JP5410803B2 - 発泡性熱可塑性樹脂粒子とその製造方法、予備発泡粒子及び発泡成形体 - Google Patents
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Description
従来、ポリスチレン系樹脂発泡成形体の使用樹脂として、ポリスチレン樹脂よりも耐熱性に優れた樹脂材料を用い、発泡成形体の耐熱性を向上させて更なる性能向上や用途の拡大を図る提案がなされている(例えば、特許文献1〜4参照。)。
特許文献1〜4記載の方法において、例えば、融点、沸点の低いアルコール類、エステル系可塑剤を使用すると、発泡成形体の耐熱性が低下してしまう。また、沸点が低い(50℃以下)の添加剤を使用すると、発泡成形体に残留する揮発性有機化合物の含有量が多くなる問題が懸念される。
本発明の発泡成形体は、耐熱性が高く、100℃における加熱寸法変化率の絶対値が1.0%以下とすることができ、従来のポリスチレン系樹脂発泡成形体では困難であった高温雰囲気下での使用や高温物の保温等が可能となる。
本発明の発泡成形体は、融点が65℃以上の高級脂肪酸系滑剤を配合した前記発泡性熱可塑性樹脂粒子を基に型内発泡成形して製造するので、揮発性有機化合物含有量の低い樹脂材料を用い、水中ホットカット法によって前記発泡性熱可塑性樹脂粒子を製造した場合、揮発性発泡剤を除く揮発性有機化合物の含有量が1000ppm以下の発泡成形体を提供することができる。この発泡成形体は、住宅用断熱材などの建材用途として特に好ましい。
・スチレン−メタクリル酸共重合体(ガラス転移点温度120℃)
・スチレン−無水マレイン酸共重合体(ガラス転移点温度119℃)
・スチレン−マレイミド共重合体(ガラス転移点温度150℃)
・ポリフェニレンエーテル系樹脂(ガラス転移点温度210℃)
・スチレン−ポリフェニレンエーテル共重合体(ガラス転移点温度200℃)
からなる群から選択される1種または2種以上が挙げられる。
これらの耐熱性樹脂の中でも、ポリスチレン系樹脂との相溶性、耐熱性などの点からスチレン−メタクリル酸共重合体が好ましい。
発泡性熱可塑性樹脂粒子中の揮発性発泡剤の含有割合は、1〜15質量%の範囲が好ましい。1質量%未満の場合には未発泡粒子が発生する場合があるので好ましくなく、15質量%を超える量は不必要である。より好ましい含有割合は、3〜10質量%である。
使用する難燃剤の分解開始温度は、210〜300℃の範囲が好ましい。難燃剤の分解開始温度が210℃未満であると、熱可塑性樹脂と共に押出機内に投入して加熱溶融する際に難燃剤が分解を起こし、得られる発泡成形体の難燃性が低下する。一方、難燃剤の分解開始温度が300℃を超えると、発泡成形体の燃焼時に難燃剤の分解が進みにくくなり、難燃性が低下する。この点から好ましい難燃剤としてはテトラブロモビスフェノールA−ビス(2,3ジブロモ,2メチルプロピルエーテル)が挙げられる。
結合防止剤としては、例えばタルク、炭酸カルシウム、シリカ、ステアリン酸亜鉛、水酸化アルミニウム、エチレンビスステアリン酸アミド、第三リン酸カルシウム、ジメチルシリコン等が挙げられる。
融着促進剤としては、例えばステアリン酸、ステアリン酸トリグリセリド、ヒドロキシステアリン酸トリグリセリド、ステアリン酸ソルビタンエステル、ポリエチレンワックス等が挙げられる。
帯電防止剤としては、例えばポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル、ステアリン酸モノグリセリド等が挙げられる。
展着剤としては、ポリブテン、ポリエチレングリコール、シリコンオイル等が挙げられる。
前記結合防止剤、成形時の融着促進剤、帯電防止剤、展着剤及び他の添加剤は、単独もしくは2種以上を混合して用いることができる。
この製造装置Tは、造粒用ダイス1が先端に取り付けられた押出機2(樹脂供給装置)と、造粒用ダイス1のノズルから吐出される樹脂(本実施の形態では発泡剤含有樹脂20)を切断するカッター3が収容されるとともに、造粒用ダイス1の樹脂吐出面13に水流を接触させるためのチャンバー4とを備えている。チャンバー4には、循環する水などの冷却媒体(以下、水と記す)を流すための管路5が接続され、この管路5の一端(チャンバー4より上流側)が、送水ポンプ6を介して水槽7に接続されている。また、管路5の他端(チャンバー4より下流側)には、循環水から発泡性熱可塑性樹脂粒子を分離し、脱水・乾燥する脱水処理部8が設けられている。この脱水処理部8で分離され、脱水・乾燥した発泡性熱可塑性樹脂粒子は、容器9に送られるようになっている。そして、符号21はホッパー、22は発泡剤供給口、23は高圧ポンプである。
