JP5248939B2 - ポリプロピレン系樹脂発泡粒子 - Google Patents

Description

本発明は、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造に用いるポリプロピレン系樹脂発泡粒子に関する。

一般的に、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の型内発泡成形は、（１）充填工程、（２）加熱工程、（３）冷却工程、（４）離型工程、といった一連の工程を１サイクルとして連続的に行われている。さらに、前記（２）加熱工程には、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子間の空気を除去する一方加熱工程・逆一方加熱工程とポリプロピレン系樹脂発泡粒子を二次発泡させてポリプロピレン系樹脂発泡粒子同士を融着する両面加熱工程がある。

通常、型内発泡成形では、得られる型内発泡成形体が綺麗な表面性を有し、融着が良好となるように、この一方加熱工程・逆一方加熱工程及び両面加熱工程で、加熱媒体である水蒸気の圧力、加熱時間等の条件を調整する。

例えば、金型内への蒸気供給配管を大径にすると共に配管途中に設けたオリフィスにて水蒸気量を調整可能する加熱方法（例えば、特許文献１参照）、金型内から排出する水蒸気量を、ドレン弁の開度を調整する加熱方法（例えば、特許文献２参照）、あるいは、加熱水蒸気を固定型又は移動型のいずれか一方から供給して他方の型の内部から排出する一方加熱の際に、排出側の型の内部から加熱水蒸気を強制的に排出させる方法（例えば、特許文献３参照）が開示されている。
特公平１−５３１７９号公報 特公平７−４５１３７号公報 特開平９−４８０３７号公報

しかしながら、前記技術のような加熱方式の調整だけでは、厚みのある型内発泡成形体や、形状が複雑な型内発泡成形体では、水蒸気の金型内での流入進路の不均一さにより、一つの型内発泡成形体の異なる部分において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の熱履歴が異なり、型内発泡成形体の変形を生じることがある。又、金型表面でポリプロピレン系樹脂発泡粒子が二次発泡しすぎて、金型内へ進入する水蒸気を阻止してしまい、型内発泡成形体の表面は融着しているが、型内発泡成形体内部は融着しないといった問題があった。

本発明の目的は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の型内発泡成形法において、型内発泡成形体の内部の融着と表面の融着が均一な融着を示すポリプロピレン系樹脂発泡粒子を提供することにある。

本発明者らは、良好な型内発泡成形体を得るためのポリプロピレン系樹脂発泡粒子について鋭意検討をした結果、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型に充填し、一方加熱工程、逆一方加熱工程の際に、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が、加熱水蒸気との接触により収縮し、充填したポリプロピレン系樹脂発泡粒子間の水蒸気の進行を妨げることがないポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いることによって、加熱方式を変更しなくても、得られる型内発泡成形体の内部の融着と表面部の融着が均一となり、外観が美麗となりうることを見出した。

すなわち本発明は、１００℃で１時間加熱した後の嵩密度Ｗ₁₀₀（ｇ／Ｌ）と２３℃で２４時間放置した後の嵩密度Ｗ₂₃（ｇ／Ｌ）の比（Ｗ₁₀₀／Ｗ₂₃）が１．１０以上、１．５０以下である事を特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子に関する。

好ましい態様としては、元のポリプロピレン系樹脂発泡粒子に、発泡能を付与し加熱して、元のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の１．４〜３．０倍にさらに発泡させて得られたことを特徴とする前記記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子に関する。

本発明の第２は、前記記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形してなるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体に関する。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を従来の型内発泡成形法に用いることによって、成形時の加熱条件や成形機を変更しなくても、型内発泡成形体の内部の融着と表面部の融着が均一となり、かつ、外観が美麗な型内発泡成形体を得ることができる。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、１００℃で１時間加熱した後の嵩密度Ｗ₁₀₀（ｇ／Ｌ）と２３℃で２４時間放置した後の嵩密度Ｗ₂₃（ｇ／Ｌ）の比（Ｗ₁₀₀／Ｗ₂₃、以下、嵩密度比と称する場合がある）が１．１０以上、１．５０以下、即ち、１.５０≧Ｗ₁₀₀（ｇ／Ｌ）／Ｗ₂₃（ｇ／Ｌ）≧１．１０となるものである。好ましくは、１．１５以上、１.４０以下である。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子に所定内圧を付与し、固定型と移動型を備えてなる型内発泡成形装置を用いて、前記固定型と前記移動型から構成される成形空間に、充填し、水蒸気を通した場合、発泡粒子間を水蒸気がスムーズに進入しやすく、各々の発泡粒子が均一に加熱されて、得られる型内発泡成形体中の発泡粒子同士の融着が均一となる。

嵩密度比が１.１０に満たない場合は、一方加熱工程・逆一方加熱工程時の加熱水蒸気により、型内発泡成形体表層部、すなわち金型内表面近傍にある発泡粒子が、二次発泡して、水蒸気の進入を妨げるため、型内発泡成形体内部へ水蒸気が進入しがたくなり、型内発泡成形体内部の融着が不均一となる。一方、嵩密度比が１．５０を超える場合は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が収縮してしまい、所望とする型内発泡成形体の倍率が得られず、不都合が生じる。

このようなポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造するには、たとえば、（１）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の基材樹脂の弾性率を高くし、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が二次発泡しがたくする方法、（２）低発泡倍率のポリプロピレン系樹脂発泡粒子から、より高い発泡倍率のポリプロピレン系樹脂発泡粒子に発泡させ、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を構成する樹脂膜に延伸歪を残留させる方法、等がある。

中でも、方法（２）はポリプロピレン系樹脂発泡粒子の構成する樹脂膜中の残留歪で、発泡能を抑制することが可能であるため、好ましい方法である。

すなわち、ポリプロピレン系樹脂粒子、発泡剤、水、分散剤を含んでなる分散液を耐圧容器内に入れて、所定の温度、好ましくはポリプロピレン系樹脂粒子の融点−２５℃から融点＋２５℃、更に好ましくはポリプロピレン系樹脂粒子の融点−１０℃から融点＋１０℃の範囲の温度まで加熱し、加圧下のもと、容器内混合物を耐圧容器内よりも低圧雰囲気に放出して得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子、或いは、市販のポリプロピレン系樹脂発泡粒子（これらを「元のポリプロピレン系樹脂発泡粒子」或いは「一段発泡粒子」と称する場合がある）に、密閉耐圧容器内にて窒素、空気などを含浸させ、発泡能を付与し、元のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を好ましくは１００℃以上樹脂融点以下の温度の水蒸気等で加熱して更に発泡させて得られる、元のポリプロピレン系樹脂発泡粒子より発泡倍率の高いポリプロピレン系樹脂発泡粒子（これを、二段発泡粒子と称する場合がある）であると、樹脂膜中の残留歪で、発泡能を抑制しやすい傾向がある。

前記ポリプロピレン系樹脂とは、モノマーとしてプロピレンを主体とした樹脂である。プロピレン以外のモノマーとしては、エチレン、１−ブテン、イソブテン、１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテンなどの炭素数２または４〜１２のα−オレフィンなどの環状オレフィンなどのビニル単量体などが挙げられる。これらのうち、エチレン、１−ブテンを使用することが耐寒脆性向上、安価等という点で好ましい。

また、ポリプロピレン系樹脂は融点が１４５℃以下であることが好ましい。ここで言う融点とは以下の測定により求める。示差走査熱量計を用いて、ポリプロピレン系樹脂粒子５〜６ｍｇを１０℃／ｍｉｎの昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温する事によりポリプロピレン系樹脂粒子を融解し、その後１０℃／ｍｉｎで２２０℃から４０℃まで降温することにより結晶化させた後に、さらに１０℃／ｍｉｎで４０℃から２２０℃まで昇温して得られるＤＳＣ曲線において、二回目の昇温時のＤＳＣ曲線の融解ピーク温度を融点とした。融点が１４５℃より高い場合、成形時の加熱成形圧が高くなる傾向があり、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子内の内圧が低い場合ではポリプロピレン系樹脂発泡粒子間の融着が不十分な場合がある。

さらに、前記ポリプロピレン系樹脂は２３０℃におけるメルトフローレート（以下、ＭＦＲ）が２ｇ／１０ｍｉｎ以上であることが好ましい。ここで言うＭＦＲの測定は、ＪＩＳ−Ｋ７２１０記載のＭＦＲ測定器を用い、オリフィス２．０９５９±０．００５ｍｍφ、オリフィス長さ８．０００±０．０２５ｍｍ、荷重２１６０ｇ、２３０±０．２℃の条件下で測定したときの値である。ＭＦＲが２ｇ／１０ｍｉｎより小さい場合には、型内発泡成形体の表面の粒子間隙や薄肉部の充填性が十分でない場合がある。

前記ポリプロピレン系樹脂粒子は、通常、予備発泡に利用されやすいようにあらかじめ一軸押出機、二軸押出機、ニーダー、バンバリミキサー、ロール等を用いて溶融し、円柱状、楕円状、球状、立方体状、直方体状等のような粒子形状で、その粒子の平均粒重量がこのましくは０．５〜３．０ｍｇ、より好ましくは０．５〜２．０ｍｇ、更に好ましくは０．５〜１．５ｍｇになるように成形加工される。また、必要に応じて添加する、発泡助剤、発泡核剤、界面活性剤型もしくは高分子型の帯電防止剤、顔料、難燃性改良剤、導電性改良剤等を、ポリプロピレン系樹脂粒子の製造過程において溶融したポリプロピレン系樹脂中に添加することが好ましい。

前記発泡助剤は、発泡する際に気泡の大きさを調整する働きをするものであり、例えば、ポリエチレングリコールが挙げられる。ポリエチレングリコールは、エチレングリコールが重合した構造を有する非イオン性の水溶性ポリマーであり、分子量は概ね５万以下のものである。前記ポリエチレングリコールは、平均分子量が２００〜９０００であることが好ましく、より好ましくは２００〜６００である。平均分子量が９０００を超えると、ポリプロピレン系樹脂との相溶性が悪化し、押出機での溶融混練が困難となる傾向がある。

