CN102675680A - 发泡性聚苯乙烯系树脂粒子及其制造方法、预发泡粒子和发泡成型体 - Google Patents

发泡性聚苯乙烯系树脂粒子及其制造方法、预发泡粒子和发泡成型体 Download PDF

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Abstract

本发明涉及发泡性聚苯乙烯系树脂粒子及其制造方法、预发泡粒子和发泡成型体。本发明的目的是提供一种即使成型时的水蒸汽压力为低压也能获得外观美丽且具有高强度的发泡成型体、并且能缩短成型时间的发泡性聚苯乙烯系树脂粒子。本发明中，进行如下工序而获得发泡性聚苯乙烯系树脂粒子：（1）在使聚苯乙烯系树脂种粒分散于水中而成的分散液中，相对于100质量份该种粒，供给7.0～80.0质量份苯乙烯系单体和2.0～12.0质量份丙烯酸酯系单体，使种粒吸收这些单体并进行聚合而使种粒成长的第1聚合工序；（2）接着，在该分散液中仅供给苯乙烯系单体，使种粒吸收该单体并进行聚合而使树脂粒子成长的第2聚合工序；和（3）在第2聚合工序后或者在该聚合工序中途使之含浸发泡剂的工序。

Description

发泡性聚苯乙烯系树脂粒子及其制造方法、预发泡粒子和发泡成型体
本申请为专利申请200980103248.8（申请日：2009年1月23日，发明创造名称：发泡性聚苯乙烯系树脂粒子及其制造方法、预发泡粒子和发泡成型体）的分案申请。 
技术领域
本发明涉及一种发泡性聚苯乙烯系树脂粒子的制造方法，该树脂粒子用于制造作为食品容器、包装、缓冲材料有用的聚苯乙烯系树脂发泡成型体。并且，更详细地说，本发明涉及如下发泡性聚苯乙烯系树脂粒子的制造方法，该发泡性聚苯乙烯系树脂粒子即使成型时使用的水蒸汽的压力为低压也能得到外观美丽且具有高强度的发泡成型体，由于能够低压成型，所以在成型工序中能缩短每一注射的成型时间。 
本申请基于2008年1月30日在日本申请的日本特愿2008-19000号要求优先权，并将其内容引用于此。 
背景技术
以往，作为食品用容器、包装、缓冲材料所使用的发泡塑料，大多使用具有优异的绝热性、经济性、卫生性的聚苯乙烯系树脂发泡成型体。 
一般，工业上进行的聚苯乙烯系树脂发泡成型体的制造方法实施如下方法：利用蒸汽等热介质将含有挥发性发泡剂等的发泡性聚苯乙烯系树脂粒子加热，使其发泡（预发泡）至所期望的容积密度后，将该预发泡粒子填充在具有形成所需成型形状的模腔的成型模的该模腔内，利用蒸汽等热介质加热该模腔内的预发泡粒子，进行模内发泡成型，制成发泡成型体。此时，所得到的聚苯乙烯系树脂发泡成型体的密度大致与预发泡下的容积密度相同。容积密度的设定根据聚苯乙烯系树脂发泡成型体所要求的强度、和发泡性聚苯乙烯系树脂粒子所具有的发泡性能来决 定。例如，家电产品等的包装材料、鱼箱等食品容器所使用的聚苯乙烯系树脂发泡成型体是以大约0.02～0.017g/cm3的密度供给市场的。 
该成型工序中，发泡成型体的外观和强度根据蒸汽等加热介质的温度（水蒸汽的情况下为加热蒸汽压力）而变化。例如，用水蒸汽进行加热时，如果提高加热压力，则成型体的外观、强度有提高的倾向，但由于冷却时间变长，所以生产率降低，不是优选的。 
进而，如果加热压力增高，则发泡成型体的表面受热熔化，从而发泡成型体的外观变差。 
相反，如果降低加热压力进行成型，则每一注射的成型时间缩短，但预发泡粒子之间的粘接变弱，发泡成型体的外观、强度变差。 
如此，成型工序中蒸汽的加热蒸汽压从低压至高压都能够在某种程度上自由成型，这是发泡性聚苯乙烯系树脂粒子的重要特性之一。 
一般，聚苯乙烯系树脂发泡成型体的制造中每一注射的成型时间与发泡成型体的强度之间的关系是：成型时间长时，得到具有高强度的发泡成型体，相反在成型时间短时，可见发泡成型体的强度降低的倾向。 
作为用于缩短聚苯乙烯系树脂发泡成型体的成型时间的现有技术，可举出例如专利文献1～5。 
专利文献1中，提出了一种在发泡性聚苯乙烯系树脂粒子的表面被覆常温下为固体的60目以下的粉末状的脂肪族羧酸与脂肪族醇的酯的方法。该方法虽然能够大幅缩短成型时间中的冷却时间，对成型时间的短缩有效，但存在伴有强度降低的倾向。 
此外，专利文献2中提出了在发泡性聚苯乙烯系树脂粒子或发泡粒子表面被覆石蜡的乳液的方法，专利文献3中提出了在发泡性聚苯乙烯系树脂粒子或发泡粒子表面被覆液体石蜡的方法，专利文献4中提出了在发泡性聚苯乙烯系树脂粒子或发泡粒子表面被覆特定的硅酮化合物的方法，专利文献5中提出了在发泡性聚苯乙烯系树脂粒子或发泡粒子表面被覆聚醚的方法。但是，这些方法也没有避免制成发泡成型体时强度的降低。 
专利文献1：日本特公昭58-56568号公报 
专利文献2：日本特开昭60-195135号公报 
专利文献3：日本特开昭51-135969号公报 
专利文献4：日本特开昭52-865号公报 
专利文献5：日本特开昭59-202235号公报 
发明内容
本发明是鉴于上述情况而做出的，目的是提供一种发泡性聚苯乙烯系树脂粒子，该发泡性聚苯乙烯系树脂粒子即使成型时使用的水蒸汽的压力为低压，也能够得到外观美丽且具有高强度的发泡成型体，由于能够低压成型，所以在成型工序中能缩短每一注射的成型时间。 
为了达成上述目的，本发明提供一种发泡性聚苯乙烯系树脂粒子的制造方法，其中进行如下工序而得到发泡性聚苯乙烯系树脂粒子： 
