CN102781642A - 轮胎硫化装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种使升降/滑动机构滑回到待避位置这种方式的轮胎硫化装置(1A)，其能够使硫化时由上模产生的加压力均匀。该轮胎硫化装置通过将胎坯放入能够分离成下模(3)及上模(4)的金属模内进行加热及加压而最终制成成品轮胎的形状，并具备滑回机构，该滑回机构使从下模(3)分离、上升的上模(4)，通过移动台车(14)的动作能够在将上模(4)朝向固定设置于底座(2)的下模(3)进行推压的硫化位置和在该上模与下模(4)之间进行胎坯送入及成品轮胎送出的退避位置之间来回移动，上模(4)经由加压缸机构(30)安装在水平梁(11)的下方，所述水平梁(11)与通过升降缸(12)的动作沿着设置于移动台车(14)的导向用孔进行升降移动的连结杆(13)成一体。

Description

轮胎硫化装置

技术领域

本发明涉及对胎坯进行硫化成形的轮胎硫化装置。

背景技术

轮胎硫化装置是将预先成形为与完成品近似形状的生橡胶轮胎(胎坯)放入金属模内，并通过施加热和压力而最终制成成品轮胎的形状的装置。

在这种轮胎硫化装置中，特别是在制造轮胎外径超过1.5m的大型轮胎的轮胎硫化装置中，为了易于进行硫化前的胎坯送入及硫化后的成品轮胎送出，采用了使从下模分离、上升后的上模移动到退避位置的滑回方式的结构。

图5及图6表示采用了滑回结构的轮胎硫化装置的现有结构。该轮胎硫化装置1设置有固定在地基上的底座部件2。在底座部件2上设置有下模3和上模4的升降/滑动机构10及加压机构20。

升降/滑动机构10是通过使支撑于梁11上的上模4及支撑板5等在上下方向升降，来进行硫化时的金属模全封闭位置(下降位置)和轮胎送入、送出时的金属模全开位置(上升位置)之间的切换动作的机构。该情况下，升降滑动机构10的升降动作以一对升降缸12为驱动源、以左右一对连结杆13为导向件进行动作。

该升降/滑动机构10通过移动台车14能够在图6中由实线表示的金属模全封闭状态的硫化位置(与下模3同心的位置)和在由虚线表示的金属模全开后进行滑回的待避位置之间，沿由箭头15表示的水平方向来回移动。

加压机构20是用于向下方拉拽处于金属模全封闭位置的上模4且在硫化时对处于上下模3、4内的胎坯进行加压的装置。该加压机构20通过在底座2下方设置的加压缸21进行动作而拉下连结杆13，由此上模4及支撑板5和梁11一起被拉下，并朝向固定于底座部件2上的下模3推压上模4。

在加压缸21和连结杆13之间，升降/滑动机构10处于金属模全封闭状态的位置时，处于加压缸21侧的紧固导向件22中的紧固板13a与连结杆13卡合，因此能够形成由加压缸21进行的连结杆13的提升。

因此，在使上下模3、4处于全封闭状态并进行胎坯的硫化成形后，如图6中由虚线所示，利用升降缸12使上模4上升而成为全开状态，再通过移动台车14的动作从硫化位置滑回到待避位置。其结果，下模3的上方及周边没有障碍物，因此形成硫化完成轮胎的取出空间及下次进行硫化成形的胎坯的送入空间。

另外，在下述的专利文献1中，公开有在使上部支撑件和上模一起上升的状态下，剩下上部支撑件而只将下部支撑件从硫化位置起大致水平地移动的结构。

专利文献1：日本特开2000-317943号公报

但是，上述现有结构的轮胎硫化装置1是使升降/滑动机构10成为滑回到待避位置的状态，并在其与下模3之间进行轮胎的送出及送入的装置，但在硫化位置，成为配置在下方的加压缸21拉拽连结杆13而对金属模内的胎坯进行加压的构成。但是，在这种加压方式中，在配置于下方的加压缸21拉拽连结杆13进行加压时，端部附近被拉下的梁11及连结杆13上有可能产生挠曲。

