JP5976098B2 - ポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体、並びに、これらの製造方法 - Google Patents

Description

本発明はポリプロピレン系樹脂発泡粒子および該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体、並びに、これらの製造方法に関する。さらに詳しくは、一つの型内発泡成形体の複数の部位において帯電防止性能のばらつきを小さくすることができるポリプロピレン系樹脂発泡粒子および該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体に関する。

ポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、緩衝性、断熱性等の物性に優れることから、包装材、緩衝材、断熱材、建築部材など様々な分野で使用されている。特に、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型に充填し、水蒸気などで加熱して発泡粒子同士を融着せしめて所定形状の発泡体を得る型内発泡成形法は、複雑な形状の製品を比較的容易に得ることができるため、多くの用途に用いられている。

これら用途の一つであるＯＡ機器などの電子部品や機械部品の緩衝包装材は、埃や静電気を嫌う場合があり、このような場合の用途向けには帯電防止性能を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体が用いられている。

型内発泡成形体に帯電防止性能を付与する一般的な方法としては、型内発泡成形体の表面に界面活性剤を塗布する方法や、予め樹脂に界面活性剤を練りこんだ発泡粒子から型内発泡成形体を製造する方法が、代表的である。

予め樹脂に界面活性剤を練りこんだ発泡粒子から型内発泡成形体を製造する方法は、型内発泡成形体の表面に界面活性剤を塗布する方法に比べて、帯電防止性能の持続性に優れ、作業方法が簡略化し易いことから良く用いられている。

帯電防止性能を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子としては、帯電防止能を有する平均分子量２００〜１０００のノニオン系界面活性剤を０．１〜５重量％含有し、示差走査熱量測定によって得られるＤＳＣ曲線に１０〜３０Ｊ／ｇの高温側熱量ピークが現れるポリプロピレン系樹脂発泡粒子に関する技術が開示されている（例えば、特許文献１）。また、帯電防止剤０．０５〜５重量部を含有する無機系分散剤を用いた水分散系を経て、製造されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子に関する技術も開示されている（例えば、特許文献２および３）。

特許文献１〜３において、帯電防止剤または帯電防止性能を付与可能な界面活性剤として、Ｎ，Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）アルキルアミン、ステアリルジエタノールアミンモノステアリン酸エステル、ヒドロキシアルキルモノエタノールアミン、グリセリン脂肪酸エステル、等が記載されている（なお、これらは低分子型帯電防止剤と分類されるものである。）。ただし、特許文献１には、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルについての記載がない。特許文献１〜３においては、これらの低分子型帯電防止剤を単独で使用できること、または、異種の帯電防止剤を併用することができることについても言及されている。

しかしながら、これらの低分子型帯電防止剤を単独で用いた場合、一つの型内発泡成形体内の異なる部位において帯電防止性能がばらつくという問題がある。この原因としては、型内発泡成形体はポリプロピレン系樹脂発泡粒子の集合体であるが、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の一粒一粒において、帯電防止性能がばらついていることに基因すると推定される。

また、特許文献１〜３においては、異種の低分子型帯電防止剤を併用する場合の具体的な例示はなく、異種の低分子型帯電防止剤種の併用が、単独使用と比較して、優れた特性が発現することについては、何ら開示されていない。

別技術として、低分子型帯電防止剤と高分子型帯電防止剤を併用する技術が開示されている（例えば、特許文献４）。特許文献４では、親水性重合体について記載されており、この中の一部が高分子型帯電防止剤に相当し、例えば実施例に記載のポリエーテルエステルアミドや４級アンモニウム塩基含有共重合体などが挙げられる。

しかし、低分子型帯電防止剤と高分子型帯電防止剤を併用した場合においても、一つの型内発泡成形体内の異なる部位において帯電防止性能がばらつくという問題は、解決されない。

また、別技術として、高分子型帯電防止剤を単独使用して帯電防止性能を付与する技術についても開示されている（例えば、特許文献５および６）。しかし、高分子型帯電防止剤の単独使用の場合、低分子型帯電防止剤と同等の帯電防止性能を発現させる為には、低分子型帯電防止剤添加量の１０倍以上の添加量を必要とする。

また、多量の高分子型帯電防止剤を添加した場合でも、高分子型帯電防止剤とポリプロピレン（ポリオレフィン）系樹脂との相溶性が元来、良好なものではないことから、高分子型帯電防止剤をポリプロピレン（ポリオレフィン）系樹脂に均一に分散させることが困難であり、その結果、一つの型内発泡成形体の異なる部位で帯電防止性能がばらつくという問題は、解決されない。

なお、特許文献６は、芯層と被覆層からなるポリオレフィン系樹脂発泡粒子において、被覆層のみに高分子型帯電防止剤を添加する技術を開示しており、この場合、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子全体における高分子型帯電防止剤の添加量としては少量で足りるというものである。

しかしながら、高分子型帯電防止剤を被覆層となるポリオレフィン系樹脂に均一に分散させることが困難であることから、一つの型内発泡成形体内の異なる部位において帯電防止性能がばらつくという問題は解決されないばかりか、芯層と被覆層とからなるポリオレフィン系樹脂発泡粒子においては、ポリオレフィン系樹脂粒子を製造する工程において複雑な金型を備えた押出機が必要であり、また、芯層と被覆層の厚み制御等が容易ではなく、該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の生産性が著しく低下してしまうという問題がある。

帯電防止性能を向上させた帯電防止剤として、異種の帯電防止剤を併用すると共に、高級アルコールを併用するポリエステル系樹脂発泡粒子に関する技術が開示されている（例えば、特許文献７）。

しかしながら、このような帯電防止剤を用いることにより、帯電防止性能に優れた型内発泡成形体を得ることは可能であるが、一つの型内発泡成形体内の異なる部位において帯電防止性能がばらつくという問題は解決されない。特に、２種の帯電防止剤を併用する場合であっても、一方がグリセリン脂肪酸エステル系帯電防止剤の場合、帯電防止性能のばらつきを抑制することは困難である。

一方、発泡技術に関するものではないが、非発泡のポリプロピレン系樹脂（ポリオレフィン系樹脂）において、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルと脂肪族ジエタノールアミンとを併用する技術が開示されている（例えば、特許文献８〜１０）。

しかしながら、これらの特許文献は、多数の発泡粒子同士を融着させて得られる型内発泡成形体とは異なり、完全に溶融した樹脂を成形してなる成形体に関するものであって、一つの成形体内の複数の部位において帯電防止性能がばらつくという課題は、開示されていない。特に特許文献８〜１０の主たる記載であるフィルムにおいては、厚みが薄いこともあり、帯電防止性能がばらつくという問題はほとんど認識されない。

特許文献８は、帯電防止効果やスリップ性を低下させることなく、成形時の発煙防止に効果があるとされる技術であるが、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルと脂肪族ジエタノールアミンとを合わせて使用する場合であっても、使用しない場合であっても、帯電防止性能のばらつきについて記載も示唆もない。

特許文献９は、帯電防止効果や物理的・機械的物性を損なうことなく揮発物の堆積によるフィルムの成形不良を低減する技術であり、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルと脂肪族ジエタノールアミンを合わせて使用する場合であっても、使用しない場合であっても、帯電防止性能のばらつきについて記載も示唆もない。

特許文献１０は、結露した水滴による曇りを防ぐという防曇性に優れ、防曇剤のブリードによる白化やべたつきのない農薬用フィルムに関する技術であり、防曇剤として脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルと脂肪族ジエタノールアミンを合わせて使用する記載があるが、帯電防止性能自体の記載もなければ示唆もない。

以上のように、良好な帯電防止性能を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子、または、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体に関する技術は公知の技術であるが、帯電防止性能のばらつきが抑制されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子、または、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体に関する技術は、未だ知られていない。

日本国公開特許公報「特開平７−３０４８９５号公報」 日本国公開特許公報「特開平８−０１２７９８号公報」 日本国公開特許公報「特開平８−０９２４０８号公報」 日本国公開特許公報「特開２０００−２９０４２１号公報」 国際公開ＷＯ２００９／００１６４５号公報 日本国公開特許公報「特開２００９−１７３０２１号公報」 日本国公開特許公報「特開２００３−２３１７７０号公報」 日本国公開特許公報「特開２０００−００７８５４号公報」 日本国公開特許公報「特開２００２−１４６１１３号公報」 日本国公開特許公報「特開２００２−１７９８１２号公報」

本発明の課題は、帯電防止性能のばらつきが抑制されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ること、および、該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて得られるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体において、一つの型内発泡成形体内の異なる部位において帯電防止性能のばらつきを抑制することにある。

本発明者らは、帯電防止性能のばらつきが抑制されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子、または、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体において、一つの型内発泡成形体の異なる部位での帯電防止性能のばらつきを抑制する技術に関して鋭意研究した結果、ポリプロピレン系樹脂中に帯電防止剤を分散させる為の押出機等の設備機械として従来の設備機械を用いつつも、帯電防止性能のばらつきを抑制させることのできる技術を見出した。