（1）在使聚苯乙烯系树脂种粒分散于水中而成的分散液中，相对于100质量份聚苯乙烯系树脂种粒，供给7.0～80.0质量份苯乙烯系单体和2.0～12.0质量份丙烯酸酯系单体，使种粒吸收这些单体并进行聚合而使聚苯乙烯系树脂种粒成长的第1聚合工序； 
（2）接着，在该分散液中仅供给苯乙烯系单体，使种粒吸收该单体并进行聚合而使聚苯乙烯系树脂粒子成长的第2聚合工序；和 
（3）在进行第2聚合工序制造了聚苯乙烯系树脂粒子后或者在聚苯乙烯系树脂粒子的成长中途使之含浸发泡剂的工序。 
此外，本发明提供一种发泡性聚苯乙烯系树脂粒子，其是含有苯乙烯系单体与丙烯酸酯系单体的共聚物的发泡性聚苯乙烯系树脂粒子，其中，所述发泡性聚苯乙烯系树脂粒子的吸光度比（A）和吸光度比（B）满足以下关系： 
（A）<（B），且（A）为0.05以上， 
所述吸光度比（A）如下算出：在通过ATR法红外分光分析对上述发泡性聚苯乙烯系树脂粒子的表面进行分析而得到的红外线吸收光谱中，求出1730cm-1处的吸光度D1730和1600cm-1处的吸光度D1600， 由D1730/D1600计算出， 
所述吸光度比（B）如下算出：在通过ATR法红外分光分析对上述发泡性聚苯乙烯系树脂粒子的中心部进行分析而得到的红外线吸收光谱中，求出1730cm-1处的吸光度D1730和1600cm-1处的吸光度D1600，由D1730/D1600计算出。 
上述发泡性聚苯乙烯系树脂粒子中，优选上述吸光度比（A）在0.05～0.50的范围内，并且上述吸光度比（B）在0.20～0.60的范围内。 
上述发泡性聚苯乙烯系树脂粒子中，优选上述吸光度比（B）与（A）的比（B/A）在1.10～3.00的范围内。 
上述发泡性聚苯乙烯系树脂粒子优选是通过上述发泡性聚苯乙烯系树脂粒子的制造方法得到的。 
此外，本发明提供一种预发泡粒子，其是将上述发泡性聚苯乙烯系树脂粒子预发泡成容积密度为0.01～0.033g/cm3的范围而得到的。 
此外，本发明提供一种发泡成型体，其是将上述预发泡粒子填充在成型模的模腔内并进行加热，通过进行模内发泡成型而得到的。 
本发明的发泡性聚苯乙烯系树脂粒子即使在成型时使用的水蒸汽的压力为低压，也能够获得外观美丽且具有高强度的发泡成型体。 
通过本发明，即使在高的蒸汽压力下进行成型，也能够获得不易发生因耐热性降低所致的成型体外观劣化的发泡成型体。 
通过本发明，能够提供一种能成型的条件范围非常宽、满足各种成型时所希望的品质的发泡成型体。 
本发明的发泡性聚苯乙烯系树脂粒子和预发泡粒子与现有产品相比，发泡性能的经时变化变少，比起现有产品，即使长时间保存后，仍具有充分的发泡性能，保存性优异。 
附图说明
图1是表示在通过ATR法红外分光分析进行的发泡性聚苯乙烯系树脂粒子的吸光度比的测定中，发泡性聚苯乙烯系树脂粒子的表面的吸 光度测定位置的示意图。 
图2是表示在通过ATR法红外分光分析进行的发泡性聚苯乙烯系树脂粒子的吸光度比的测定中，发泡性聚苯乙烯系树脂粒子的中心部的吸光度测定位置的示意图。 
符号说明 
1…发泡性聚苯乙烯系树脂粒子、A…表面、B…中心部。 
具体实施方式
本发明的发泡性聚苯乙烯系树脂粒子的制造方法的特征在于，进行如下工序，从而得到发泡性聚苯乙烯系树脂粒子： 
（1）在使聚苯乙烯系树脂种粒分散于水中而成的分散液中，相对于100质量份聚苯乙烯系树脂种粒，供给7.0～80.0质量份苯乙烯系单体和2.0～12.0质量份丙烯酸酯系单体，使种粒吸收这些单体并进行聚合而使聚苯乙烯系树脂种粒成长的第1聚合工序； 
（2）接着，在该分散液中仅供给苯乙烯系单体，使种粒吸收该单体并进行聚合而使聚苯乙烯系树脂粒子成长的第2聚合工序；和 
（3）在进行第2聚合工序制造了聚苯乙烯系树脂粒子后或者在聚苯乙烯系树脂粒子的成长中途使之含浸发泡剂的工序。 
本发明的制造方法中，对于作为聚苯乙烯系树脂种粒（以下简称为种粒）的材料的聚苯乙烯系树脂，可举出苯乙烯或苯乙烯衍生物的均聚物。在此，作为苯乙烯衍生物，可举出α-甲基苯乙烯、对甲基苯乙烯、叔丁基苯乙烯、氯苯乙烯等。除此之外，还可举出丙烯腈、富马酸二甲酯、富马酸乙酯等能与苯乙烯共聚的单体与苯乙烯的共聚物，将二乙烯基苯、烷撑二醇甲基丙烯酸酯等多官能性单体合用而得到的上述共聚物，添加有适量的橡胶状物质的树脂等，优选苯乙烯成分为50质量%以上的共聚物或苯乙烯均聚物。该聚苯乙烯系树脂优选重均分子量为15万～40万的范围。并且，种粒能够一部分或全部使用聚苯乙烯系树脂回收品。 
进而，种粒的粒径能够根据制作的聚苯乙烯系树脂粒子的平均粒径等适当调整，例如在制作平均粒径为1.0mm的聚苯乙烯系树脂粒子时， 优选使用平均粒径为0.4～0.7mm左右的种粒。 
本发明的制造方法中，作为苯乙烯系单体，可举出苯乙烯或苯乙烯衍生物。在此，作为苯乙烯衍生物，可举出α-甲基苯乙烯、对甲基苯乙烯、叔丁基苯乙烯、氯苯乙烯等。本发明中，这些苯乙烯系单体中优选苯乙烯。 
本发明的制造方法中，作为丙烯酸酯系单体，可举出丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸丙酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸戊酯、丙烯酸己酯等，优选丙烯酸乙酯、丙烯酸丙酯、丙烯酸丁酯。 
相对于100质量份聚苯乙烯系树脂种粒，将本发明的第1聚合工序中所用的苯乙烯系单体设定为7.0～80.0质量份。小于7.0质量份时，成型时的耐热性降低，而如果超过80.0质量份，则低压成型性变差。优选为8.0～72.0质量份。 
