JP7269220B2 - ポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびその製造方法に関する。

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子（以下、「樹脂発泡粒子」、「発泡粒子」または「ビーズ」とも称する。）からなるポリプロピレン系樹脂発泡成形体（以下、単に「型内発泡成形体」とも称する。）は、緩衝性、断熱性等の物性に優れる。そのため、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、包装材、緩衝材、断熱材、建築部材など様々な分野で使用されている。特にポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型に充填し、水蒸気などで加熱して発泡粒子同士を融着させて所定形状の型内発泡成形体を得る型内発泡成形法は、種々の形状の製品を比較的容易に得ることができるため、多くの用途に用いられている。

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、主に、ポリプロピレン系樹脂粒子と分散媒である水と無機ガス系発泡剤と分散剤と分散助剤とを共に耐圧容器中に収容し、攪拌にて分散させると共に、容器内を加温、加圧した後、容器内の圧力よりも低い圧力域に耐圧容器中の分散液を放出してポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させることで得られる。分散剤は耐圧容器内での樹脂粒子同士の、または耐圧容器外へ放出直後の樹脂発泡粒子同士の融着（ブロッキング）を防ぐために添加される。

分散剤としては第三リン酸カルシウムが好適に利用される（例えば特許文献１および２）。

また、特許文献２では、型内発泡成形時の融着性および表面性などの物性および品質を失うことなく、基材樹脂本来の強度を活かした型内発泡成形体を提供するポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法を提供することを目的とし、ポリプロピレン系樹脂に、特定のポリエチレン系樹脂を混合したポリプロピレン系樹脂組成物からなるポリプロピレン系樹脂粒子を用いる方法が開示されている。

発泡粒子表面から脱離しにくいケイ酸塩などの粘度鉱物を分散剤として利用する方法がある（例えば、特許文献３）。粘土鉱物のなかでもカオリンが好適に利用される。

特許文献３には、また、ＮＨ型のヒンダードアミン系化合物を含有したポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法が開示されている。この文献では、ＮＨ型のヒンダードアミン系化合物を特定量含有させることによって、無機系分散剤による発泡時におけるブロッキングの防止効果の向上が記載されている。

特開２０１７－１７９２８１号 国際公開番号ＷＯ２０１７／０９０４３２ 特開平１１－１４７９７２号

本発明の一実施形態の目的は、ケイ酸塩を分散剤として使用する場合に、ポリプロピレン系樹脂粒子と水系分散媒との重量比が近しくても、耐圧容器外でのブロッキングが起こらず、すなわち生産性の高い、型内発泡成形用ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法を提供することにある。

本発明者は鋭意検討の結果、ポリプロピレン系樹脂に対し、特定のポリエチレン系樹脂とアミン系化合物とを混合したポリプロピレン系樹脂を用いることで、ポリプロピレン系樹脂粒子と水系分散媒との重量比が近しく、少量のケイ酸塩を分散剤に用いる条件、すなわち耐圧容器外での発泡粒子相互のブロッキングが起きやすい条件においても、ブロッキングのないポリプロピレン系樹脂発泡粒子が得られることを見出した。すなわち、本発明の一実施形態は、以下の構成よりなる。

本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法は、ポリプロピレン系樹脂粒子と、無機ガス系発泡剤と、無機系分散剤であるケイ酸塩とを、密閉容器内で水系分散媒中に分散させ、分散液とする工程、上記ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上まで上記密閉容器内を加熱し、かつ、上記密閉容器内を加圧する工程、および上記密閉容器の内圧よりも低い圧力域に上記分散液を放出することでポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る工程、を有し、上記ポリプロピレン系樹脂粒子は、ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）８５～９９重量％および密度０．９４５g／ｃｍ^３以上のポリエチレン系樹脂（Ｙ）１～１５重量％から成るポリプロピレン系樹脂（Ｚ）［（Ｘ）と（Ｙ）の合計は１００重量％である］と、上記ポリプロピレン系樹脂（Ｚ）１００重量部に対し、０．０１重量部以上１重量部以下のアミン系化合物と、を含み、上記分散液は上記ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対し、（ｉ）０．０５重量部以上０．４重量部以下の上記ケイ酸塩、および（ｉｉ）１００重量部以上２５０重量部以下の上記水系分散媒、を含む。

さらに、本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、ポリプロピレン系樹脂を含み、上記ポリプロピレン系樹脂は、ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）８５～９９重量％および密度０．９４５ｇ／ｃｍ^３以上のポリエチレン系樹脂（Ｙ）１～１５重量％から成るポリプロピレン系樹脂（Ｚ）［（Ｘ）と（Ｙ）の合計は１００重量％である］と、上記ポリプロピレン系樹脂（Ｚ）１００重量部に対し、０．０１重量部以上１重量部以下のアミン系化合物と、を含み、上記ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、上記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表面に存在するケイ酸塩の量が０重量部を超え、０．２０重量部以下である。

本発明の一実施形態は、生産性の高い型内発泡成形用ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法を提供することができるという効果を奏する。

本発明の一実施形態について以下に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明は、以下に説明する各構成に限定されるものではなく、請求の範囲に示した範囲で種々の変更が可能である。また、異なる実施形態または実施例にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態または実施例についても、本発明の技術的範囲に含まれる。さらに、各実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせることにより、新しい技術的特徴を形成することができる。なお、本明細書中に記載された学術文献および特許文献の全てが、本明細書中において参考文献として援用される。

また、本明細書において特記しない限り、数値範囲を表す「Ａ～Ｂ」は、「Ａ以上（Ａを含みかつＡより大きい）Ｂ以下（Ｂを含みかつＢより小さい）」を意図する。

さらに、本明細書において特記しない限り、構成単位として、Ｘ_１単量体に由来する構成単位と、Ｘ_２単量体に由来する構成単位と、・・・およびＸ_ｎ単量体（ｎは２以上の整数）とを含む共重合体を、「Ｘ_１／Ｘ_２／・・・／Ｘ_ｎ共重合体」とも称する。Ｘ_１／Ｘ_２／・・・／Ｘ_ｎ共重合体としては、明示されている場合を除き、重合様式は特に限定されず、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体であってもよく、グラフト共重合体であってもよい。

〔１．本発明の一実施形態の技術的思想〕
本発明者が鋭意検討した結果、上述した特許文献１～３には、以下に示すような改善の余地または問題点があることを見出した。

特許文献１および２に記載の技術では、分散剤として第三リン酸カルシウムを使用している。第三リン酸カルシウムを利用して得られた樹脂発泡粒子は、当該樹脂発泡粒子を用いる型内発泡成形のときに、樹脂発泡粒子表面に付着している第三リン酸カルシウムが、樹脂発泡粒子から脱離し、金型に堆積してしまうということを、本発明者は独自に見出した。

特許文献３に記載の技術では、ケイ酸塩を使用している。ケイ酸塩を分散剤として使用する場合について説明する。この場合、ポリプロピレン系樹脂粒子と水系分散媒との重量比が近しい条件において、良好な生産性を確保するためには、多量にケイ酸塩を添加しなければ、耐圧容器外へ放出直後のブロッキングを防ぐことができない。また、多量のケイ酸塩を使用して得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、当該発泡粒子を用いる型内発泡成形のときに、金型にケイ酸塩が堆積することはないものの、得られる型内発泡成形体の融着性が悪化する傾向が見られるという課題があった。また、多量のケイ酸塩を使用する場合、多量のケイ酸塩を含む排水の処理にもコストが掛かり生産性に課題があった。

また、特許文献３に記載の技術では、ポリプロピレン系樹脂と水系分散媒との重量比が近しく、ブロッキングが起きやすい条件において、ブロッキングを防止する効果が不十分であった。すなわち、特許文献３に記載の技術では、ポリプロピレン系樹脂と水系分散媒との重量比が近しい場合、一段発泡粒子の製造工程におけるブロッキングを防ぐために、多量の無機系分散剤であるカオリン（ケイ酸塩）を添加する必要があった。しかしながら、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子表面に付着したカオリン（ケイ酸塩）量が増加し、その結果、型内発泡成形時の融着性が悪化することを本発明者は独自に見出した。

