JP6970316B1 - 即席油揚げ麺の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】調理時に湯又はスープの中に麺塊全体を沈ませるため、麺の密度が水の密度（１ｇ／ｃｍ３）より大きい即席油揚げ麺の製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】混合工程、製麺工程、α化工程、及びフライ乾燥工程を含む、即席油揚げ麺の製造方法であって、前記混合工程が、小麦粉、前記小麦粉１００質量部に対して０．２２〜０．６８質量部のアルカリ剤、及び水を含む原料を、混合又は混練して麺生地を調製する工程であり、前記製麺工程が、前記混合工程で得られた麺生地を、減圧下において押し出して小塊又は板状とした後に麺線化する工程であり、かつ前記α化工程が、（１）前記製麺工程後α化工程を行う前に、前記製麺工程で得られた麺線に水分を付与し、水分が付与された麺線を該α化工程中に蒸し処理して麺線を糊化させる工程等である、即席油揚げ麺の製造方法。【選択図】なし
Description
本発明は、即席油揚げ麺の製造方法に関する。
即席油揚げ（フライ）麺は、通常、生麺線を蒸煮してα化処理した麺を１５０℃程度の高温の油でフライ処理して乾燥させた麺であり、熱湯を注加するだけ、又は１〜数分程度炊いて調理するだけで喫食することができる。
該即席油揚げ麺は、その麺質が多孔質であり、しかも油分を含むことから、調理する際、麺塊の一部が湯の表面から浮いた状態になる。湯の中に浸かっていない麺の部分は、湯の中に沈んでいる麺の部分と比較して復元性が悪い。さらに、あらかじめ麺の上に粉末スープが載せられているタイプ、又は湯戻し前に粉末スープを投入するタイプの即席油揚げ麺では、麺が湯の中に浸かっていないと、その麺の上にある粉末スープも湯の中に浸からないことで溶け残りが生じ、溶け残った粉末スープと接している麺の部分の復元性が一層悪くなる。このように、麺塊全体が湯の中に完全に沈まない場合には、湯の中に浸かっていない麺の部分と湯の中に沈んでいる麺の部分との間で麺の戻りが不均一になるという問題があった。
該即席油揚げ麺は、その麺質が多孔質であり、しかも油分を含むことから、調理する際、麺塊の一部が湯の表面から浮いた状態になる。湯の中に浸かっていない麺の部分は、湯の中に沈んでいる麺の部分と比較して復元性が悪い。さらに、あらかじめ麺の上に粉末スープが載せられているタイプ、又は湯戻し前に粉末スープを投入するタイプの即席油揚げ麺では、麺が湯の中に浸かっていないと、その麺の上にある粉末スープも湯の中に浸からないことで溶け残りが生じ、溶け残った粉末スープと接している麺の部分の復元性が一層悪くなる。このように、麺塊全体が湯の中に完全に沈まない場合には、湯の中に浸かっていない麺の部分と湯の中に沈んでいる麺の部分との間で麺の戻りが不均一になるという問題があった。
油揚げ麺を湯に沈みやすくする（麺の密度を上げる）ため、種々の方法が提案されている（例えば、特許文献１〜４）。
特許文献１には、アラビアガムを含む麺原料と水とを混練して混練物を調製する工程を含む即席麺類の製造方法が記載されている。
特許文献２には、麺原料に対してカルボキシメチルセルロースナトリウム塩を０．０５〜５重量％の割合で配合する、即席麺類の製造方法が記載されている。
特許文献３には、麺原料１ｋｇ当たりリン酸塩類を２〜１５ｇ含む麺帯を調製する工程と、該麺帯を圧延率が６０％以上のロール圧延を少なくとも一つ含む圧延によって圧延する工程と、を有する即席油揚げ麺類の製造方法が記載されている。
そして、特許文献４には、麺原料粉と、炭酸ナトリウム及び／又は炭酸カリウムを前記麺原料粉１００重量部に対して合計で０．３〜０．６重量部と、商品に使用可能な酸性物質とを混練して、ｐＨが７．５〜８．５のドウを調製する工程を含む即席油揚げ麺類の製造方法が記載されている。
しかしながら、これら特許文献１〜４に記載の方法で得られた麺は、いずれも密度の増加が十分ではなく、湯の中に麺塊全体が完全に沈むまでには至らなかった。
特許文献１には、アラビアガムを含む麺原料と水とを混練して混練物を調製する工程を含む即席麺類の製造方法が記載されている。
特許文献２には、麺原料に対してカルボキシメチルセルロースナトリウム塩を０．０５〜５重量％の割合で配合する、即席麺類の製造方法が記載されている。
特許文献３には、麺原料１ｋｇ当たりリン酸塩類を２〜１５ｇ含む麺帯を調製する工程と、該麺帯を圧延率が６０％以上のロール圧延を少なくとも一つ含む圧延によって圧延する工程と、を有する即席油揚げ麺類の製造方法が記載されている。
そして、特許文献４には、麺原料粉と、炭酸ナトリウム及び／又は炭酸カリウムを前記麺原料粉１００重量部に対して合計で０．３〜０．６重量部と、商品に使用可能な酸性物質とを混練して、ｐＨが７．５〜８．５のドウを調製する工程を含む即席油揚げ麺類の製造方法が記載されている。
しかしながら、これら特許文献１〜４に記載の方法で得られた麺は、いずれも密度の増加が十分ではなく、湯の中に麺塊全体が完全に沈むまでには至らなかった。
本発明の目的は、調理時に湯の中に麺塊全体を沈ませるため、麺の密度が水の密度（１ｇ／ｃｍ３）より大きい即席油揚げ麺の製造方法を提供することである。
本発明者らが、麺の密度が水の密度（１ｇ／ｃｍ３）より大きい即席油揚げ麺の製造方法を開発すべく鋭意検討した結果、原料粉にかんすいを特定量添加した原料を用い、減圧下で押し出して麺線を製造し、α化工程の前又は工程中に水分を付与しながら麺線を蒸煮してα化させることによって上記目的が達成できることを見出した。本発明はこのような知見に基づき完成されたものである。
すなわち、本発明は、以下のとおりである。
項１．
混合工程、製麺工程、α化工程、及びフライ乾燥工程を含む、即席油揚げ麺の製造方法であって、
前記混合工程が、小麦粉、前記小麦粉１００質量部に対して０．２２〜０．６８質量部のアルカリ剤、及び水を含む原料を、混合又は混練して麺生地を調製する工程であり、
前記製麺工程が、前記混合工程で得られた麺生地を、減圧下において押し出して小塊又は板状とした後に麺線化する工程であり、かつ
前記α化工程が、
（１）前記製麺工程後α化工程を行う前に、前記製麺工程で得られた麺線に水分を付与し、水分が付与された麺線を該α化工程中に蒸し処理して麺線を糊化させる工程、