并且，相对于100质量份聚苯乙烯系树脂种粒，将本发明的第1聚合工序中所用的丙烯酸酯单体设定为2.0～12.0质量份。如果小于2.0质量份，则低压成型性变差，如果超过12.0质量份，则耐热性降低。优选为2.0～11.2质量份。 
作为在本发明的发泡性聚苯乙烯系树脂粒子中添加的发泡剂，沸点为聚苯乙烯系树脂的软化点以下且常压下为气态或者液态的有机化合物是适合的。例如，可以使用丙烷、正丁烷、异丁烷、正戊烷、异戊烷、新戊烷、环戊烷、环戊二烯、正己烷、石油醚等烃；丙酮、甲基乙基酮等酮类；甲醇、乙醇、异丙醇等醇类；二甲醚、二乙醚、二丙醚、甲乙醚等低沸点的醚化合物；二氧化碳、氮、氨等无机气体等。这些发泡剂可以仅使用一种，还可以合用两种以上。其中，优选的发泡剂是沸点为-45～40℃的烃，优选丙烷、正丁烷、异丁烷、正戊烷、异戊烷等。相对于100质量份聚苯乙烯系树脂粒子，该发泡剂的添加量优选为5～15质量份的范围。 
在通过本发明的制造方法制造发泡性聚苯乙烯系树脂粒子时，在高压釜等反应容器内加入水性介质，使上述种粒分散在该水性介质中，在该水性介质中，在上述（1）第1聚合工序中连续或间断地供给苯乙烯 系单体和丙烯酸酯系单体，接着，在上述（2）第2聚合工序中连续或间断地仅供给苯乙烯系单体，在聚合引发剂的存在下使苯乙烯-丙烯酸酯系共聚物和聚苯乙烯系树脂在种粒表面和/或种粒内部成长，制作规定粒径的聚苯乙烯系树脂粒子。 
在上述（1）第1聚合工序和（2）第2聚合工序中，种粒的用量少的情况下，不能将原料单体的聚合控制在适当范围，聚苯乙烯系树脂极端高分子量化或产生大量微粉末状的聚苯乙烯系树脂，制造效率降低。此外，用量多的情况下，1次生产得到的量少，生产率差。因此，作为种粒的适当用量，相对于聚苯乙烯系树脂总量，优选10～60质量%的范围，更优选15～50质量%的范围。 
作为上述（1）第1聚合工序和（2）第2聚合工序中可使用的聚合引发剂，只要是以往用于苯乙烯系单体聚合的引发剂，就能够没有特别限定地使用，例如可举出过氧化苯甲酰、过氧化苯甲酸叔丁酯、过氧化-2-乙基己酸叔丁酯、月桂基过氧化物、叔丁基过氧化物、过氧化特戊酸叔丁酯、过氧化异丙基碳酸叔丁酯、过氧化乙酸叔丁酯、2,2-叔丁基过氧化丁烷、过氧化-3,3,5-三甲基己酸叔丁酯、过氧化六氢对苯二甲酸二叔丁酯等有机过氧化物；偶氮二异丁腈、偶氮二（二甲基戊腈）等偶氮化合物等。这些聚合引发剂中，特别优选用于得到10小时半衰期的分解温度在80～120℃的聚合引发剂。该聚合引发剂既能够单独使用一种，还能够合用不同的2种以上聚合引发剂。 
进而，作为用于使上述种粒和单体的小滴分散在上述水性介质中的悬浮稳定剂，只要是以往用于聚苯乙烯系树脂的悬浮聚合的稳定剂，就能够没有特别限定地使用，例如可举出聚乙烯醇、甲基纤维素、聚丙烯酰胺、聚乙烯吡咯烷酮等水溶性高分子、磷酸三钙、焦磷酸镁等难溶性无机化合物等。悬浮稳定剂能够单独使用一种，还能够将2种以上的悬浮稳定剂混合使用。 
在使用难溶性无机化合物作为上述悬浮稳定剂的情况下，优选合用阴离子表面活性剂。作为这样的阴离子表面活性剂，可举出例如脂肪酸皂、N-酰基氨基酸或其盐、烷基醚羧酸盐等羧酸盐；烷基苯磺酸盐、烷基萘磺酸盐、琥珀酸二烷基酯磺酸盐、烷基磺基乙酸盐、α-烯烃磺酸盐等磺酸盐；高级醇硫酸酯盐、高级仲醇硫酸酯盐、烷基醚硫酸盐、聚 氧乙烯烷基苯基醚硫酸盐等硫酸酯盐；烷基醚磷酸酯盐、烷基磷酸酯盐等磷酸酯盐等。这些阴离子表面活性剂能够单独使用一种或者混合两种以上使用。 
上述（1）第1聚合工序中，对于供给于水性介质的苯乙烯系单体和丙烯酸酯系单体的量，相对于100质量份种粒，苯乙烯系单体为7.0～80.0质量份的范围，并且丙烯酸酯系单体为2.0～12.0质量份的范围。通过将（1）第1聚合工序中的苯乙烯系单体和丙烯酸酯系单体的量设定为上述范围内，能够得到如下的发泡性聚苯乙烯系树脂粒子：即使成型时使用的水蒸汽的压力为低压，也能够得到外观美丽且具有高强度的发泡成型体，由于能低压成型，所以在成型工序中能缩短每一注射的成型时间。 
上述（2）第2聚合工序中，在上述（1）第1聚合工序结束后，在高压釜等反应容器内的水性介质中仅加入苯乙烯系单体，在通过上述（1）第1聚合工序成长的种粒上使聚苯乙烯系树脂成长，制成聚苯乙烯系树脂粒子。对该（2）第2聚合工序中使用的苯乙烯系单体的量没有特别限定，优选相对于第2聚合工序后得到的聚苯乙烯系树脂粒子的树脂成分100质量份为30.0～80.0质量份的范围。 
本发明的制造方法中，使聚苯乙烯系树脂粒子含浸发泡剂时能够使用如下的任一种方法： 
（a）在制造了聚苯乙烯系树脂粒子后，使之含浸发泡剂的方法， 
（b）或者，在聚苯乙烯系树脂粒子的成长中途使之含浸发泡剂的方法。 
含浸发泡剂后，将制造的树脂粒子取出，并进行清洗和干燥，得到发泡性聚苯乙烯系树脂粒子。 
对于本发明的发泡性聚苯乙烯系树脂粒子，除上述发泡剂以外，可以根据需要在聚苯乙烯系树脂中添加在发泡性聚苯乙烯系树脂粒子的制造中通常使用的其他添加剂，例如气泡调整剂、增塑剂、溶剂、阻燃剂、染料等着色剂等。 
对于本发明的发泡性聚苯乙烯系树脂粒子的表面，可以像现有的对发泡性聚苯乙烯系树脂粒子通常进行的方式那样，涂布脂肪酸金属盐、 脂肪酸酯、抗静电剂等表面处理剂，通过进行表面处理剂的涂布，也能够改善树脂粒子（珠）的流动性、预发泡特性等。 
