JP6881232B2

JP6881232B2 - 発泡性樹脂粒子

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Publication number: JP6881232B2
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Inventors: 慎治住田; 陽太 ▲桑▼田
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Filing date: 2017-10-27
Publication date: 2021-06-02
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Description

本発明は、スチレンとアクリル酸アルキルエステルとの共重合体と、発泡剤とを含有する発泡性樹脂粒子に関する。

スチレンとアクリル酸アルキルエステルとの共重合体からなる発泡粒子成形体は、魚箱、食品容器などの包装材として幅広く使用されている。以下において、「発泡粒子成形体」のことを「発泡成形体」ということがある。また、スチレンとアクリル酸アルキルエステルとの共重合体のことを、「共重合体（Ａ）」ということがある。

発泡粒子成形体は例えば次のようにして製造される。まず、発泡剤を含有する発泡性樹脂粒子を予備発泡させて予備発泡粒子を作製する。次いで、蒸気などの加熱媒体により型内で多数の予備発泡粒子を加熱発泡させる。これにより、予備発泡粒子が相互に融着し、発泡成形体が得られる。共重合体（Ａ）からなる発泡粒子成形体の製造には、共重合体（Ａ）と脂肪族炭化水素等の発泡剤とを含有する発泡性樹脂粒子が用いられる。

近年、エネルギー効率改善の観点から、発泡粒子成形体の成形時の蒸気量を低減させることが求められている。そこで、スチレンと、アクリル酸ブチルなどのアクリル酸エステルとの共重合体を含有する発泡粒子が提案されている（特許文献１〜３参照）。

特開２０１５−１９９９２２号公報特許第５２８４９８７号公報特許第５８２０１６５号公報

スチレンとアクリル酸アルキルエステルとを共重合させた共重合体（Ａ）を含有する予備発泡粒子は、蒸気量の少ない低成形圧での型内成形が可能となる。一方で、成形直後の発泡成形体を梱包に使用した場合において、発泡成形体から水漏れが発生してしまうおそれがあったり、発泡粒子成形体の曲げ強度が低下するおそれがあった。

本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、水漏れを防止でき、曲げ強度が高い発泡成形体の成形が可能であると共に、低成形圧での型内成形が可能で成形性に優れる予備発泡粒子を得ることができる発泡性樹脂粒子を提供しようとするものである。

本発明の一態様は、９８〜９９．９質量％のスチレンと、０．１〜２質量％のアクリル酸アルキルエステルとの共重合体、
融点３０℃以上の脂肪酸エステル、
流動パラフィン、
炭素数５又は６の環式脂肪族炭化水素、及び
炭素数３〜５の鎖式脂肪族炭化水素を含有し、
上記共重合体１００質量部に対して、上記脂肪酸エステルと、上記流動パラフィンと、上記環式脂肪族炭化水素との合計配合量が３質量部以上５質量部以下であり、上記流動パラフィンの配合量に対する上記脂肪酸エステルの配合量が質量比で０．２〜２であり、上記環式脂肪族炭化水素の配合量に対する上記脂肪酸エステルの配合量が質量比で０．２５〜１である、発泡性樹脂粒子にある。

上記発泡性樹脂粒子は、共重合体（Ａ）と、脂肪酸エステルと、流動パラフィンと、環式脂肪族炭化水素と、鎖式脂肪族炭化水素とを含有し、少なくとも鎖式脂肪族炭化水素が発泡剤の機能を示す。そして、上記のように、共重合体におけるアクリル酸アルキルエステルの配合量が少なく、脂肪酸エステルと、流動パラフィンと、環式脂肪族炭化水素とが特定の割合で配合されている。

そのため、上記発泡性樹脂粒子は、水漏れを防止でき、曲げ強度が高い発泡成形体の成形が可能な予備発泡粒子の製造を可能にする。さらに、上記発泡性樹脂粒子は、低成形圧での型内成形が可能な予備発泡粒子の製造を可能にする。つまり、上記特定の組成の発泡性樹脂粒子を発泡させることにより、低成形圧での型内成形が可能な、成形性に優れる予備発泡粒子を得ることができ、さらにこれらの予備発泡粒子を型内成形することにより、水漏れを防止でき、曲げ強度が高い発泡成形体を得ることができる。

［発泡性樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体］
以下の説明において、括弧内に付されたアルファベットや数字は、本発明を何ら限定するものではない。発泡性樹脂粒子は、上記のように、共重合体（Ａ）と、脂肪酸エステル（Ｂ１）と、流動パラフィン（Ｂ２）と、環式脂肪族炭化水素（Ｂ３）、鎖式脂肪族炭化水素とを含有する。発泡性樹脂粒子は、共重合体（Ａ）を基材樹脂とし、「発泡性粒子」、「粒子状発泡性樹脂」等と呼ばれることがあるが、発泡性樹脂粒子は、これらを含む概念である。発泡性樹脂粒子は、少なくとも鎖式脂肪炭化水素が発泡剤として機能し、蒸気などの加熱媒体による加熱によって発泡する。これにより、予備発泡粒子が得られる。つまり、発泡性樹脂粒子は、予備発泡粒子を得るために用いられる。また、予備発泡粒子は、発泡性樹脂粒子を予備発泡してなり、共重合体（Ａ）を基材樹脂とする発泡体であり、主に型内成形に使用される。なお、脂肪酸エステル（Ｂ１）、流動パラフィン（Ｂ２）、及び環式脂肪族炭化水素（Ｂ３）は、基材樹脂に対して配合された添加剤（Ｂ）としてとらえることができる。これらの添加剤（Ｂ）は、可塑剤としての機能を主に示すものである。なお、これらの添加剤（Ｂ）の中には、例えば環式脂肪族炭化水素（Ｂ３）のように可塑剤としての機能の他に、発泡剤としての機能を併せ持つものもある。

発泡成形体は、多数の予備発泡粒子を型内成形してなり、多数の発泡粒子が相互に融着してなる。型内成形は、例えば金型内で蒸気により多数の予備発泡粒子を加熱発泡させて相互に融着させる成形方法である。

＜共重合体（Ａ）＞
共重合体（Ａ）は、スチレン（Ａ１）とアクリル酸アルキルエステル（Ａ２）との共重合体からなる。共重合体におけるアクリル酸アルキルエステル（Ａ２）は、共重合体（Ａ）のガラス転移温度を下げ、低成形圧での型内成形が可能な予備発泡粒子の製造を可能にする。