（２）該α化工程中に、前記製麺工程で得られた麺線に水分を付与しつつ、麺線を蒸し処理して麺線を糊化させる工程、又は
（３）前記製麺工程後α化工程を行う前に、前記製麺工程で得られた麺線に水分を付与し、さらに、該α化工程中にも、水分を付与した麺線にさらに水分を付与しつつ、麺線を蒸し処理して麺線を糊化させる工程、のいずれかである、
即席油揚げ麺の製造方法。
項２．
前記α化工程が、（１）前記製麺工程後α化工程を行う前に、前記製麺工程で得られた麺線に水分を付与し、水分が付与された麺線を該α工程中に蒸し処理して麺線を糊化させる工程である、項１に記載の製造方法。
項３．
前記α化工程が、（２）該α化工程中に、前記製麺工程で得られた麺線に水分を付与しつつ、麺線を蒸し処理して麺線を糊化させる工程である、項１に記載の製造方法。
項４．
前記α化工程が、（３）前記製麺工程後α化工程を行う前に、前記製麺工程で得られた麺線に水分を付与し、さらに、該α化工程中にも、水分を付与した麺線にさらに水分を付与しつつ、麺線を蒸し処理して麺線を糊化させる工程である、項１に記載の製造方法。
項５．
前記α化工程後の麺の水分量が３８％〜４８％の範囲である、項１〜４の何れか一項に記載の製造方法。
項６．
前記α化工程において、麺線への水分付与量は、前記製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり１１ｍｌ〜２９ｍｌである、項１〜５の何れか一項に記載の製造方法。
項７．
項１〜６の何れか一項に記載の即席油揚げ麺の製造方法によって得られた即席油揚げ麺。
項８．
前記即席油揚げ麺の密度が、１ｇ／ｃｍ３より大きい、項７に記載の即席油揚げ麺。
項９．
前記即席油揚げ麺の密度が、１．００５〜１．０４１ｇ／ｃｍ３である、項７又は８に記載の即席油揚げ麺。
項１．
混合工程、製麺工程、α化工程、及びフライ乾燥工程を含む、即席油揚げ麺の製造方法であって、
前記混合工程が、小麦粉、前記小麦粉１００質量部に対して０．２２〜０．６８質量部のアルカリ剤、及び水を含む原料を、混合又は混練して麺生地を調製する工程であり、
前記製麺工程が、前記混合工程で得られた麺生地を、減圧下において押し出して小塊又は板状とした後に麺線化する工程であり、かつ
前記α化工程が、
（１）前記製麺工程後α化工程を行う前に、前記製麺工程で得られた麺線に水分を付与し、水分が付与された麺線を該α化工程中に蒸し処理して麺線を糊化させる工程、
（２）該α化工程中に、前記製麺工程で得られた麺線に水分を付与しつつ、麺線を蒸し処理して麺線を糊化させる工程、又は
（３）前記製麺工程後α化工程を行う前に、前記製麺工程で得られた麺線に水分を付与し、さらに、該α化工程中にも、水分を付与した麺線にさらに水分を付与しつつ、麺線を蒸し処理して麺線を糊化させる工程、のいずれかである、
即席油揚げ麺の製造方法。
項２．
前記α化工程が、（１）前記製麺工程後α化工程を行う前に、前記製麺工程で得られた麺線に水分を付与し、水分が付与された麺線を該α工程中に蒸し処理して麺線を糊化させる工程である、項１に記載の製造方法。
項３．
前記α化工程が、（２）該α化工程中に、前記製麺工程で得られた麺線に水分を付与しつつ、麺線を蒸し処理して麺線を糊化させる工程である、項１に記載の製造方法。
項４．
前記α化工程が、（３）前記製麺工程後α化工程を行う前に、前記製麺工程で得られた麺線に水分を付与し、さらに、該α化工程中にも、水分を付与した麺線にさらに水分を付与しつつ、麺線を蒸し処理して麺線を糊化させる工程である、項１に記載の製造方法。
項５．
前記α化工程後の麺の水分量が３８％〜４８％の範囲である、項１〜４の何れか一項に記載の製造方法。
項６．
前記α化工程において、麺線への水分付与量は、前記製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり１１ｍｌ〜２９ｍｌである、項１〜５の何れか一項に記載の製造方法。
項７．
項１〜６の何れか一項に記載の即席油揚げ麺の製造方法によって得られた即席油揚げ麺。
項８．
前記即席油揚げ麺の密度が、１ｇ／ｃｍ３より大きい、項７に記載の即席油揚げ麺。
項９．
前記即席油揚げ麺の密度が、１．００５〜１．０４１ｇ／ｃｍ３である、項７又は８に記載の即席油揚げ麺。
なお、本発明のうち、製造工程（方法）で規定された即席油揚げ麺は、現時点で、どのような成分までが含まれているか、又は、その構造がどのようなものであるか、その全てを特定することが不可能又はおよそ実際的ではない程度に困難であるため、プロダクトバイプロセスクレームによって記載している。
本発明の製造方法によれば、麺の密度が水の密度（１ｇ／ｃｍ３）より大きい即席油揚げ麺を製造することができる。
以下、本発明の即席油揚げ麺の製造方法について詳細に説明する。
本発明の即席油揚げ麺の製造方法を適用して製造することができる麺類として、小麦粉を主原料とし、これに、アルカリ剤（かんすいを含む）、水等を加えて製麺し、フライ乾燥させた即席油揚げ麺であれば、特に制限はない。
原料
本発明の方法で製造される即席油揚げ麺は、麺類の原料にアルカリ剤を添加して製造されたものである。アルカリ剤の添加量は、原料粉の小麦粉１００質量部に対して、通常０．２２〜０．６８質量部程度であり、好ましくは０．２５〜０．６５質量部程度であり、より好ましくは０．２８〜０．４３質量部程度である。
本発明の方法で製造される即席油揚げ麺は、麺類の原料にアルカリ剤を添加して製造されたものである。アルカリ剤の添加量は、原料粉の小麦粉１００質量部に対して、通常０．２２〜０．６８質量部程度であり、好ましくは０．２５〜０．６５質量部程度であり、より好ましくは０．２８〜０．４３質量部程度である。
原料粉は、主原料として小麦粉を含む。小麦粉に加えて、小麦粉以外の穀粉、デンプン、タンパク質等を含んでもよい。小麦粉以外の穀粉として、例えば、そば粉、米粉等が挙げられる。デンプンとして、馬鈴薯デンプン、タピオカデンプン、コーンスターチ等のデンプン等が挙げられる。前記デンプンとして、生デンプン、α化デンプン、エーテル化デンプン等の加工デンプン等を使用することもできる。タンパク質として、例えば、グルテン等が挙げられる。これらは１種単独で、又は２種以上を混合して使用することができる。