其次，说明本发明的发泡性聚苯乙烯系树脂粒子。 
本发明的发泡性聚苯乙烯系树脂粒子含有苯乙烯系单体与丙烯酸酯系单体的共聚物，其特征在于，所述发泡性聚苯乙烯系树脂粒子的吸光度比（A）和吸光度比（B）满足以下关系： 
（A）<（B），且（A）为0.05以上， 
所述吸光度比（A）如下算出：在通过ATR法红外分光分析对发泡性聚苯乙烯系树脂粒子的表面进行分析得到的红外线吸收光谱中，求出1730cm-1处的吸光度D1730和1600cm-1处的吸光度D1600，由D1730/D1600计算出， 
所述吸光度比（B）如下算出：在通过ATR法红外分光分析对发泡性聚苯乙烯系树脂粒子的中心部进行分析得到的红外线吸收光谱中，求出1730cm-1处的吸光度D1730和1600cm-1处的吸光度D1600，由D1730/D1600计算出。 
ATR法红外分光分析是通过利用全反射吸收的一次反射型ATR法测定红外吸收光谱的分析方法。 
该分析方法是使具有高折射率的ATR棱镜与试样密合，透过ATR棱镜对试样照射红外线，对从ATR棱镜射出的光进行分光分析的方法。ATR法红外分光分析由于具有仅通过使试样与ATR棱镜密合就能够测定光谱的简便性，并且可进行深度直至几微米的表面分析等原因，所以可以广泛利用于以高分子材料等有机物为首的各种物质的表面分析。 
本发明中，通过ATR法红外分光分析，对发泡性聚苯乙烯系树脂粒子的表面和中心部进行分析，求出所得到的红外吸收光谱中1730cm-1处的吸光度D1730和1600cm-1处的吸光度D1600。然后，由上述各吸光度的值计算出树脂粒子表面的吸光度比（A）和粒子中心部的吸光度比（B）。 
另外，由红外吸收光谱得到的1600cm-1处的吸光度D1600是指来源于聚苯乙烯系树脂所含有的苯环的面内振动的在1600cm-1附近出现的峰的高度。 
并且，由红外吸收光谱得到的1730cm-1处的吸光度D1730是指来源于丙烯酸酯所含有的酯基的C=O间的伸缩振动的在1730cm-1附近出现的峰的高度。 
并且，表面的吸光度是如图1所示通过ATR法红外分光分析对发泡性聚苯乙烯系树脂粒子1的表面A进行测定而求出的值，并且中心部的吸光度是如图2所示通过ATR法红外分光分析对通过发泡性聚苯乙烯系树脂粒子1的中心将其切断而得到的截面的中心部B进行测定而求出的值。 
本发明的发泡性聚苯乙烯系树脂粒子的特征在于，如上计算出的树脂粒子的表面的吸光度比（A）和粒子的中心部的吸光度比（B）满足如下关系： 
（A）<（B），且（A）为0.05以上。 
即，在粒子的直径方向上，本发明的发泡性聚苯乙烯系树脂粒子具有如下倾向：所含有的苯乙烯-丙烯酸酯共聚物成分的比例在中心部浓度高，在表层侧变为低浓度。并且，在粒子的表层部也存在一定程度的苯乙烯-丙烯酸酯共聚物成分。 
本发明的发泡性聚苯乙烯系树脂粒子由于具有上述那样的苯乙烯-丙烯酸酯共聚物成分的分布结构，所以即使成型时使用的水蒸汽的压力为低压，也能够获得外观美丽且具有高强度的发泡成型体，并且，即使在高的蒸汽压力下进行成型，也能够获得不易发生因耐热性降低所致的成型体外观劣化的发泡成型体。在不满足上述（A）<（B）且（A）为0.05以上的关系的情况下，难以获得上述的效果。 
上述吸光度比（A）优选在0.05～0.50的范围内，更优选在0.08～0.47的范围。 
并且，上述吸光度比（B）优选在0.20～0.60的范围内，更优选在0.23～0.55的范围。 
进而，上述吸光度比（B）与（A）的比（B/A）优选在1.10～3.00的范围内，更优选在1.17～2.88的范围内。 
本发明的发泡性聚苯乙烯系树脂粒子能够通过上述的本发明的制造方 法高效地制造，但制造方法并不限于此。 
将本发明的发泡性聚苯乙烯系树脂粒子预发泡成容积密度为0.01～0.033g/cm3范围而形成预发泡粒子，进而，将该预发泡粒子填充在成型模的模腔内，加热，进行模内发泡成型，由此用于制造发泡成型体。 
实施例 
以下，通过实施例给出本发明的具体例，但以下的实施例只不过是本发明的例示，本发明并不仅限于以下实施例。并且，以下的实施例、比较例中，发泡性聚苯乙烯系树脂粒子的吸光度比的结果与含浸发泡剂前的聚苯乙烯系树脂粒子吸光度比的结果相同。 
实施例1 
（种粒的制造） 
在内容积100升的带搅拌机的聚合容器中供给40000g水、100g作为悬浮稳定剂的磷酸三钙和2.0g作为阴离子表面活性剂的十二烷基苯磺酸钙，边搅拌边添加40000g苯乙烯以及作为聚合引发剂的96.0g过氧化苯甲酰和28.0g过氧化苯甲酸叔丁酯，然后升温到90℃，进行聚合。然后，在该温度保持6小时，进而，升温到125℃后，保持2小时，其后冷却，得到聚苯乙烯系树脂粒子（a）。 
筛分上述聚苯乙烯系树脂粒子（a），得到作为种粒的粒径为0.5～0.71mm范围的聚苯乙烯系树脂粒子（b）。 
其次，在内容积5升的带搅拌机的聚合容器内供给2000g水、500g上述聚苯乙烯系树脂粒子（b）、6.0g作为悬浮稳定剂的焦磷酸镁和1.0g作为阴离子表面活性剂的十二烷基苯磺酸钙，边搅拌边升温到75℃。 
（第1聚合工序） 
接着，使作为聚合引发剂的6.8g过氧化苯甲酰和1.5g过氧化苯甲酸叔丁酯溶解在180g（相对于100质量份种粒，为36质量份）苯乙烯、30g（相对于100质量份种粒，为6质量份）丙烯酸丁酯的混合液中，将得到的液体供给上述5升的聚合容器中，在75℃保持60分钟。 