すなわち、数多く存在する帯電防止剤の中から、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンという特定の帯電防止剤を併用することにより、帯電防止性能のばらつきを抑制させることができることを見出し、本発明に至った。

すなわち、本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法、および、型内発泡成形体の製造方法を含む。
・脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンを含有し、かつ、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンの合計含有量が、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して０．１重量部以上５重量部以下であるポリプロピレン系樹脂組成物からなることを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
・下記（ａ）および（ｂ）の製造工程からなることを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
（ａ）脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンのいずれも含有し、かつ、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンの合計含有量が、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して０．１重量部以上５重量部以下であるポリプロピレン系樹脂組成物を、押出機で溶融混練し、押出機先端からストランド状に押出した後、カッティングすることにより、ポリプロピレン系樹脂粒子を製造する工程
（ｂ）該ポリプロピレン系樹脂粒子、水、無機系分散剤および発泡剤を耐圧容器中に収容し、攪拌条件下に分散させると共に、前記ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化点温度以上に昇温した後、耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に耐圧容器中の分散液を放出してポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造する工程
・脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンを含有し、かつ、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンの合計含有量が、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して０．１重量部以上５重量部以下であるポリプロピレン系樹脂組成物からなるポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型に充填した後、加熱して、型内発泡成形体を得ることを特徴とする、型内発泡成形体の製造方法。

本発明の帯電防止性能を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子、および該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子からなるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、帯電防止性能のばらつきが小さく、特に、一つの型内発泡成形体の異なる部位での帯電防止性能のばらつきが抑制される。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子に対し、１０℃／分の昇温速度にて４０℃から２２０℃まで昇温する示差走査熱量測定（ＤＳＣ）より得られるＤＳＣ曲線の一例である。横軸は温度、縦軸は吸熱量である。低温側の融解熱量ピークと線分ＡＢの破線で囲まれる部分がＱｌ、高温側の融解熱量ピークと線分ＡＣの破線で囲まれる部分がＱｈである。 実施例および比較例において得られた型内発泡成形体の、長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍの面上における、表面固有抵抗値の測定箇所（番号１〜１０）を示している。 実施例および比較例でのフォギング評価における、スクリュー管とガラスプレートの配置模式図を示す。

本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂としては、特に制限は無く、ポリプロピレンホモポリマー、エチレン／プロピレンランダム共重合体、ブテン−１／プロピレンランダム共重合体、エチレン／ブテン−１／プロピレンランダム共重合体、エチレン／プロピレンブロック共重合体、ブテン−１／プロピレンブロック共重体、プロピレン−塩素化ビニル共重合体、プロピレン／無水マレイン酸共重合体等が挙げられる。これらのなかでも、エチレン／プロピレンランダム共重合体、エチレン／ブテン−１／プロピレンランダム共重合体が良好な発泡性を有し、良好な成形性を有する点から好適である。なお、上記ブテン−１は、１−ブテンと同義である。

エチレン／プロピレンランダム共重合体またはエチレン／ブテン−１／プロピレンランダム共重合体におけるエチレン含有率は、各共重合体１００重量％中、０．２重量％以上１０重量％以下が好ましい。

また、エチレン／ブテン−１／プロピレンランダム共重合体におけるブテン含有率は、共重合体１００重量％中、０．２重量％以上１０重量％以下が好ましい。但し、エチレンおよびブテン−１の合計含有率としては、０．５重量％以上１０重量％以下が好ましい。
各共重合体中のエチレンまたはブテン−１の含有率が０．２重量％未満では、発泡性や成形性が低下する傾向があり、１０重量％を超えると、機械的物性が低下する傾向にある。

本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂の融点としては、特に制限は無く、例えば、１２５℃以上１６０℃以下が好ましく、より好ましくは１３０℃以上１５５℃以下であり、最も好ましくは１４８℃以上１５３℃以下である。融点が１２５℃未満では耐熱性が低下する傾向にあり、１６０℃を超えると発泡倍率を高めることが困難になる傾向がある。

ここで、ポリプロピレン系樹脂の融点は、示差走査熱量計法（以降、「ＤＳＣ法」と称する）により測定したものであり、具体的には、該樹脂５〜６ｍｇを１０℃／ｍｉｎの昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温して融解させた後、１０℃／ｍｉｎの降温速度で２２０℃から４０℃まで降温して結晶化させた後、さらに１０℃／ｍｉｎの昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温した際に得られるＤＳＣ曲線から、２回目の昇温時の融解ピーク温度を融点として求めることができる。

また、本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂の結晶融解熱量は、特に制限はなく、５０Ｊ／ｇ以上１１０Ｊ／ｇ以下が好ましく、７５Ｊ／ｇ以上１００Ｊ／ｇ以下がより好ましく、８５Ｊ／ｇ以上９５Ｊ／ｇ以下である場合、発泡性もよく本発明の効果が顕著に表れる為、最も好ましい。結晶融解熱量が５０Ｊ／ｇ未満では発泡性樹脂粒子の形状を保つことが困難となり、１１０Ｊ／ｇを超えると発泡倍率を高めることが困難となる。

ところで、結晶融解熱量は、ポリプロピレン系樹脂の結晶量に関係し、結晶融解熱量が高い方が結晶量は多い。一般に、結晶量の多いポリプロピレン系樹脂の方が、結晶量の少ないポリプロピレン系樹脂よりも帯電防止剤の表面移行が阻害されることが知られている（参考文献：帯電防止材料の応用と評価技術 村田雄司監修、シーエムシー出版、２００３年）。すなわち、結晶量の少ないポリプロピレン系樹脂を用いた方が、帯電防止性能は優れる。

しかし、特定の２つの帯電防止剤を併用する本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子では、結晶量の多いポリプロピレン系樹脂を用いると、帯電防止性能がより優れる傾向にある。これは通常の知見と異質であり、驚くべき結果といえる。

ここで、ポリプロピレン系樹脂の結晶融解熱量は、ＤＳＣ法により測定したものであり、具体的には、該樹脂５ｍｇ〜６ｍｇを１０℃／ｍｉｎの昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温して融解させた後、１０℃／ｍｉｎの降温速度で２２０℃から４０℃まで降温して結晶化させた後、さらに１０℃／ｍｉｎの昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温した際に得られるＤＳＣ曲線から求めることができ、２回目の昇温時の融解ピークの高温側のすそが、高温側でベースラインの位置に戻る時の温度から低温側微分曲線に向けて接線で囲まれる熱量を結晶融解熱量として求めることができる。

本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂のメルトインデックス（以降、「ＭＩ」と称する）は、特に制限は無いが、３ｇ／１０ｍｉｎ以上３０ｇ／１０ｍｉｎ以下が好ましく、４ｇ／１０ｍｉｎ以上２０ｇ／１０ｍｉｎ以下がより好ましく、５ｇ／１０ｍｉｎ以上１８ｇ／１０ｍｉｎ以下がさらに好ましい。

ポリプロピレン系樹脂のＭＩが３ｇ／１０ｍｉｎ未満では、発泡倍率を高めることが困難になる傾向がある。ポリプロピレン系樹脂のＭＩが３０ｇ／１０ｍｉｎを超えると、得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の気泡が連通化し、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の圧縮強度が低下する、または、表面性が低下する傾向がある。

ポリプロピレン系樹脂のＭＩが３ｇ／１０ｍｉｎ以上３０ｇ／１０ｍｉｎ以下の範囲にあると、比較的大きな発泡倍率のポリプロピレン系樹脂発泡粒子が得られ易い。さらに、該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形して得られるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、表面美麗性が優れ、寸法収縮率が小さいものとなる。

ここで、ＭＩ値は、ＪＩＳ Ｋ７２１０：１９９９記載のＭＩ測定器を用い、オリフィス２．０９５９±０．００５ｍｍφ、オリフィス長さ８．０００±０．０２５ｍｍ、荷重２１６０ｇ、２３０±０．２℃の条件下で測定した値である。

本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂を合成する際の重合触媒としては、特に制限はなく、チーグラー系触媒、メタロセン系触媒などを用いることができる。

本発明においては、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンを用いる必要があり、この場合において、得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子や該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体の帯電防止性能のばらつきが抑制される。すなわち、本発明の課題を解決することが可能となる。脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステル、脂肪族ジエタノールアミンの一方を用いる場合には、帯電防止性能は発揮されるものの、そのばらつきを抑制することはできない。

本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂組成物における、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンの合計含有量は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．１重量部以上５重量部以下であり、０．３重量部以上３重量部以下であることがより好ましく、０．５重量部以上１．５重量部以下であることがさらに好ましい。

脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンの合計含有量が０．１重量部未満では、帯電防止性能が発現しにくい傾向がある。該合計含有量が５重量部を超えると、帯電防止性能のばらつき抑制効果は飽和状態になると共に、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子やポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の表面がべとついたり、また、後述する、押出機を用いてポリプロピレン系樹脂粒子を製造する際に、押出吐出量が安定せず、得られるポリプロピレン系樹脂粒子一粒の形状や重量がばらつく傾向がある。

但し、該合計含有量が３重量部を超えると、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルと脂肪族ジエタノールアミンの揮発量が多くなり、汚染性（フォギング性）が悪化する場合がある。

本発明においては、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンを用いる限りにおいて、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンの合計重量に対する、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルの重量割合に特に制限はないが、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンの合計重量を１００重量％とした際、５重量％以上９５重量％以下であることが好ましく、２０重量％以上９５重量％以下であることがより好ましく、４０重量％以上９５重量％以下であることがさらに好ましい。脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルの重量割合が５重量％以上９５重量％以下であることで、帯電防止性能のばらつきをより小さくすることができる。

本発明で用いられる脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルに特に制限はないが、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子やポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の帯電防止性能が充分発現し、表面のべとつきがなく、また樹脂の劣化を促進しない観点から、一般式（１）で表される化合物であることが好ましい。

ここで、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルは、所定のＲ^１およびＲ^２を有する単一の化合物のみで構成されていてもよいし、Ｒ^１およびＲ^２のうち、少なくとも一方の炭素数が異なる複数の化合物を含んだ混合物であってもよい。

本発明における脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルとしては、具体的には、ラウリルジエタノールアミンモノラウリン酸エステル、ラウリルジエタノールアミンモノミリスチン酸エステル、ラウリルジエタノールアミンモノペンタデシル酸エステル、ラウリルジエタノールアミンモノパルミチン酸エステル、ラウリルジエタノールアミンモノマルガリン酸エステル、ラウリルジエタノールアミンモノステアリン酸エステル、ラウリルジエタノールアミンモノアラキジン酸エステル、ラウリルジエタノールアミンモノベヘン酸エステル、ラウリルジエタノールアミンモノリグノセリン酸エステル；
ミリスチルジエタノールアミンモノラウリン酸エステル、ミリスチルジエタノールアミンモノミリスチン酸エステル、ミリスチルジエタノールアミンモノペンタデシル酸エステル、ミリスチルジエタノールアミンモノパルミチン酸エステル、ミリスチルジエタノールアミンモノマルガリン酸エステル、ミリスチルジエタノールアミンモノステアリン酸エステル、ミリスチルジエタノールアミンモノアラキジン酸エステル、ミリスチルジエタノールアミンモノベヘン酸エステル、ミリスチルジエタノールアミンモノリグノセリン酸エステル、
ペンタデシルジエタノールアミンモノラウリン酸エステル、ペンタデシルジエタノールアミンモノミリスチン酸エステル、ペンタデシルジエタノールアミンモノペンタデシル酸エステル、ペンタデシルジエタノールアミンモノパルミチン酸エステル、ペンタデシルジエタノールアミンモノマルガリン酸エステル、ペンタデシルジエタノールアミンモノステアリン酸エステル、ペンタデシルジエタノールアミンモノアラキジン酸エステル、ペンタデシルジエタノールアミンモノベヘン酸エステル、ペンタデシルジエタノールアミンモノリグノセリン酸エステル；
パルミチルジエタノールアミンモノラウリン酸エステル、パルミチルジエタノールアミンモノミリスチン酸エステル、パルミチルジエタノールアミンモノペンタデシル酸エステル、パルミチルジエタノールアミンモノパルミチン酸エステル、パルミチルジエタノールアミンモノマルガリン酸エステル、パルミチルジエタノールアミンモノステアリン酸エステル、パルミチルジエタノールアミンモノアラキジン酸エステル、パルミチルジエタノールアミンモノベヘン酸エステル、パルミチルジエタノールアミンモノリグノセリン酸エステル；
マルガリルジエタノールアミンモノラウリン酸エステル、マルガリルジエタノールアミンモノミリスチン酸エステル、マルガリルジエタノールアミンモノペンタデシル酸エステル、マルガリルジエタノールアミンモノパルミチン酸エステル、マルガリルジエタノールアミンモノマルガリン酸エステル、マルガリルジエタノールアミンモノステアリン酸エステル、マルガリルジエタノールアミンモノアラキジン酸エステル、マルガリルジエタノールアミンモノベヘン酸エステル、マルガリルジエタノールアミンモノリグノセリン酸エステル；
ステアリルジエタノールアミンモノラウリン酸エステル、ステアリルジエタノールアミンモノミリスチン酸エステル、ステアリルジエタノールアミンモノペンタデシル酸エステル、ステアリルジエタノールアミンモノパルミチン酸エステル、ステアリルジエタノールアミンモノマルガリン酸エステル、ステアリルジエタノールアミンモノステアリン酸エステル、ステアリルジエタノールアミンモノアラキジン酸エステル、ステアリルジエタノールアミンモノベヘン酸エステル、ステアリルジエタノールアミンモノリグノセリン酸エステル；
アラキジルジエタノールアミンモノラウリン酸エステル、アラキジルジエタノールアミンモノミリスチン酸エステル、アラキジルジエタノールアミンモノペンタデシル酸エステル、アラキジルジエタノールアミンモノパルミチン酸エステル、アラキジルジエタノールアミンモノマルガリン酸エステル、アラキジルジエタノールアミンモノステアリン酸エステル、アラキジルジエタノールアミンモノアラキジン酸エステル、アラキジルジエタノールアミンモノベヘン酸エステル、アラキジルジエタノールアミンモノリグノセリン酸エステル；
ベヘニルジエタノールアミンモノラウリン酸エステル、ベヘニルジエタノールアミンモノミリスチン酸エステル、ベヘニルジエタノールアミンモノペンタデシル酸エステル、ベヘニルジエタノールアミンモノパルミチン酸エステル、ベヘニルジエタノールアミンモノマルガリン酸エステル、ベヘニルジエタノールアミンモノステアリン酸エステル、ベヘニルジエタノールアミンモノアラキジン酸エステル、ベヘニルジエタノールアミンモノベヘン酸エステル、ベヘニルジエタノールアミンモノリグノセリン酸エステル；
リグノセリルジエタノールアミンモノラウリン酸エステル、リグノセリルジエタノールアミンモノミリスチン酸エステル、リグノセリルジエタノールアミンモノペンタデシル酸エステル、リグノセリルジエタノールアミンモノパルミチン酸エステル、リグノセリルジエタノールアミンモノマルガリン酸エステル、リグノセリルジエタノールアミンモノステアリン酸エステル、リグノセリルジエタノールアミンモノアラキジン酸エステル、リグノセリルジエタノールアミンモノベヘン酸エステル、リグノセリルジエタノールアミンモノリグノセリン酸エステル、などが挙げられる。これらは、単独で用いても良く、２種以上を組み合わせて用いても良い。

これら脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルの中でも、ポリプロピレン系樹脂との相溶性が良好で、帯電防止性能のばらつき抑制効果が発揮され易い点から、ステアリルジエタノールアミンモノステアリン酸エステル（Ｒ¹＝−（ＣＨ₂）₁₇ＣＨ₃、Ｒ²＝−（ＣＨ₂）₁₆ＣＨ₃）がより好ましい。

本発明で用いられる脂肪族ジエタノールアミンに特に制限はないが、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子やポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の帯電防止性能が充分発現し、表面のべとつきがなく、樹脂の劣化を促進しない点から、一般式（２）で表される化合物であることが好ましい。

ここで、脂肪族ジエタノールアミンは、所定のＲ^３を有する単一の化合物のみで構成されていてもよいし、Ｒ^３の炭素数が異なる複数の化合物を含んだ混合物であってもよい。

本発明における脂肪族ジエタノールアミンとしては、具体的には、ラウリルジエタノールアミン、ミリスチルジエタノールアミン、ペンタデシルジエタノールアミン、パルミチルジエタノールアミン、マルガリルジエタノールアミン、ステアリルジエタノールアミン、アラキジルジエタノールアミン、ベヘニルジエタノールアミン、リグノセリルジエタノールアミン、などが挙げられる。これらは、単独で用いても良く、２種以上を組み合わせて用いても良い。

これら脂肪族ジエタノールアミンの中でも、ポリプロピレン系樹脂との相溶性が良好で、かつ、ステアリルジエタノールアミンモノステアリン酸エステルとの相乗効果が得易く、帯電防止性能のばらつき抑制効果が発揮され易い点から、ステアリルジエタノールアミン（Ｒ³＝−（ＣＨ₂）₁₇ＣＨ₃）がより好ましい。

本発明においては、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンの種類の組み合わせに特に制限はないが、帯電防止性能のばらつきを抑制する観点から、一般式（１）と一般式（２）で表される化合物の組み合わせが好ましく、これらの中でも、ステアリルジエタノールアミンモノステアリン酸エステルとステアリルジエタノールアミンの組み合わせが最も好ましい。