共重合体におけるアクリル酸アルキルエステル（Ａ２）の含有量が少なすぎると、低成形圧での成形が可能な予備発泡粒子を得ることが困難になる。一方、アクリル酸アルキルエステルの含有量が多くなりすぎると、発泡成形体の曲げ強度が低下するおそれがある。したがって、共重合体は、９８〜９９．９質量％のスチレン（Ａ１）と、０．１〜２質量％のアクリル酸アルキルエステル（Ａ２）とからなる。スチレン（Ａ１）とアクリル酸アルキルエステル（Ａ２）との合計が１００質量％である。なお、共重合体（Ａ）は、本発明の目的を阻害しない範囲内において、上記成分（Ａ１）と上記成分（Ａ２）の他に、他のモノマー成分を含有してもよい。また、共重合体（Ａ）には、本発明の目的を阻害しない範囲内において、他の樹脂や添加剤等を配合することができる。他の成分の含有量は、共重合体（Ａ）１００質量部に対して１０質量部以下であることが好ましく、５質量部以下であることがより好ましく、３質量部以下であることがさらに好ましい。

曲げ強度を維持しつつ、水漏れが防止された成形体が得られるという観点から、共重合体（Ａ）は、９８〜９９．９質量％のスチレン（Ａ１）と、０．１〜２質量％のアクリル酸アルキルエステル（Ａ２）との共重合体からなる。また、通常の成形圧での成形時の発泡成形体の表面の溶融を防止する観点から、アクリル酸エステルの含有量の上限は、１質量％であることが好ましく、０．８質量％のスチレン（Ａ１）であることがさらに好ましい。一方、アクリル酸エステルの含有量の下限は、０．１質量％であることが好ましく、０．２質量％であることがさらに好ましい。
特に、本発明においては、アクリル酸エステルの含有量の少ない共重合体からなる発泡性樹脂粒子であっても、特定の脂肪酸エステル（Ｂ１）と流動パラフィン（Ｂ２）と環式脂肪族炭化水素（Ｂ３）を配合することにより、融着が良好で、水漏れが防止され、強度に優れる発泡成形体を得ることができる発泡性樹脂粒子が得られる。

スチレン（Ａ１）は、スチレンの他に、α−メチルスチレン，ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン，ｐ−メチルスチレン、ビニルトルエン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｏ−クロロスチレン、ｍ−クロロスチレン、ｐ−クロロスチレン、２，４−ジクロロスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−オクチルスチレン、スチレンスルホン酸、スチレンスルホン酸ナトリウム等を含むことができる。スチレン（Ａ１）は、スチレンからなることが特に好ましい。
なお、アクリル酸アルキルエステル（Ａ２）としては、アルキル基の炭素数が１〜２０のものが用いられ、アルキル基の炭素数は１〜５であることが好ましく、２〜４であることがより好ましい。具体的には、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル等が挙げられる。アクリル酸アルキルエステルの中でも、アクリル酸ブチルがより好ましい。

前記共重合体（Ａ）のガラス転移温度は、９８℃以上１０５℃未満であることが好ましい。上記範囲内であれば、低い成形圧での成形がより容易となる。上記観点から、上記ガラス転移温度は９９℃〜１０４℃であることが好ましく、１００℃〜１０３℃であることがより好ましい。共重合体（Ａ）のガラス転移温度は、温度１８０℃に加熱したプレス機を用いて、発泡性樹脂粒子、またはその発泡粒子、またはその発泡粒子成形体からフィルムを作製し、このフィルムについて、ＪＩＳＫ７１２１（１９８７年）に基づいて熱流束示差走査熱量測定を行うことによって求められる。

発泡性樹脂粒子は、脂肪酸エステル（Ｂ１）と、流動パラフィン（Ｂ２）と、環式脂肪族炭化水素（Ｂ３）とを含有する。また、発泡性樹脂粒子における、脂肪酸エステル（Ｂ１）と、流動パラフィン（Ｂ２）と、環式脂肪族炭化水素（Ｂ３）との合計配合量（ｂ）は、上記共重合体（Ａ）１００質量部に対して、３質量部以上５質量部以下である。

上記合計配合量（ｂ）が３質量部未満の場合には、低成形圧での予備発泡粒子同士の融着性が低下し、発泡成形体において水漏れが起こりやすくなるおそれがある。一方、合計配合量（ｂ）が５質量部を超える場合には、発泡成形体の曲げ強度の低下や予備発泡時のブロッキングが発生するおそれがある。予備発泡時のブロッキングや発泡成形体の水漏れをより防止するという観点や、曲げ強度をより向上させるという観点から、上記合計配合量（ｂ）は、共重合体（Ａ）１００質量部に対して３.０〜４.０質量部であることがより好ましく、３．１〜３．５質量部であることがさらに好ましい。

本発明の発泡性樹脂粒子においては、脂肪酸エステル（Ｂ１）、流動パラフィン（Ｂ２）、及び環式脂肪族炭化水素（Ｂ３）が配合されていることが重要である。そして、脂肪酸エステル（Ｂ１）、流動パラフィン（Ｂ２）、及び環式脂肪族炭化水素（Ｂ３）が相互に関連して作用することで、水漏れが防止されるとともに、曲げ強度にも優れる成形体の製造を可能にする発泡性樹脂粒子となる。したがって、上記のうちの少なくとも１つが配合されていない場合には、スチレン（Ａ１）とアクリル酸アルキルエステル（Ａ２）との共重合体（Ａ）からなる発泡性樹脂粒子から発泡粒子を得て低成形圧で成形を行うと、良好な発泡成形体が得られなかったり、発泡成形体に水漏れが発生したり、強度が低下するおそれがある。

なお、発泡性樹脂粒子は、脂肪酸エステル（Ｂ１）、流動パラフィン（Ｂ２）、及び環式脂肪族炭化水素（Ｂ３）以外にも、可塑剤として機能する他の物質を含有することができる。この場合であっても、脂肪酸エステル（Ｂ１）と流動パラフィン（Ｂ２）と環式脂肪族炭化水素（Ｂ３）との合計配合量を上記範囲に調整することができる。

（脂肪酸エステル（Ｂ１））
可塑剤として使用される脂肪酸エステル（Ｂ１）は、融点が３０℃以上のエステルである。上記脂肪酸エステル（Ｂ１）は、常温（例えば１０〜３０℃）では通常固体である。特に、上記３種（Ｂ１〜Ｂ３）のうち、成形体が使用される常温（例えば１０〜３０℃）で脂肪酸エステル（Ｂ１）が固体状態で存在することにより、成形体とした際の水漏れが効果的に抑制されると考えられる。脂肪酸エステル（Ｂ１）の融点が３０℃未満の場合には、可塑性が高く、予備発泡時にブロッキングが発生したり、成形体としたときに水漏れが発生するおそれがある。成形体の水漏れをさらに抑制できるという観点からは、脂肪酸エステル（Ｂ１）の融点は、４０℃以上であることが好ましく、５０℃以上であることがさらに好ましい。なお、脂肪酸エステル（Ｂ１）の融点の上限は、概ね、１００℃であることが好ましく、８０℃であることが好ましく、７０℃であることがさらに好ましい。上記融点は、ＪＩＳＫ３３３１（２０１３）に基づいて、測定することができる。