（第2聚合工序） 
经过60分钟后，用150分钟将反应液升温到110℃，并且用150分钟用泵一点点定量地将1290g苯乙烯供给到聚合容器内，然后升温到120℃，经过2小时后进行冷却，得到聚苯乙烯系树脂粒子（c）。 
（树脂粒子的吸光度比） 
通过下述<吸光度比的测定>对得到的聚苯乙烯系树脂粒子（c）测定树脂粒子表面的吸光度比（A）和中心部的吸光度比（B）。其结果记于表1。 
并且，计算出吸光度比（B）与（A）的比（（B）/（A）），也记于表1中。 
并且，对于所得到的发泡性聚苯乙烯系树脂，也通过下述的“吸光度比的测定”测定吸光度比。 
（吸光度比的测定） 
吸光度比（D1730/D1600）以下述的要点进行测定。 
即，对于随意选择的10个树脂粒子的各自的表面（图1中的符号A）以及通过中心将粒子切断而得到的截面的中心部（图2中的符号B），利用ATR法红外分光分析进行粒子表面分析，得到红外线吸收光谱。由各红外线吸收光谱分别计算出吸光度比（D1730/D1600），将对表面A计算出的吸光度比的算术平均值作为吸光度比（A），将对中心部B计算出的吸光度比的算术平均值作为吸光度比（B）。 
吸光度D1730和D1600使用例如Nicolet公司以商品名“傅利叶变换红外分光光度计MAGMA560”出售的测定装置进行测定。 
另外，由红外吸收光谱得到的1600cm-1处的吸光度D1600是指来源于聚苯乙烯系树脂所含有的苯环的面内振动的在1600cm-1附近出现的峰的高度。 
并且，由红外吸收光谱得到的1730cm-1处的吸光度D1730是指来源于丙烯酸酯所含有的酯基的C=O间的伸缩振动的在1730cm-1附近出现的峰 的高度。 
（含浸发泡剂） 
接着，在另外的内容积5升的带搅拌机的聚合容器中供给2200g水、1800g聚苯乙烯系树脂粒子（c）、6.0g作为悬浮稳定剂的焦磷酸镁和1.0g十二烷基苯磺酸钙，边搅拌边升温到70℃。其次，在聚合容器内加入27.0g作为发泡助剂的环己烷和12.6g作为增塑剂的己二酸二异丁酯，密闭，升温到100℃。接着，在加入有聚苯乙烯系树脂粒子（c）的聚合容器内压入90g作为发泡剂的正丁烷，保持3小时后，冷却到30℃以下，然后从聚合容器内取出，进行干燥，然后在13℃的恒温室内放置5天，得到发泡性聚苯乙烯系树脂粒子。 
实施例2 
在第1聚合工序中，将作为聚合引发剂的6.8g过氧化苯甲酰和1.5g过氧化苯甲酸叔丁酯溶解在200g（相对于100质量份种粒，为40质量份）苯乙烯、10g（相对于100质量份种粒，为2质量份）丙烯酸丁酯的混合液中，除此以外，与实施例1同样地操作，得到发泡性聚苯乙烯系树脂粒子。 
与实施例1同样地对含浸发泡剂前的聚苯乙烯系树脂粒子（c）测定表面的吸光度比（A）和中心部的吸光度比（B），并且，计算出它们的比（（B）/（A））。结果记于表1。 
实施例3 
第1聚合工序中，将作为聚合引发剂的6.8g过氧化苯甲酰和1.5g过氧化苯甲酸叔丁酯溶解在154g（相对于100质量份种粒，为30.8质量份）苯乙烯、56g（相对于100质量份种粒，为11.2质量份）丙烯酸丁酯的混合液中，除此以外，与实施例1同样地操作，得到发泡性聚苯乙烯系树脂粒子。 
与实施例1同样地对含浸发泡剂前的聚苯乙烯系树脂粒子（c）测定表面的吸光度比（A）和中心部的吸光度比（B），并且计算出它们的比（（B）/（A））。结果记于表1。 
实施例4 
第1聚合工序中，将作为聚合引发剂的6.8g过氧化苯甲酰和1.5g过氧化苯甲酸叔丁酯溶解在40g（相对于100质量份种粒，为8质量份）苯乙烯、30g（相对于100质量份种粒，为6质量份）丙烯酸丁酯的混合液中，并且，在第2聚合工序中，将用150分钟进行升温的同时用泵一点点定量地供给到聚合容器内的苯乙烯设定为1430g，除此以外，与实施例1同样地操作，得到发泡性聚苯乙烯系树脂粒子。 
与实施例1同样地对含浸发泡剂前的聚苯乙烯系树脂粒子（c）测定表面的吸光度比（A）和中心部的吸光度比（B），并且计算出它们的比（（B）/（A））。结果记于表1。 
实施例5 
第1聚合工序中，将作为聚合引发剂的6.8g过氧化苯甲酰和1.5g过氧化苯甲酸叔丁酯溶解在360g（相对于100质量份种粒，为72质量份）苯乙烯、30g（相对于100质量份种粒，为6质量份）丙烯酸丁酯的混合液中，并且，在第2聚合工序中，将用150分钟进行升温的同时用泵一点点定量地供给到聚合容器内的苯乙烯设定为1110g，除此以外，与实施例1同样地操作，得到发泡性聚苯乙烯系树脂粒子。 
与实施例1同样地对含浸发泡剂前的聚苯乙烯系树脂粒子（c）测定表面的吸光度比（A）和中心部的吸光度比（B），并且计算出它们的比（（B）/（A））。结果记于表1。 
实施例6 
第1聚合工序中，将使用的丙烯酸酯种设定为丙烯酸乙酯，将作为聚合引发剂的6.8g过氧化苯甲酰和1.5g过氧化苯甲酸叔丁酯溶解在170g（相对于100质量份种粒，为34质量份）苯乙烯、40g（相对于100质量份种粒，为8质量份）丙烯酸乙酯的混合液中，并且，将用150分钟进行升温的同时用泵一点点定量地供给到聚合容器内的苯乙烯系单体设定为1290g，除此以外，与实施例1同样地操作，得到发泡性聚苯乙烯系树脂粒子。 
与实施例1同样地对含浸发泡剂前的聚苯乙烯系树脂粒子（c）测定表面的吸光度比（A）和中心部的吸光度比（B），并且计算出它们的比（（B） /（A））。结果记于表1。 