本発明のポリプロピレン系樹脂組成物においては、更に、脂肪族アルコールを、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．００１重量部以上２重量部以下を更に含有することが、帯電防止性能が向上し、汚染性（フォギング性）も少ない点から、好ましい。

このような脂肪族アルコールに特に制限はないが、汚染性（フォギング性）が少ない観点からは、一般式（３）で表される化合物が好適に用いられる。

ここで、脂肪族アルコールは、所定のＲ^４を有する単一の化合物のみで構成されていてもよいし、Ｒ^４の炭素数が異なる複数の化合物を含んだ混合物であってもよい。

本発明における脂肪族アルコールとしては、具体的には、ラウリルアルコール、ミリスチルアルコール、ペンタデシルアルコール、パルミチルアルコール、マルガリルアルコール、ステアリルアルコール、アラキジルアルコール、ベヘニルアルコール、リグノセリルアルコール、などが挙げられる。これらは、単独で用いても良く、２種以上を組み合わせて用いても良い。

これら脂肪族アルコールの中でも、ステアリルジエタノールアミンモノステアリン酸エステルおよびステアリルジエタノールアミンとの相溶性がよく、帯電防止性能が向上し、汚染性（フォギング性）も少ない点から、ステアリルアルコール（Ｒ⁴＝−（ＣＨ₂）₁₇ＣＨ₃）が好ましい。

なお、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミン、必要に応じて脂肪族アルコールは、ポリプロピレン系樹脂組成物の主成分となるポリプロピレン系樹脂と全く同じ樹脂、または異なる樹脂を用いて予めマスターバッチ化しておき、該マスターバッチをポリプロピレン系樹脂に混合することも可能である。

また、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミン、必要に応じて脂肪族アルコールは、ポリプロピレン系樹脂に含有させる前に予め混合しておいても構わない。

本発明のポリプロピレン系樹脂組成物においては、本願発明の効果を損ねない範囲で種々の添加剤を添加することができ、例えば、有機顔料、酸化防止剤、耐光性改良剤、気泡核剤、難燃剤、吸水性化合物等を挙げることができる。

前記有機顔料としては、例えば、ペリレン系、ポリアゾ系、キナクリドン系等の有機顔料が例示されるが、これらに限定されるものではない。

有機顔料の含有量は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、０．００１重量部以上０．１重量部以下であることが分散性（着色均一性）や帯電防止性能の点から好ましい。有機顔料の含有量が０．１重量部を超えるとポリプロピレン系樹脂発泡粒子の気泡径が微細となり、該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子から得られるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の表面性が劣り、見栄えが悪くなる傾向にある。

なお、これらの有機顔料は、ポリプロピレン系樹脂組成物の主成分となるポリプロピレン系樹脂と全く同じ樹脂または異なる樹脂を用いて予めマスターバッチ化しておき、該マスターバッチをポリプロピレン系樹脂に混合することも可能である。

前記酸化防止剤としては、例えば、フェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤等が例示されるが、これらに限定されるものではない。

前記耐光性改良剤としては、例えば、ヒンダードアミン系耐光性改良剤等が例示されるが、これらに限定されるものではない。

前記気泡核剤としては、例えば、タルク、カオリン、硫酸バリウム、ホウ酸亜鉛、二酸化珪素等が例示されるが、これらに限定されるものではない。

前記難燃剤としては、例えば、ハロゲン系難燃剤、リン系難燃剤、ヒンダードアミン系難燃剤等が例示されるが、これらに限定されるものではない。

前記吸水性化合物は、水を吸収し、発泡させる際に吸収した水を放出して水を発泡剤として作用させ得る物質を挙げることができる。吸水性化合物としては、具体的には、例えば、ポリエチレングリコール、グリセリン、メラミン等が例示されるが、これらに限定されるものではない。これら吸水性化合物の中でも、ポリエチレングリコールがより好ましく、最も好ましくは、平均分子量２００以上６０００以下のポリエチレングリコールである。

本発明におけるポリプロピレン系樹脂組成物は、通常、発泡に利用され易いように予め押出機、ニーダー、バンバリミキサー、ロール等を用いて溶融混練し、円柱状、楕円状、球状、立方体状、直方体状、筒状（ストロー状）等のような所望の粒子形状に成形加工され、ポリプロピレン系樹脂粒子とすることが好ましい。

なお、ポリプロピレン系樹脂粒子の形状がそのままポリプロピレン系樹脂発泡粒子の形状になるとは限らず、例えば発泡工程においてポリプロピレン系樹脂粒子が縮む場合があり、このような場合は、円柱状、楕円状のポリプロピレン系樹脂粒子から、球状のポリプロピレン系樹脂発泡粒子が得られる場合がある。

ポリプロピレン系樹脂粒子の製造方法の内でも、生産性の観点から、押出機で溶融混練し、押出機先端からストランド状に押出した後、カッティングすることによりポリプロピレン系樹脂粒子とすることがより好ましい。

なお、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミン、必要に応じて、脂肪族アルコール、その他の添加剤は、通常、ポリプロピレン系樹脂粒子の製造過程において、溶融前または溶融したポリプロピレン系樹脂に添加し、押出機で溶融混練することが好ましい。このようにすることにより、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミン、必要に応じて脂肪族アルコール、その他の添加剤を、ポリプロピレン系樹脂中に、均一に分散させることができる。

本発明のポリプロピレン系樹脂粒子の平均粒径は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下が好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下がより好ましい。ここで、ポリプロピレン系樹脂粒子の平均粒子径は、任意の２０個のポリプロピレン系樹脂発泡粒子に対して測定した粒子径の相加平均値である。

本発明のポリプロピレン系樹脂粒子の平均重量は、０．１ｍｇ以上１００ｍｇ以下が好ましく、０．３ｍｇ以上１０ｍｇ以下がより好ましい。ここで、平均重量は、任意の１０個のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の重量の相加平均値である。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、次のようにして、製造することができる。

例えば、前記ポリプロピレン系樹脂粒子、水性媒体、無機系分散剤および発泡剤等を耐圧容器中に収容し、攪拌条件下に分散させると共に、前記ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化点温度以上に昇温した後、必要に応じて昇温後の温度で０分を超え１２０分以下保持し、その後、耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に耐圧容器中の分散液を放出して、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造することができる。耐圧容器の内圧よりも低い圧力域としては、大気圧であることが好ましい。

なお、この発泡工程を「一段発泡工程」と呼び、得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を「一段発泡粒子」と呼ぶ。また、分散液とは、ポリプロピレン系樹脂粒子、水性媒体、無機系分散剤および発泡剤等を耐圧容器中に収容し、攪拌条件下に分散させた混合液体のことである。

ここで、耐圧容器内の温度を軟化点温度以上に昇温する際、昇温温度としては、ポリプロピレン系樹脂の融点−２０℃以上、ポリプロピレン系樹脂の融点＋１０℃以下、あるいはポリプロピレン系樹脂粒子の融点−２０℃以上、ポリプロピレン系樹脂粒子の融点＋１０℃以下の範囲の温度に昇温することが、発泡性を確保する上で好ましい。但し、昇温温度は、原料となるポリプロピレン系樹脂の種類や、発泡倍率、更には後述するＤＳＣ比等により適宜決定されるものであり、また、用いる発泡剤によっても適宜変更が必要となる。

なお、ポリプロピレン系樹脂粒子の融点は、ＤＳＣ法により測定したものであり、具体的には、ポリプロピレン系樹脂粒子５〜６ｍｇを１０℃／ｍｉｎの昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温して融解させた後、１０℃／ｍｉｎの降温速度で２２０℃から４０℃まで降温して結晶化させた後、さらに１０℃／ｍｉｎの昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温した際に得られるＤＳＣ曲線から、２回目の昇温時の融解ピーク温度を融点として求めることができる。

また、耐圧容器の内圧よりも低い圧力域としては、大気圧であることが好ましい。

本発明で用いられる水性媒体としては、例えば、水、アルコール、エチレングリコール、グリセリン等を単独あるいは併用して用いることができるが、発泡性、作業性あるいは安全性等からは水を用いることが好ましく、水を単独で用いることが最も好ましい。

水性媒体の使用量は、ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対して、５０重量部以上５００重量部以下が好ましく、１００重量部以上３５０重量部以下がより好ましい。

本発明で用いられる無機系分散剤としては、例えば、第三リン酸カルシウム、第三リン酸マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、塩基性炭酸亜鉛、酸化アルミニウム、酸化鉄、酸化チタン、アルミノ珪酸塩、カオリン、硫酸バリウム等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよいし、２種以上を併用してよい。これら無機系分散剤の中でも、分散液の安定性の観点から、第三リン酸カルシウム、カオリン、あるいは硫酸バリウムが好ましい。