ポリプロピレン系樹脂粒子の製造において、ポリプロピレン系樹脂粒子に対する分散媒（例えば、水系分散媒）の量が多い場合について説明する。この場合、一定の容積を有する容器（例えば、密閉容器および耐圧容器など）内に供給できるポリプロピレン系樹脂粒子（原料）が少なくなるため、１バッチサイクルあたり（１回の生産あたり）に生産できるポリプロピレン系樹脂発泡粒子が少なくなる。そのため、ポリプロピレン系樹脂粒子に対する分散媒の量が多い程、生産性に劣る製造方法といえる。

ここで、ポリプロピレン系樹脂粒子に対する水系分散媒の量が少ないほど、密閉容器外でのブロッキングが起こり易い。具体的には、ポリプロピレン系樹脂粒子の製造において、ポリプロピレン系樹脂粒子と水系分散媒との重量比が近しい場合には、容器（密閉容器および耐圧容器など）の外でのブロッキングが起こり易い。

本発明の一実施形態の目的は、（１）ポリプロピレン系樹脂粒子に対する水系分散媒の量を少なくすることにより、高い生産性を有するとともに、（２）ポリプロピレン系樹脂粒子と水系分散媒との重量比が近しい場合であっても、容器外でのブロッキングが防止された、型内発泡成形用ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法を提供することにある。

〔２．ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法〕
本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法は、ポリプロピレン系樹脂粒子と、無機ガス系発泡剤と、無機系分散剤であるケイ酸塩とを、密閉容器内で水系分散媒中に分散させ、分散液とする工程、上記ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上まで上記密閉容器内を加熱し、かつ、上記密閉容器内を加圧する工程、および上記密閉容器の内圧よりも低い圧力域に上記分散液を放出することでポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る工程、を有し、上記ポリプロピレン系樹脂粒子は、ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）８５～９９重量％および密度０．９４５g／ｃｍ^３以上のポリエチレン系樹脂（Ｙ）１～１５重量％から成るポリプロピレン系樹脂（Ｚ）［（Ｘ）と（Ｙ）の合計は１００重量％である］と、上記ポリプロピレン系樹脂（Ｚ）１００重量部に対し、０．０１重量部以上１重量部以下のアミン系化合物と、を含み、上記分散液は上記ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対し、（ｉ）０．０５重量部以上０．４重量部以下の上記ケイ酸塩、および（ｉｉ）１００重量部以上２５０重量部以下の上記水系分散媒、を含む。

本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法は、上記構成を有するため、無機系分散剤としてケイ酸塩を用いる従来技術と比較して、ポリプロピレン系樹脂粒子に対する水系分散媒の量が少ない場合であっても、密閉容器外でのブロッキングを防止することができる。すなわち、本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法は、生産性の高い型内発泡成形用ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法を提供することができる。

（２－１．ポリプロピレン系樹脂粒子）
（ポリプロピレン系樹脂（Ｘ））
本発明の一実施形態で用いられる「ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）」としては、プロピレン由来の成分を主たる共重合成分としているものであり、ポリプロピレンホモポリマー、エチレン／プロピレンランダム共重合体、ブテン－１／プロピレンランダム共重合体、エチレン／ブテン－１／プロピレンランダム共重合体、エチレン／プロピレンブロック共重合体、ブテン－１／プロピレンブロック共重体、プロピレン／塩素化ビニル共重合体、プロピレン／無水マレイン酸共重合体およびこれらのブレンド物等が挙げられる。これらのなかでも、エチレン／プロピレンランダム共重合体、ブテン－１／プロピレンランダム共重合体またはエチレン／ブテン－１／プロピレンランダム共重合体が良好な発泡性を有し、良好な成形性を有する点から好適である。本明細書において、「ブテン－１」は「１－ブテン」とも表記され得る。ここで、上記「プロピレン由来の成分を主たる共重合成分としている」とは、共重合体における全共重合成分（構成成分とも称する）のうち５０％以上がプロピレン由来の成分であることを意図する。

ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）としては、さらにプロピレン由来の成分以外の共重合成分である、コモノマー由来の成分の含有率が、各共重合体１００重量％中、０．２重量％以上１０重量％以下のものが好適に用いられる。ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）としては、1種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

本発明の一実施形態で用いられるポリプロピレン系樹脂（Ｘ）を合成するときの重合触媒としては特に制限は無く、チーグラー系触媒、メタロセン系触媒などを用いることができる。

本発明の一実施形態に用いられるポリプロピレン系樹脂（Ｘ）の融点は、特に限定されないが、１３０℃以上１６０℃以下であることが好ましく、より好ましくは１４０℃以上１５５℃以下である。ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）の融点が上述した範囲にあると、機械的強度と表面外観とのバランスに優れた型内発泡成形体が得られやすい傾向がある。本明細書において、ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）の融点は、示差走査熱量計を用いて行う示差走査熱量測定（Differential Scanning Calorimetry；ＤＳＣ）の結果得られた値とする。具体的な操作手順は以下の通りである：（１）ポリプロピレン系樹脂５～６ｍｇを１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温して融解させた後；（２）１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温して結晶化させた後；（３）さらに１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温する。２回目の昇温時（すなわち（３）のとき）に得られるＤＳＣ曲線のピーク（融解ピーク）の温度を融点として求めることができる。

本発明の一実施形態に用いられるポリプロピレン系樹脂（Ｘ）のメルトフローレート（以下、ＭＦＲと称する場合がある。）は３．０ｇ／１０分以上１２ｇ／１０分以下であることが好ましく、より好ましくは５．０ｇ／１０分以上９．０ｇ／１０分以下である。ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートが上述した範囲にある場合、変形が少なく、表面美麗性に優れた型内発泡成形体が得られやすい傾向がある。本発明の一実施形態におけるＭＦＲの測定は、ＪＩＳ Ｋ７２１０記載のＭＦＲ測定器を用い、オリフィス２．０９５９±０．００５ｍｍφ、オリフィス長さ８．０００±０．０２５ｍｍ、荷重２１６０ｇ、２３０±０．２℃の条件下で測定した際の値である。

（ポリエチレン系樹脂（Ｙ））
本発明の一実施形態におけるポリエチレン系樹脂（Ｙ）の密度は、０．９４５ｇ／ｃｍ^３以上であり、好ましくは０．９６０ｇ／ｃｍ^３以上である。ポリエチレン系樹脂（Ｙ）の密度が０．９４５ｇ／ｃｍ^３未満の場合、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のブロッキングを抑制する効果が十分に発揮されない。またポリエチレン系樹脂（Ｙ）の密度に上限はないが、ポリエチレン系樹脂の密度は結晶化度に依存しており、一般的には結晶化度を高くしても０．９７０ｇ／ｃｍ^３程度が限度となる。

本発明の一実施形態で用いられるポリエチレン系樹脂（Ｙ）は所定の密度であれば、エチレン由来の成分以外に、エチレンと共重合可能なコモノマー由来の成分を含んでいてもよい。

上記エチレンと共重合可能なコモノマーとしては、炭素数３以上１８以下のα－オレフィンを用いることができる。当該炭素数３以上１８以下のα－オレフィンとしては、例えば、プロペン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、３，３－ジメチル／１－ブテン、４－メチル／１－ペンテン、４，４－ジメチル／１－ペンテン、および１－オクテンなどが挙げられ、これらは１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用しても良い。

本発明の一実施形態で用いられるポリエチレン系樹脂（Ｙ）の融点は特に制限はないが、１２５℃以上１４０℃以下のものが好適に用いられる。本明細書において、ポリエチレン系樹脂（Ｙ）の融点は、ポリプロピレン系樹脂に代えて、ポリエチレン系樹脂を使用する以外は、ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）の融点と同様の方法（ＤＳＣ）で測定して得られた値とする。

本発明の一実施形態で用いられるポリエチレン系樹脂（Ｙ）のＭＦＲは特に制限されないが、ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）と同程度のものが好ましい。本明細書において、ポリエチレン系樹脂（Ｙ）のＭＦＲは、ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）のＭＦＲと同じ方法により測定して得られた値とする。

（ポリプロピレン系樹脂（Ｚ））
本発明の一実施形態で用いられるポリプロピレン系樹脂（Ｚ）における、ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）とポリエチレン系樹脂（Ｙ）との混合比は、ポリプロピレン系樹脂（Ｚ）１００重量％［換言すれば、（Ｘ）と（Ｙ）の合計は１００重量％］に対して、ポリエチレン系樹脂（Ｘ）８５重量％以上９９重量％以下、およびポリエチレン系樹脂（Ｙ）１重量％以上１５重量％以下である。さらに、ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）９０重量％以上９５重量％以下、およびポリエチレン系樹脂（Ｙ）５重量％以上１０重量％以下が好ましい。上記「混合比」は「含有量比」ともいえる。

ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）とポリエチレン系樹脂（Ｙ）との上記混合比がポリプロピレン系樹脂（Ｚ）１００重量％に対して、ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）９９重量％超、およびポリエチレン系樹脂（Ｙ）１重量％未満では、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造において、ブロッキングを抑制する効果が十分に発揮されない。一方、ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）とポリエチレン系樹脂（Ｙ）との上記混合比がポリプロピレン系樹脂（Ｚ）１００重量％に対して、ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）８５重量％未満、およびポリエチレン系樹脂（Ｙ）１５重量％超である場合、型内成形時のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の伸びが低下し、表面外観が悪化する場合がある。

本発明の一実施形態で用いられるポリプロピレン系樹脂（Ｚ）のＭＦＲは３．０ｇ／１０分以上１２ｇ／１０分以下であることが好ましく、より好ましくは５．０ｇ／１０分以上９．０ｇ／１０分以下である。ポリプロピレン系樹脂（Ｚ）のメルトフローレートが上述した範囲にある場合、変形が少なく、表面美麗性に優れた型内発泡成形体が得られやすい傾向がある。本明細書において、ポリプロピレン系樹脂（Ｚ）のＭＦＲは、ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）のＭＦＲと同じ方法により測定して得られた値とする。

（アミン系化合物）
本発明の一実施形態で用いられる「アミン系化合物」は、入手可能なものであれば特に限定されず、例えば、第一級アミン、第二級アミン、第三級アミン、第四級アンモニウム塩、ヒンダードアミン等が挙げられ、これらは１種を単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。特にヒンダードアミンは発泡樹脂粒子および型内発泡成形体の耐光性を高める紫外線吸収剤としての効果があるため好ましい。具体的には、セバシン酸ビス(２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル)、コハク酸ジメチルおよび４－ヒドロキシ－２，２，６，６－テトラメチル－１－ピペリジンエタノールの縮合物、ステアリルジエタノールアミンモノステアリン酸エステルおよびステアリルジエタノールアミンの混合物、および塩化アルキル（Ｃ_１６～Ｃ_１８）トリメチルアンモニウム等が挙げられる。なお、「アルキル（Ｃ_１６～Ｃ_１８）」とは、炭素数１６～１８のアルキルであることを意図する。

本発明の一実施形態に係るアミン系化合物の含有量としては、ポリプロピレン系樹脂（Ｚ）１００重量部に対し、０．０１重量部以上１重量部以下である。より好ましくは０．１重量部以上０．５重量部以下である。当該アミン系化合物の含有量がポリプロピレン系樹脂（Ｚ）１００重量部に対し、０．０１重量部未満の場合、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子作製時の分散安定性が悪化し、発泡粒子が得られない。当該アミン系化合物の含有量がポリプロピレン系樹脂（Ｚ）１００重量部に対し、１重量部を超える量を添加しても耐圧容器（密閉容器）外でのブロッキングを抑制する効果に差は生じず、生産コスト面において不利益となる。

（２－２．ポリプロピレン系樹脂粒子の製造方法）
本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法は、ポリプロピレン系樹脂粒子を製造する工程をさらに有してもよい。

本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂粒子を製造する方法としては、例えば、次のような方法が挙げられる。

まず、ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）、ポリエチレン系樹脂（Ｙ）、およびアミン系化合物、さらに必要に応じてその他の添加剤の混合物を、ドライブレンド法、マスターバッチ法等の混合方法により混合する。

次いで、得られた混合物を、押出機、ニーダー、バンバリーミキサー（登録商標）、およびロール等を用いて溶融混練した後に、得られた溶融混練物をカッター、およびペレタイザー等を用いて細断し、粒子形状とすることにより、ポリプロピレン系樹脂粒子が得られる。

（２－３．その他の添加剤）
本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂粒子には、必要に応じてその他の添加剤として、セル造核剤、親水性化合物、酸化防止剤、帯電防止剤、および難燃剤などを含有させることができる。このようなその他の添加剤は、あらかじめその他の樹脂に該添加剤を高濃度で含有させてマスターバッチ化しておき、このマスターバッチ樹脂をポリプロピレン系樹脂（Ｚ）に添加しても良い。このようなマスターバッチ樹脂に使用される樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂が好ましく、ポリプロピレン系樹脂を使用してマスターバッチ化することがより好ましい。

本発明の一実施形態で必要に応じて用いられるセル造核剤としては、例えば、タルク、ステアリン酸カルシウム、炭酸カルシウム、シリカ、カオリン、酸化チタン、ベントナイト、および硫酸バリウム等の無機系造核剤が一般に使用される。これらは、１種を単独で用いても良いし、２種以上を併用しても良い。これらセル造核剤の中でも、タルクが均一なセルが得られる為、好ましい。セル造核剤の含有量としては、目的とするセル径および使用するセル造核剤の種類により適宜調整すれば良い。セル造核剤の含有量としては、例えば、ポリプロピレン系樹脂（Ｚ）１００重量部に対し、０．００１重量部以上、２重量部以下が好ましく、より好ましくは０．０１部以上、１重量部以下である。セル造核剤の含有量が当該範囲にあると、均一で発泡粒子に適した大きさのセルが得られやすい。ここで、「セル」は「気泡」と称する場合もある。

本発明の一実施形態では必要に応じて親水性化合物が用いられる。ポリプロピレン系樹脂粒子に親水性化合物を含有させる場合、水系分散媒中に含まれる水も発泡剤として作用し、当該水が発泡倍率向上に寄与するため好ましい。本発明の一実施形態で用いられる親水性化合物の具体例としては、例えばグリセリン、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、およびメラミンなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。特に好ましくは、グリセリン、およびポリエチレングリコールが挙げられる。

本発明の一実施形態におけるポリプロピレン系樹脂粒子の一粒あたりの重量（以下、「粒重量」とも称する。）は、０．２ｍｇ以上１０ｍｇ以下が好ましく、０．５ｍｇ以上６．０ｍｇ以下がより好ましい。ポリプロピレン系樹脂粒子の一粒あたりの重量が当該範囲にある場合、得られる型内発泡成形体の寸法および充填性が良好になりやすい。本明細書において、ポリプロピレン系樹脂粒子の一粒あたりの重量は、ポリプロピレン系樹脂粒子をランダムに選んだ１００粒から得られる平均樹脂粒子重量である。

通常、ポリプロピレン系樹脂粒子の組成および粒重量などは、発泡工程、および型内発泡成形工程を経てもほとんど変化は無く、発泡粒子および型内発泡成形体を再溶融させても同じ性質を示す。従って、発泡粒子および型内発泡成形体を解析することにより、使用されたポリプロピレン系樹脂粒子の組成および粒重量などを求めることができる。

（２－４．ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法）
本発明の一実施形態では、このようにして得られたポリプロピレン系樹脂粒子を用いて、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造することができる。上述の製造方法以外の方法によって製造されたポリプロピレン系樹脂粒子または市販のポリプロピレン系樹脂粒子を用いても、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造することができる。

本発明の一実施形態における発泡剤としては、「無機ガス系発泡剤」である、水、二酸化炭素、窒素、空気（すなわち、酸素、窒素、二酸化炭素の混合物）等が挙げられる。無機ガス系発泡剤としては、好ましくは二酸化炭素を使用する。環境負荷が小さい無機ガス系発泡剤の中でも二酸化炭素を用いることにより、外観の良好なポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体が得られる。以下、「無機ガス系発泡剤」を、単に「発泡剤」と称する場合もある。

本発明の一実施形態で用いられる発泡剤として、得られるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の品質が損なわれない範囲で、空気、窒素、酸素等の無機ガスを二酸化炭素とともに併用しても良い。例えば、発泡に用いる密閉容器内に残留している空気等は、得られるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の品質にほとんど影響しないことから、二酸化炭素とともに併用しても良い。