これらの原料粉に対して、アルカリ剤を添加する。アルカリ剤を添加することにより、麺に粘弾性を与え、中華麺独特の風味及び色合いを付与することができる。添加方法は、原料粉との混練時に固体（粉末、フレーク状等）のアルカリ剤を添加してもよく、又は、練り水にアルカリ剤を溶解して調製したアルカリ剤水溶液として添加してもよい。
アルカリ剤の添加量は、アルカリ剤に含まれる成分、原料粉の種類又は構成、同時に添加する添加物の量及び性状により変化する。原料粉の小麦粉１００質量部に対して、アルカリ剤を、通常０．２２〜０．６８質量部程度、好ましくは０．２５〜０．６５質量部程度、より好ましくは０．２８〜０．４３質量部程度添加する。
本明細書で使用する「アルカリ剤」の用語は、必ずしもアルカリ性の物質だけを指すものではなく、当該技術分野で慣用的に使用されている、いわゆる「アルカリ剤」であって、食品表示法において食品添加物として規定されている「かんすい」も包含する。
ここで、食品表示法の食品表示基準 別添 添加物１−４には、各一括名の定義及びその添加物の範囲が記載されている。その中で、「かんすい」について、
「３ かんすい
（１）定義 中華麺類の製造に用いられるアルカリ剤で、炭酸カリウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム及びリン酸類のカリウム又はナトリウム塩のうち１種以上を含むもの
（２）一括名 かんすい
（３）添加物の範囲 以下の添加物をかんすいとしての目的で使用する場合
炭酸カリウム（無水） 炭酸ナトリウム
炭酸水素ナトリウム ピロリン酸四カリウム
ピロリン酸二水素二ナトリウム ピロリン酸四ナトリウム
ポリリン酸カリウム ポリリン酸ナトリウム
メタリン酸カリウム メタリン酸ナトリウム
リン酸三カリウム リン酸水素二カリウム
リン酸二水素カリウム リン酸二水素ナトリウム
リン酸二水素ナトリウム リン酸三ナトリウム」
と記載されている。
「３ かんすい
（１）定義 中華麺類の製造に用いられるアルカリ剤で、炭酸カリウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム及びリン酸類のカリウム又はナトリウム塩のうち１種以上を含むもの
（２）一括名 かんすい
（３）添加物の範囲 以下の添加物をかんすいとしての目的で使用する場合
炭酸カリウム（無水） 炭酸ナトリウム
炭酸水素ナトリウム ピロリン酸四カリウム
ピロリン酸二水素二ナトリウム ピロリン酸四ナトリウム
ポリリン酸カリウム ポリリン酸ナトリウム
メタリン酸カリウム メタリン酸ナトリウム
リン酸三カリウム リン酸水素二カリウム
リン酸二水素カリウム リン酸二水素ナトリウム
リン酸二水素ナトリウム リン酸三ナトリウム」
と記載されている。
本発明においては、前記アルカリ剤を１種単独で、又は２種以上を組み合わせて使用することができる。また、これらを当初より混合して市販されている、いわゆる「かんすい」、又はこれらを含む材料を使用することもできる。アルカリ剤には、炭酸カリウム及び炭酸ナトリウムが含まれることが好ましい。炭酸カリウムと炭酸ナトリウムとの割合は、質量比で１．１〜８．４：１が好ましく、１．３〜２．５：１がより好ましく、１．５：１がさらに好ましい。
原料粉にアルカリ剤を添加し、必要に応じて、即席麺の製造において一般に使用されている添加剤、例えば、食塩、増粘剤、麺質改良剤、カロチノイド色素等の色素、保存料等を添加することができる。これらの添加剤は、水と混合して使用するが、添加方法としては、原料粉と一緒に固体の状態で添加してもよく、練り水に溶解又は懸濁させて水溶液又は懸濁液として添加してもよい。
本発明の即席油揚げ麺の製造方法は、混合工程、製麺工程、α化工程、及びフライ乾燥工程を含む。
以下、製造方法の各工程について詳細に説明する。
混合工程
即席麺を製造する常法に従って、前記即席麺の原料と水とを混合する（混練する）ことによって麺生地を製造する。より具体的には、前記原料粉に練り水を加え、次いでミキサーを用いて各種材料が均一に混ざるように混練して麺生地を製造する。なお、使用される水の量は、麺生地の形成に必要な水分量であればよい。例えば、原料粉の総重量に対して２５質量％〜５０質量％程度、好ましくは３０〜４５質量％程度、より好ましくは３２〜４３質量％程度の水を使用することができる。
即席麺を製造する常法に従って、前記即席麺の原料と水とを混合する（混練する）ことによって麺生地を製造する。より具体的には、前記原料粉に練り水を加え、次いでミキサーを用いて各種材料が均一に混ざるように混練して麺生地を製造する。なお、使用される水の量は、麺生地の形成に必要な水分量であればよい。例えば、原料粉の総重量に対して２５質量％〜５０質量％程度、好ましくは３０〜４５質量％程度、より好ましくは３２〜４３質量％程度の水を使用することができる。
製麺工程
得られた麺生地を、減圧下において押し出して小塊又は板状とした後に麺線化する。麺生地を減圧下で押し出すことで、麺生地に含まれる空気を抜くことができる。
具体的には、エクストルーダー又は押出成型機を用いて、麺生地を減圧下においてダイスより押し出すことにより、小塊又は板状とする。使用する装置として、例えば、特開昭６１−１３２１３２号公報に記載されている麺生地製造装置等が挙げられる。
具体的な使用条件として、エクストルーダー（押出スクリュー）又は押出成型機の装置内を脱気して真空度（ゲージ圧）を−０．０９０ＭＰａ〜−０．０９８ＭＰａにする。得られた麺生地を前記真空度に調整した減圧下の装置内を通し、直径５〜５０ｍｍ程度、好ましくは直径６〜２４ｍｍ程度のダイスから円筒状の生地（ドウ）として押し出す。その生地を圧出時に間欠的に切断することで、長さ１０〜１００ｍｍ程度の小塊とする。その後、得られた小塊を常法に従って麺線化する。具体的には、得られた小塊を整形及び複合して麺帯を調製し、この麺帯を複数の圧延ロールを用いて圧延し、切刃を用いて切り出すことによって麺線を製造する。
得られた麺生地を、減圧下において押し出して小塊又は板状とした後に麺線化する。麺生地を減圧下で押し出すことで、麺生地に含まれる空気を抜くことができる。
具体的には、エクストルーダー又は押出成型機を用いて、麺生地を減圧下においてダイスより押し出すことにより、小塊又は板状とする。使用する装置として、例えば、特開昭６１−１３２１３２号公報に記載されている麺生地製造装置等が挙げられる。