存在这种梁11等的挠曲使与梁11一起被拉下并从上方对下模3进行推压的上模4的加压力不均匀的问题。

发明内容

本发明是鉴于上述的情况而完成的，其目的在于提供一种使升降/滑动机构滑回到待避位置这种方式的轮胎硫化装置，其能够使硫化时由上模产生的加压力均匀。

为了解决上述课题，本发明采用下述方案。

本发明的轮胎硫化装置是将胎坯放入能够分离成下模及上模的金属模内进行加热及加压来最终制成成品轮胎形状的轮胎硫化装置，其特征在于，具备滑回机构，该滑回机构使从所述下模分离、上升的所述上模，通过移动台车的动作能够在将所述上模朝向固定设置于底座部件的所述下模进行推压的硫化位置和在该上模与所述下模之间进行胎坯送入及成品轮胎送出时的退避位置之间来回移动，所述上模经由加压缸机构安装在水平梁的下方，所述水平梁与通过升降缸的动作沿着设置于所述移动台车的导向用孔进行升降移动的连结杆成一体。

根据如上所述的本发明的轮胎硫化装置，由于具备使从下模分离、上升的上模通过移动台车的动作能够在将上模朝向固定设置于底座部件的下模进行推压的硫化位置和在该上模与下模之间进行胎坯送入及成品轮胎送出时的退避位置之间来回移动的滑回机构，上模经由加压缸机构安装在通过升降缸的动作沿着竖立设置于移动台车的导向部件进行升降移动的水平梁的下方，所以，在胎坯的硫化成形时，能够将上模向下推压并均等地进行加压。即，本发明的加压缸机构由于是从上方对上模的中心部进行加压并推压，因此能够防止产生由挠曲引起的不均匀的加压。

在上述发明中，即使配设多个所述加压缸机构，也可以进行上模的均等的加压。该情况下，优选为多个加压缸机构在同一平面上均等配置。

在上述发明中，优选为在所述加压缸机构和所述上模之间设置冷却装置，由此能够防止加压缸机构因硫化时加热金属模的热而被加热。即，对加压缸机构所使用的液压缸而言，可防止油温的上升等，可靠性及耐久性得到提高。

在上述发明中，优选为所述加压缸机构具备悬挂部件，该悬挂部件安装于所述水平梁上，并支撑处于全开的上模上升位置的所述上模而使其成为悬挂的状态，由此，从下模分离、上升的上模通过移动台车的动作在硫化位置和退避位置之间来回移动时，专用的悬挂部件支撑上模的全部重量，因此，能够防止作为重量物的上模的惯性力作用在处于自由状态的加压缸上的不良情况。另外，在产生水平梁和加压承受板的热膨胀差的情况下，也能够防止水平方向的负荷作用在加压缸上。

根据上述的本发明，在使升降/滑动机构滑回到待避位置这种方式的轮胎硫化装置中，设计成了将加压缸配置在上方而向下推压上模的结构，因此可得到使硫化时由上模产生的加压力均匀地制造的成品轮胎的品质得到提高的显著效果。

另外，通过设置从金属模受到热影响的加压缸的冷却装置，提高了加压缸的耐久性及可靠性。

另外，由于作为悬挂上模的专用夹具而设有悬挂部件，因此即使在硫化位置和退避位置之间来回移动，惯性力也不会作用在处于自由状态的加压缸上，而且，由于即使在产生水平梁和加压承受板的热膨胀差的情况下，水平方向的负荷也不会作用在加压缸上，因此也提高了加压缸的耐久性及可靠性。

附图说明

图1是作为本发明的轮胎硫化装置的一实施方式，表示金属模全封闭状态的主视图；

图2是图1所示的轮胎硫化装置的右视图，用实线表示金属模全封闭状态，并且用虚线表示金属模全开后滑回的状态；

图3是图1所示的轮胎硫化装置的A-A剖视图；

图4是图3的B-B剖视图，从纸面左侧依次表示金属模全开状态、金属模全封闭及加压前的状态、金属模全封闭及加压时的状态；

图5是对于现有轮胎硫化装置表示金属模全封闭状态的主视图；

图6是图5所示的轮胎硫化装置的右视图，用实线表示金属模全封闭状态，并且用虚线表示金属模全开后滑回的状态。

附图标记说明

1、1A 轮胎硫化装置

2 底座

3 下模

4 上模

5 支撑板

10、10A 升降/滑动机构

11 梁(水平梁)