实施例7 
将作为聚合引发剂的6.8g过氧化苯甲酰和1.5g过氧化苯甲酸叔丁酯溶解在180g苯乙烯系单体、30g丙烯酸丁酯的混合液中，将用150分钟进行升温的同时用泵一点点定量地供给到聚合容器内的苯乙烯系单体设定为750g，除此以外，与实施例1同样地操作，得到发泡性聚苯乙烯系树脂粒子。 
与实施例1同样地对含浸发泡剂前的聚苯乙烯系树脂粒子（c）测定表面的吸光度比（A）和中心部的吸光度比（B），并且计算出它们的比（（B）/（A））。结果记于表1。 
实施例8 
将作为聚合引发剂的6.8g过氧化苯甲酰和1.5g过氧化苯甲酸叔丁酯溶解在180g苯乙烯系单体、30g丙烯酸丁酯的混合液中，将用150分钟进行升温的同时用泵一点点定量地供给到聚合容器内的苯乙烯系单体设定为2000g，除此以外，与实施例1同样地操作，得到发泡性聚苯乙烯系树脂粒子。 
与实施例1同样地对含浸发泡剂前的聚苯乙烯系树脂粒子（c）测定表面的吸光度比（A）和中心部的吸光度比（B），并且计算出它们的比（（B）/（A））。结果记于表1。 
实施例9 
将作为聚合引发剂的6.8g过氧化苯甲酰和1.5g过氧化苯甲酸叔丁酯溶解在180g苯乙烯系单体、30g丙烯酸丁酯的混合液中，将用150分钟进行升温的同时用泵一点点定量地供给到聚合容器内的苯乙烯系单体设定为500g，除此以外，与实施例1同样地操作，得到发泡性聚苯乙烯系树脂粒子。 
与实施例1同样地对含浸发泡剂前的聚苯乙烯系树脂粒子（c）测定表面的吸光度比（A）和中心部的吸光度比（B），并且计算出它们的比（（B）/（A））。结果记于表1。 
实施例10 
将作为聚合引发剂的6.8g过氧化苯甲酰和1.5g过氧化苯甲酸叔丁酯溶解在180g苯乙烯系单体、30g丙烯酸丁酯的混合液中，将用150分钟进行升温的同时用泵一点点定量地供给到聚合容器内的苯乙烯系单体设定为2750g，除此以外，与实施例1同样地操作，得到发泡性聚苯乙烯系树脂粒子。 
与实施例1同样地对含浸发泡剂前的聚苯乙烯系树脂粒子（c）测定表面的吸光度比（A）和中心部的吸光度比（B），并且计算出它们的比（（B）/（A））。结果记于表1。 
比较例1 
在实施例1的第1聚合工序中不使用丙烯酸酯，并将6.8g过氧化苯甲酰和1.5g过氧化苯甲酸叔丁酯变更为210g（相对于100质量份种粒，为42质量份）苯乙烯，除此以外，与实施例同样地操作，得到发泡性聚苯乙烯系树脂粒子。 
与实施例1同样地对含浸发泡剂前的聚苯乙烯系树脂粒子（c）测定表面的吸光度比（A）和中心部的吸光度比（B），并且计算出它们的比（（B）/（A））。结果记于表1。 
比较例2 
在第1聚合工序中，将作为聚合引发剂的6.8g过氧化苯甲酰和1.5g过氧化苯甲酸叔丁酯溶解在202g（相对于100质量份种粒，为40.4质量份）苯乙烯、8g（相对于100质量份种粒，为1.6质量份）丙烯酸丁酯的混合液中，并且，在第2聚合工序中，将用150分钟进行升温的同时用泵一点点定量地供给到聚合容器内的苯乙烯设定为1290质量份，除此以外，与实施例1同样地操作，得到发泡性聚苯乙烯系树脂粒子。 
与实施例1同样地对含浸发泡剂前的聚苯乙烯系树脂粒子（c）测定表面的吸光度比（A）和中心部的吸光度比（B），并且计算出它们的比（（B）/（A））。结果记于表1。 
比较例3 
在第1聚合工序中，将作为聚合引发剂的6.8g过氧化苯甲酰和1.5g过氧化苯甲酸叔丁酯溶解在140g（相对于100质量份种粒，为28质量份）苯乙烯、70g（相对于100质量份种粒，为14质量份）丙烯酸丁酯的混合液中，并且，在第2聚合工序中，将用150分钟进行升温的同时用泵一点点定量地供给到聚合容器内的苯乙烯设定为1290g，除此以外，与实施例1同样地操作，得到发泡性聚苯乙烯系树脂粒子。 
与实施例1同样地对含浸发泡剂前的聚苯乙烯系树脂粒子（c）测定表面的吸光度比（A）和中心部的吸光度比（B），并且计算出它们的比（（B）/（A））。结果记于表1。 
比较例4 
在第1聚合工序中，将作为聚合引发剂的6.8g过氧化苯甲酰和1.5g过氧化苯甲酸叔丁酯溶解在30g（相对于100质量份种粒，为6质量份）苯乙烯、30g（相对于100质量份种粒，为6质量份）丙烯酸丁酯的混合液中，并且，在第2聚合工序中，将用150分钟进行升温的同时用泵一点点定量地供给到聚合容器内的苯乙烯设定为1440质量份，除此以外，与实施例1同样地操作，得到发泡性聚苯乙烯系树脂粒子。 
与实施例1同样地对含浸发泡剂前的聚苯乙烯系树脂粒子（c）测定表面的吸光度比（A）和中心部的吸光度比（B），并且计算出它们的比（（B）/（A））。结果记于表1。 
比较例5 
在第1聚合工序中，将作为聚合引发剂的6.8g过氧化苯甲酰和1.5g过氧化苯甲酸叔丁酯溶解在460g（相对于100质量份种粒，为92质量份）苯乙烯、30g（相对于100质量份种粒，为6质量份）丙烯酸丁酯的混合液中，并且，在第2聚合工序中，将用150分钟进行升温的同时用泵一点点定量地供给到聚合容器内的苯乙烯设定为1010g，除此以外，与实施例1同样地操作，得到发泡性聚苯乙烯系树脂粒子。 
与实施例1同样地对含浸发泡剂前的聚苯乙烯系树脂粒子（c）测定表面的吸光度比（A）和中心部的吸光度比（B），并且计算出它们的比（（B）/（A））。结果记于表1。 
比较例6 