具体的な使用条件として、エクストルーダー（押出スクリュー）又は押出成型機の装置内を脱気して真空度（ゲージ圧）を−０．０９０ＭＰａ〜−０．０９８ＭＰａにする。得られた麺生地を前記真空度に調整した減圧下の装置内を通し、直径５〜５０ｍｍ程度、好ましくは直径６〜２４ｍｍ程度のダイスから円筒状の生地（ドウ）として押し出す。その生地を圧出時に間欠的に切断することで、長さ１０〜１００ｍｍ程度の小塊とする。その後、得られた小塊を常法に従って麺線化する。具体的には、得られた小塊を整形及び複合して麺帯を調製し、この麺帯を複数の圧延ロールを用いて圧延し、切刃を用いて切り出すことによって麺線を製造する。
α化工程
α化工程において、麺線に含まれるデンプンがα化（糊化）する。麺線をα化させる方法として、蒸気を使った蒸し処理を行う。蒸し処理は、蒸気を使用した蒸機を使用して行うことが好ましい。蒸し処理で使用する蒸気の質として、乾いた蒸気、湿り気のある蒸気等を使用することができ、得られる麺線の食感をよりよくするためには、湿り気のある蒸気を使用することが好ましい。あるいは、ボイラーで発生させた蒸気を減圧して蒸機内に噴射し、その蒸機の中を、麺線を通過させることによってα化させてもよい。
α化工程において、麺線に含まれるデンプンがα化（糊化）する。麺線をα化させる方法として、蒸気を使った蒸し処理を行う。蒸し処理は、蒸気を使用した蒸機を使用して行うことが好ましい。蒸し処理で使用する蒸気の質として、乾いた蒸気、湿り気のある蒸気等を使用することができ、得られる麺線の食感をよりよくするためには、湿り気のある蒸気を使用することが好ましい。あるいは、ボイラーで発生させた蒸気を減圧して蒸機内に噴射し、その蒸機の中を、麺線を通過させることによってα化させてもよい。
本発明では、α化工程を行う前、及び／又はα化工程中（α化工程の途中）に、前記製麺工程で得られた麺線に水分を付与する。これにより、デンプンを均一かつ十分に糊化させることができる。水分の付与（補給）方法は、特に制限はなく、水、食塩又は乳化剤を含む水溶液を、前記製麺工程で得られた麺線に、雨だれ式、スプレー式に散布（噴霧）する方法、前記製麺工程で得られた麺線を前記水等に浸漬する方法等が挙げられる。水又は水溶液の温度は、通常２０℃以上１００℃未満であり、２０℃以上９５℃以下が好ましく、３０℃以上９０℃以下がより好ましく、４０℃以上８５℃以下が特に好ましい。前記製麺工程で得られた麺線への水分付与量（麺線への水分付与量、水の添加量）は、特に限定はなく、α化工程後（フライ乾燥工程前）の麺線の水分量が３８％〜４８％程度になるように調節すればよい。具体的には、前記製麺工程で得られた麺線への水分付与量（麺線への水分付与量、水の添加量）は、前記製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり８ｍｌ〜３１ｍｌ程度が好ましく、１１ｍｌ〜２９ｍｌ程度がより好ましく、１２ｍｌ〜２８ｍｌ程度がさらに好ましく、１５ｍｌ〜２６ｍｌ程度が特に好ましい。例えば、前記製麺工程で得られた麺線約６５ｇを１食分とした場合、水分付与量は、５ｍｌ〜２０ｍｌ程度が好ましく、７ｍｌ〜１９ｍｌ程度がより好ましく、８ｍｌ〜１８ｍｌ程度がさらに好ましく、１０ｍｌ〜１７ｍｌ程度が特に好ましい。製麺工程後及びα化工程後の麺線の水分量は、ＯＨＡＵＳ社製ハロゲン水分計ＭＢ４５により、求めることができる。
水分付与を行う時期は、α化工程を行う前、及び／又はα化工程中（α化工程の途中）である。α化工程を行う前とは、麺線を製造した後、蒸し処理を行う前のことである。α化工程の途中とは、蒸し処理の開始時から終了までの間のことである。水分の付与は、前記期間であれば、どの段階で行ってもよい。α化工程中に水分を付与する場合には、蒸煮工程の中期に行うことが好ましい。ここで、蒸煮工程の中期とは、具体的には、蒸機の中を麺線を通過させることにより蒸し処理を行う場合、蒸機の全長のうちの入口から１／４の位置と３／４の位置との間、好ましくは蒸機の全長の中央（約１／２の位置）付近のことをいう。付与する回数は、１回でもよいし、複数回に分けることもできる。
麺線に水分を付与する時期として、例えば、（１）α化工程を行う前だけ（α化工程中は水分を付与しない）、（２）α化工程中だけ（α化工程を行う前には水分を付与しない）、（３）α化工程を行う前及びα化工程中等が挙げられる。
麺線に水分を付与する時期として、例えば、（１）α化工程を行う前だけ（α化工程中は水分を付与しない）、（２）α化工程中だけ（α化工程を行う前には水分を付与しない）、（３）α化工程を行う前及びα化工程中等が挙げられる。
α化工程の後、α化した麺線に、スプレー、浸漬等により調味液（着味液）を付着させ、味付けを行ってもよい。また、麺線同士の決着防止のため、乳化剤、増粘多糖類等を麺線に付着させることもできる。これらの作業は必ずしも行う必要はなく、省略してもかまわない。
フライ乾燥（油揚げ）工程
次いで、麺線を１食分（２０〜５０ｃｍ）にカットする。カットした麺線を、フライ乾燥用器具に投入し、フライ乾燥を行う。
麺を投入したフライ乾燥用器具をフライヤーと呼ばれる１５０℃前後に加温した食用油を入れた金属製の槽内を移動させ、麺を油中に浸漬させることにより、麺中の水分を蒸発させ、麺を乾燥する。
なお、フライヤーによる麺の乾燥は、食用油の温度を、最初は１３０〜１４０℃程度の比較的低めの温度に設定し、途中で１５５〜１６５℃程度の温度に上げて行ってもよい。
使用する食用油としては、パーム油、ラード、ごま油等が挙げられる。フライ乾燥後の麺塊の水分としては、１〜５質量％となるように乾燥する。
次いで、麺線を１食分（２０〜５０ｃｍ）にカットする。カットした麺線を、フライ乾燥用器具に投入し、フライ乾燥を行う。
麺を投入したフライ乾燥用器具をフライヤーと呼ばれる１５０℃前後に加温した食用油を入れた金属製の槽内を移動させ、麺を油中に浸漬させることにより、麺中の水分を蒸発させ、麺を乾燥する。
なお、フライヤーによる麺の乾燥は、食用油の温度を、最初は１３０〜１４０℃程度の比較的低めの温度に設定し、途中で１５５〜１６５℃程度の温度に上げて行ってもよい。