この予備発泡に用いる装置は、従来のポリスチレン系樹脂予備発泡粒子の製造の場合と同等とすることができる。例えば、予備発泡装置内で、水蒸気圧0.5〜4.0kg/cm2G程度(約0.05〜0.4MPa)の雰囲気下、発泡性熱可塑性樹脂粒子を加熱することによって得ることができる。加熱時間は一般に20〜120秒程度である。
また、この嵩密度を嵩発泡倍数で表すと、嵩発泡倍数(倍)=1/嵩密度(g/cm3)であることから、この予備発泡粒子は5〜60(倍)の嵩発泡倍数を有し、好ましい嵩発泡倍数は10〜50(倍)であり、より好ましい嵩発泡倍数は20〜40(倍)である。
前述した予備発泡粒子を発泡成形体とするには、前述した予備発泡粒子を通常1〜5日間程度保持して熟成させ、その後、予備発泡粒子を成形型のキャビティ内に充填し、加熱して型内発泡成形させ、予備発泡粒子同士を融着一体化させることによって所望形状を有する発泡成形体を得ることができる。この型内発泡成形は、例えば、蒸気圧0.5〜4.5kg/cm2G程度(約0.05〜0.45MPa)の水蒸気を成形型内に導入することによって行うことができる。
該発泡成形体の密度が0.0166g/cm3より小さいと、予備発泡粒子を発泡させて得られる発泡成形体の強度が低下するため好ましくない。一方、発泡成形体の密度が0.2g/cm3より大きいと、予備発泡粒子を発泡させて得られる発泡成形体の質量が増加するので好ましくない。また、この密度を発泡倍数で示すと、発泡倍数(倍)=1/密度(g/cm3)であることから、この発泡成形体は5〜60倍の発泡倍数を有し、好ましい発泡倍数は10〜50倍であり、より好ましい発泡倍数は20〜40倍である。
なお、加熱寸法変化率の絶対値は小さい程望ましいので、その下限値を特に設ける必要はない。例えば、その下限値は0であることが望ましい。
まず、実施例及び比較例により得られた発泡成形体の評価方法を以下に示す。
長さ400mm、幅300mm、厚み25mmの発泡成形体の表面全体について、「融け」の発生している発泡粒子数を数えた。
○:0〜5未満(融けがないか又は非常に少ない)
△:5〜10未満(融けが少々ある)
×:10以上(融けが多い)
JIS K7121:1987「プラスチックの転移温度測定方法」記載の方法により測定した。即ち、示差走査熱量計装置DSC200型(セイコー電子工業(株)製)を用い測定容器に試料を10mg充てんして、窒素ガス流量30ml/minのもと20℃/minの昇温速度で220℃まで昇温し10分間保持後取り出し室温にて急冷する熱処理の後、窒素ガス流量30ml/minのもと10℃/minの昇温速度で220℃まで昇温しガラス転移温度を測定し中間点ガラス転移温度をガラス転移温度とした。
試料0.2gを20mLバイアルにDEB(ジエチルベンゼン)入DMF(ジメチルホルムアミド)1mLで溶解し90℃×1hr加熱後Air層を採取し、これをガスクロマトグラフ GC−18A(島津製作所社製)、を用いて内部標準法により定量した。測定条件は、カラム DB−WAX(φ0.25mm×30m(膜厚0.25μm):J&W社製)、検出器:FID、カラム温度条件は50℃2分保持後100℃まで10℃/分で昇温し100℃5分保持後220℃まで40℃/分で昇温し220℃2分保持し、注入口温度(150℃),検出器温度(250℃),測定試料液注入量(2mL),スプリット比=70:1、カラム流量=1.6mL/min(He),ガス圧力=122kPaとした。
長さ400mm、幅300mm、厚み25mmの平板形状の発泡成形体を成形金型から取り出し、温度23℃、相対湿度50%の恒温恒湿室(JIS−K7100の標準温湿度状態)に24時間放置した後、この発泡成形体の中央部から上下面が平行で正方形状の平板(長さ150mm、巾150mm、厚み25mm)を切り出し、その中央部に縦及び横方向にそれぞれ互いに平行に3本の直線を50mm間隔になるように記入して、JIS−K6767に従う試験片とした。この試験片の寸法(加熱前寸法:L2)を測定した後、100℃に保った熱風循環式乾燥機の中に水平に置き、168時間加熱した後に取り出し、再び恒温恒湿室に1時間放置し、試験片の寸法(加熱後寸法:L2)を測定した。加熱試験の前後における寸法測定はJIS−K6767に従って行い、寸法変化率は次の式に従って求めた。
寸法変化率(%)=(L2−L1)×100/L1
(但し、L1は、型内成形後に23℃、相対湿度50%で24時間放置された発泡成形体から得られた試験片の寸法、L2は該成形体を100℃で168時間加熱した後の試験片の寸法である)
なお、寸法とは、発泡成形体から得られた試験片に記入した縦横それぞれ3本の直線の長さの平均値である。