在内容积5升的带搅拌机的聚合容器内供给2000质量份水、500质量份上述苯乙烯系树脂粒子（B）、6.0质量份作为悬浮稳定剂的焦磷酸镁和0.3质量份作为阴离子表面活性剂的十二烷基苯磺酸钙，边搅拌边升温到75℃。 
其次，预先制作1470质量份苯乙烯和30质量份丙烯酸丁酯的混合液，使用该混合液210质量份（相对于100质量份种粒，苯乙烯为41.2质量份、丙烯酸丁酯为0.84质量份）溶解6.8质量份过氧化苯甲酰和1.5质量份过氧化苯甲酸叔丁酯，并供给到上述的5升聚合容器中，然后于75℃保持60分钟。 
经过60分钟后，以150分钟将反应液升温到110℃，并且以150分钟用泵一点点定量地将上述苯乙烯系单体和丙烯酸丁酯的混合液1290质量份供给到聚合容器内，然后升温到120℃，经过2小时后进行冷却，得到苯乙烯系树脂粒子（c）。然后，与实施例1同样地操作，得到发泡性聚苯乙烯系树脂粒子。 
与实施例1同样地对含浸发泡剂前的聚苯乙烯系树脂粒子（c）测定表面的吸光度比（A）和中心部的吸光度比（B），并且计算出它们的比（（B）/（A））。结果记于表1。 
[表1] 
Figure BDA00001640217100191
如表1所示，本发明的实施例1～10中，聚苯乙烯系树脂粒子的表面 的吸光度比（A）与中心部的吸光度比（B）满足（A）<（B）、且（A）为0.05以上的关系。 
并且，在实施例1～10中，吸光度比（A）在0.05～0.50的范围内，且上述吸光度比（B）为0.20～0.60的范围内。 
进而，实施例1～10中，吸光度比（B）与（A）的比（B/A）在1.10～3.00的范围内。 
另一方面，比较例1中，由于没有添加丙烯酸酯，所以没有测定到来源于酯基吸收的1730cm-1处的吸光度D1730。 
并且，比较例2中，由于第1聚合工序中使用的丙烯酸丁酯少，所以表面的吸光度比（A）为0.02，小于本发明规定的表面吸光度比（A）的下限（0.05）。 
并且，比较例3中，由于第1聚合工序中使用的丙烯酸丁酯的量多，所以表面的吸光度比（A）大于中心部的吸光度比（B）。 
并且，比较例4中，由于第1聚合工序中使用的苯乙烯的量少，所以表面的吸光度比（A）大于中心部的吸光度比（B）。 
并且，比较例5中，由于第1聚合工序中使用的苯乙烯的量多，所以表面的吸光度比（A）为0.04，小于本发明规定的表面吸光度比（A）的下限（0.05）。 
并且，比较例6中，在第2聚合工序中与苯乙烯一起使用丙烯酸丁酯，所以表面的吸光度比（A）大于中心部的吸光度比（B）。 
（预发泡和发泡成型） 
对于如上制造的、在13℃以下保存了5天的实施例1～10以及比较例1～6的各发泡性聚苯乙烯系树脂粒子，在粒子的表面被覆处理作为表面处理剂的硬脂酸锌和甘油三（羟基硬脂酸）酯，然后用预发泡装置预发泡成0.0167g/cm3的容积密度，然后于20℃熟化24小时，得到预发泡粒子。 
接着，在发泡珠自动成型机的模腔内填充上述预发泡粒子，所述发泡珠自动成型机具备具有内部尺寸300mm×400mm×30mm的长方体形状 的模腔的成型模，用下述两种条件（成型蒸汽压）进行密度0.0167g/cm3的聚苯乙烯系树脂发泡成型体的成型。 
成型条件（成型机株式会社积水工机制作所制ACE－3SP） 
成型蒸汽压两种条件（表压：0.04MPa、0.09MPa） 
模具加热5秒 
一方加热（设定压力0.03MPa） 
另一方加热3秒 
两面加热15秒 
水冷5秒 
放冷（真空放冷QS成型模式） 
取出设定面压0.02MPa 
对于使用实施例1～10以及比较例1～6的各发泡性聚苯乙烯系树脂粒子制造的、成型时水蒸汽压为0.04MPa的情况下的发泡成型体和成型时水蒸汽压为0.09MPa的情况下的发泡成型体，以下面所示的条件研究弯曲强度、发泡成型体外观、冷却时间，进行评价。其结果记于表2。 
（弯曲强度的测定） 
对于实施例（和比较例）中得到的发泡成型体，按照JIS A9511:2006“发泡塑料保温材料”记载的方法测定弯曲强度。 
即，使用Tensilon万能试验机UCT-10T（ORIENTEC公司制造），以下述条件进行测定，并用下式计算出弯曲强度，所述条件是：试验体尺寸设定为75mm×300mm×50mm，压缩速度设定为10mm/min，前端夹具为加压楔子10R、支撑台10R，支点间距离200mm。试验片的数目为3个，求出其平均值。 
弯曲强度（MPa）=3FL/2bh2
（此处，F表示弯曲最大负荷（N），L表示支点间距离（mm），b表示试验片的宽度（mm），h表示试验片的厚度（mm）。） 
（发泡成型体外观的评价） 
目视确认发泡成型体的表面，基于以下的评价基准进行评价。 
○：外观美丽，在发泡粒子间没有间隙。 
×：在发泡粒子间有较多间隙，或者产生熔融。 
（冷却时间） 
对于本发明的冷却时间，将以上述记载的成型条件进行成型时的、水冷工序结束后至模腔内的成型体的发泡压成为取出设定面压0.02MPa为止的放冷时间作为冷却时间。每一种条件（成型蒸汽压）下各成型3片，冷却时间为其平均值。 
（综合评价） 
基于如下评价基准进行综合评价。 
◎：成型时的水蒸汽压为0.04MPa的情况和为0.09MPa的情况，所得到的发泡成型体的外观都美丽。 
×：成型时的水蒸汽压为0.04MPa的情况和为0.09MPa的情况中的至少一种情况下发泡成型体的外观差。 
[表2] 