脂肪酸エステル（Ｂ１）としては、高級脂肪酸と高級脂肪族１価アルコールとのエステル、高級脂肪酸とソルビタンとのエステル、高級脂肪酸とグリセリンとのエステルなどが挙げられる。高級脂肪酸は、例えば炭素数が１２個以上の脂肪酸のことである。例えば、脂肪酸としては、ステアリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ベヘニン酸、オレイン酸等の高級脂肪酸が好ましく、アルコールとしてはグリセリンやソルビトール等の多価アルコールが好ましい。さらに具体的には、脂肪酸エステル（Ｂ１）としては、牛脂極度硬化油、ヒマシ硬化油、極度硬化大豆油、ミリスチン酸ミリスチル、ステアリン酸ステアリル、グリセリントリステアレート、ベヘニン酸オクチルドデシル、ベヘニン酸ベヘニル、ソルビタンモノパルミテート、ソルビタンモノステアレート、ソルビタントリステアレート、ソルビタンジステアレート、ソルビタンモノベヘネートなどが挙げられる。

さらに、脂肪酸エステル（Ｂ１）としては、脂肪酸グリセリドが好ましく、脂肪酸のトリグリセリドがより好ましい。この場合には、脂肪酸エステル（Ｂ１）の添加効果がより顕著になり、低成形圧で成形された成形体の水漏れをより一層防止することができる。

共重合体（Ａ）１００質量部に対する脂肪酸エステル（Ｂ１）の配合量（ｂ１）は、０．５質量部以上１．１質量部未満であることが好ましい。０．５質量部以上とすることにより、発泡成形体の外観・融着をより良好なものにし、さらに水漏れ防止効果をより高めることができる。また、この配合量（ｂ１）を１．１質量部未満とすることにより、予備発泡時におけるブロッキングの発生をより抑制し、さらに成形体の水漏れ防止効果をより高めることができる。これらの効果をさらに高めるという観点から、共重合体（Ａ）１００質量部に対する脂肪酸エステル（Ｂ１）の配合量（ｂ１）は、０．６〜０．９質量部であることが好ましい。

（流動パラフィン（Ｂ２））
流動パラフィン（Ｂ２）は，Ｃ_mＨ_n（ｎ＜２ｍ＋１、ｎ，ｍは自然数）で示される飽和炭化水素の混合物である。流動パラフィンは、常温（例えば１０〜３０℃）で液体のパラフィン類である。また、ＪＩＳＫ２２３１に定められた流動パラフィンが特に好ましく使用される。

流動パラフィン（Ｂ２）は、平均炭素数が２０〜３５であることが好ましい。平均炭素数が２０〜３５の流動パラフィンは、常温（１０〜３０℃）で液体であるが、揮発性が少なく、共重合体（Ａ）を可塑化して発泡粒子同士の融着性を向上させ、成形体とした際の水漏れを効果的に抑制することができる。また、ＪＩＳＫ２２８３の方法により測定される、流動パラフィン（Ｂ２）の、４０℃での動粘度が１〜８０ｍｍ^２／ｓであることが好ましく、２〜６０ｍｍ^２／ｓであることがより好ましい。

共重合体（Ａ）１００質量部に対する流動パラフィン（Ｂ２）の配合量（ｂ２）は０．１質量部以上１．５質量部以下であることが好ましい。流動パラフィン（Ｂ２）の配合量（ｂ２）を０．１質量部以上とすることにより、より広い成形圧幅での成形が可能になり、成形圧を変えても水漏れ防止効果を有する発泡粒子成形体の成形が容易である。一方、配合量（ｂ２）を１．５質量部以下とるすことにより、予備発泡時におけるブロッキングの発生がより抑制され、発泡成形体の表面の平滑性がより良好になり、外観がより良好になる。水漏れをより防止するという観点、または成形圧の幅を広くできるという観点から、共重合体（Ａ）１００質量部に対する流動パラフィン（Ｂ２）の配合量（ｂ２）は、０．５〜１．０質量部であることが好ましく、０．６〜０．９質量部であることが好ましい。

（環式脂肪族炭化水素（Ｂ３））
環式脂肪族炭化水素（Ｂ３）は、炭素数が５又は６である。他の炭素数の環式脂肪族炭化水素を用いた場合には、共重合体（Ａ）の重合時に凝結が発生するおそれがある。なお、環式脂肪族炭化水素（Ｂ３）は、常温（例えば１０〜３０℃）で液体である。

環式脂肪族炭化水素（Ｂ３）としては、具体的には、シクロヘキサン、シクロペンタンが挙げられる。特に、シクロヘキサンやシクロペンタンは、揮発性を有し、共重合体（Ａ）の可塑化だけでなく、発泡にも寄与して成形性が向上し、上記（Ｂ１）、（Ｂ２）と組み合わせることで、成形体の強度向上や水漏れ防止という特有の効果を発揮し得る。環式脂肪族炭化水素（Ｂ３）は、少なくともシクロヘキサンを含有することが好ましい。

共重合体（Ａ）１００質量部に対する環式脂肪族炭化水素（Ｂ３）の配合量（ｂ３）は１質量部以上３質量部以下である。環式脂肪族炭化水素（Ｂ３）の配合量（ｂ３）を１質量部以上とすることにより、重合時における凝結の発生がより抑制され、予備発泡時におけるブロッキングの発生をより抑制することができる。一方、環式脂肪族炭化水素（Ｂ３）の配合量（ｂ３）を３質量部以下とすることにより、予備発泡時におけるブロッキングの発生をより抑制することができる。重合時における凝結の発生及び予備発泡時におけるブロッキングの発生をより抑制するという観点から、共重合体（Ａ）１００質量部に対する環式脂肪族炭化水素（Ｂ３）の配合量（ｂ３）は、１.５〜２．５質量部であることが好ましく、１．６〜２質量部であることがさらに好ましい。

（脂肪酸エステル（Ｂ１）、流動パラフィン（Ｂ２）の配合比率）
特に、本発明においては、脂肪酸エステル（Ｂ１）、流動パラフィン（Ｂ２）、環式脂肪族炭化水素（Ｂ３）を併用することが重要である。なお、通常、成形体が使用される常温（１０〜３０℃）において、脂肪族エステル（Ｂ１）は固体であり、流動パラフィン（Ｂ２）は液体であり、環式炭化水素（Ｂ３）は液体で、揮発性を有するものである。これらの物理的特性の異なる添加剤を特定の割合で組み合わせることによって、はじめて、低成形圧で成形されても水漏れ防止が抑制され、且つ成形体強度に優れる発泡粒子成形体の製造が可能となる。したがって、流動パラフィン（Ｂ２）の配合量（ｂ２）に対する脂肪酸エステル（Ｂ１）の配合量（ｂ１）が、質量比（ｂ１／ｂ２）で、０．２〜２であることが好ましい。上記範囲未満である場合には、成形体に水漏れが生じやすくなったり、成形性が低下したりするおそれがある。一方、上記範囲を超える場合には、成形体に水漏れが発生しやすくなるおそれがある。また、この効果をより高めるという観点から、上記比は０．８〜１．２であることが好ましく、０．９〜１．１であることがさらに好ましい。上記範囲内であれば、上記３成分の配合バランスにより優れるので、特に成形性の向上が可能になる。