本発明の一実施形態におけるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法は、次のような方法であってもよい。すなわち、（１）ポリプロピレン系樹脂粒子および無機系分散剤であるケイ酸塩を密閉容器内にて水系分散媒に分散させ分散液とする工程；（２）発泡剤として二酸化炭素を密閉容器内に添加することにより、密閉容器内を加圧するとともに、ポリプロピレン系樹脂粒子に当該二酸化炭素を含浸する工程；（３）ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上の温度まで密閉容器内を加熱する工程；および（４）ポリプロピレン系樹脂粒子を含む分散液を、密閉容器の内圧よりも低い圧力域に放出することでポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る工程から成る方法である。このような（１）～（４）の工程をまとめて、「一段発泡工程」と呼ぶ場合があり、「一段発泡工程」で得たポリプロピレン系樹脂発泡粒子を「一段発泡粒子」と呼ぶ場合がある。

本発明の一実施形態に係る製造方法において、「ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上」とは、本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂粒子の融点－１０℃以上であることを意味する。

また、密閉容器内の加熱温度（言い換えると発泡温度）は、特に限定されないが、ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上であればよく、例えば、用いられるポリプロピレン系樹脂（Ｚ）の融点－１０℃以上、融点＋１０℃以下であることが好ましい。

本明細書において、ポリプロピレン系樹脂粒子の融点は、ポリプロピレン系樹脂に代えて、ポリプロピレン系樹脂粒子を使用する以外は、ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）の融点と同様の方法（ＤＳＣ）で測定して得られた値とする。

本明細書において、ポリプロピレン系樹脂（Ｚ）の融点は、ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）の融点と同様の方法（ＤＳＣ）で測定して得られた値とする。

本発明の一実施形態における上記密閉容器内で発泡剤を含浸させる圧力（言い換えると発泡圧力）は、約１．５ＭＰａ（ゲージ圧）以上５．０ＭＰａ（ゲージ圧）以下であることが好ましく、約１．５ＭＰａ（ゲージ圧）以上３．５ＭＰａ（ゲージ圧）以下であることがより好ましい。当該発泡圧力が当該範囲にある場合、得られる型内発泡成形体の外観が良好なものが得られやすい。

本発明の一実施形態において、密閉容器内で加温および加圧したポリプロピレン系樹脂発泡粒子を含む分散液は、筒状容器、配管、または密閉タンク等に放出され、好ましくは筒状容器に放出される。当該筒状容器を「発泡筒」と呼ぶ場合がある。

本発明の一実施形態においては、発泡倍率を調節する目的で、分散液を放出する発泡筒の雰囲気の温度を、室温～１１０℃程度に調節してもよい。特に高い発泡倍率の発泡粒子を得る為には、分散液を放出する発泡筒の雰囲気の温度を蒸気等で１００℃程度にすることが望ましい。またこのとき、本発明の一実施形態に係る製造方法を用いない場合、分散液を放出する発泡筒の雰囲気の温度が高いほど、発泡筒内でのブロッキングが発生しやすい。しかしながら、本発明の一実施形態に係る製造方法を用いる場合、分散液を放出する発泡筒の雰囲気の温度が高い場合であっても、発泡筒内でブロッキングが発生しないという利点を有する。

本発明の一実施形態におけるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法の一例である「一段発泡工程」は、具体的には、以下の方法が挙げられる。

（ｉ）密閉容器にポリプロピレン系樹脂粒子、水系分散媒、無機系分散剤であるケイ酸塩等を仕込んだ後、必要に応じて密閉容器内を真空引きする；（ｉｉ）次いで、密閉容器内へ発泡剤として二酸化炭素を導入し、分散液とする；（ｉｉｉ）その後ポリプロピレン系樹脂の軟化温度以上まで密閉容器内を加熱する；（ｉｖ）上記加熱によって密閉容器内の圧力が、約１．５ＭＰａ（ゲージ圧）以上５ＭＰａ（ゲージ圧）以下まで上がるように発泡剤である二酸化炭素の添加量を調整する；（ｖ）必要に応じて、（ｖ－ｉ）密閉容器内を加熱後、さらに（ｖ－ｉｉ）発泡剤である二酸化炭素を密閉容器内に追加して、密閉容器内を所望の発泡圧力に調整してもよい；（ｖｉ）次いで、発泡温度を保持するように密閉容器内の温度微調整を行いつつ、０分を超えて１２０分以下の間、発泡圧力および発泡温度を保持する；（ｖｉｉ）次いで、水蒸気等で８０℃以上１１０℃以下に調節され、かつ、密閉容器の内圧よりも低い圧力域（通常は大気圧）である発泡筒に分散液を放出してポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る。

本発明の一実施形態における発泡剤の上記とは別の導入方法としては、以下の（１）～（３）の方法が挙げられる。

（１）密閉容器内に、ポリプロピレン系樹脂粒子、水系分散媒、無機系分散剤であるケイ酸塩等を仕込むと同時に、ドライアイスとして固体の二酸化炭素を密閉容器内に仕込むことにより、発泡剤を密閉容器内に導入する方法。

（２）密閉容器内に、ポリプロピレン系樹脂粒子、水系分散媒、無機系分散剤であるケイ酸塩等を仕込んだ後、必要に応じて、密閉容器内を真空引きした後、ポリプロピレン系樹脂の軟化温度以上の温度まで密閉容器内を加熱しながら、発泡剤を密閉容器内に導入する方法。

（３）密閉容器内に、ポリプロピレン系樹脂粒子、水系分散媒、無機系分散剤であるケイ酸塩等を仕込んだ後、必要に応じて、密閉容器内を真空引きした後、発泡温度付近まで密閉容器内を加熱し、この時点で発泡剤を密閉容器内に導入する方法。

なお、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率を高くする方法としては、例えば、密閉容器内の内圧を高くする方法、圧力開放速度を速くする方法、放出前の密閉容器内温度を高くする方法、前述したように分散液を放出する発泡筒の雰囲気の温度を高くする方法等がある。

本発明の一実施形態で用いられる水系分散媒としては、水のみを用いることが好ましいが、メタノール、エタノール、エチレングリコール、およびグリセリン等を水に添加した分散媒も使用できる。

本発明の一実施形態で用いられる密閉容器には、特に制限はなく、発泡粒子の製造工程における容器内圧力、および容器内温度に耐えられるものであれば良い。密閉容器としては、例えば、密閉可能なオートクレーブ型の耐圧容器があげられる。

本発明の一実施形態でのポリプロピレン系発泡粒子の製造方法においては、ポリプロピレン系樹脂粒子同士の密閉容器内および、密閉容器（耐圧容器）から発泡筒に分散液を放出後の発泡筒における融着（ブロッキング）を防止する為に、水系分散媒中にて無機系分散剤であるケイ酸塩を使用することが好ましい。上記「融着」は「合着」と称する場合もある。

本発明の一実施形態に係る無機系分散剤である「ケイ酸塩」としては、具体的に、カオリン、モンモリロナイト、タルク、およびセリサイト等の粘土鉱物が例示できる。これら無機系分散剤は、１種を単独で使用しても良いし、２種以上を併用しても良い。これらの無機系分散剤のうち、少なくともカオリンを用いることがより好ましい。

本発明の一実施形態において、分散液における、無機系分散剤であるケイ酸塩の使用量（含有量）は、ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対して、０．０５重量部以上０．４重量部以下であり、より好ましくは０．１重量部以上０．２重量部以下である。無機系分散剤であるケイ酸塩の使用量が０．０５重量部未満の場合、本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂粒子を用いても発泡筒内でのブロッキングを防止する効果が十分でなく、０．４重量部を超える場合、発泡筒内でのブロッキングを抑制することはできるが型内発泡成形時の融着性が悪化する。

本発明の一実施形態でのポリプロピレン系発泡粒子の製造方法においては、上述した無機系分散剤と共に、分散助剤を使用することが好ましい。

本発明の一実施形態で用いられる「分散助剤」としては、例えばアニオン系界面活性剤が挙げられる。当該アニオン系界面活性剤としては、具体的にはドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルカンスルホン酸ナトリウム、アルキルスルホン酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムおよびα－オレフィンスルホン酸ナトリウム等が例示されるが、これらに限定されるものではない。

これらの分散助剤は、１種を単独で使用しても良いし、２種以上を併用しても良い。本発明の一実施形態において、少なくともドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを用いることがより好ましい。

無機系分散剤と分散助剤とを併用する場合、無機系分散剤としてカオリン、および分散助剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを併用することが好ましい。

本発明の一実施形態において、分散液における分散助剤の使用量（含有量）は、ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対して、分散助剤０．００２重量部以上０．２重量部以下が好ましい。