分散液の安定性が低下すると、耐圧容器中で複数のポリプロピレン系樹脂粒子同士が合着したり、あるいは塊となり、合着したポリプロピレン系樹脂発泡粒子が得られたり、耐圧容器中にポリプロピレン系樹脂粒子の塊が残存してポリプロピレン系樹脂発泡粒子が製造できなかったり、あるいはポリプロピレン系樹脂発泡粒子の生産性が低下したりする場合がある。

本発明においては、耐圧容器内での分散液の安定性を高める為に、更に分散助剤を用いることが好ましい。分散助剤としては、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルカンスルホン酸ナトリウム、アルキルスルホン酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム、α−オレフィンスルホン酸ナトリウム等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよいし、２種以上を併用してよい。

無機系分散剤や分散助剤の使用量は、その種類や、用いるポリプロピレン系樹脂粒子の種類と使用量によって異なるが、通常、水性媒体１００重量部に対して、無機分散剤の使用量は０．１重量部以上５重量部以下であることが好ましく、分散助剤の使用量は０．００１重量部以上０．３重量部以下であることが好ましい。

本発明で用いられる発泡剤としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサン、シクロペンタン、シクロブタン等の有機系発泡剤、二酸化炭素、水、空気、窒素等の無機系発泡剤が挙げられる。これらの発泡剤は、単独で用いてもよく、また、２種類以上併用してもよい。これら発泡剤の中でも、発泡倍率を向上させ易い観点からは、イソブタン、ノルマルブタンがより好ましい。また、安全性や環境適合性の観点からは、二酸化炭素、水、空気、窒素等の無機系発泡剤が好ましく、二酸化炭素を含む発泡剤を用いることがより好ましい。

本発明において、発泡剤の使用量に限定はなく、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の所望の発泡倍率に応じて適宣使用すれば良いが、通常は、ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対して、２重量部以上６０重量部以下であることが好ましい。

但し、発泡剤として水を用いる場合は、耐圧容器中でポリプロピレン系樹脂粒子を分散させるための水性媒体としての水を用いることができる。このように、発泡剤として水を用いる場合は、予めポリプロピレン系樹脂粒子に吸水性化合物を含有させておくことにより、ポリプロピレン系樹脂粒子が耐圧容器中の水を吸収し易くなり、その結果、水を発泡剤として利用し易くなる。

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子製造時に使用する耐圧容器には特に制限はなく、容器内圧力、容器内温度に耐えられるものであればよく、例えば、オートクレーブ型の耐圧容器が挙げられる。

ところで、発泡倍率の高いポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る為に、一段発泡工程において発泡剤をイソブタン、ノルマルブタンなどの有機系発泡剤を選択する方法や、発泡剤の使用量を多量にするという方法があるが、これら以外に、一段発泡工程で比較的低倍率（発泡倍率２倍から３５倍程度）のポリプロピレン系樹脂発泡粒子（一段発泡粒子）を得た後、再度発泡させることで発泡倍率を高くすることも可能である。

例えば、一段発泡工程において発泡倍率２倍以上３５倍以下の一段発泡粒子を製造し、該一段発泡粒子を耐圧容器内に入れ、窒素、空気、二酸化炭素等で０．１ＭＰａ（ゲージ圧）以上０．６ＭＰａ（ゲージ圧）以下で加圧処理することにより一段発泡粒子内の圧力を常圧よりも高くしておいた上で、一段発泡粒子をスチーム等で加熱して更に発泡させ、発泡倍率を高めることが可能である。この発泡工程を「二段発泡工程」と呼び、得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を「二段発泡粒子」と呼ぶ。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の形状は、型内発泡成形する際の金型への充填性を考慮すると、球状あるいは略球状が好ましいが、これらに限定されるわけではない。例えば、型内発泡成形体に吸音性や透水性を付与するため、敢えて空隙を有する型内発泡成形体を製造する場合があるが、このような場合は、円柱状、楕円状、直方体状、筒状（ストロー状）のポリプロピレン系樹脂発泡粒子が用いられる。

本発明において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が球状あるいは略球状の場合の平均直径（粒子径）としては、特に制限はなく、発泡前のポリプロピレン系樹脂粒子の大きさや、発泡倍率等により変化するものであるが、０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下が好ましく、１ｍｍ以上７ｍｍ以下がより好ましく、２ｍｍ以上５ｍｍ以下がさらに好ましい。ここで、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均直径は、任意の２０個のポリプロピレン系樹脂発泡粒子に対して測定した直径の相加平均値である。

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均直径が０．５ｍｍ未満では型内発泡成形する際の作業性が悪くなる傾向があり、１０ｍｍを超えると、例えば、薄肉部を有する成形体が製造できないといった、成形体形状に制限が発生する傾向がある。

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均重量は、概ねポリプロピレン系樹脂粒子と同じであり、０．１ｍｇ／粒以上１００ｍｇ／粒以下であることが好ましく、０．３ｍｇ／粒以上１０ｍｇ／粒以下であることがより好ましい。ここで、平均重量は、任意の１０個のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の重量の相加平均値である。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率は、２倍以上６０倍以下であることが好ましく、３倍以上４０倍以下であることがより好ましい。ここでいう発泡倍率とは、発泡前のポリプロピレン系樹脂組成物の密度、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の重量と水没体積から算出できる真倍率である。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、図１に示すように、ＤＳＣ法により熱量測定した際に得られるＤＳＣ曲線において、２つの融解ピークを有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子であることが好ましい。これら２つの融解ピークのうち、低温側融点に基づく融解ピーク熱量をＱｌ（Ｊ／ｇ）、高温側融点に基づく融解ピーク熱量をＱｈ（Ｊ／ｇ）とした際に、高温側融点に基づく融解ピーク熱量の融解ピーク全体熱量に対する比率（Ｑｈ／（Ｑｌ＋Ｑｈ））×１００（％）（以下、「ＤＳＣ比」と称す場合がある）が、１０％以上５０％以下であることが好ましく、１５％以上４５％以下であることがより好ましい。ＤＳＣ比が当該範囲内にある場合、幅広い成形加工条件幅を得易くなる。

なお、ＤＳＣ曲線は、ＤＳＣ法によりポリプロピレン系樹脂発泡粒子５〜６ｍｇを１０℃／ｍｉｎの昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温して得られる曲線である。このようなＤＳＣ曲線の例を、図１に示す。

また、低温側融点に基づく融解ピーク熱量Ｑｌは、（１）ＤＳＣ曲線の低温側融点に基づく融解ピークと、（２）低温側融点に基づく融解ピークと高温側融点に基づく融解ピークの間の極大点からの融解開始ベースラインへの接線（線分ＡＢ）とで囲まれる熱量である。また、高温側融点に基づく融解ピーク熱量Ｑｈは、（１）ＤＳＣ曲線の高温側融点に基づく融解ピークと、（２）低温側融点に基づく融解ピークと高温側融点に基づく融解ピークの間の極大点からの融解終了ベースラインへの接線（線分ＡＣ）とで囲まれる熱量を言う。

ところで、ＤＳＣ比は、発泡工程における昇温温度や、昇温後から耐圧容器中の分散液を放出するまでの昇温温度で保持する保持時間を変更することにより、調整することができる。例えば、昇温温度（発泡温度）を下げると、ＤＳＣ比は大きくなる傾向があり、また、保持時間を長くしても。ＤＳＣ比は大きくなる傾向がある。

このようなことから、昇温温度（発泡温度）や保持時間を変更した実験を数回実施し、昇温温度（発泡温度）や保持時間とＤＳＣ比との関係を予め把握しておけば、所望のＤＳＣ比のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を容易に得ることが可能となる。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、一般的な型内発泡成形することによってポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体となる。

前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形に用いる場合には、例えば、
イ）そのまま用いる方法、
ロ）予め発泡粒子中に空気等の無機ガスを圧入し、発泡能を付与する方法、
ハ）発泡粒子を圧縮状態で金型内に充填し成形する方法など、従来既知の方法が使用し得る。

本発明において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子からポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を製造する方法としては、例えば、閉鎖し得るが密閉し得ない成形金型内に前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を充填し、水蒸気などを加熱媒体として０．０５ＭＰａ（ゲージ圧）以上、０．５ＭＰａ（ゲージ圧）以下程度の加熱水蒸気圧で３秒以上、３０秒以下程度加熱することでポリプロピレン系樹脂発泡粒子同士を融着させ、このあと成形金型を水冷し、型内発泡成形体取り出し後の型内発泡成形体の変形を抑制できる程度まで冷却した後、金型を開き、型内発泡成形体とする方法などが挙げられる。

得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、帯電防止性能を有し、しかも一つの型内発泡成形体の複数の部位における帯電防止性能のばらつきが非常に小さいものとなる。