（脂肪酸エステル（Ｂ１）、環式脂肪族炭化水素（Ｂ３）の配合比率）
また、上記と同様の観点から、環式脂肪族炭化水素（Ｂ３）の配合量（ｂ３）に対する脂肪酸エステル（Ｂ１）の配合量（ｂ１）が質量比（ｂ１／ｂ３）で０．２５〜１であることが好ましい。上記範囲未満である場合には、成形体に水漏れが発生するおそれがある。一方、上記範囲を超える場合には、ブロッキングが生じやすく良好な成形体が得られ難くなるおそれがある。上記３成分の配合バランスにより優れ、特に、シクロヘキサン等の環式炭化水素が上記範囲内の特定量となるので、ブロッキングが防止され、成形性に優れる発泡粒子成形体の製造が可能になる観点から、０．３〜０．８であることがより好ましい。

＜発泡剤（Ｃ）＞
発泡性樹脂粒子は、発泡剤（Ｃ）を含有する。発泡剤（Ｃ）は、炭素数３〜５の鎖式脂肪族炭化水素からなる。なお、本明細書における発泡剤（Ｃ）は、発泡剤としての機能を主に示すもののことをいう。このような発泡剤を用いることにより、発泡性樹脂粒子の発泡剤の保持性が向上し、発泡倍率も高くなる。
発泡剤（Ｃ）としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ネオペンタン等が挙げられる。発泡剤（Ｃ）としては、これらの１種、又は２種以上を用いることができる。

上記発泡性樹脂粒子は、上記鎖式脂肪族炭化水素を３質量％以上１０質量％以下含有することが好ましい。上記含有量が上記範囲内であれば、発泡性に優れる発泡性樹脂粒子が得られる。上記観点から、上記含有量は３．５〜８質量％であることがより好ましい。

［発泡性樹脂粒子の製造］
発泡性樹脂粒子を製造する方法としては、例えば次のような方法がある。まず、撹拌装置の付いた密閉容器内で、スチレン（Ａ１）とアクリル酸アルキルエステル（Ａ２）とを、特定の添加剤（Ｂ１）〜（Ｂ３）、及び重合開始剤と共に適当な懸濁剤の存在下で水性溶媒中に分散させる。なお、脂肪酸エステル（Ｂ１）、流動パラフィン（Ｂ２）、及び環式脂肪族炭化水素（Ｂ３）は重合時に配合されるので、発泡性樹脂粒子の内部に含有されるものとなると考えられる。

次いで、スチレン（Ａ１）とアクリル酸アルキルエステル（Ａ２）との重合反応を開始して共重合体（Ａ）を生成させる。この重合途中あるいは重合完了後に発泡剤（Ｃ）を密閉容器内に添加することにより、共重合体（Ａ）に発泡剤（Ｃ）を含浸させる。このようにして、発泡性樹脂粒子を得ることができる。

重合開始剤としては、スチレン系単量体に可溶な開始剤を用いることができる。具体的には、例えばアゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系化合物、クメンヒドロパ−オキサイド、ジクミルパ−オキサイド、ｔ−ブチルパ−オキシ−２−エチルヘキサノエ−ト、ｔ−ブチルパ−オキシベンゾエ−ト、ベンゾイルパ−オキサイド、ｔ−ブチルパ−オキシイソプロピルカ−ボネ−ト、ｔ−ブチルパ−オキシ２−エチルヘキシルモノカ−ボネ−ト、１，１−ジメチルプロピルパ−オキシ−２−エチルヘキシルモノカ−ボネ−ト、１，１−ジメチルブチルパ−オキシ−２−エチルヘキシルモノカ−ボネ−ト、ペンチルパ−オキシ２−エチルヘキシルモノカ−ボネ−ト、ヘキシルパ−オキシ２−エチルヘキシルモノカ−ボネ−ト、ラウロイルパ−オキサイド、１，１−ビス（ｔ−ブチルパ−オキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ジ−ｔ−ブチルパ−オキシ−２−メチルシクロヘキサン等が挙げられる。これらの重合開始剤は、１種類または２種類以上組み合わせて用いることができる。重合開始剤の使用量は，スチレン（Ａ１）とアクリル酸アルキルエステル（Ａ２）との合計１００質量部に対して、０．０１〜３質量部が好ましい。

懸濁剤としては、例えば、ポリビニルアルコ−ル、メチルセルロ−ス、ポリビニルピロリドン等の親水性高分子を用いることができる。また、懸濁剤としては、第３リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム等の難水溶性無機塩を用いることができる。必要に応じて懸濁剤と界面活性剤とを併用しても良い。難水溶性無機塩を使用する場合は、例えばアルキルスルホン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアニオン系界面活性剤を併用することが好ましい。

懸濁剤の使用量は、スチレン（Ａ１）とアクリル酸アルキルエステル（Ａ２）との合計１００質量部に対して０．０１〜５質量部が好ましい。難水溶性無機塩とアニオン性界面活性剤を併用する場合は、スチレン（Ａ１）とアクリル酸アルキルエステル（Ａ２）との合計１００質量部に対して、難水溶性無機塩を０．０５〜３質量部，アニオン性界面活性剤を０．０００１〜０．５質量部用いることが好ましい。

スチレン（Ａ１）とアクリル酸アルキルエステル（Ａ２）との重合反応の際には、難燃剤、難燃助剤、気泡調整剤、帯電防止剤、導電化剤、粒度分布調整剤、連鎖移動剤、重合禁止剤、ゴム成分等を添加することができる。難燃剤としては後述の有機臭素化合物を用いることができる。

気泡調整剤としては、メタクリル酸メチル系共重合体、ポリエチレンワックス、タルク、シリカ、エチレンビスステアリルアミド、シリコ−ン等が挙げられる。ゴム成分としては、ブタジエンゴム，スチレン−ブタジエンゴム等が挙げられる。

［発泡性樹脂粒子］
発泡性樹脂粒子には、表面被覆剤を塗布することができる。このような表面被覆剤としては、例えばステアリン酸亜鉛などの金属石鹸や、ひまし硬化油などが挙げられる。また、機能性の表面被覆剤として帯電防止剤などを使用することもできる。上記表面被覆剤の塗布量は、上記発泡性樹脂粒子１００質量部に対して０．０１〜１質量部であることが好ましい。