本発明の一実施形態におけるポリプロピレン系発泡粒子の製造方法の好ましい態様として、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の高い生産性を確保するために、ポリプロピレン系樹脂粒子と水系分散媒との重量比が近しい条件であることが挙げられる。ポリプロピレン系樹脂粒子と水系分散媒との重量比は１バッチあたりに得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の生産量に直結する。

本発明の一実施形態に係る分散液は、ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対し、１００重量部以上２５０重量部以下の水系分散媒、好ましくは１００重量部以上２００重量部以下の水系分散媒、さらに好ましくは１３０重量部以上２００重量部以下の水系分散媒を含む。本発明の一実施形態に係る分散液は、ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対し、２３０重量部以下、１９０重量部以下、１５０重量部以下、または１３０重量部以下の水系分散媒を含んでいてもよい。本発明の一実施形態に係る分散液は、ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対し、１５０重量部以上、１８０重量部以上、または２００重量部以上の水系分散媒を含んでいてもよい。本発明の一実施形態において、分散液における水系分散媒の使用量は、ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対し、１００重量部以上２５０重量部以下である、ともいえる。水系分散媒の使用量が１００重量部未満の場合、分散剤であるケイ酸塩を０．４重量部添加しても、耐圧容器内でのポリプロピレン系樹脂粒子の分散安定性が悪化しやすく、発泡筒内でのブロッキングが発生しやすい傾向がある、２５０重量部を超える場合、1バッチあたりのポリプロピレン系樹脂発泡粒子の生産性が低下するため好ましくない。

本発明の一実施形態において、一段発泡粒子に対して無機ガス系発泡剤（例えば、空気、窒素、および二酸化炭素等）を含浸して、一段発泡粒子に内圧を付与した後、特定の圧力の水蒸気と一段発泡粒子とを接触させることにより、一段発泡粒子よりも発泡倍率を向上させた、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることができる。このように、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子（一段発泡粒子）をさらに発泡させて、より高い発泡倍率を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子とする発泡工程を、「二段発泡工程」と称す場合があり、このような二段発泡工程を経て得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子を「二段発泡粒子」と呼ぶ場合がある。

一段発泡粒子に含浸する無機ガス系発泡剤の、一段発泡粒子における内圧は、二段発泡粒子の発泡倍率等を考慮して適宜変化させることが望ましいが、０．１２ＭＰａ（絶対圧）以上０．６ＭＰａ（絶対圧）以下であることが好ましい。

また、二段発泡工程における、一段発泡粒子と接触させる水蒸気の圧力は、二段発泡粒子の発泡倍率を考慮した上で適宜変化させることが望ましい。上記水蒸気の圧力は、０．０２ＭＰａ（ゲージ圧）以上０．２５ＭＰａ（ゲージ圧）以下で調整することが好ましく、０．０３ＭＰａ（ゲージ圧）以上０．１５ＭＰａ（ゲージ圧）以下で調整することがより好ましい。二段発泡工程において、水蒸気の圧力が高いほど、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子同士のブロッキングが起きやすい。

本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系発泡粒子の製造方法により得られる、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率は、特に制限は無く、必要に応じて調整すれば良い。機械的強度の観点から３倍以上５０倍以下であることが好ましく、５倍以上４５倍以下であることがより好ましい。ここで、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率とは、実施例に記載した方法により算出した値である。

本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系発泡粒子の製造方法により得られた、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表面には必ずケイ酸塩が付着していて、洗浄したとしても完全に除去することは困難である。

本発明の一実施形態において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子表面に存在するケイ酸塩（すなわち付着したケイ酸塩）の量は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、０重量部を超え、０．２０重量部以下であることが好ましい。さらに、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対する、当該発泡粒子表面に存在するケイ酸塩の量は、０．０２０重量部以上０．２０重量部以下であることがより好ましく、０．０３重量部以上０．１０重量部以下であることが最も好ましい。当該発泡粒子表面に付着したケイ酸塩の量が、０重量部の場合、つまりケイ酸塩を使用していない場合は、発泡筒に当該発泡粒子を含む分散液を放出するときにブロッキングが発生するため好ましくない。０．０２０重量部以上の場合、二段発泡工程におけるブロッキングを十分防止することができ、０．２０重量部以下の場合、型内発泡成形時の融着が悪化しにくいという利点を有する。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子表面に存在するケイ酸塩の量は、一段発泡工程で無機系分散剤として使用するケイ酸塩の量により調整することができる。

本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法により得られる、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径は、１００μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましく、１２０μｍ以上４００μｍ以下であることがより好ましい。得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径が当該範囲にあると、当該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて得られるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の外観が良好になりやすい。

ここでいうポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径は、実施例に記載した方法で測定した値である。

ポリプロピレン系樹脂粒子を用いて製造されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子において、当該ポリプロピレン系樹脂粒子の構造は変化するが、ポリプロピレン系樹脂粒子の組成は変化しない。また、ポリプロピレン系樹脂粒子を用いて製造されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて製造されたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体において、当該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の構造は変化するが、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の組成は変化しない。したがって、
（ｉ）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子またはポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を解析して得られたコモマー由来の成分の含有率、融点、またはＭＦＲの値は、それぞれ、それらの原料であるポリプロピレン系樹脂粒子のコモマー由来の成分の含有率、融点、またはＭＦＲの値であるとみなすことができ、
（ｉｉ）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子またはポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を解析することにより、それらの原料であるポリプロピレン系樹脂粒子に含まれるポリプロピレン系樹脂（Ｚ）における、ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）とポリエチレン系樹脂（Ｙ）との混合比を、ポリプロピレン系樹脂（Ｚ）に含まれているポリプロピレン系樹脂（Ｘ）およびポリエチレン系樹脂（Ｙ）の種類が判明している場合には、求めることができる。

また、ポリプロピレン系樹脂粒子のコモマー由来の成分の含有率、融点、またはＭＦＲの値は、それぞれ、ポリプロピレン系樹脂粒子に含まれるポリプロピレン系樹脂（Ｚ）のコモマー由来の成分の含有率、融点、またはＭＦＲの値ともいえる。

本明細書において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子またはポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の融点は、ポリプロピレン系樹脂に代えて、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子またはポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体をそれぞれ使用する以外は、ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）の融点と同様の方法（ＤＳＣ）で測定して得られた値とする。

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＭＦＲは、次のように測定することができる：（Ａ１）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子同士が接触しないように減圧可能なオーブンの中にポリプロピレン系樹脂発泡粒子を静置する；（Ａ２）次に、－０．０５～－０．１０ＭＰａ・Ｇの圧力下で、かつ、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の融点＋２０～３５℃の温度下で３０分間処理することにより、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の内部の空気を除きながら、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子をポリプロピレン系樹脂に戻す；（Ａ３）そして、オーブンから上記ポリプロピレン系樹脂を取り出し、ポリプロピレン系樹脂を十分に冷却する；（Ａ４）その後、ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）と同じ方法により、上記ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲを測定する。

ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体のＭＦＲは、次のように測定することができる：（Ｂ１）ミキサーなどを用いてポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を粉砕する；（Ｂ２）次に、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の代わりに粉砕されたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を用いる以外は、上述したポリプロピレン系樹脂発泡粒子と同じ処理（（Ａ１）および（Ａ２））を行い、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体をポリプロピレン系樹脂に戻す；（Ｂ３）そして、オーブンから上記ポリプロピレン系樹脂を取り出し、ポリプロピレン系樹脂を十分に冷却する；（Ｂ４）その後、ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）と同じ方法により、上記ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲを測定する。

〔３．ポリプロピレン系樹脂発泡粒子〕
本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、ポリプロピレン系樹脂を含み、上記ポリプロピレン系樹脂は、ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）８５～９９重量％および密度０．９４５ｇ／ｃｍ^３以上のポリエチレン系樹脂（Ｙ）１～１５重量％から成るポリプロピレン系樹脂（Ｚ）［（Ｘ）と（Ｙ）の合計は１００重量％である］と、上記ポリプロピレン系樹脂（Ｚ）１００重量部に対し、０．０１重量部以上１重量部以下のアミン系化合物と、を含み、上記ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、上記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表面に存在するケイ酸塩の量が０重量部を超え、０．２０重量部以下である。

本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子、の製造方法としては、上記〔２．ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法〕に記載の、本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法であることが好ましい。