上述のように、本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法、および、型内発泡成形体の製造方法を含み（下記〔１〕、〔８〕、〔１１〕）、さらに、下記〔２〕〜〔７〕、〔９〕、〔１０〕、〔１２〕、〔１３〕を含む。
〔１〕 脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンを含有し、かつ、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンの合計含有量が、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して０．１重量部以上５重量部以下であるポリプロピレン系樹脂組成物からなることを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
〔２〕 脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルが下記一般式（１）で表される化合物であり、かつ、前記脂肪族ジエタノールアミンが下記一般式（２）で表される化合物であることを特徴とする、〔１〕記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

〔３〕 前記脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルが、ステアリルジエタノールアミンモノステアリン酸エステルであり、かつ、前記脂肪族ジエタノールアミンがステアリルジエタノールアミンであることを特徴とする、〔２〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
〔４〕 前記ポリプロピレン系樹脂の結晶融解熱量が８５Ｊ／ｇ以上、９５Ｊ／ｇ以下であることを特徴とする、〔１〕〜〔３〕の何れかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
〔５〕 前記ポリプロピレン系樹脂組成物が、更に、脂肪族アルコールを含有するポリプロピレン系樹脂組成物であることを特徴とする〔１〕〜〔４〕の何れかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
〔６〕 前記脂肪族アルコールが下記一般式（３）で表される化合物であることを特徴とする、〔５〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

〔７〕 〔１〕〜〔６〕の何れかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体。
〔８〕 下記（ａ）および（ｂ）の製造工程からなることを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
（ａ）脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンを含有し、かつ、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンの合計含有量が、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して０．１重量部以上５重量部以下であるポリプロピレン系樹脂組成物を、
押出機で溶融混練し、押出機先端からストランド状に押出した後、カッティングすることにより、ポリプロピレン系樹脂粒子を製造する工程
（ｂ）該ポリプロピレン系樹脂粒子、水、無機系分散剤および発泡剤を耐圧容器中に収容し、攪拌条件下に分散させると共に、前記ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化点温度以上に昇温した後、耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に耐圧容器中の分散液を放出してポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造する工程
〔９〕 前記（ａ）の製造工程で使用するポリプロピレン系樹脂の結晶融解熱量が８５Ｊ／ｇ以上、９５Ｊ／ｇ以下であることを特徴とする、〔８〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
〔１０〕 前記（ａ）の工程におけるポリプロピレン系樹脂組成物が、更に、脂肪族アルコールを含有するポリプロピレン系樹脂組成物であることを特徴とする〔８〕または〔９〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
〔１１〕 脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンを含有し、かつ、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンの合計含有量が、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して０．１重量部以上５重量部以下であるポリプロピレン系樹脂組成物からなるポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型に充填した後、加熱して、型内発泡成形体を得る、型内発泡成形体の製造方法。
〔１２〕 前記ポリプロピレン系樹脂の結晶融解熱量が８５Ｊ／ｇ以上、９５Ｊ／ｇ以下であることを特徴とする、〔１１〕に記載の型内発泡成形体の製造方法。
〔１３〕 前記ポリプロピレン系樹脂組成物が、更に、脂肪族アルコールを含有するポリプロピレン系樹脂組成物であることを特徴とする、〔１１〕または〔１２〕に記載の型内発泡成形体の製造方法。

次に本発明を実施例および比較例に基づき説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。

実施例および比較例において使用したポリプロピレン系樹脂および添加剤は、以下のとおりである。
（１）ポリプロピレン系樹脂
●ポリプロピレン系樹脂Ａ［株式会社プライムポリマー製、Ｆ２２７Ａ］：融点１４３℃、エチレン含有率３．６重量％、ＭＩ７．０ｇ／１０分のエチレン／プロピレンランダム共重合体
●ポリプロピレン系樹脂Ｂ［株式会社プライムポリマー製、Ｅ３１４Ｍ］：融点１４５℃、エチレン含有率３重量％、ブテン−１含有量１．５重量％、ＭＩ５．０ｇ／１０分のエチレン／ブテン−１／プロピレンランダム共重合体
●ポリプロピレン系樹脂Ｃ［株式会社プライムポリマー製、試作品］：融点１４８℃、エチレン含有率１重量％、ブテン−１含有量４重量％、ＭＩ１０．０ｇ／１０分のエチレン／ブテン−１／プロピレンランダム共重合体
●ポリプロピレン系樹脂Ｄ［株式会社プライムポリマー製、Ｊ１０５Ｇ］：融点１６３℃、ＭＩ９．０ｇ／１０分のプロピレン単独重合体
（２）帯電防止剤
●ステアリルジエタノールアミンモノステアリン酸エステル［花王株式会社製、エレクトロストリッパーＴＳ−６Ｂ］
●ステアリルジエタノールアミン［東京化成工業株式会社製、試薬］
●ラウリルジエタノールアミン［和光純薬工業株式会社製、試薬］
●エレクトロストリッパーＴＳ−１１Ｂ［花王株式会社製］：ステアリルジエタノールアミンモノステアリン酸エステルおよびステアリルジエタノールアミンの混合物
●エレクトロストリッパーＴＳ−１５Ｂ［花王株式会社製］：ステアリルジエタノールアミンモノステアリン酸エステル、ステアリルジエタノールアミンおよび脂肪族アルコールの混合物
（３）脂肪族アルコール
●ステアリルアルコール［和光純薬工業株式会社製、試薬］
●ラウリルアルコール［和光純薬工業株式会社製、試薬］
（４）上記以外の主たる添加剤
●Ｎ−ヒドロキシエチル−Ｎ−[２−ヒドロキシアルキル]アミン ［ミヨシ油脂株式会社製、ダスパー１２５Ｂ］
●グリセリンステアリン酸エステル［理研ビタミン株式会社製、リケマールＳ−１００］
（５）有機顔料
●ペリレンレッド［大日精化工業株式会社製］
（６）その他添加剤
●ポリエチレングリコール［ライオン株式会社製、ＰＥＧ＃３００］
●タルク［林化成株式会社製、タルカンパウダーＰＫ−Ｓ］
●メラミン（日産化学工業株式会社）
（７）発泡剤
●二酸化炭素［エア・ウォーター株式会社製］
●イソブタン［三井化学株式会社製］
実施例および比較例における評価は、下記の方法で行った。

（ポリプロピレン系樹脂の融点測定）
示差走査熱量計ＤＳＣ［セイコーインスツルメンツ（株）製：ＤＳＣ６２００型］を用いて、ポリプロピレン系樹脂５〜６ｍｇを１０℃／ｍｉｎの昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温して融解させた後、１０℃／ｍｉｎの降温速度で２２０℃から４０℃まで降温して結晶化させ。次いで、再度１０℃／ｍｉｎの昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温した際に得られるＤＳＣ曲線の融解ピーク温度を融点として求めた。即ち、２回目の昇温時の融解ピーク温度を融点として求めた。

（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率）
嵩体積約５０ｃｍ³のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の重量ｗ（ｇ）およびエタノール水没体積ｖ（ｃｍ³）を求め、発泡前のポリプロピレン系樹脂組成物の密度ｄ（ｇ／ｃｍ³）から次式により求めた。なお、ポリプロピレン系樹脂組成物の密度ｄは、０．９ｇ／ｃｍ³であった。

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率＝ｄ×ｖ／ｗ
（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩密度）
広口の１０リットル容器にポリプロピレン系樹脂発泡粒子を静かに、あふれるまで投入した後、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が１０Ｌとなるよう１０Ｌ容器の口を擦り切った。１０Ｌ容器に入ったポリプロピレン系樹脂発泡粒子の重量を測定後、容積１０Ｌで除し、嵩密度をｇ／Ｌの単位で表した。

（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＤＳＣ比）
示差走査熱量計ＤＳＣ［セイコーインスツルメンツ（株）製：ＤＳＣ６２００型］を用いて、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子５〜６ｍｇを１０℃／ｍｉｎの昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温してＤＳＣ曲線を得た。このＤＳＣ曲線は２つの融解ピークを示しており、低温側融点に基づく融解ピーク熱量をＱｌ（Ｊ／ｇ）、高温側融点に基づく融解ピーク熱量をＱｈ（Ｊ／ｇ）とし、高温側融点に基づく融解ピーク熱量の融解ピーク全体熱量に対する比率（Ｑｈ／（Ｑｌ＋Ｑｈ））×１００（％）によりＤＳＣ比を求めた。

（型内発泡成形体の密度）
直方体状の型内発泡成形体（長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×厚み５０ｍｍ）の重量Ｗ（ｇ）を測定し、型内発泡成形体の縦、横、厚みの寸法をノギスで測定し、その積から体積Ｖ（ｃｍ³）を算出した。次いでＷ／Ｖにより求めた値を単位ｇ／Ｌに換算して型内発泡成形体の密度とした。

（表面固有抵抗の測定）
得られた型内発泡成形体（長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×厚み５０ｍｍ）を、温度２３℃、相対湿度５０％の室内に２４時間保存し、状態を調節した後、ＪＩＳ−Ｋ６９１１に準拠し、三菱油化（株）製のハイレスタＭＣＰ−ＨＴ２０１を用いて測定した。
なお、一つの型内発泡成形体の長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍの面において、図２に示す１０箇所の表面固有抵抗を測定した。
また、１０箇所の表面固有抵抗値の最小値と最大値と共に、次に示す平均値と標準偏差を求めた。