発泡性樹脂粒子における共重合体（Ａ）の重量平均分子量Ｍｗは２０万以上であることが好ましい。この場合には、発泡成形体の強度をより向上させることができる。強度をさらに向上させるという観点から、共重合体（Ａ）のＭｗは、２２万以上であることがより好ましく、２５万以上がさらに好ましい。一方、発泡性樹脂粒子の発泡性を向上できるという観点からは、共重合体（Ａ）のＭｗは、３５万以下が好ましく、３０万以下がより好ましい。重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ法（すなわち、ＧＰＣ法）により測定される分子量の標準ポリスチレンでの換算値である。

発泡性樹脂粒子中の水分量は１質量％以下であることが好ましい。この場合には、発泡性樹脂粒子を用いて得られる予備発泡粒子の気泡の粗大化を抑制することができる。そのため、気泡の大きさが均一化するまでの熟成期間をより短くすることができる。そして、発泡性樹脂粒子の熟成期間をより短くしても、発泡成形体の機械的強度の低下をより抑制したり、発泡成形体の外観をより向上させることが可能になる。なお、熟成期間は、例えば１０℃以下の低温環境下で密閉容器内に発泡性樹脂粒子を保管する期間のことである。この効果をより高めるという観点から、発泡性樹脂粒子の水分量は、０．５質量％以下であることがより好ましく、０．２質量％以下であることがさらに好ましい。発泡性樹脂粒子中の水分量は、加熱気化装置を備えたカールフィッシャー水分計により求めることができる。

［予備発泡粒子］
発泡性樹脂粒子を予備発泡させることにより予備発泡粒子を得ることができる。予備発泡の方法としては、例えば、撹拌装置の付いた円筒形の予備発泡機内で、発泡性樹脂粒子にスチーム等の加熱媒体を供給することにより、発泡性樹脂粒子を加熱して発泡させる方法がある。

［発泡成形体］
多数の予備発泡粒子を型内成形することにより、発泡成形体を得ることができる。型内成形は、例えば、金型内に多数の予備発泡粒子を充填し、スチーム等の加熱媒体によって予備発泡粒子を加熱することにより製造される。つまり、予備発泡粒子は、加熱により発泡すると共に相互に融着する。これにより、発泡成形体が得られる。特に、上記特定の組成の発泡性樹脂粒子を発泡させることにより、低成形圧での型内成形が可能な、成形性に優れる予備発泡粒子を得ることができ、さらにこれらの予備発泡粒子を型内成形することにより、水漏れを防止でき、曲げ強度が高い発泡成形体を得ることができる。

発泡成形体の見掛け密度は、１０〜１００ｋｇ／ｍ³であることが好ましい。この場合には、成形体が強度などの物性と軽量性とを両立することができる。優れた物性及び軽量性をより高めるという観点から、発泡成形体の見掛け密度は、１２〜５０ｋｇ／ｍ³であることがより好ましく、１３〜２５ｋｇ／ｍ³であることがさらに好ましい。

以下に、発泡性樹脂粒子の実施例及び比較例について説明する。

（実施例１）
実施例にかかる発泡性樹脂粒子について説明する。まず、以下のようにして、発泡性樹脂粒子を製造した。

まず、撹拌装置の付いた内容積が３Ｌのオートクレーブ内に、脱イオン水６６０ｇ、懸濁剤（第３リン酸カルシウム）０．９ｇ、界面活性剤(α-オレフィンスルホン酸ナトリウム)０．２７ｇ、界面活性剤(アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム)０．０９ｇ、電解質（酢酸ナトリウム）１．１ｇを投入した。

スチレン７９７ｇとアクリル酸ｎ−ブチル３．２ｇとの混合物に、重合開始剤（Ｉ）２．４ｇと、重合開始剤（II）０．８ｇと、融点３０℃以上の脂肪酸エステル（Ｂ１）６．０ｇと、平均炭素数が２０〜３５の流動パラフィン（Ｂ２）５．６ｇと、環式脂肪族炭化水素（Ｂ３）１４．４ｇ、核剤０．４ｇとを添加した。

重合開始剤（Ｉ）としては、過酸化ベンゾイル（日本油脂社製ナイパーＢＷ、水希釈粉体品）を用いた。重合開始剤（II）としては、ｔ−ブチルパーオキシ-２-エチルヘキシルモノカーボネート（日本油脂社製パーブチルＥ）を用いた。また、脂肪酸エステル（Ｂ１）としては脂肪酸トリグリセリド（グリセリントリステアレート；融点６０℃）を用いた。平均炭素数が２０〜３５の流動パラフィン（Ｂ２）としては、株式会社ＭＯＲＥＳＣＯ製の流動パラフィンである「モレスコホワイト」を用いた。環式脂肪族炭化水素（Ｂ３）としては、シクロヘキサンを用いた。核剤としては、ＢａｋｅｒＰｅｔｒｏｌｉｔｅ社製のＰＷ１０００を用いた。そして、溶解物を撹拌速度４００ｒｐｍで撹拌しながらオートクレーブ内に投入した。

次に、オートクレーブ内の空気を窒素にて置換した後、オートクレーブ内を密閉した。次いで、オートクレーブ内の内容物を撹拌速度４００ｒｐｍで撹拌しながら昇温を開始し、１時間１５分かけてオートクレーブ内の温度を９０℃まで昇温させた。温度９０℃に到達後、９０℃から１００℃まで５時間掛けて昇温した。温度１００℃到達後、温度１１２℃まで１時間３０分かけて昇温させ、この温度１１２℃で３時間３０分保持した。次いで、オートクレーブ内を温度３５℃まで４時間かけて冷却した。なお、上述の温度９０℃到達してから４時間３０分経過時に、オートクレーブ内に発泡剤としてブタン(イソブタンとノルマルブタンの混合物)６０ｇとペンタン８ｇとを２０分かけて添加した。発泡剤の添加後には、撹拌速度を３５０ｒｐｍに下げた。

上述の冷却後、内容物である発泡性樹脂粒子をオートクレーブから取り出した。次いで、遠心分離機を用いて発泡性樹脂粒子の脱水及び洗浄を行った。

次に、発泡性樹脂粒子の乾燥を次のようにして行った。遠心分離機で発泡性樹脂粒子の脱水を行った後、気流乾燥装置を用いて発泡性樹脂粒子に気流を吹きつけ、発泡性樹脂粒子を配管中で気流に乗せて分散させて乾燥を行った。発泡性樹脂粒子と気流とが混合したときの気流の温度は３７℃になるように調整した。この乾燥工程を１次乾燥という。

次いで、１次乾燥後の発泡性樹脂粒子を流動層乾燥機に移した。乾燥機の槽内に温度４０℃の空気を送り込むことにより発泡性樹脂粒子を槽内で浮遊させ、この状態で６０分以上発泡性樹脂粒子を乾燥させた。この乾燥工程を２次乾燥という。