JIS A 9511:1995「発泡プラスチック保温材」測定方法A記載の方法で測定した。
試験片は、試料から厚さ10mm長さ200mm幅25mmを5個切り出し、規定の着火限界指示線及び燃焼限界指示線を付ける。試験片を火源用ろうそくで着火限界指示線まで燃焼させた後、炎を後退させ、その瞬間から炎が消えるまでの時間(秒)を測定し、下記の基準で判断した。
○・・・5個の試験片すべてについて炎が3秒以内に消えると共に残塵がなく、燃焼限界指示線を越えて燃焼しなかった。
×・・・○の基準を満たさない、または自消性がなかった。
(発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造)
耐熱ポリスチレン系樹脂(Tg=120.5℃、東洋スチレン社製、スチレン−メタクリル酸共重合体、商品名「T−080」)とポリスチレン樹脂(Tg=100.5℃ 東洋スチレン社製、ポリスチレン、商品名「HRM−10N」)を質量比40:60で配合した熱可塑性樹脂100質量部に対して、ステアリン酸モノグリセライド0.02質量部、微粉末タルク0.3質量部を、予めタンブラーミキサーにて均一に混合したものを、時間当たり160kg/hrの割合で口径90mmの単軸押出機押出機内へ供給し、樹脂を加熱溶融させた後、発泡剤として樹脂100質量部に対して6質量部のペンタン(イソペンタン/ノルマルペンタン=20/80混合物)を押出機途中より圧入した。そして、押出機内で樹脂と発泡剤を混練しつつ、押出機先端部での樹脂温度が190℃となるように冷却しながら、押出機に連接しヒーターにより320℃に保持した、直径0.6mm、ランド長さ3.0mmのノズルを200個有する造粒用ダイスを通して、50℃の冷却水が循環するチャンバー内に押し出すと同時に、円周方向に10枚の刃を有する高速回転カッターをダイスに密着させて、毎分3000回転で切断し、脱水乾燥して球形の発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た。得られた発泡性熱可塑性樹脂粒子は変形、ヒゲ等の発生もなく、平均粒径1.1mmであった。
発泡性スチレン系樹脂粒子を15℃の保冷庫にて72時間に亘って放置した後、円筒型バッチ式予備発泡機に供給して、吹き込み圧0.1MPaの水蒸気により加熱して嵩発泡倍数40倍の予備発泡粒子を得た。
続いて、得られた予備発泡粒子を室温雰囲気下にて24時間に亘って放置した後、400mm×300mm×25mmの直方体形状のキャビティを有する成形型内に予備発泡粒子を充填した後、成形型のキャビティ内を水蒸気でゲージ圧0.9MPaの圧力でもって20秒間に亘って加熱し、しかる後、成形型のキャビティ内の圧力が0.15MPaになるまで冷却した後、成形型内から400mm×300mm×25mmの直方体形状の発泡成形体を得た。得られた発泡成形体の密度は0.028g/cm3であった。
発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造において、耐熱ポリスチレン系樹脂とポリスチレン樹脂との質量比を60:40に変更したこと、ステアリン酸モノグリセライドの配合量を1.0質量部としたこと以外は、実施例1と同様にして発泡性熱可塑性樹脂粒子及び発泡成形体を製造した。
発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造において、耐熱ポリスチレン系樹脂を100質量部とし、ポリスチレン樹脂を配合しないこと、ステアリン酸モノグリセライドの配合量を0.5質量部としたこと以外は、実施例1と同様にして発泡性熱可塑性樹脂粒子及び発泡成形体を製造した。
発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造において、ステアリン酸モノグリセライドの配合量を0.1質量部としたこと、難燃剤としてテトラブロモビスフェノールA−ビス(2,3ジブロモ,2メチルプロピルエーテル)(第一工業製薬社製、商品名「SR130」)を3.0質量部配合したこと以外は、実施例1と同様にして発泡性熱可塑性樹脂粒子及び発泡成形体を製造した。
発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造において、ステアリン酸モノグリセライドを配合しなかったこと以外は、実施例1と同様にして発泡性熱可塑性樹脂粒子及び発泡成形体を製造した。
発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造において、ポリスチレン樹脂を100質量部とし、耐熱ポリスチレン系樹脂を配合しないこと以外は、実施例1と同様にして発泡性熱可塑性樹脂粒子及び発泡成形体を製造した。