（表面固有抵抗の平均値）
上記１０箇所の表面固有抵抗の実測値の集合を[ａ₁，ａ₂，ａ₃・・・，ａ_n]としたとき、平均値ａ_avrは、次の数式（１）により計算した。但し、ｎ＝１０である。

（表面固有抵抗値のばらつき値）
上記１０箇所の表面固有抵抗のばらつきの指標となるばらつき値（標準偏差）を次のように算出した。まず、表面固有抵抗の実測値の集合を[ａ₁，ａ₂，ａ₃・・・，ａ_n]としたときの標準偏差σを数式（２）により計算し、次いで、σをａ_avrで除すこと、即ち、σ／ａ_avrにより求められる値を、ばらつき値と定義した。但し、ｎ＝１０である。

（帯電防止性能の評価）
得られた発泡成形体の帯電防止性能は、次の基準で評価した。
◎：表面固有抵抗の平均値が、５×１０¹⁰Ω未満。
○：表面固有抵抗の平均値が、５×１０¹⁰Ω以上、１×１０¹¹Ω未満。
△：表面固有抵抗の平均値が、１×１０¹¹Ω以上、１×１０¹²Ω未満。
×：表面固有抵抗の平均値が、１×１０¹²Ω以上。

（帯電防止性能のばらつき評価）
得られた発泡成形体の帯電防止性能のばらつきは、次の基準で評価した。
◎：表面固有抵抗値のばらつき値が、０．５未満。
○：表面固有抵抗値のばらつき値が、０．５以上、１未満。
△：表面固有抵抗値のばらつき値が、１以上、５未満。
×：表面固有抵抗値のばらつき値が、５以上。

（接触汚染性評価）
顕微鏡用ガラスプレート（長さ７６ｍｍ×幅２６ｍｍ×厚み１ｍｍ）を、得られた型内発泡成形体の平滑部分（金型コアベント痕跡部分の上を避けるよう）に載せ、恒温恒湿室内で、温度５０℃、相対湿度９０％の条件下で７２時間放置した（なお、処理中は汚染を促進させる為に、ガラスプレートの上に２５ｇの錘を載せた。）。その後、型内発泡成形体を取出し、ガラスプレートをはがして自然乾燥した後、汚染状況を観察する。汚染評価は、次の基準で評価した。
○：型内発泡成形体表面から転写された汚れが、ほとんど見られない。
△：型内発泡成形体表面から転写された汚れが、点在して見られる。
×：型内発泡成形体表面から転写された汚れが、著しい。

（フォギング評価）
図３に示すように、口内径１４．５ｍｍの容量２０ｃｃスクリュー管内を、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子で満たし、ガラスプレート（顕微鏡用）で蓋をした状態で、４０℃に温度制御した乾燥機（東京理化器械株式会社製、定温恒温乾燥器ＮＤＯ−４５０ＳＤ）にて７２時間放置した。その後、ガラスプレート（顕微鏡用）で蓋をした状態のままスクリュー管を取出し、２４時間自然冷却した後、ガラスプレートの汚染（フォギング）状況を観察した。フォギング評価は次の基準で実施した。
○：汚れ（曇り）が、確認できない。
△：汚れ（曇り）が、わずかに確認できる。
×：汚れ（曇り）が、明らかに確認できる。

（型内発泡成形体の融着性）
得られた型内発泡成形体（厚み５０ｍｍ）の中央に深さ１０ｍｍの切込みを入れ、切り込みにそって型内発泡成形体を割り、破断面を観察して以下の基準で評価した。
○：粒子が破断している割合が、６０％以上。
×：粒子が破断している割合が、６０％未満。

（実施例１〜２３、比較例１〜１３）
［ポリプロピレン系樹脂粒子の作製］
表１あるいは表２に示す種類、量のポリプロピレン系樹脂、帯電防止剤、脂肪族アルコール、その他添加剤、更には有機顔料ペリレンレッド０．０１重量部を混合し、５０ｍｍφの押出機で混練（樹脂温度２１０℃）し、押出機先端からストランド状に押出した後、カッティングすることにより造粒し、ポリプロピレン系樹脂粒子（１．２ｍｇ／粒）を製造した。

［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の作製］
１０Ｌ耐圧容器に、水３００重量部、得られたポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部、分散剤として第三リン酸カルシウム０．８重量部および分散助剤としてノルマルパラフィンスルフォン酸ソーダ０．０３重量部とを仕込み、さらに、表１あるいは表２に示す種類、量の発泡剤を仕込み、撹拌下、表１に示す発泡温度（容器内温度）および発泡圧力（容器内圧）で３０分間保持した後、耐圧容器内を使用した発泡剤と同種の気体状物質で前記発泡圧力に保持しながら耐圧容器の下部に設けた３ｍｍφオリフィスを通して分散液を大気圧下に放出し、一段発泡粒子を得た。その後、７５℃で２４時間乾燥した。

［ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の作製］
次に、得られた一段発泡粒子に内圧を付与することなく、長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×厚み５０ｍｍの金型に充填し、水蒸気にて加熱、融着させ、型内発泡成形体を得、金型から取り出した。この際の、水蒸気圧力は表１あるいは表２の値とした（成形条件）。金型から取り出した型内発泡成形体を７０℃の乾燥器中で２４時間乾燥、養生した後、型内発泡成形体の物性を測定した。測定結果を、表１または表２に示す。但し、表面固有抵抗は、更に、型内発泡成形体を温度２３℃、相対湿度５０％の室内に２４時間保存し、状態を調節した後に測定した。

実施例１〜１９では、結晶融解熱量が５０Ｊ／ｇ以上８５Ｊ／ｇ未満の結晶量の少ないポリプロピレン系樹脂を用いており、実施例２０〜２３では、結晶融解熱量が８５Ｊ／ｇ以上、９５Ｊ／ｇ以下の結晶量の多いポリプロピレン系樹脂を用いている。表１の結果から、本発明に係る型内発泡成形体は、帯電防止性能ばらつきが抑制されていることが理解できる。また、発泡温度が１６８．０℃と高い実施例２２を除き、実施例２０、２１、２３では、表面固有抵抗の平均値が、２×１０^１０Ω以下となっており、実施例１〜１９との比較から、結晶量の多いポリプロピレン系樹脂を用いた場合に帯電防止性能が優れる結果が示されている。

表２に示すように、比較例１〜１３では、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルと脂肪族ジエタノールアミンとを併用していないか、併用していたとしても使用量は本発明の含有量の範囲外である。帯電防止性能ばらつきの結果から分かるように、実施例１〜２３と比較して、明らかに比較例１〜１３での結果が劣っており、本発明の優位性が明らかとなっている。特に、比較例１、８では、グリセリンステアリン酸エステルおよびポリエチレングリコールを同量使用しており、比較例１では結晶量の少ないポリプロピレン系樹脂を用い、比較例８では、結晶量の多いポリプロピレン系樹脂を用いている。比較例１では、表面固有抵抗平均値が３×１０^１２Ωであり、比較例８では、表面固有抵抗平均値が５×１０^１３Ωとなっていることから、結晶量の多いポリプロピレン系樹脂を用いた場合に帯電防止性能が劣る結果となっている。これは、実施例２０、２１、２３に示された結晶量の多いポリプロピレン系樹脂を用いた場合に帯電防止性能が優れる結果と逆であり、本発明の異質な効果が如実に示されているといえる。

（実施例２４〜４０、比較例１４〜１７）
［ポリプロピレン系樹脂粒子の作製］
表３あるいは表４に示す種類、量のポリプロピレン系樹脂、帯電防止剤、脂肪族アルコール、その他添加剤、更には有機顔料ペリレンレッド０．０１重量部を混合し、５０ｍｍφの押出機で混練（樹脂温度２１０℃）し、押出機先端からストランド状に押出した後、カッティングすることにより造粒し、ポリプロピレン系樹脂粒子（１．２ｍｇ／粒）を製造した。

［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の作製］
１０Ｌ耐圧容器に、水３００重量部、得られたポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部、分散剤として第三リン酸カルシウム０．８重量部および分散助剤としてノルマルパラフィンスルフォン酸ソーダ０．０３重量部とを仕込み、さらに、表３あるいは表４に示す種類、量の発泡剤を仕込み、撹拌下、表１に示す発泡温度（容器内温度）および発泡圧力（容器内圧）で３０分間保持した後、耐圧容器内を使用した発泡剤と同種の気体状物質で前記発泡圧力に保持しながら耐圧容器の下部に設けた３ｍｍφオリフィスを通して分散液を大気圧下に放出し、一段発泡粒子を得た。その後、７５℃で２４時間乾燥した。