次に、発泡性樹脂粒子を分級機にかけて、直径が０．７〜１．３ｍｍの粒子を取り出した。次いで、発泡性樹脂粒子１００質量部に対して、表面被覆剤として、ステアリン酸亜鉛０．１２質量部と、ヒマシ硬化油０．０４質量部との混合物を塗布し、発泡性樹脂粒子の表面を被覆した。なお、表面被覆剤は、例えばメタノールなどの溶媒で表面を洗浄することによって、必要により除去することができる。以上のようにして作製した発泡性樹脂粒子について、重合時の処方を表１に示す。

上記のようにして作製した発泡性樹脂粒子に関して、後述の方法にしたがって、揮発成分・ブタン・ペンタン・水分の含有量、平均粒子径、重量平均分子量を測定した。その結果を表４に示す。

次に、発泡性樹脂粒子を発泡させて予備発泡粒子を作製し、これらの予備発泡粒子を用いて発泡成形体を作製した。具体的には、まず、発泡性樹脂粒子を常圧予備発泡機内または、加圧予備発泡機(ダイセン社製のＤＹＨＬ−５００−Ｕ)内（３００ｍｍ×３００ｍｍ×５０ｍｍ）に投入した。次いで、発泡性樹脂粒子を撹拌しながら予備発泡機内にスチームを供給することにより、発泡性樹脂粒子を発泡させ、嵩密度が１６．６ｋｇ／ｍ³の予備発泡粒子を得た。嵩密度の測定方法は後述する。

次いで、上記のようにして得られた予備発泡粒子を室温で１日間放置して熟成させた後、型物成形機の金型のキャビティ内に充填した。次いで、キャビティ内にスチームを供給することにより予備発泡粒子を１０〜１５秒間加熱した後、所定時間冷却した。その後、金型から発泡成形体を取り出した。得られた発泡成形体を温度４０℃で１日間乾燥させた後、後述の各評価に用いた。その結果を表４に示す。

「揮発成分の含有量の測定」
約１ｇの発泡性樹脂粒子を小数点４桁まで正確に秤量した。そして、発泡性樹脂粒子を温度１２０℃に設定した熱風乾燥機内で４時間保持した。次いで、発泡性樹脂粒子を室温まで冷却した後、発泡性樹脂粒子を秤量した。加熱前後の重量変化から総揮発成分量を求め、総揮発成分量から水分量を減じることにより揮発成分量を求めた。計算式はそれぞれ以下のとおりである。
総揮発成分（質量％）＝｛加熱前質量（ｇ）−加熱後質量（ｇ）｝÷加熱前質量（ｇ）×１００
揮発成分（質量％）＝総揮発成分（質量％）−水分（質量％）

「発泡剤の含有量」
発泡性樹脂粒子をジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）に溶解させ、ガスクロマトグラフィーにて、添加した発泡剤の含有量を測定し、各成分の含有量を合計して求めた。ガスクロマトグラフによる発泡剤の定量は、具体的には以下の手順で行った。
まず、１００ｍＬのメスフラスコにシクロペンタノール約５ｇを小数点以下第３位まで精秤し(このときの重量をＷｉとする)、ＤＭＦを加えて全体を１００ｍＬとした。このＤＭＦ溶液をさらにＤＭＦで１００倍に希釈し内部標準溶液とした。次いで、測定対象となる発泡性樹脂粒子約１ｇを小数点以下第３位まで精秤し、このときの重量をＷｓ（ｇ）とした。精秤した発泡性樹脂粒子の試料を約１８ｍＬのＤＭＦに溶解させ、溶解物に、内部標準溶液をホールピペットにて正確に２ｍＬ加えた。この溶液１μＬをマイクロシリンジにて採集し、ガスクロマトグラフィーに導入し、クロマトグラムを得た。得られたクロマトグラムから各発泡剤成分及び内部標準のピーク面積を求め、下式（１）により各成分濃度を求めた。
各成分濃度（質量％）＝［（Ｗｉ/１００００）×２］×［Ａｎ/Ａｉ］×Ｆｎ÷Ｗｓ×１００・・・（１）
ここで、
Ｗｉ：内部標準溶液を作成したときのシクロペンタノール重量（ｇ）
Ｗｓ：ＤＭＦに溶解させた試料重量（ｇ）
Ａｎ：ガスクロマトグラフ測定時の各発泡剤成分のピーク面積
Ａｉ：ガスクロマトグラフ測定時の内部標準物質のピーク面積
Ｆｎ：あらかじめ作成した検量線より求めた各発泡剤成分の補正係数
また、上記ガスクロマトグラフ分析の条件は以下の通りとした。
使用機器：（株）島津製作所製のガスクロマトグラフＧＣ−６ＡＭ
検出器：ＦＩＤ（水素炎イオン化検出器）
カラム材質：内径３ｍｍ、長さ５０００ｍｍのガラスカラム
カラム充填剤：[液相名]ＦＦＡＰ（遊離脂肪酸）、[液相含浸率]１０質量％、[担体名]ガスクロマトグラフ用珪藻土ＣｈｏｍａｓｏｒｂＷ、[担体粒度]６０／８０メッシュ、[担体処理方法]ＡＷ−ＤＭＣＳ（水洗・焼成・酸処理・シラン処理）、[充填量]９０ｍＬ
注入口温度：２５０℃
カラム温度：１２０℃
検出部温度：２５０℃
キャリヤーガス：Ｎ₂、流量４０ｍｌ／分

「水分量の測定」
まず、発泡性樹脂粒子０．２８ｇを秤量した。次いで、加熱水分気化装置を用いて発泡性樹脂粒子を温度１６０℃まで加熱することにより、発泡性樹脂粒子の内部の水分を気化させ、平沼産業社製のカールフィッシャー水分測定装置ＡＱ−６を用いて、カールフィッシャー滴定（電量滴定法）により、水分量を測定した。

「平均粒子径の測定」
ＪＩＳ規格（ＪＩＳＺ８８０１）の篩を用いて発泡性樹脂粒子を篩い、篩上に残った発泡性樹脂粒子の重量を測定することにより、各区分の重量分率を求めた。ロジン・ラムラー分布式を用いて、小粒子側から６３重量％までの積算時の粒径を求めた。これを平均粒子径とした。

「共重合体（Ａ）の重量平均分子量Ｍｗ」
発泡性樹脂粒子の共重合体（Ａ）の重量平均分子量は、ポリスチレンを標準物質としたゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）法により測定することができる。具体的には、東ソー（株）製のＨＬＣ−８３２０ＧＰＣＥｃｏＳＥＣを用いて、溶離液：テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、ＴＨＦ流量：０．６ｍｌ／分、試料濃度：０．１ｗｔ％という測定条件で測定した。カラムとしては、ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎＳｕｐｅｒＨ−Ｈ×１本、ＴＳＫ−ＧＥＬＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ×２本を直列に接続したカラムを用いた。即ち、発泡性樹脂粒子をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に溶解させ、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）で分子量を測定した。そして、測定値を標準ポリスチレンで校正して、重量平均分子量を求めた。