由表2的结果可知，在第1聚合工序中相对于100质量份种粒供给 7.0～80.0质量份苯乙烯和2.0～12.0质量份丙烯酸酯、使种粒吸收这些单体并进行聚合而使种粒成长的本发明实施例1～10的情况下，成型时水蒸汽压低（0.04MPa）和水蒸汽压高（0.09MPa）的任一条件下都能获得外观美丽、弯曲强度高的发泡成型体。 
另一方面，第1聚合工序中使用的单体仅为苯乙烯而不添加丙烯酸酯的比较例1，在低水蒸汽压（0.04MPa）下成型得到的发泡成型体的外观差，且弯曲强度低。 
第1聚合工序中添加的丙烯酸酯的量不足本发明范围的比较例2，在低的水蒸汽压（0.04MPa）下成型得到的发泡成型体的外观差，且弯曲强度低。 
第1聚合工序中丙烯酸酯的量超过本发明范围的比较例3，在高的水蒸汽压（0.09MPa）下成型得到的发泡成型体的外观差，且弯曲强度低。 
第1聚合工序中苯乙烯的量不足本发明范围的比较例4，在低的水蒸汽压（0.04MPa）和高的水蒸汽压（0.09MPa）这两种条件下成型得到的发泡成型体均是外观差且弯曲强度低。 
第1聚合工序中苯乙烯的量超过本发明范围的比较例4，在低的水蒸汽压（0.04MPa）下成型得到的发泡成型体的外观差，且弯曲强度低。 
在第1聚合工序和第2聚合工序这两个工序中都使用了苯乙烯和丙烯酸酯的混合物的比较例6，在高的水蒸汽压（0.09MPa）下成型得到的发泡成型体的外观差，且弯曲强度低。 
（预发泡粒子的保存性的比较） 
与上述（预发泡和发泡成型）的情况同样，在实施例1～10以及比较例1～6的各发泡性聚苯乙烯系树脂粒子的表面被覆处理作为表面处理剂的硬脂酸锌和甘油三（羟基硬脂酸）酯，然后用预发泡装置预发泡为容积密度0.0167g/cm3。 
预发泡后，将所得到的各预发泡粒子在30℃、湿度50%的环境下放置7天。 
接着，在发泡珠自动成型机的模腔内填充上述预发泡粒子，所述发泡珠自动成型机具备具有内部尺寸300mm×400mm×30mm的长方体形状的模腔的成型模，用下述的条件进行密度0.0167g/cm3的聚苯乙烯系树脂发泡成型体的成型。 
成型条件（成型机株式会社积水工机制作所制ACE－3SP） 
成型蒸汽压表压：0.04MPa 
模具加热5秒 
一方加热（设定压力0.03MPa） 
另一方加热3秒 
两面加热15秒 
水冷5秒 
放冷（真空放冷QS成型模式） 
取出设定面压0.02MPa 
对于使用以预发泡粒子的状态放置7天后的各预发泡粒子、将成型时的水蒸汽压设定为0.04MPa而制造的实施例1～10以及比较例1～6的各发泡成型体，与上述（预发泡和发泡成型）的情况同样地研究弯曲强度、发泡成型体外观、冷却时间，进行评价。并且，基于下述的评价基准进行综合评价。其结果记于表3。 
（综合评价） 
◎：得到的发泡成型体的外观美丽。 
×：发泡成型体的外观差。 
[表3] 
由表3的结果可知，本发明的实施例1～10中，即使使用预发泡后放置了7天的预发泡粒子，在0.04MPa的低的成型时水蒸汽压下也能获得外观美丽的发泡成型体。 
另一方面，比较例1～6中，在与实施例相同的条件下不能获得外观美丽的发泡成型体。特别是即使在上述（预发泡和发泡成型）中如表2所示以低的水蒸汽压（0.04MPa）得到外观良好的发泡成型体的比较例3和比较例6，在使用预发泡后放置了7天的预发泡粒子的情况下，也不能获得外观美丽的发泡成型体。 
由该试验结果可知，本发明的实施例1～10中得到的预发泡粒子在发泡力的保持性方面优异，保存性良好。 
产业上的可利用性 
本发明的发泡性聚苯乙烯系树脂粒子适于制造作为食品容器和包装、缓冲材料有用的聚苯乙烯系树脂发泡成型体。本发明的发泡性聚苯乙烯系树脂粒子即使在成型时使用的水蒸汽的压力为低压的情况下也能够获得 外观美丽且具有高强度的发泡成型体，所以能够实现发泡成型体的制造成本的降低、制造中的节能。 

Claims (6)

1.一种发泡性聚苯乙烯系树脂粒子，其是含有苯乙烯系单体与丙烯酸酯系单体的共聚物的发泡性聚苯乙烯系树脂粒子，其中，所述发泡性聚苯乙烯系树脂粒子的吸光度比A和吸光度比B满足以下关系：
A<B，且A为0.05以上，
所述吸光度比A如下算出：在通过ATR法红外分光分析对所述发泡性聚苯乙烯系树脂粒子的表面进行分析而得到的红外线吸收光谱中，求出1730cm-1处的吸光度D1730和1600cm-1处的吸光度D1600，由D1730/D1600计算出，
所述吸光度比B如下算出：在通过ATR法红外分光分析对所述发泡性聚苯乙烯系树脂粒子的中心部进行分析而得到的红外线吸收光谱中，求出1730cm-1处的吸光度D1730和1600cm-1处的吸光度D1600，由D1730/D1600计算出。
2.如权利要求1所述的发泡性聚苯乙烯系树脂粒子，其中，所述吸光度比A在0.05～0.50的范围内，且所述吸光度比B在0.20～0.60的范围内。
3.如权利要求1所述的发泡性聚苯乙烯系树脂粒子，其中，所述吸光度比B与A的比B/A在1.10～3.00的范围内。
4.如权利要求2所述的发泡性聚苯乙烯系树脂粒子，其中，所述吸光度比B与A的比B/A在1.10～3.00的范围内。
5.一种预发泡粒子，其是将权利要求1～4中任一项所述的发泡性聚苯乙烯系树脂粒子预发泡成容积密度为0.01～0.033g/cm3的范围而得到的。
6.一种发泡成型体，其是将权利要求5所述的预发泡粒子填充在成型模的模腔内并进行加热，通过进行模内发泡成型而得到的。
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