使用する食用油としては、パーム油、ラード、ごま油等が挙げられる。フライ乾燥後の麺塊の水分としては、１〜５質量％となるように乾燥する。
フライ乾燥の後、蓋を外し、容器から麺塊を取り出す。取り出した麺塊は、所定時間冷却することで、即席油揚げ麺が得られる。
冷却した即席油揚げ麺は、包装工程に移り、スープ、具材等とともにカップに包装され、即席麺製品（カップ入り即席麺）として販売される。
冷却した即席油揚げ麺は、包装工程に移り、スープ、具材等とともにカップに包装され、即席麺製品（カップ入り即席麺）として販売される。
なお、本発明には、上述した即席フライ麺の製造方法によって製造された即席油揚げ麺も包含される。
以上のように、本発明の製造方法は、原料にアルカリ剤を特定量添加し、麺生地を減圧下において押し出して麺線を製造し、α化工程の前及び／又はα化工程中に水分を付与して麺線をα化させることが特徴である。この製造方法によれば、麺の密度が水の密度（１ｇ／ｃｍ３）より大きい即席油揚げ麺を製造することができる。麺の密度の上限は、１．０４１ｇ／ｃｍ３程度である。麺の密度は、１．００５〜１．０４１ｇ／ｃｍ３が好ましく、１．０１１〜１．０４１ｇ／ｃｍ３がより好ましく、１．０１５〜１．０４１ｇ／ｃｍ３がさらに好ましい。なお、密度の単位（ｇ／ｃｍ３）は、ｇ／ｍｌ、ｇ／ｃｃ、又は１０３ｋｇ／ｍ３で表すこともできる。
本発明の製造方法で得られた即席油揚げ麺は、麺の密度が１ｇ／ｃｍ３より大きく、調理時に湯を注ぐと、湯の中に麺塊全体が沈むため、麺の復元性が良好で、麺の戻りが均一になる。
以下、実施例により本発明をより具体的に説明するが、本発明の技術的範囲はこれらの例示に限定されるものではない。
なお、本明細書において、「約」とは、±（プラスマイナス）１ｇを意味している。
なお、本明細書において、「約」とは、±（プラスマイナス）１ｇを意味している。
実施例１
小麦粉７００ｇ及びタピオカ加工デンプン（松谷化学工業株式会社製、松谷さくら（商品名））３００ｇに、食塩（ダイヤソルト株式会社製、並塩）１０ｇ及びかんすいＡ（オリエンタル酵母工業株式会社製、粉末かんすい 赤（商品名））４．５ｇを水３６０ｇに溶解した練り水を加え、横型のピンミキサーで１０分間混合又は混練した。ここで、小麦粉１００質量部に対するアルカリ剤（かんすい）の添加量は、０．６４質量部であった。
真空押出機（株式会社武蔵商会製、ＭＶ−８型）を用い、得られた麺生地を、減圧した装置内（真空圧（ゲージ圧）−０．０９０ＭＰａ〜−０．０９８ＭＰａ）を通して直径９ｍｍのダイスから押し出し、小塊状に成形した。得られた小塊状の生地をロールに通して麺帯にし、それを２枚合わせた状態で再度ロールを通して一体化させ、さらに４対のロールに通して圧延した後、＃２２番角の切刃を通して、厚み１．２ｍｍの麺線を得た。なお、この時点における麺線の水分量をＯＨＡＵＳ社製ハロゲン水分計ＭＢ４５により測定したところ、３２％であった。
得られた麺線を、ボイラーで発生させた蒸気を減圧させた後に噴射している蒸機の中を２分間通過させてα化させた。なお、麺線が蒸機内を通過している間に、常温の水が麺線にスプレーノズルにより噴霧された。麺線に噴霧される水分量（麺線への水分付与量）は、１食分の麺線（約６５ｇ）につき１１ｍｌとなるように調整した（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり１７ｍｌ）。α化工程後の麺線の水分量を、ＯＨＡＵＳ社製ハロゲン水分計ＭＢ４５により測定したところ、４２％であった。
その後、麺線を１食当たり約７６ｇになるようにカットし、１食当たり２０ｍｌのほぐし液を付与し、１食ずつ円錐台形状のフライ枠（天面内径８７ｍｍ×底面内径７２ｍｍ×高さ６２ｍｍ、底面に直径３．２ｍｍの丸孔を複数形成）に充填した。直径３．２ｍｍの丸孔が複数形成された上蓋で蓋をして、１３５℃のパーム油に３０秒間、その後１６０℃のパーム油に９０秒間浸漬して、麺塊を乾燥させた。フライ乾燥の後、上蓋を外し、フライ枠から麺塊を取り出し、冷却することにより、即席油揚げ麺（１食分は約５６ｇ）が得られた。なお、約５６ｇは、５６±１ｇ（５５〜５７ｇ）である（以下、同様）。得られた即席油揚げ麺（約５６ｇ）について、以下の方法に従って密度を測定したところ、１．００５ｇ／ｃｍ３であった。
小麦粉７００ｇ及びタピオカ加工デンプン（松谷化学工業株式会社製、松谷さくら（商品名））３００ｇに、食塩（ダイヤソルト株式会社製、並塩）１０ｇ及びかんすいＡ（オリエンタル酵母工業株式会社製、粉末かんすい 赤（商品名））４．５ｇを水３６０ｇに溶解した練り水を加え、横型のピンミキサーで１０分間混合又は混練した。ここで、小麦粉１００質量部に対するアルカリ剤（かんすい）の添加量は、０．６４質量部であった。
真空押出機（株式会社武蔵商会製、ＭＶ−８型）を用い、得られた麺生地を、減圧した装置内（真空圧（ゲージ圧）−０．０９０ＭＰａ〜−０．０９８ＭＰａ）を通して直径９ｍｍのダイスから押し出し、小塊状に成形した。得られた小塊状の生地をロールに通して麺帯にし、それを２枚合わせた状態で再度ロールを通して一体化させ、さらに４対のロールに通して圧延した後、＃２２番角の切刃を通して、厚み１．２ｍｍの麺線を得た。なお、この時点における麺線の水分量をＯＨＡＵＳ社製ハロゲン水分計ＭＢ４５により測定したところ、３２％であった。
得られた麺線を、ボイラーで発生させた蒸気を減圧させた後に噴射している蒸機の中を２分間通過させてα化させた。なお、麺線が蒸機内を通過している間に、常温の水が麺線にスプレーノズルにより噴霧された。麺線に噴霧される水分量（麺線への水分付与量）は、１食分の麺線（約６５ｇ）につき１１ｍｌとなるように調整した（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり１７ｍｌ）。α化工程後の麺線の水分量を、ＯＨＡＵＳ社製ハロゲン水分計ＭＢ４５により測定したところ、４２％であった。
その後、麺線を１食当たり約７６ｇになるようにカットし、１食当たり２０ｍｌのほぐし液を付与し、１食ずつ円錐台形状のフライ枠（天面内径８７ｍｍ×底面内径７２ｍｍ×高さ６２ｍｍ、底面に直径３．２ｍｍの丸孔を複数形成）に充填した。直径３．２ｍｍの丸孔が複数形成された上蓋で蓋をして、１３５℃のパーム油に３０秒間、その後１６０℃のパーム油に９０秒間浸漬して、麺塊を乾燥させた。フライ乾燥の後、上蓋を外し、フライ枠から麺塊を取り出し、冷却することにより、即席油揚げ麺（１食分は約５６ｇ）が得られた。なお、約５６ｇは、５６±１ｇ（５５〜５７ｇ）である（以下、同様）。得られた即席油揚げ麺（約５６ｇ）について、以下の方法に従って密度を測定したところ、１．００５ｇ／ｃｍ３であった。