「発泡性」
予備発泡粒を１日間風乾させた後、５００gの発泡粒子を１０mmの篩で分級し、篩い上に残った発泡粒子の重量で評価した。
Ａ：篩い上に塊状の発泡粒子がない
Ｂ：篩い上に塊状の発泡粒子が一部存在している
Ｃ：篩い上に塊状の発泡粒子が多量に存在している

「嵩密度の測定」
まず、予備発泡粒子を１日間風乾させた後、メスシリンダーにおける１Ｌの標線まで予備発泡粒子を充填した。そして、この体積１Ｌあたりの予備発泡粒子の質量を（ｇ）を計量した。次いで、体積１Ｌ当たりの質量を単位換算することにより、嵩密度（ｋｇ／ｍ³）を算出した。

「成形性の評価」
予備発泡粒子から作製した発泡成形体の状態を目視にて観察し、下記の基準で判定した。成形圧を２水準(０．０４ＭＰａ、０．０７ＭＰａ)で設定し、それぞれの成形圧で成形された発泡成形体について評価を行った。

（融着）
Ａ：融着率が９０％以上
Ｂ：融着率が５０〜９０％
Ｃ：融着率が０〜５０％
なお、融着率とは、発泡粒子成形体を折り曲げ略等分に破断させ、破断面を観察して破断面に存在している破断している発泡粒子の数を、該破断面に存在している全ての発泡粒子の数にて除した値の百分率である。

（間隙）
Ａ：成形品全体が平滑である。
Ｂ：成形体の表面に粒子間隙。
Ｃ：成形体の表面に粒子間隙が著しい。

（メルト）
Ａ：成形体表面に熱で溶融した箇所がない
Ｂ：成形体表面の所々に熱で溶融した箇所がある
Ｃ：成形体表面の至る所に熱で溶融した箇所がある

「成形体の特性」
（見掛け密度）
発泡成形体の見掛け密度は、成形体の質量をその見掛けの体積で除することにより算出した。

「曲げ強度」
成形体密度１７〜１８ｋｇ／ｍ^３の発泡粒子成形体を、別途、実施例と同様に成形して用意した。発泡成形体の曲げ強度は、最大荷重時の曲げ応力により評価した。発泡成形体から、縦３００ｍｍ×横７５ｍｍ×厚さ２５ｍｍの寸法の試験片を作成した。この試験片を用いて、ＪＩＳＫ７２２１−２（１９９９年）附属書１における大形試験片による曲げ試験方法に準拠して、島津製作所社製の島津オートグラフ測定装置を用い、３点曲げ試験(下部支点間距離＝２００ｍｍ)にて測定した。試験速度は１０ｍｍ／ｍｉｎで、最大荷重時の曲げ応力を測定した。なお、特に強度に優れる発泡粒子成形体としては、上記曲げ強度が２４０ｋＰａ以上であることが好ましく、２５０ｋＰａ以上であることがさらに好ましい。上記曲げ強度の上限は概ね４００ｋＰａである。

「圧縮強度」
成形体密度１７〜１８ｋｇ／ｍ^３の発泡粒子成形体を、別途、実施例と同様に成形して用意した。発泡成形体の圧縮強度は、１０％圧縮応力により評価した。発泡成形体の中央部分から縦５０ｍｍ、横５０ｍｍ、厚み２５ｍｍの直方体状の試験片を切り出した。次に、この試験片を用いて、ＪＩＳＫ６７６７(１９９９年)に準拠して、島津製作所社製の島津オートグラフ測定装置を用い、３点曲げ試験(下部支点間距離＝２００ｍｍ)にて測定を行った。試験速度は１０ｍｍ／ｍｉｎであり、１０％ひずみ時の圧縮荷重を求めた。この圧縮荷重を試験片の受圧面積で除することにより１０％圧縮応力を算出した。

「水漏れ」
型内成形機を用い両面加熱時間１０秒で成形した箱型の発泡成形体を用いた。発泡成形体としては、成形圧力０．０４ＭＰａで水冷時間１．５秒、あるいは、成形圧力０．０７ＭＰａで水冷時間７．０秒の成形条件でそれぞれ作製した成形体を用いた。離型から５分後に０．５％に希釈した墨汁液６Ｌを箱型の発泡成形体内に注ぎ込み、墨汁液が箱から染み出すまでの時間を評価した。墨汁は、呉竹社製の「墨の夢」を使用した。２４時間以上たっても、墨汁が漏れない場合には、評価結果を「２４以上」とした。

（実施例２〜実施例５、比較例１〜比較例１５）
モノマー、可塑剤等の配合を変更した点を除いては、実施例１と同様にして、発泡性樹脂粒子、発泡粒子、発泡成形体を製造した。各実施例、比較例の処方を表１〜表３に示す。また、実施例１と同様の評価を行い、その結果を表４〜表６に示す。

表１、表４より知られるように、実施例の発泡性樹脂粒子は、例えば、成形圧が０．０８ＭＰａ以下、好ましくは成形圧が０．０４〜０．０７ＭＰａというような、低成形圧での型内成形が可能である予備発泡粒子の製造を可能にする。そして、低成形圧で成形を行っても、水漏れを防止でき、曲げ強度が高い発泡成形体の成形が可能になる。これは、実施例の発泡性樹脂粒子が、所定の配合組成を有しているためである。

実施例１の発泡性樹脂粒子は、幅広い成形圧での成形が可能であり、さらに、発泡成形体の水漏れ防止、強度の点で優れている。実施例１は、これらの特性のバランスがよい。

実施例２の発泡性樹脂粒子は、実施例１に比べて、脂肪酸エステル（Ｂ１）、流動パラフィン（Ｂ２）、及び環式脂肪族炭化水素（Ｂ３）の合計配合量を増やした例である。共重合体（Ａ）１００質量部に対して５質量部以内の範囲で配合量を増やしても、発泡成形体の最大曲げ強度の大きな低下はなく、十分な強度を発揮し、成形体の水漏れが防止できる。

実施例３の発泡性樹脂粒子は、実施例１に比べてアクリル酸アルキルエステルの配合量を減らした例である。共重合体におけるアクリル酸アルキルエステルの配合組成を０．１質量％以上の範囲で減らしても、発泡成形体の強度の大きな低下はなく、水漏れも防止可能である。これは、脂肪酸エステル（Ｂ１）、流動パラフィン（Ｂ２）、及び環式脂肪族炭化水素（Ｂ３）という３種類の可塑剤が配合されているためであると考えられる。