12 升降缸

13 连结杆

14 移动台车

20 加压机构

21 加压缸

30 加压缸机构

31 加压承受板

32 加压缸

33 悬挂杆

34 冷却板

具体实施方式

下面，基于附图对本发明的轮胎硫化装置的一实施方式进行说明。

图1～4所示的轮胎硫化装置1A是将胎坯放入能够分离成下模3及上模4的金属模内进行加热及加压，由此进行最终制成成品轮胎的形状的硫化成形的装置。另外，为了形成轮胎的内侧形状，在金属模内部配设有未图示的气囊。

该轮胎硫化装置1A设置在固定于地基上的底座部件2上。在底座部件2上设置有固定的下模3和能够沿水平方向来回移动的移动台车14。另外，在移动台车14上设置有上模4的升降/滑动机构10A及加压缸机构30，并能够一体地移动。

另外，本实施方式的轮胎硫化装置1A具备滑回机构。例如如图2所示，该滑回机构通过移动台车14的动作能够使从下模3分离、上升的上模4在将上模4向固定设置于底座2的下模3进行推压的金属模全封闭状态的硫化位置(实线表示)和在其与下模3之间进行胎坯的送入及成品轮胎的送出的金属模全开状态的退避位置(虚线表示)之间，沿由箭头15表示的水平方向来回移动。

该情况下，由滑回机构产生的上模4的来回移动与升降/滑动机构10A及加压缸机构30同时进行。

升降/滑动机构10A使支撑于水平方向的部件即梁11上的上模4及支撑板5等在上下方向升降，由此进行硫化时的金属模全封闭位置(下降位置)和胎坯送入时及成品轮胎送出时的金属模全开位置(上升位置)之间的切换动作。该情况下，升降/滑动机构10A的升降动作例如以左右一对升降缸12为驱动源并以位于在升降缸12附近设置的左右一对移动台车14的孔为连结杆13的升降用导向件进行动作。

该连结杆13贯通沿水平方向配置的梁11两端部附近，并固定于梁11上。

升降缸12例如使用液压缸。该升降缸12的下端部固定于移动台车14上，上端部固定于梁11上。如图2所示的构成例，图示的升降缸12采用活塞杆12a向上方突出而上推梁11的安装构造，但不限定于此。

即，在移动台车14上具有引导左右一对连结杆13的孔，该连结杆13贯通梁11两端部附近而被固定，因此从升降缸12受到推压力的梁11，以能够滑动地进行支撑的移动台车14的孔为导向件进行升降。

另外，如图1及图3所示，本实施方式的加压机构30设于梁11的下侧。

该加压机构30具备固定于上模4上端部的加压承受板31、固定设置于该加压承受板31上表面的加压缸32、以及连结加压承受板31和梁11之间的悬挂杆33。

在图示的构成例中，加压承受板31形成为圆板形状，3个加压缸32在圆周方向上均等配置。该情况下，作为适合的加压缸32例如有液压缸。另外，在加压承受板31和加压缸32之间，例如配设有使水等冷却介质循环的冷却板34，防止加压缸32由于来自因加热而变成高温的上模4的热而温度上升。

加压缸32隔着冷却板34固定设置于加压圆板31上，活塞杆32a向上突出并上推梁11的下表面。该情况下，在活塞杆32a的上端面与梁11的下表面之间，在图4所示的金属模全开时，形成有规定间隙Sa。即，由于不需要加压力，而不向加压缸32供给液压等介质压力的金属模全开的状态下，加压缸32的活塞杆32a与梁11之间处于分离的状态。换句话说，加压缸32的活塞杆32a除了金属模全封闭的加压时之外，不与梁11接触。

此时，上模4及加压缸32处于利用悬挂杆33悬挂于梁11下表面的状态。如图3所示，该悬挂杆33以沿圆周方向成等间距的方式与3个加压缸32交替配置，共计设有3根。

在此，对悬挂杆33进行具体说明，悬挂杆33的上端部侧固定支撑在梁11的下表面上。而且，在悬挂杆33的下端部侧，设有通过穿透设置于加压圆板31的贯通孔31a的细径部33a，另外，在比细径部33a靠下方处，形成有与加压承受板31的下表面卡合的保持面33b。即，在金属模全开时的状态下，与上模4及加压缸32连结为一体的加压承受板31，利用形成于3根悬挂杆33的保持面33b承受负荷并悬挂于梁11的下表面。