密度の測定方法
（１）１０００ｍｌメスシリンダーに得られた麺塊を入れ、その質量を測定する（質量１）。
（２）麺塊を入れたメスシリンダーに水を加えて１０００ｍｌにし、その質量を測定する（質量２）。なお、この操作は、水を加え始めてから１分以内に完了させる。
（３）（質量２）から（質量１）を引いて使用した水の質量を求め、得られた質量から水の体積を求める。
（４）１０００から（水の体積）を引いて麺塊の体積を求める。
（５）下記式により、麺塊の密度を求める。
式：密度（ｇ／ｃｍ３）＝（質量１）／（麺塊の体積）
（１）１０００ｍｌメスシリンダーに得られた麺塊を入れ、その質量を測定する（質量１）。
（２）麺塊を入れたメスシリンダーに水を加えて１０００ｍｌにし、その質量を測定する（質量２）。なお、この操作は、水を加え始めてから１分以内に完了させる。
（３）（質量２）から（質量１）を引いて使用した水の質量を求め、得られた質量から水の体積を求める。
（４）１０００から（水の体積）を引いて麺塊の体積を求める。
（５）下記式により、麺塊の密度を求める。
式：密度（ｇ／ｃｍ３）＝（質量１）／（麺塊の体積）
実施例２
麺線を製造した後、麺線を蒸機に入れる前に水を噴霧する以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺（１食分は約５６ｇ）を製造した。得られた即席油揚げ麺（約５６ｇ）について、上記方法に従って密度を測定したところ、１．０２３ｇ／ｃｍ３であった。
麺線を製造した後、麺線を蒸機に入れる前に水を噴霧する以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺（１食分は約５６ｇ）を製造した。得られた即席油揚げ麺（約５６ｇ）について、上記方法に従って密度を測定したところ、１．０２３ｇ／ｃｍ３であった。
比較例１
真空押出機を用いた減圧下での押し出しを行わず、及び、α化工程中に麺線に水を噴霧しない以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺（１食分は約５６ｇ）を製造した。実施例１と同様の方法で測定したα化工程後の麺線１食分は約６５ｇであり、その水分量は、３２％であった。得られた即席油揚げ麺（約５６ｇ）について、上記方法に従って密度を測定したところ、０．８１３ｇ／ｃｍ３であった。
真空押出機を用いた減圧下での押し出しを行わず、及び、α化工程中に麺線に水を噴霧しない以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺（１食分は約５６ｇ）を製造した。実施例１と同様の方法で測定したα化工程後の麺線１食分は約６５ｇであり、その水分量は、３２％であった。得られた即席油揚げ麺（約５６ｇ）について、上記方法に従って密度を測定したところ、０．８１３ｇ／ｃｍ３であった。
比較例２
真空押出機を用いた減圧下での押し出しを行わない以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺（１食分は約５６ｇ）を製造した。得られた即席油揚げ麺（約５６ｇ）について、上記方法に従って密度を測定したところ、０．８３１ｇ／ｃｍ３であった。
真空押出機を用いた減圧下での押し出しを行わない以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺（１食分は約５６ｇ）を製造した。得られた即席油揚げ麺（約５６ｇ）について、上記方法に従って密度を測定したところ、０．８３１ｇ／ｃｍ３であった。
比較例３
α化工程中に麺線に水を噴霧しない以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺（１食分は約５６ｇ）を製造した。実施例１と同様の方法で測定したα化工程後の麺線１食分は約６５ｇであり、その水分量は、３２％であった。得られた即席油揚げ麺（約５６ｇ）について、上記方法に従って密度を測定したところ、０．９１０ｇ／ｃｍ３であった。
α化工程中に麺線に水を噴霧しない以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺（１食分は約５６ｇ）を製造した。実施例１と同様の方法で測定したα化工程後の麺線１食分は約６５ｇであり、その水分量は、３２％であった。得られた即席油揚げ麺（約５６ｇ）について、上記方法に従って密度を測定したところ、０．９１０ｇ／ｃｍ３であった。
以下の表１に、実施例１〜２及び比較例１〜３の製造方法における、かんすい添加量、減圧下での押し出しの有無、麺線への水分付与の有無、水分を付与する場合には、その時期と添加量、及び得られた即席油揚げ麺の密度をまとめて示した。なお、水分の添加量は、１食分の麺線（約６５ｇ）に対する水分量である。
実施例３
使用するかんすいの量を３ｇ（小麦粉１００質量部に対するかんすいの添加量を０．４３質量部）とした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺（１食分は約５６ｇ）を製造した。得られた即席油揚げ麺（約５６ｇ）について、上記方法に従って密度を測定したところ、１．０４１ｇ／ｃｍ３であった。
使用するかんすいの量を３ｇ（小麦粉１００質量部に対するかんすいの添加量を０．４３質量部）とした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺（１食分は約５６ｇ）を製造した。得られた即席油揚げ麺（約５６ｇ）について、上記方法に従って密度を測定したところ、１．０４１ｇ／ｃｍ３であった。
実施例４
蒸機内で麺線に噴霧される水分量を、１食分の麺線（約６５ｇ）につき７ｍｌとした以外は、実施例３と同様にして即席油揚げ麺（１食分は約５６ｇ）を製造した。α化工程後の麺線１食分は約７２ｇであり、その水分量は、３８％であった。得られた即席油揚げ麺（約５６ｇ）について、上記方法に従って密度を測定したところ、１．０２３ｇ／ｃｍ３であった。