本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子に含まれる各成分（例えば、ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）、ポリエチレン系樹脂（Ｙ）、ポリプロピレン系樹脂（Ｚ）、アミン系化合物、およびケイ酸塩など）、およびポリプロピレン系樹脂発泡粒子の態様としては、好ましい態様も含み、上記〔２．ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法〕の項に記載の各成分および得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の態様と同じであってもよい。

本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表面に存在するケイ酸塩の量が０．０２０重量部以上０．２０重量部以下であることが好ましい。

〔４．発泡成形体〕
本発明の一実施形態に係る発泡成形体は、上記〔３．ポリプロピレン系樹脂発泡粒子〕を用いてなる発泡成形体である。

本発明の一実施形態に係る発泡成形体としては、特に限定されないが、例えば、金型を用いて製造される型内発泡成形体であってもよい。

本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子から型内発泡成形体を製造する方法は、例えば、（１）まず、閉鎖しうるが密閉しえない金型内に発泡粒子を充填し、水蒸気等で金型内を加熱する；（２）次いで、金型内にて発泡粒子を相互に加熱融着させて型通りに成形し、水等の冷媒により金型および成形体を冷却する；（３）その後、金型から成形体取り出し、型内発泡成形体を得る方法である。

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、型内発泡成形前に発泡粒子内部に大気圧以上の圧力を付与されることが好ましい。発泡粒子内部に大気圧以上の圧力を付与された発泡粒子を用い型内発泡成形する場合、表面外観がよく、変形の少ないポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体が得られ易い。発泡粒子内部に大気圧以上の圧力を付与する方法は特に制限は無いが、例えば、従来から知られている内圧付与法および圧縮充填法などの方法により発泡粒子内部に圧力を付与することができる。

発泡粒子内部に付与される圧力、換言すれば発泡粒子の内圧は、０．１２ＭＰａ（絶対圧）以上０．４０ＭＰａ（絶対圧）以下が好ましく、０．１４ＭＰａ（絶対圧）以上０．３０ＭＰａ（絶対圧）以下がより好ましい。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の内圧が当該範囲にある場合、外観が美麗な型内発泡成形体を得やすい傾向にある。上記内圧付与に用いられる無機ガスとしては、空気、窒素、ヘリウム、ネオン、アルゴン、二酸化炭素等が使用できる。これらの無機ガスは１種を単独で用いても、また２種以上混合して用いても良い。これらのうちでも、汎用性の高い空気、窒素が好ましい。

上記方法により、（１）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型等の中へ充填した後、水蒸気などを加熱媒体として、０．１５～０．４ＭＰａ（ゲージ圧）程度の加熱水蒸気圧にて３～５０秒程度の加熱時間で成形し、（２）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子同士を融着させた後、金型および成形体を水冷により冷却した後、（３）金型を開き、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得ることができる。なお、水蒸気を用いて金型および成形体を加熱する場合には、目標とする加熱水蒸気圧に到達するまでに、５～３０秒程度の時間をかけて昇圧させることが好ましい。

本発明の一実施形態は、以下の様な構成であってもよい。

〔１〕ポリプロピレン系樹脂粒子と、無機ガス系発泡剤と、無機系分散剤であるケイ酸塩とを、密閉容器内で水系分散媒中に分散させ、分散液とする工程、上記ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上まで上記密閉容器内を加熱し、かつ、上記密閉容器内を加圧する工程、および上記密閉容器の内圧よりも低い圧力域に上記分散液を放出することでポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る工程、を有し、上記ポリプロピレン系樹脂粒子は、ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）８５～９９重量％および密度０．９４５g／ｃｍ^３以上のポリエチレン系樹脂（Ｙ）１～１５重量％から成るポリプロピレン系樹脂（Ｚ）［（Ｘ）と（Ｙ）の合計は１００重量％である］と、上記ポリプロピレン系樹脂（Ｚ）１００重量部に対し、０．０１重量部以上１重量部以下のアミン系化合物と、を含み、上記分散液は上記ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対し、（ｉ）０．０５重量部以上０．４重量部以下の上記ケイ酸塩、および（ｉｉ）１００重量部以上２５０重量部以下の上記水系分散媒、を含むことを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

〔２〕上記分散液はポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対し、１００重量部以上２００重量部以下の上記水系分散媒を含むことを特徴とする、〔１〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

〔３〕ポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、ポリプロピレン系樹脂を含み、上記ポリプロピレン系樹脂は、ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）８５～９９重量％および密度０．９４５ｇ／ｃｍ^３以上のポリエチレン系樹脂（Ｙ）１～１５重量％から成るポリプロピレン系樹脂（Ｚ）［（Ｘ）と（Ｙ）の合計は１００重量％である］と、上記ポリプロピレン系樹脂（Ｚ）１００重量部に対し、０．０１重量部以上１重量部以下のアミン系化合物と、を含み、上記ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、上記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表面に存在するケイ酸塩の量が０重量部を超え、０．２０重量部以下であることを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

〔４〕上記ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、上記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の上記表面に存在する上記ケイ酸塩の量が０．０２０重量部以上０．２０重量部以下であることを特徴とする、〔３〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

〔５〕〔３〕または〔４〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いてなる発泡成形体。

本発明の一実施形態は、以下の様な構成であってもよい。

〔Ａ１〕ポリプロピレン系樹脂粒子と、無機ガス系発泡剤と、無機系分散剤であるケイ酸塩を、密閉容器内で水系分散媒に分散させ分散液とし、ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上まで密閉容器内を加熱、加圧した後、密閉容器の内圧よりも低い圧力域に分散液を放出することでポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る製造方法において、ポリプロピレン系樹脂粒子はポリプロピレン系樹脂（Ｘ）８５～９９重量％と密度０．９４５g／ｃｍ^３以上のポリエチレン系樹脂（Ｙ）１～１５重量％から成るポリプロピレン系樹脂（Ｚ）［（Ｘ）と（Ｙ）の合計は１００重量％である］とポリプロピレン系樹脂（Ｚ）１００重量部に対し、０．０１重量部以上１重量部以下のアミン系化合物を含み、分散液はポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対し、０．０５重量部以上０．４重量部以下のケイ酸塩、１００重量部以上２５０重量部以下の水系分散媒を含むことを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

〔Ａ２〕ポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、ポリプロピレン系樹脂は、ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）８５～９９重量％と密度０．９４５g／ｃｍ^３以上のポリエチレン系樹脂（Ｙ）１～１５重量％から成るポリプロピレン系樹脂（Ｚ）［（Ｘ）と（Ｙ）の合計は１００重量％である］とポリプロピレン系樹脂（Ｚ）１００重量部に対し、０．０１重量部以上１重量部以下のアミン系化合物を含み、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、発泡粒子表面に存在するケイ酸塩の量が０重量部を超え、０．２０重量部以下であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

〔Ａ３〕ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、発泡粒子表面に存在するケイ酸塩の量が０．０２０重量部以上０．２０重量部以下であることを特徴とする〔Ａ２〕記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

〔Ａ４〕〔Ａ２〕および／または〔Ａ３〕記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いた発泡成形体。

次に、本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびその製造方法を、実施例および比較例を挙げて、詳細に説明するが、これらに限定されるものではない。

実施例および比較例において、使用した物質は、以下のとおりであるが、特に精製等は行わずに使用した。
・ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）（市販品）
ポリプロピレン系樹脂：エチレン／ブテン－１／プロピレンランダム共重合体［ＭＦＲ＝７．５ｇ／１０分、融点１４２℃］
・ポリエチレン系樹脂（Ｙ）（市販品）
ポリエチレン系樹脂Ａ：［密度０．９６４ｇ／ｃｍ^３、融点１３５℃］
ポリエチレン系樹脂Ｂ：［密度０．９２３ｇ／ｃｍ^３、融点１２１℃］
・アミン系化合物
アミン系化合物Ａ：セバシン酸ビス(２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル)［（株）ＡＤＥＫＡ製、アデカスタブＬＡ－７７Ｇ］
アミン系化合物Ｂ：コハク酸ジメチルおよび４－ヒドロキシ－２，２，６，６－テトラメチル－１－ピペリジンエタノールの縮合物［ＢＡＳＦ製、ＴＩＮＵＶＩＮ ６２２ ＳＦ］
アミン系化合物Ｃ：ステアリルジエタノールアミンモノステアリン酸エステルおよびステアリルジエタノールアミンの混合物［花王（株）製、エレクトロストリッパーＴＳ－１５Ｂ］
アミン系化合物Ｄ：塩化アルキル（Ｃ_１６～Ｃ_１８）トリメチルアンモニウム［ライオン・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製、リポカード Ｔ－２８］
・その他の添加剤
グリセリン［ライオン（株）製］
タルク［林化成（株）製、タルカンパウダーＰＫ－Ｓ］。