実施例４の発泡性樹脂粒子は、実施例１に比べてアクリル酸アルキルエステルの配合量を増やした例である。共重合体におけるアクリル酸アルキルエステルの配合組成を２質量％以下の範囲で増やしても、発泡成形体の強度の大きな低下はなく、水漏れも十分防止できる。これは、脂肪酸エステル（Ｂ１）、流動パラフィン（Ｂ２）、及び環式脂肪族炭化水素（Ｂ３）という３種類の可塑剤が配合されているためであると考えられる。

実施例５の発泡性樹脂粒子は、スチレンとアクリル酸アルキルエステルとの共重合体からなる共重合体（Ａ）におけるアクリル酸アルキルエステルの量をさらに増やした例である。実施例５の発泡性樹脂粒子を用いた場合には、低成形圧が可能であり、得られた発泡粒子成形体は、水漏れの発生もなく、強度にも優れたものであった。

実施例６の発泡性樹脂粒子は、脂肪酸エステル（Ｂ１）、流動パラフィン（Ｂ２）、及び環式脂肪族炭化水素（Ｂ３）の配合量を変更した例である。実施例６の発泡性樹脂粒子を用いた場合には、低成形圧が可能であり、得られた発泡粒子成形体は、水漏れの発生もなく、強度にも優れたものであった。

これに対し、比較例１の発泡性樹脂粒子は、アクリル酸アルキルエステルとの共重合体ではなく、ポリスチレンからなる。そのため、発泡成形体の強度は優れるものの、０．０４ＭＰａという低圧で成形を行うと、水漏れが生じてしまう。

比較例２の発泡性樹脂粒子は、スチレンとアクリル酸アルキルエステルとの共重合体からなる共重合体（Ａ）におけるアクリル酸アルキルエステルの量を増やした例である。比較例２の発泡性樹脂粒子は、アクリル酸アルキルエステルの量が多すぎるため、発泡成形体の曲げ強度が低下している。

比較例３の発泡性樹脂粒子は、実施例１と比較して、（Ｂ）の合計添加量を減らした例である。合計配合量を共重合体（Ａ）１００質量部に対して３質量部未満にすると、水漏れが生じやすくなった。

比較例４の発泡性樹脂粒子は、脂肪酸エステル（Ｂ１）とシクロヘキサン（Ｂ３）との配合比（ｂ１／ｂ３）を満足しない例であり、重合時に凝結が生じてしまい、良好な発泡性樹脂粒子を得ることができないため、良好な発泡体を得ることが困難で発泡性を評価できなかった。

比較例５の発泡性樹脂粒子は、脂肪酸エステル（Ｂ１）が多すぎ、脂肪酸エステル（Ｂ１）とシクロヘキサン（Ｂ３）との配合比（ｂ１／ｂ３）を満足しない例であり、予備発泡粒子を得る際にブロッキングを生じてしまい、成形体を得ることが困難であった。

比較例６の発泡性樹脂粒子は、脂肪酸エステル（Ｂ１）を配合しない例であり、０．０７ＭＰａの成形圧で型内成形を行った場合、成形体表面の発泡粒子間に間隙が生じてしまい、表面状態が悪化していた。

比較例７の発泡性樹脂粒子は、実施例1の脂肪酸トリグリセリドを別の脂肪酸エステルである１，２−シクロヘキサンジカルボン酸ジイソノニル（ＢＡＳＦ社製ヘキサモールディンチ（登録商標）に変更した例である。この化合物は、流動点が−５４℃であり、３０℃で液体状態であることから融点が３０℃未満である。つまり、融点３０℃以上の脂肪酸エステル（Ｂ１）に該当しない。その結果、比較例７の発泡性樹脂粒子から得られる発泡粒子成形体は、水漏れを発生するものであった。

比較例８〜１５の発泡性樹脂粒子は、それぞれ、脂肪酸エステル（Ｂ１）、流動パラフィン（Ｂ２）、シクロヘキサン（Ｂ３）の配合量を変更した例であり、本発明で特定する配合範囲を満足しない場合の例である。これらの発泡性樹脂粒子を用いて得られる発泡粒子成形体は、水漏れが生じてしまうものであった。

なお、以下に示す表７は、成形圧を０．０９ＭＰａとして成形した例である。既述のように実施例の全ての発泡性樹脂粒子は、低圧での成形性には優れるものであった。表７より知られるように、これらのうち実施例１〜４の発泡性樹脂粒子については、比較的高い成形圧で成形した場合においても、優れた発泡粒子成形体が得られることが分かる。

以上のように、スチレン（Ａ１）とアクリル酸アルキルエステル（Ａ２）とを所定割合で含有する共重合体からなる共重合体（Ａ）と、脂肪族炭化水素からなる発泡剤（Ｃ）とを含有し、さらに、脂肪酸エステル（Ｂ１）と、流動パラフィン（Ｂ２）と、環式脂肪族炭化水素（Ｂ３）とが所定範囲の割合で配合された実施例の発泡性樹脂粒子を用いることにより、低成形圧での成形を可能する予備発泡粒子の製造が可能になる。また、実施例の発泡性樹脂粒子を用いて作製した発泡成形体は、低成形圧で成形しても、曲げ強度に優れ、水漏れも防止できる。したがって、実施例の発泡性樹脂粒子を用いて作製した発泡成形体は、魚箱、食品容器などの梱包材に特に好適である。

Claims

９８〜９９．９質量％のスチレンと、０．１〜２質量％のアクリル酸アルキルエステルとの共重合体、
融点３０℃以上の脂肪酸エステル、
流動パラフィン、
炭素数５又は６の環式脂肪族炭化水素、及び
炭素数３〜５の鎖式脂肪族炭化水素を含有し、
上記共重合体１００質量部に対して、上記脂肪酸エステルと、上記流動パラフィンと、上記環式脂肪族炭化水素との合計配合量が３質量部以上５質量部以下であり、
上記流動パラフィンの配合量に対する上記脂肪酸エステルの配合量が質量比で０．２〜２であり、上記環式脂肪族炭化水素の配合量に対する上記脂肪酸エステルの配合量が質量比で０．２５〜１である、発泡性樹脂粒子。
上記共重合体１００質量部に対して、上記脂肪酸エステルの配合量が０．５質量部以上１．１質量部未満であり、上記流動パラフィンの配合量が０．１質量部以上１．５質量部以下であり、上記環式脂肪族炭化水素の配合量が１質量部以上３質量部以下である、請求項１に記載の発泡性樹脂粒子。
上記環式脂肪族炭化水素がシクロヘキサンを含有する、請求項１又は２に記載の発泡性樹脂粒子。
上記脂肪酸エステルが脂肪酸トリグリセリドを含有する、請求項１〜３のいずれか１項に記載の発泡性樹脂粒子。
上記発泡性樹脂粒子が、上記鎖式脂肪族炭化水素を３質量％以上１０質量％以下含有する、請求項１〜４のいずれか１項に記載の発泡性樹脂粒子。