蒸機内で麺線に噴霧される水分量を、１食分の麺線（約６５ｇ）につき７ｍｌとした以外は、実施例３と同様にして即席油揚げ麺（１食分は約５６ｇ）を製造した。α化工程後の麺線１食分は約７２ｇであり、その水分量は、３８％であった。得られた即席油揚げ麺（約５６ｇ）について、上記方法に従って密度を測定したところ、１．０２３ｇ／ｃｍ３であった。
実施例５
蒸機内で麺線に噴霧される水分量を、１食分の麺線（約６５ｇ）につき１６ｍｌとした以外は、実施例３と同様にして即席油揚げ麺（１食分は約５６ｇ）を製造した。α化工程後の麺線１食分は約８１ｇであり、その水分量は、４５％であった。得られた即席油揚げ麺（約５６ｇ）について、上記方法に従って密度を測定したところ、１．０３２ｇ／ｃｍ３であった。
蒸機内で麺線に噴霧される水分量を、１食分の麺線（約６５ｇ）につき１６ｍｌとした以外は、実施例３と同様にして即席油揚げ麺（１食分は約５６ｇ）を製造した。α化工程後の麺線１食分は約８１ｇであり、その水分量は、４５％であった。得られた即席油揚げ麺（約５６ｇ）について、上記方法に従って密度を測定したところ、１．０３２ｇ／ｃｍ３であった。
実施例６
蒸機内で麺線に噴霧される水分量を、１食分の麺線（約６５ｇ）につき１９ｍｌとした以外は、実施例３と同様にして即席油揚げ麺（１食分は約５６ｇ）を製造した。α化工程後の麺線１食分は約８４ｇであり、その水分量は、４８％であった。得られた即席油揚げ麺（約５６ｇ）について、上記方法に従って密度を測定したところ、１．０３１ｇ／ｃｍ３であった。
蒸機内で麺線に噴霧される水分量を、１食分の麺線（約６５ｇ）につき１９ｍｌとした以外は、実施例３と同様にして即席油揚げ麺（１食分は約５６ｇ）を製造した。α化工程後の麺線１食分は約８４ｇであり、その水分量は、４８％であった。得られた即席油揚げ麺（約５６ｇ）について、上記方法に従って密度を測定したところ、１．０３１ｇ／ｃｍ３であった。
実施例７
蒸機に入れる前に１食分の麺線（約６５ｇ）につき７ｍｌとなるように水を噴霧し、さらにα化工程中に１食分の麺線（約６５ｇ）につき１２ｍｌとなるように水を麺線に噴霧した以外は、実施例３と同様にして即席油揚げ麺（１食分は約５６ｇ）を製造した。α化工程後の麺線１食分は約８４ｇであり、その水分量は、４８％であった。得られた即席油揚げ麺（約５６ｇ）について、上記方法に従って密度を測定したところ、１．０２５ｇ／ｃｍ３であった。
蒸機に入れる前に１食分の麺線（約６５ｇ）につき７ｍｌとなるように水を噴霧し、さらにα化工程中に１食分の麺線（約６５ｇ）につき１２ｍｌとなるように水を麺線に噴霧した以外は、実施例３と同様にして即席油揚げ麺（１食分は約５６ｇ）を製造した。α化工程後の麺線１食分は約８４ｇであり、その水分量は、４８％であった。得られた即席油揚げ麺（約５６ｇ）について、上記方法に従って密度を測定したところ、１．０２５ｇ／ｃｍ３であった。
以下の表２に、実施例３〜７の製造方法における、かんすい添加量、減圧下での押し出しの有無、麺線への水分付与の有無、水分を付与する場合には、その時期と添加量、及び得られた即席油揚げ麺の密度をまとめて示した。なお、水分の添加量は、１食分の麺線（約６５ｇ）に対する水分量である。
実施例８
使用するかんすいの量を２ｇ（小麦粉１００質量部に対するかんすいの添加量は０．２９質量部）とした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺（１食分は約５６ｇ）を製造した。得られた即席油揚げ麺（約５６ｇ）について、上記方法に従って密度を測定したところ、１．０３８ｇ／ｃｍ３であった。
使用するかんすいの量を２ｇ（小麦粉１００質量部に対するかんすいの添加量は０．２９質量部）とした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺（１食分は約５６ｇ）を製造した。得られた即席油揚げ麺（約５６ｇ）について、上記方法に従って密度を測定したところ、１．０３８ｇ／ｃｍ３であった。
実施例９
アルカリ剤として、かんすいＡ（オリエンタル酵母工業株式会社製、粉末かんすい 赤（商品名））２．２ｇ及びかんすいＢ（オリエンタル酵母工業株式会社製、粉末かんすい Ｋ−１００（商品名））０．８ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺（１食分は約５６ｇ）を製造した。使用したかんすいは合計３ｇであり、小麦粉１００質量部に対するかんすいの添加量は０．４３質量部であった。得られた即席油揚げ麺（約５６ｇ）について、上記方法に従って密度を測定したところ、１．０１１ｇ／ｃｍ３であった。
アルカリ剤として、かんすいＡ（オリエンタル酵母工業株式会社製、粉末かんすい 赤（商品名））２．２ｇ及びかんすいＢ（オリエンタル酵母工業株式会社製、粉末かんすい Ｋ−１００（商品名））０．８ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺（１食分は約５６ｇ）を製造した。使用したかんすいは合計３ｇであり、小麦粉１００質量部に対するかんすいの添加量は０．４３質量部であった。得られた即席油揚げ麺（約５６ｇ）について、上記方法に従って密度を測定したところ、１．０１１ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１０
アルカリ剤として、かんすいＡ（オリエンタル酵母工業株式会社製、粉末かんすい 赤（商品名））０．８ｇ及びかんすいＢ（オリエンタル酵母工業株式会社製、粉末かんすい Ｋ−１００（商品名））２．２ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺（１食分は約５６ｇ）を製造した。使用したかんすいは合計３ｇであり、小麦粉１００質量部に対するかんすいの添加量は０．４３質量部であった。得られた即席油揚げ麺（約５６ｇ）について、上記方法に従って密度を測定したところ、１．０１５ｇ／ｃｍ３であった。