以下、実施例および比較例において実施した評価方法に関して、説明する。

＜発泡粒子製造時における分散安定性＞
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子製造時における分散安定性を下記の基準に基づき評価した。
○：オートクレーブ（耐圧容器）内で樹脂粒子同士が合着（融着）せず、発泡粒子を製造できる。
×：オートクレーブ内で樹脂粒子同士が合着、塊化し、発泡粒子を製造できない。

＜一段発泡粒子および／または二段発泡粒子のブロッキング＞
得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を下記の基準に基づき評価した。
○：発泡粒子全量において、ブロッキングがみられない。
×：発泡粒子全量において、ブロッキングがみられる。

＜付着カオリン（発泡粒子表面に存在するケイ酸塩）の量の測定＞
付着カオリン（発泡粒子表面に存在するケイ酸塩）の量の測定は、一段発泡工程により得たポリプロピレン系樹脂発泡粒子と原料であるポリプロピレン系樹脂粒子とをそれぞれ燃焼させ、燃焼後に残存したポリプロピレン系樹脂発泡粒子の灰分とポリプロピレン系樹脂粒子の灰分との重量差から求めた。即ち算出した式は、式１および式２である。
式１：付着カオリン（発泡粒子表面に存在するケイ酸塩）量（重量部）＝（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の灰分量（重量部）－ポリプロピレン系樹脂粒子灰分量（重量部））／カオリン（ケイ酸塩）の非揮発分率の比率
式２：カオリン（ケイ酸塩）の非揮発分率の比率＝カオリン（ケイ酸塩）灰分量（ｇ）／燃焼前のカオリン（ケイ酸塩）量（ｇ）。

当該灰分量の測定方法は、以下のように実施した。まず、測定試料（ポリプロピレン系樹脂粒子、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子、またはカオリン（ケイ酸塩））を６０℃のオーブンで１２時間乾燥させた後に、シリカゲルと合わせてデシケータ内で1時間放冷した。次に気温２０℃、相対湿度５０％に調整された室内において、乾燥したるつぼの重量（ｇ）を小数点４桁（小数点５桁目を四捨五入）まで測定した。次に測定試料を約３ｇになるようにるつぼの中に計りとり、るつぼと測定試料を合わせた重量（ｇ）を小数点４桁（小数点５桁目を四捨五入）まで測定した。このときのるつぼの重量をＷ０、測定試料およびるつぼを合わせた重量をＷ１とした。そして、測定試料を入れたるつぼを、電気炉を用いて７５０℃にて１時間加熱し、測定試料を燃焼させた。次いで、測定試料を室温にて１時間冷却した後に、るつぼおよび測定試料の灰分を合わせた重量（ｇ）を小数点４桁（小数点５桁目を四捨五入）まで測定した。このときのるつぼおよび測定試料の灰分を合わせた重量をＷ２とした。そして、灰分量を以下の式３より算出した。
式３：測定試料の灰分量（重量部）＝（Ｗ２（ｇ）－Ｗ０（ｇ））／（Ｗ１（ｇ）－Ｗ０（ｇ））
なお、本発明の一実施形態に係る二段発泡工程における付着カオリン（発泡粒子表面に存在するケイ酸塩）量は、一段発泡工程における付着カオリン量から変化はなかった。そのため、二段発泡粒子の付着カオリン（発泡粒子表面に存在するケイ酸塩）量は、一段発泡粒子の付着カオリン量の値を用いた。

＜発泡倍率＞
「発泡倍率」とは、次の計算により算出した値である。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の重量（ｇ）（ｗとする）を測定した。その後、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子をエタノールが入ったメスシリンダー中に沈め、メスシリンダーの液面の位置の上昇分（水没法とも称する。）に基づきポリプロピレン系樹脂発泡粒子の体積（ｃｍ^３）（ｖとする）を測定した。そして、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の真比重（ρｂ＝ｗ／ｖ）を算出した。さらに、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の真比重と発泡前のポリプロピレン系樹脂粒子の密度ρｒとの比（ρｒ／ρｂ）として、発泡倍率を算出した。

＜発泡粒子の平均気泡径の測定＞
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を、両刃カミソリ［フェザー製、ハイステンレス両刃］を用いて、発泡粒子の中央で切断した。該切断面を、光学顕微鏡［キーエンス社製、ＶＨＸ－１００］を用いて、倍率５０倍にて観察して得られた画像において、発泡粒子のほぼ中心を通る直線を引き、該直線が貫通している気泡数（ｎとする）、および、該直線と発泡粒子表面との交点から定まる発泡粒子径（μｍ）（Ｌとする）を読み取った。そして発泡粒子の平均気泡径を、次式４より算出した。
式４：平均気泡径（μｍ）＝Ｌ／ｎ
上記式４による、平均気泡径の算出を、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子１０粒について実施し、平均値を求めた。

＜型内発泡成形体の表面外観＞
得られた型内発泡成形体を目視で観察し、下記の基準で評価した。
○：型内発泡成形体表面に凹凸がなく、皺が見られない。
×：型内発泡成形体表面に凹凸があり、皺が見られる。

＜型内発泡成形体の融着性＞
得られた型内発泡成形体の１つの頂点から縦軸方向に１００ｍｍの点Ａと、当該頂点から横軸方向に１００ｍｍの点Ｂとを結んだライン上に、アートナイフで深さ１０ｍｍ程度の切り込みを入れて割り、その破断面の観察を行った。破断面の１５ｍｍ×１５ｍｍの面積内に存在する発泡粒子のうち、全粒子数（個）（Ｎとする）に占める粒子界面で割れた粒子の数（個）（Ｎｓとする）を次式５により計数し、得られた値を型内発泡成形体の融着率（％）とした。
式５：型内発泡成形体の融着率（％）＝１００×（１－Ｎｓ／Ｎ）
また、型内発泡成形体の融着性は以下の基準により評価した。
○：型内発泡成形体の融着率が８０％以上である。
×：型内発泡成形体の融着率が８０％未満である。

（実施例１）
［ポリプロピレン系樹脂粒子の製造］
表１のポリプロピレン系樹脂（Ｘ）とポリエチレン系樹脂（Ｙ）を合わせた１００重量部（すなわち、（Ｘ）と（Ｙ）の合計は１００重量％である）に対して、アミン系化合物Ａを表１に示す種類および量、並びにグリセリンを０．２５重量部添加し、これらをドライブレンドした。ドライブレンドして得られた混合物を、二軸押出機［東芝機械（株）製、ＴＥＭ２６－ＳＸ］を用いて、樹脂温度２２０℃にて溶融混練し、溶融混練物を押出機から押し出した。押出されたストランド（溶融混練物）を長さ２ｍの水槽で水冷後、切断して、ポリプロピレン系樹脂粒子（１．０ｍｇ／粒）を製造した。

［ポリプロピレン系樹脂一段発泡粒子の製造］
容量１０Ｌの耐圧オートクレーブ（密閉容器）中に、上述のようにして得られたポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部（２．４ｋｇ）、水２００重量部、無機系分散剤としてケイ酸塩であるカオリン［ＢＡＳＦ製、ＡＳＰ－１７０］０．２重量部、界面活性剤としてのドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム［花王株式会社製、ネオペレックスＧ－１５］０．００６重量部を仕込んだ後、仕込んだ原料を攪拌し、原料の攪拌下、発泡剤として二酸化炭素を４．８重量部、オートクレーブに添加し、分散液とした。

オートクレーブ内容物（密閉容器内）を昇温し、発泡温度１４６．０℃まで加熱した。その後、発泡剤である二酸化炭素をオートクレーブ内に追加圧入して、オートクレーブ内圧を発泡圧力２．９ＭＰａまで昇圧した。当該発泡温度、および発泡圧力で、オートクレーブ内を３０分間保持した。その後、オートクレーブ下部のバルブを開き、直径３．６ｍｍの開口オリフィスを通して、９５℃雰囲気下の大気中に、分散液を放出し、発泡倍率約１５倍のポリプロピレン系樹脂一段発泡粒子を得た。このとき、分散液の放出中は容器内の圧力が低下しないように、二酸化炭素を追加することにより、容器内の圧力を保持した。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子製造時におけるにおける分散安定性を評価した。また、得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子について、ブロッキングの評価、付着カオリン（発泡粒子表面に存在するケイ酸塩）量、および平均気泡径を測定した。これらの結果を表１に示す。