一段発泡粒子をそれぞれ１ｍ³の耐圧容器に仕込み、空気加圧して一段発泡粒子に常圧よりも高い内圧を付与した。次いで二段発泡機に移送した後、水蒸気で加熱して更に発泡させ、二段発泡粒子を得た。この際の、発泡粒子内圧および水蒸気圧力は表３あるいは表４の値とした（二段発泡条件）。

［ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の作製］
次に、得られた二段発泡粒子を１ｍ³の耐圧容器に仕込み、空気加圧して二段発泡粒子に常圧よりも高い内圧を付与した後、長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×厚み５０ｍｍの金型に充填し、水蒸気にて加熱、融着させ、型内発泡成形体を得、金型から取り出した。この際の、発泡粒子内圧、水蒸気圧力は表３あるいは表４の値とした（成形条件）。金型から取り出した型内発泡成形体を７０℃の乾燥器中で２４時間乾燥、養生した後、型内発泡成形体の物性を測定した。

測定結果を、表３または表４に示す。但し、表面固有抵抗は、更に、型内発泡成形体を温度２３℃、相対湿度５０％の室内に２４時間保存し、状態を調節した後に測定した。

実施例２４〜４０の結果から、本発明に係る型内発泡成形体は、表面固有抵抗のばらつきが抑制されていることが明らかとなっている。また、結晶量の多いポリプロピレン系樹脂を用いた実施例３８〜４０では、表面固有抵抗平均値が実施例２４〜３７と同程度となっており、結晶量の多いポリプロピレン系樹脂を用いた場合に結晶量の少ないポリプロピレン系樹脂よりも表面固有抵抗平均値が劣る一般的な傾向と異なる結果が示されている。

（実施例４１、比較例１８）
［ポリプロピレン系樹脂粒子の作製］
表５に示す種類、量のポリプロピレン系樹脂、帯電防止剤、脂肪族アルコール、その他添加剤、更には有機顔料ペリレンレッド０．０１重量部を混合し、５０ｍｍφの押出機で混練（樹脂温度２１０℃）し、押出機先端からストランド状に押出した後、カッティングすることにより造粒し、ポリプロピレン系樹脂粒子（１．２ｍｇ／粒）を製造した。

［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の作製］
１０Ｌ耐圧容器に、水３００重量部、得られたポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部、分散剤として第三リン酸カルシウム０．５重量部および分散助剤としてノルマルパラフィンスルフォン酸ソーダ０．０２重量部とを仕込み、撹拌下、上記耐圧容器を表５に示す発泡温度（容器内温度）とし、さらに、耐圧容器の内部を空気で加圧することにより表５に記載の発泡圧力（容器内圧）とした上で３０分間保持し、含水させた後、耐圧容器内を空気で前記発泡圧力に保持しながら耐圧容器の下部に設けた３ｍｍφオリフィスを通して分散液を圧力０．０５ＭＰａ（ゲージ圧）の飽和水蒸気圧下に放出し、一段発泡粒子を得た。その後、７５℃で２４時間乾燥した。

次に、得られた一段発泡粒子を１ｍ³の耐圧容器に仕込み、空気加圧して一段発泡粒子に常圧よりも高い内圧を付与した。次いで二段発泡機に移送した後、水蒸気で加熱して更に発泡させ、二段発泡粒子を得た。この際の、発泡粒子内圧および水蒸気圧力を表５の値とした（二段発泡条件）。

［ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の作製］
次に、得られた二段発泡粒子を１ｍ³の耐圧容器に仕込み、空気加圧して二段発泡粒子に常圧よりも高い内圧を付与した後、長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×厚み５０ｍｍの金型に充填し、水蒸気にて加熱、融着させ、型内発泡成形体を得、金型から取り出した。この際の、発泡粒子内圧、水蒸気圧力は表５の値とした（成形条件）。金型から取り出した型内発泡成形体を７０℃の乾燥器中で２４時間乾燥、養生した後、型内発泡成形体の物性を測定した。この測定結果を表５に示す。但し、表面固有抵抗は、更に、型内発泡成形体を温度２３℃、相対湿度５０％の室内に２４時間保存し、状態を調節した後に測定した。

（実施例４２）
［ポリプロピレン系樹脂粒子の作製］
表５に示す種類、量のポリプロピレン系樹脂、帯電防止剤、脂肪族アルコール、その他添加剤、更には有機顔料ペリレンレッド０．０１重量部を混合し、５０ｍｍφの押出機で混練（樹脂温度２１０℃）し、押出機先端からストランド状に押出した後、カッティングすることにより造粒し、ポリプロピレン系樹脂粒子（１．２ｍｇ／粒）を製造した。

［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の作製］
１０Ｌ耐圧容器に、水３００重量部、得られた樹脂粒子１００重量部、分散剤として第三リン酸カルシウム１．２重量部および分散助剤としてノルマルパラフィンスルフォン酸ソーダ０．０５重量部とを仕込み、さらに、イソブタンを１５重量部仕込み、撹拌下、表５に示す発泡温度（容器内温度）および発泡圧力（容器内圧）で３０分間保持した後、耐圧容器内を窒素で前記発泡圧力に保持しながら耐圧容器の下部に設けた５ｍｍφオリフィスを通して水系分散物を大気圧下に放出し、一段発泡粒子を得た。

［ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の作製］
次に、得られた一段発泡粒子を１ｍ³の耐圧容器に仕込み、空気加圧して一段発泡粒子に常圧よりも高い内圧を付与した後、長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×厚み５０ｍｍの金型に充填し、水蒸気にて加熱、融着させ、型内発泡成形体を得、金型から取り出した。この際の、発泡粒子内圧、水蒸気圧力は表５の値とした（成形条件）。金型から取り出した型内発泡成形体を７０℃の乾燥器中で２４時間乾燥、養生した後、型内発泡成形体の物性を測定した。この測定結果を、表５に示す。但し、表面固有抵抗は、更に、型内発泡成形体を温度２３℃、相対湿度５０％の室内に２４時間保存し、状態を調節した後に測定した。

Claims (13)

1. 脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンを含有し、かつ、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンの合計含有量が、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して０．１重量部以上５重量部以下であるポリプロピレン系樹脂組成物からなることを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
2. 前記脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルが下記一般式（１）で表される化合物であり、かつ、前記脂肪族ジエタノールアミンが下記一般式（２）で表される化合物であることを特徴とする、請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
   

   

   
3. 前記脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルが、ステアリルジエタノールアミンモノステアリン酸エステルであり、かつ、
   前記脂肪族ジエタノールアミンが、ステアリルジエタノールアミンであることを特徴とする、請求項２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
4. 前記ポリプロピレン系樹脂の結晶融解熱量が８５Ｊ／ｇ以上、９５Ｊ／ｇ以下であることを特徴とする、請求項１〜３の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
5. 前記ポリプロピレン系樹脂組成物が、更に、脂肪族アルコールを含有するポリプロピレン系樹脂組成物であることを特徴とする、請求項１〜４の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
6. 前記脂肪族アルコールが下記一般式（３）で表される化合物であることを特徴とする、請求項５に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
   

   
7. 請求項１〜６の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子からなる、型内発泡成形体。
8. 下記（ａ）および（ｂ）の製造工程からなる、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
   （ａ）脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンを含有し、かつ、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンの合計含有量が、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して０．１重量部以上５重量部以下であるポリプロピレン系樹脂組成物を押出機で溶融混練し、押出機先端からストランド状に押出した後、カッティングすることにより、ポリプロピレン系樹脂粒子を製造する工程
   （ｂ）ポリプロピレン系樹脂粒子、水、無機系分散剤および発泡剤を耐圧容器中に収容し、攪拌条件下に分散させると共に、前記ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化点温度以上に昇温した後、耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に耐圧容器中の分散液を放出してポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造する工程
9. 前記（ａ）の製造工程で使用するポリプロピレン系樹脂の結晶融解熱量が８５Ｊ／ｇ以上、９５Ｊ／ｇ以下であることを特徴とする、請求項８に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
10. 前記（ａ）の工程におけるポリプロピレン系樹脂組成物が、更に、脂肪族アルコールを含有するポリプロピレン系樹脂組成物であることを特徴とする、請求項８または９に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
11. 脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンを含有し、かつ、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンの合計含有量が、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して０．１重量部以上５重量部以下であるポリプロピレン系樹脂組成物からなるポリプロピレン系樹脂発泡粒子を、金型に充填した後、加熱して、型内発泡成形体を得る型内発泡成形体の製造方法。
12. 前記ポリプロピレン系樹脂の結晶融解熱量が８５Ｊ／ｇ以上、９５Ｊ／ｇ以下であることを特徴とする、請求項１１に記載の型内発泡成形体の製造方法。
13. 前記ポリプロピレン系樹脂組成物が、更に、脂肪族アルコールを含有するポリプロピレン系樹脂組成物であることを特徴とする、請求項１１または１２に記載の型内発泡成形体の製造方法。
    

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