを作製した。
実験1で作製したフライ麺サンプルの油脂含量低減効果及び火脹れの度合いについて評価を行った。
油脂含量低減効果については、比較例1−1を通常品として、比較例1−1に対して油脂含量の低減が4.5重量%以上のものを5、3重量%以上4.5重量%未満のものを4、1.5重量%以上3重量%未満のものを3、0重量%以上1.5重量%未満のものを2、比較例1−1よりも増加したものを1とし評価を行った。
また、火脹れの度合いについては、比較例1−1を通常品として、比較例1−1と同等かそれ以上に火膨れが少ないものを5、比較例1−1と比較して火脹れは若干程度で良好なものを4、比較例1−1と比較して火脹れはあるが商品として概ね可なものを3、比較例1−1と比較して火脹れが目立ち商品として不可なもの2、著しく火脹れが著しいものを1とした。
また、総合評価については、火脹れの評価が商品として概ね可(3点)以上の場合は、油脂低減効果の評価点と火脹れの度合いの評価の平均値を総合評価点とした。火脹れの度合いの評価が3点未満の場合は、商品としての価値がないため、油脂含量低減効果についての評価に関係なく、火脹れの度合いの評価を優先して総合評価点とした。
実験1の評価結果について下記表1に示す。
通常の即席フライ麺である比較例1−1と比較して、比較例1−2、比較例1−3で示すように押出し条件を減圧下で行う場合、油脂含量低減効果はある程度認められるものの、火脹れの発生が多数発生し、外観上の見た目が悪いだけでなく、喫食した場合火脹れがある部分の食感が弱くなり、表面の滑らかさに欠ける結果となった。
それに対し、実施例1−1〜実施例1−7で示すように圧延回数を3回以下且つ圧縮率が10%未満の強圧延を行うことで油脂含量が低減するだけでなく、火脹れの発生も少なくなった。特に、油脂含量削減効果は、圧延回数が少ないほど、強圧延の圧縮率が低い方が油脂含量が低減された。
圧縮率については、実施例1−4〜実施例1−6及び比較例1−4〜比較例1−5で示すように圧縮率が10%以上であると、圧延回数が3回以下でも油脂含量低減効果は圧縮率10%未満の強圧延がある試験区と比較して弱く、火脹れが多くなる傾向が認められた。また、強圧延については、実施例1−4〜実施例1−6で示すように1回目の圧延で強圧延する方が2回目の圧延で強圧延するより油脂含量が低減された。
圧延回数については、比較例1−6で示すように圧縮率10%未満の強圧延を行った場合でも、圧延回数が4回では、油脂含量低減効果が弱くなった。
(実験2)
<減圧条件の検討>
(実施例2−1)
麺帯作製時の真空度を−700mmHgとする以外は、実施例1−5と同様にフライ麺サンプルを作製した。
<減圧条件の検討>
(実施例2−1)
麺帯作製時の真空度を−700mmHgとする以外は、実施例1−5と同様にフライ麺サンプルを作製した。
(実施例2−2)
麺帯作製時の真空度を−600mmHgとする以外は、実施例1−5と同様にフライ麺サンプルを作製した。
麺帯作製時の真空度を−600mmHgとする以外は、実施例1−5と同様にフライ麺サンプルを作製した。
(実施例2−3)
麺帯作製時の真空度を−200mmHgとする以外は、実施例1−5と同様にフライ麺サンプルを作製した。
麺帯作製時の真空度を−200mmHgとする以外は、実施例1−5と同様にフライ麺サンプルを作製した。
(実施例2−4)
常圧下(真空度0mmHg)で押し出して麺帯を作製する以外は、実施例1−5と同様にフライ麺サンプルを作製した。
常圧下(真空度0mmHg)で押し出して麺帯を作製する以外は、実施例1−5と同様にフライ麺サンプルを作製した。
実験2の評価結果について下記表2に示す。評価については実験1同様に行った。
押出し条件について検討した結果、減圧するほど(真空度(mmHg)の数値が低い値ほど)油脂含量低減効果が高く、減圧条件が常圧に近づくにつれ火脹れが少なくなる結果となった。好ましい押出し条件としては、油脂含量削減の面では、真空度−200mmHg以下の範囲が好ましく、火脹れの点を加味すると−700mmHg以上が好ましい。より好ましくは−600mmHg〜−200mmHgの範囲が好ましく、さらに油脂含量削減効果の面を考慮すると−600〜−400mmHgの範囲が好ましいことがわかる。
(実験3)
<加水量について>
(実施例3−1)
加水量を280mlとする以外は、実施例1−5の方法と同様にフライ麺サンプルを作製した。このときドウの水分は、32.8%であった。
(実施例3−2)
加水量を300mlとする以外は、実施例1−5の方法と同様にフライ麺サンプルを作製した。このときドウの水分は、33.8%であった。
(実施例3−3)
加水量を320mlとする以外は、実施例1−5の方法と同様にフライ麺サンプルを作製した。このとき、ドウの水分は、34.8%であった。
<加水量について>
(実施例3−1)
加水量を280mlとする以外は、実施例1−5の方法と同様にフライ麺サンプルを作製した。このときドウの水分は、32.8%であった。
(実施例3−2)
加水量を300mlとする以外は、実施例1−5の方法と同様にフライ麺サンプルを作製した。このときドウの水分は、33.8%であった。
(実施例3−3)
加水量を320mlとする以外は、実施例1−5の方法と同様にフライ麺サンプルを作製した。このとき、ドウの水分は、34.8%であった。
実験3の評価結果について下記表3に示す。評価については実験1同様に行った。
加水量については、少ないほど油脂含量が低減した。また、若干であるが火脹れが改善された。ただ食感については、加水量が少なくなるほど蒸しによるα化が進みづらくなるせいか若干調理感が劣っていく傾向が見られた。好ましい加水量としては、32〜36重量%、より好ましくは、33〜35重量%であることが示唆された。
Claims (1)
- 常法により主原料粉に練水を加えて混練してドウを作製するドウ作製工程と、
前記ドウ作製工程で作製したドウを押出し機により押し出すことで麺帯を作製する麺帯作製工程と、
前記麺帯作製工程で作製した麺帯を圧延ロールにより3回以内に所定の麺帯厚に圧延する圧延工程と、
前記圧延工程で所定の麺帯厚に圧延した麺帯を切刃ロールにより切断し生麺線とする切出し工程と、
前記切出し工程で切り出した生麺線をα化するα化工程と、
前記α化工程でα化した麺線をフライ乾燥するフライ乾燥工程と、を含む即席フライ麺の製造方法であって、
前記圧延工程において、圧延ロール通過後の麺帯厚が圧延ロール通過前の麺帯厚の10%未満となるような圧延を行うことを特徴とする即席フライ麺の製造方法。
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