［ポリプロピレン系樹脂二段発泡粒子の製造］
得られた一段発泡粒子を７５℃で乾燥し、水分を除去した後、さらに、耐圧容器内に入れ、加圧することにより一段発泡粒子に空気を含浸させた。そして当該一段発泡粒子の内圧を０．３５ＭＰａ（絶対圧）に調節した後、水蒸気（水蒸気圧０．０６０ＭＰａ－Ｇ（ゲージ圧））により加熱して二段発泡工程を実施し、発泡倍率約３０倍のポリプロピレン系樹脂二段発泡粒子を得た。得られた二段発泡粒子についてブロッキングの評価、および平均気泡径を測定した。これらの結果を表１に示す。

［ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造］
得られた二段発泡粒子（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子）を耐圧容器内に投入し、加圧することにより二段発泡粒子に空気を含浸させ、あらかじめ０．２０ＭＰａ（絶対圧）の発泡粒子内圧になるように調整した。内圧を調整したポリプロピレン系樹脂発泡粒子を、縦３００ｍｍ×横４００ｍｍ×厚み５０ｍｍの金型内に充填した。金型チャンバー内を水蒸気にて１０秒間加熱し、発泡粒子同士を融着させた。金型内および成形体表面を水冷した後、成形体を取り出して、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得た。得られた型内発泡成形体は、２３℃で２時間静置し、次に７５℃で１６時間養生した。そして、２３℃の室内に４時間静置した後、融着性および表面外観について評価を実施した。これらの結果を表１に示す。

（実施例１～１０、比較例１～１３）
実施例２～１０、比較例１～１３は、上述した［ポリプロピレン系樹脂粒子の製造］において、添加剤の種類および樹脂処方を表１、２に示すように変更し、上述した［ポリプロピレン系樹脂一段発泡粒子の製造］において、発泡処方を表１、２に示すように変更した以外は、上述の方法により、ポリプロピレン系樹脂粒子、ポリプロピレン系樹脂一段発泡粒子、ポリプロピレン系樹脂二段発泡粒子、およびポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を製造した。なお一段発泡粒子製造時に、ブロッキングが発生、あるいは分散安定性が不良である（×である）比較例１～５、７～８、および１１については、二段発泡粒子の製造、および型内発泡成形体の製造は行わなかった。

得られたポリプロピレン系樹脂一段発泡粒子、ポリプロピレン系樹脂二段発泡粒子、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体における評価結果を表１、２に示す。なお表１、２の二段発泡の項で「未実施」と記載した実施例１０、比較例１２、および１３については、二段発泡粒子の代わりに一段発泡粒子を用いて、上記方法と同様の方法により型内発泡成形体を製造し、得られた型内発泡成形体の評価を記載している。

実施例１～１０から判るように、本発明の一実施形態に係る製造方法により得られるポリプロピレン系樹脂一段発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂と水系分散媒との重量比が近しく、発泡時（分散液の放出時）に発泡粒子相互の融着（ブロッキング）が起きやすい条件においても、ブロッキングが起こらなかった。また本発明の一実施形態に係る製造方法により得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体は、表面外観、および融着性に優れていた。

比較例１および７のように、アミン系化合物を添加しない場合、またはアミン系化合物の添加量が本発明の範囲より少量の場合、一段発泡粒子の製造時における分散安定性が悪化し、発泡粒子が得られないことが判る。

比較例２、３、４、５のように、ポリエチレン系樹脂を混合しない場合、ポリエチレン系樹脂の混合量が本発明の範囲より少量の場合、あるいは本発明の範囲より低い密度のポリエチレン系樹脂を用いる場合、一段発泡粒子の製造時に、ブロッキングが生じることが判る。

比較例６、１２のように、ポリエチレン系樹脂の混合量が本発明の範囲を超えると、得られた発泡粒子を用いる型内発泡成形時のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の伸びが低下し、得られる型内発泡成形体の表面外観が悪化することが判る。

比較例８のように、無機系分散剤であるカオリン（ケイ酸塩）の添加量が本発明の範囲より少量の場合、一段発泡粒子の製造工程時にブロッキングが生じることが判る。

比較例９、１０、１３のように、無機系分散剤であるカオリン（ケイ酸塩）の添加量が本発明の範囲より多量の場合、一段発泡粒子の製造時に、樹脂発泡粒子に付着するカオリン（発泡粒子表面に存在するケイ酸塩）量が多くなる。その結果、得られた発泡粒子を用いて製造された型内発泡成形体の融着性が低下することが判る。

比較例１１のように、ポリプロピレン系樹脂粒子に対して分散媒である水の添加量が本発明の範囲より少量の場合、一段発泡粒子の製造工程時に、耐圧容器内でのポリプロピレン系樹脂粒子の分散安定性が悪化し、発泡粒子が得られないことが判る。

表１および２から、以下のこともわかる。比較例２のように、ポリエチレン系樹脂粒子を混合せず、かつ、ポリプロピレン系樹脂と水系分散媒との重量比が近しい場合、一段発泡粒子の製造時に、ブロッキングが生じることが判る。比較例９では、ポリエチレン系樹脂粒子を混合せず、ポリプロピレン系樹脂と水系分散媒との重量比が、比較例２よりも近しい。比較例９では、本発明の範囲より多量のカオリン（ケイ酸塩）を添加しているため、一段発泡粒子の製造工程においてブロッキングは生じなかった。しかしながら、比較例９では、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子表面に付着したカオリン（ケイ酸塩）量が増加し、その結果、型内発泡成形時の融着性が悪化したことが判る。一方、密度０．９４５g／ｃｍ^３以上のポリエチレン系樹脂（Ｙ）を混合している実施例１は、ポリプロピレン系樹脂と水系分散媒との重量比が比較例２よりも近しい条件である。実施例１では、比較例２と同量のカオリン（ケイ酸塩）を添加しているが、一段発泡粒子の製造工程においてブロッキングが生じなかったことが分かる。

本発明の一実施形態によると、高い生産性にて、型内発泡成形用のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることができる。そのため、本発明の一実施形態は、包装材、緩衝材、断熱材、建築部材など様々な分野で好適に利用できる。

Claims (4)

1. ポリプロピレン系樹脂粒子と、無機ガス系発泡剤と、無機系分散剤であるケイ酸塩とを、密閉容器内で水系分散媒中に分散させ、分散液とする工程、
   上記ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上まで上記密閉容器内を加熱し、かつ、上記密閉容器内を加圧する工程、および
   上記密閉容器の内圧よりも低い圧力域に上記分散液を放出することでポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る工程、を有し、
   上記ポリプロピレン系樹脂粒子は、ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）８５～９９重量％および密度０．９４５g／ｃｍ^３以上のポリエチレン系樹脂（Ｙ）１～１５重量％から成るポリプロピレン系樹脂（Ｚ）［（Ｘ）と（Ｙ）の合計は１００重量％である］と、
   上記ポリプロピレン系樹脂（Ｚ）１００重量部に対し、０．０１重量部以上１重量部以下のアミン系化合物と、を含み、
   上記分散液は上記ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対し、（ｉ）０．０５重量部以上０．４重量部以下の上記ケイ酸塩、および（ｉｉ）１００重量部以上２５０重量部以下の上記水系分散媒、を含むことを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
2. 上記分散液はポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対し、１００重量部以上２００重量部以下の上記水系分散媒を含むことを特徴とする、請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
3. ポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、
   ポリプロピレン系樹脂を含み、
   上記ポリプロピレン系樹脂は、
   ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）８５～９９重量％および密度０．９４５ｇ／ｃｍ^３以上のポリエチレン系樹脂（Ｙ）１～１５重量％から成るポリプロピレン系樹脂（Ｚ）［（Ｘ）と（Ｙ）の合計は１００重量％である］と、
   上記ポリプロピレン系樹脂（Ｚ）１００重量部に対し、０．０１重量部以上１重量部以下のアミン系化合物と、を含み、
   上記ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、上記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表面に存在するケイ酸塩の量が０．０２０重量部以上０．２０重量部以下であることを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
4. 請求項３に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いてなる発泡成形体。