另外，悬挂杆33的细径部33a的长度被设定为形成比加压缸32的活塞杆32a突出的行程长的间隙Sb。即，在保持面33b与加压承受板31的下表面紧贴而承受负荷的金属模全开时的状态下，在加压承受板31的上表面形成有间隙Sb，该间隙Sb比形成于活塞杆32a的上方的间隙Sa大(Sb＞Sa)，间隙Sa比加压缸32的活塞杆32a突出的行程大(Sb＞Sa＞行程)。

若以形成这样的间隙Sb的方式设置细径部33a，则操作升降缸12使金属模处于全封闭状态时，活塞杆32a的上表面与梁11的下表面接触，间隙Sa成为零。此时，细径部33a处于从加压承受板31的上表面及下表面突出的状态，形成间隙Sc及间隙Sd而处于自由嵌合的状态。

因此，即使从金属模全封闭的状态操作加压缸32，加压缸32的推压力也不会受到悬挂杆33的影响。

另外，上述的利用悬挂杆33悬挂上模4的构造，能够防止在梁11和上模4经加压缸32连结的情况下，因由移动台车14进行的滑回时的惯性力导致水平方向的负荷作用在加压缸32上的不良情况。另外，即使在产生水平梁11和加压承受板31的热膨胀差的情况下，也能够防止水平方向的负荷作用在加压缸21上。即，滑回时的加压缸32成为自由状态，因此完全没有水平方向的负荷作用，也不会受到热膨胀等的影响，因此能够将加压缸32专用于金属模加压。

由此，根据上述本实施方式的轮胎硫化装置1A，其为使升降/滑动机构10A滑回到待避位置这种方式，并构成为将加压缸32配置在上方而向下推压上模4的构造，因此，硫化时的上模4能够被均等的加压力加压而制造成品轮胎，对成品轮胎的品质提高是有效的。

另外，由于作为从上模4受到热影响的加压缸32的冷却装置而设有冷却板34，所以能够抑制液压油的温度上升及密封部件的劣化等，使加压缸32的耐久性及可靠性提高。

另外，由于作为悬挂上模4的专用夹具而设有悬挂部件33，所以即使在硫化位置和退避位置之间来回移动，也不会存在惯性力作用在处于自由状态的加压缸32上的不良情况，另外，即使在产生水平梁11和加压承受板31的热膨胀差的情况下，水平方向的负荷也不会作用在加压缸32上，由此，加压缸32的耐久性及可靠性提高。

另外，使升降/滑动机构滑回到待避位置这种方式的轮胎硫化装置1A中，由于由滑回机构进行的上模4的来回移动与升降/滑动机构10A及加压缸机构30一同进行，因此在进行将胎坯送入并放置在下模3中的作业、从下模3取出并送出成品轮胎的作业、以及金属模的更换作业及维护作业的情况下，下模3的周边没有障碍物，因此提高了存取性及作业性。

另外，本发明不限定于上述的实施方式，在不脱离其宗旨的范围内可以适当变更。

Claims (4)

1.一种轮胎硫化装置，将胎坯放入能够分离成下模及上模的金属模内进行加热及加压来最终制成成品轮胎的形状，其特征在于，

该轮胎硫化装置具备滑回机构，该滑回机构使从所述下模分离、上升的所述上模，通过移动台车的动作能够在将所述上模朝向固定设置于底座部件的所述下模进行推压的硫化位置和在该上模与所述下模之间进行胎坯送入及成品轮胎送出的退避位置之间来回移动，

所述上模经由加压缸机构安装在水平梁的下方，所述水平梁与通过升降缸的动作沿着设置于所述移动台车的导向用孔进行升降移动的连结杆成一体。

2.如权利要求1所述的轮胎硫化装置，其特征在于，所述加压缸机构配设有多个。

3.如权利要求1或2所述的轮胎硫化装置，其特征在于，具备设于所述加压缸机构和所述上模之间的冷却装置。

4.如权利要求1～3中任一项所述的轮胎硫化装置，其特征在于，所述加压缸机构具备悬挂部件，该悬挂部件安装于所述水平梁上，并支撑处于全开的上模上升位置的所述上模而使其成为悬挂的状态。

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