アルカリ剤として、かんすいＡ（オリエンタル酵母工業株式会社製、粉末かんすい 赤（商品名））０．８ｇ及びかんすいＢ（オリエンタル酵母工業株式会社製、粉末かんすい Ｋ−１００（商品名））２．２ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺（１食分は約５６ｇ）を製造した。使用したかんすいは合計３ｇであり、小麦粉１００質量部に対するかんすいの添加量は０．４３質量部であった。得られた即席油揚げ麺（約５６ｇ）について、上記方法に従って密度を測定したところ、１．０１５ｇ／ｃｍ３であった。
比較例４
使用するかんすいの量を１．５ｇ（小麦粉１００質量部に対するかんすいの添加量は０．０．２１質量部）とした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺（１食分は約５６ｇ）を製造した。得られた即席油揚げ麺（約５６ｇ）について、上記方法に従って密度を測定したところ、０．９９７ｇ／ｃｍ３であった。
使用するかんすいの量を１．５ｇ（小麦粉１００質量部に対するかんすいの添加量は０．０．２１質量部）とした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺（１食分は約５６ｇ）を製造した。得られた即席油揚げ麺（約５６ｇ）について、上記方法に従って密度を測定したところ、０．９９７ｇ／ｃｍ３であった。
比較例５
使用するかんすいの量を４．８ｇ（小麦粉１００質量部に対するかんすいの添加量は０．６９質量部）とした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺（１食分は約５６ｇ）を製造した。得られた即席油揚げ麺（約５６ｇ）について、上記方法に従って密度を測定したところ、０．９８５ｇ／ｃｍ３であった。
使用するかんすいの量を４．８ｇ（小麦粉１００質量部に対するかんすいの添加量は０．６９質量部）とした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺（１食分は約５６ｇ）を製造した。得られた即席油揚げ麺（約５６ｇ）について、上記方法に従って密度を測定したところ、０．９８５ｇ／ｃｍ３であった。
以下の表３に、実施例８〜１０及び比較例４〜５の製造方法における、かんすい添加量、減圧下での押し出しの有無、麺線への水分付与の有無、水分を付与する場合には、その時期と添加量、及び得られた即席油揚げ麺の密度をまとめて示した。なお、水分の添加量は、１食分の麺線（約６５ｇ）に対する水分量である。
以上の結果より、原料にアルカリ剤を小麦粉１００質量部に対して０．２２〜０．６８質量部添加し、麺生地を減圧下において押し出して麺線を製造した後、α化工程の前及び／又はα化工程中に水分を付与して麺線をα化させる、実施例１〜１０の製造方法により、密度が１ｇ／ｃｍ３より大きい即席油揚げ麺が得られることがわかった。
減圧下での押し出しを行わない比較例２の製造方法、及び水分付与を行わない比較例３の製造方法は、減圧下での押し出し及び水分付与を行わない比較例１の製造方法に比べると、得られる即席油揚げ麺の密度が高くなるが、いずれも水の密度よりは低い。
減圧下での押し出しを行わない比較例２の製造方法、及び水分付与を行わない比較例３の製造方法は、減圧下での押し出し及び水分付与を行わない比較例１の製造方法に比べると、得られる即席油揚げ麺の密度が高くなるが、いずれも水の密度よりは低い。
Claims (7)
- 混合工程、製麺工程、α化工程、及びフライ乾燥工程を含む、即席油揚げ麺の製造方法であって、
前記混合工程が、小麦粉、前記小麦粉１００質量部に対して０．２２〜０．６８質量部のアルカリ剤、及び水を含む原料を、混合又は混練して麺生地を調製する工程であり、
前記製麺工程が、前記混合工程で得られた麺生地を、減圧下において押し出して小塊又は板状とした後に麺線化する工程であり、かつ
前記α化工程が、
（１）前記製麺工程後α化工程を行う前に、前記製麺工程で得られた麺線に水分を付与し、水分が付与された麺線を該α化工程中に蒸し処理して麺線を糊化させる工程、
（２）該α化工程中に、前記製麺工程で得られた麺線に水分を付与しつつ、麺線を蒸し処理して麺線を糊化させる工程、又は
（３）前記製麺工程後α化工程を行う前に、前記製麺工程で得られた麺線に水分を付与し、さらに、該α化工程中にも、水分を付与した麺線にさらに水分を付与しつつ、麺線を蒸し処理して麺線を糊化させる工程、のいずれかであり、
前記蒸し処理は、ボイラーで発生させた蒸気を減圧して蒸機内に噴射し、その蒸機の中を、麺線を通過させることによって行われ、
かつ、
前記即席油揚げ麺の密度が、１．００５〜１．０４１ｇ／ｃｍ ３ である、
即席油揚げ麺の製造方法。 - 前記α化工程が、（１）前記製麺工程後α化工程を行う前に、前記製麺工程で得られた麺線に水分を付与し、水分が付与された麺線を該α工程中に蒸し処理して麺線を糊化させる工程である、請求項１に記載の製造方法。
- 前記α化工程が、（２）該α化工程中に、前記製麺工程で得られた麺線に水分を付与しつつ、麺線を蒸し処理して麺線を糊化させる工程である、請求項１に記載の製造方法。
- 前記α化工程が、（３）前記製麺工程後α化工程を行う前に、前記製麺工程で得られた麺線に水分を付与し、さらに、該α化工程中にも、水分を付与した麺線にさらに水分を付与しつつ、麺線を蒸し処理して麺線を糊化させる工程である、請求項１に記載の製造方法。
- 前記α化工程後の麺の水分量が３８％〜４８％の範囲である、請求項１〜４の何れか一項に記載の製造方法。
- 前記α化工程において、麺線への水分付与量は、前記製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり１１ｍｌ〜２９ｍｌである、請求項１〜５の何れか一項に記載の製造方法。
- 請求項１〜６の何れか一項に記載の即席油揚げ麺の製造方法によって得られた即席油揚げ麺。
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7104864B1 (ja) | 2022-01-25 | 2022-07-21 | エースコック株式会社 | 即席油揚げ麺の製造方法 |
| JP2023108482A (ja) * | 2022-01-25 | 2023-08-04 | エースコック株式会社 | 即席油揚げ麺の製造方法 |
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