発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造において、ステアリン酸モノグリセライドの配合量を1.5質量部としたこと以外は、実施例1と同様にして発泡性熱可塑性樹脂粒子及び発泡成形体を製造した。
この実施例1〜4で得られた発泡成形体は、いずれもガラス転移点が120℃以上の耐熱性ポリスチレン系樹脂からなり、加熱寸法変化率の絶対値が1.0%以下であるものなので、熱湯などの保温用断熱材や電子レンジ加熱調理用容器などの高温物用保温断熱材として十分に利用可能であった。
また、この実施例1〜4で得られた発泡成形体は、揮発性有機化合物の含有量が200ppm程度と少なくなり、揮発性有機化合物の残留が問題となる分野、例えば、住宅用断熱材、自動車用内装材などの分野においても使用することができる。
さらに、難燃剤を加えた実施例4で得られた発泡成形体は、良好な難燃性を示し、難燃性が求められている分野、例えば、住宅用断熱材、自動車用内装材などの分野においても使用することができる。
また、熱可塑性樹脂として、耐熱性ポリスチレン系樹脂を用いずに、通常のポリスチレン系樹脂のみとした比較例2で得られた発泡成形体は、樹脂のガラス転移点が101.7℃と低く、加熱寸法変化率が−15.7%と大きくなることから、熱湯などの保温用断熱材や電子レンジ加熱調理用容器などの高温物用保温断熱材としては使用できない。
また、高級脂肪酸系滑剤を本発明の上限値よりも多い1.5質量部添加した比較例3で得られた発泡成形体は、表面状態がやや悪く、加熱寸法変化率もやや高くなった。
Claims (10)
- DSC法によって測定されるガラス転移点温度が110℃以上の耐熱性樹脂、又は該耐熱性樹脂とポリスチレン系樹脂との混合樹脂からなる熱可塑性樹脂に揮発性発泡剤を含有させた発泡性熱可塑性樹脂粒子であって、
前記熱可塑性樹脂100質量部に対し、高級脂肪酸系滑剤として融点が65℃以上の高級脂肪酸グリセリド0.01〜1.0質量部を含有させたことを特徴とする発泡性熱可塑性樹脂粒子。 - 前記熱可塑性樹脂中に、さらに難燃剤を1〜10質量%含むことを特徴とする請求項1に記載の発泡性熱可塑性樹脂粒子。
- 前記耐熱性樹脂が、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−マレイミド共重合体、ポリフェニレンエーテル系樹脂、スチレン−ポリフェニレンエーテル共重合体からなる群から選択される1種または2種以上であることを特徴とする請求項1又は2に記載の発泡性熱可塑性樹脂粒子。
- 請求項1〜3のいずれか1項に記載の発泡性熱可塑性樹脂粒子を加熱して予備発泡させて得られた予備発泡粒子。
- 請求項4に記載の予備発泡粒子を成形型のキャビティ内に充填し、型内発泡成形して得られた発泡成形体。
- 100℃における加熱寸法変化率の絶対値が1.0%以下であることを特徴とする請求項5に記載の発泡成形体。
- 発泡成形体中の前記揮発性発泡剤を除く揮発性有機化合物の含有量が1000ppm以下であることを特徴とする請求項5又は6に記載の発泡成形体。
- DSC法によって測定されるガラス転移点温度が110℃以上の耐熱性樹脂、又は該耐熱性樹脂とポリスチレン系樹脂との混合樹脂からなる熱可塑性樹脂と、該熱可塑性樹脂100質量部に対して、高級脂肪酸系滑剤として融点が65℃以上の高級脂肪酸グリセリド0.01〜1.0質量部とを押出機に投入して加熱溶融し、続いて該溶融樹脂材料に揮発性発泡剤を圧入して混合し、押出機先端に取り付けられたダイの孔から水中に押し出すと同時にカットし、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得ることを特徴とする発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造方法。
- 前記熱可塑性樹脂中に、さらに難燃剤を1〜10質量%含むことを特徴とする請求項8に記載の発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造方法。
- 前記耐熱性樹脂が、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−マレイミド共重合体、ポリフェニレンエーテル系樹脂、スチレン−ポリフェニレンエーテル共重合体からなる群から選択される1種または2種以上であることを特徴とする請求項8又は9に記載の発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造方法。
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