前記発泡核剤は、発泡の時に気泡核の形成を促す物質をいい、例えば、タルク、炭酸カルシウム、シリカ、カオリン、硫酸バリウム、水酸化カルシウム、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化チタン、ゼオライト等の無機物質、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸バリウムなどの脂肪酸金属塩、メラミン、メラミンシアヌレート等の高融点でかつ水に完全溶解しない有機物質、ホウ酸亜鉛、メタホウ酸バリウム、ホウ酸カルシウム、ホウ酸アルミニウム等のホウ酸金属塩などが挙げられる。これらの発泡核剤は、単独で用いてもよく、二種以上を併用しても良い。これらの中でも、タルク、炭酸カルシウムが好ましく、特に発泡助剤としてポリエチレングリコールを使用する場合にはタルクを使用することで、ポリエチレングリコールの熱可塑性樹脂中への分散性が向上し、均一な気泡を有する発泡体を得易くなるため好適である。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、例えば、前記ポリプロピレン系樹脂粒子を、発泡剤、水、分散剤と共に耐圧容器内に入れて、所定の温度、好ましくはポリプロピレン系樹脂粒子の融点−２５℃から融点＋２５℃、更に好ましくはポリプロピレン系樹脂粒子の融点−１０℃から融点＋１０℃の範囲の温度まで加熱し、加圧下のもと、容器内混合物を耐圧容器内よりも低圧雰囲気に放出して製造することが出来る。

前記発泡剤とは、プロパン、イソブタン、ノルマルブタン、イソペンタン、ノルマルペンタン等の脂肪族炭化水素；空気、窒素、二酸化炭素等の無機ガス；水等およびそれらの混合物が例示できる。

本発明において使用する分散剤として、例えば第三リン酸カルシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、塩基性炭酸亜鉛、酸化アルミニウム、酸化鉄、酸化チタン、アルミノ珪酸塩等の無機系分散剤が挙げられる。また必要に応じて、分散助剤を併用することが好ましく、分散助剤としては、例えばドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ、ｎ−パラフィンスルホン酸ソーダ、α−オレフィンスルホン酸ソーダ等が挙げられる。これらの中でも、分散剤として第三リン酸カルシウム、分散助剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを併用することが好ましい。

分散剤や分散助剤の使用量は、その種類や、用いるポリプロピレン系樹脂の種類と使用量によって異なるが、通常、水１００重量部に対して分散剤０．２重量部以上３重量部以下を配合することが好ましく、分散助剤０．００１重量部以上０．１重量部以下を配合することが好ましい。また、ポリプロピレン系樹脂粒子は、水中での分散性を良好なものにするために、通常、水１００重量部に対して２０重量部以上１００重量部以下使用するのが好ましい。

以上のようにして得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子（元のポリプロピレン系樹脂発泡粒子）を、いわゆる二段発泡法を利用して、さらに発泡させて発泡倍率のより高い二段発泡ポリプロピレン系樹脂発泡粒子（二段発泡粒子）とすることが好ましい。

二段発泡法を用いて、元の発泡粒子から二段発泡粒子を製造する際には、元のポリプロピレン系樹脂発泡粒子に、発泡能を付与し加熱して、元のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の１．４〜３．０倍にさらに発泡させることが好ましい。ここで、元の発泡粒子の嵩密度と二段発泡粒子の嵩密度の比、即ち（元の発泡粒子の嵩密度）／（二段発泡粒子の嵩密度）を二段発泡倍率という。

言い換えれば、二段発泡倍率が、１．４０〜３．０倍であることが好ましく、更には、１．５〜２．６倍であることが好ましい。二段発泡倍率が３．０倍より大きくなれば、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を構成する樹脂膜に、大きな延伸がかかり、型内発泡成形して得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の収縮率が大きくなるばかりか、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の表面伸びが悪くなる傾向がある。一方、二段発泡倍率が１．４倍未満であると、二段発泡粒子を構成する樹脂膜にかかる延伸が弱く、一方加熱工程・逆一方加熱工程で二段発泡粒子は二次発泡して、型内発泡成形の際に、金型スリットの閉塞、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子同士の融着による加熱水蒸気の進入を妨げる傾向にある。

本発明の二段発泡粒子の平均気泡径は５０μｍ以上８００μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１００μｍ以上６００μｍ以下、さらに好ましくは２００μｍ以上５００μｍ以下である。平均気泡径が５０μｍ未満の場合、得られた型内発泡成形体の形状が歪む、表面にしわが発生するなどの問題が生じる場合があり、８００μｍを越える場合、一方加熱工程・逆一方加熱工程で二段発泡粒子は二次発泡して、嵩密度比が１．１０に満たない傾向があり、金型スリットの閉塞、二段発泡粒子同士の融着による加熱水蒸気の進入を妨げ、得られる型内発泡成形体の緩衝特性が低下する場合がある。

なお、二段発泡粒子の平均気泡径は、二段発泡粒子の切断面について、表層部を除く部分に長さ２ｍｍに相当する線分を引き、該線分が通る気泡数を測定し、以後はＡＳＴＭ Ｄ３５７６に準拠して測定する。

以下、本発明を実施例によって詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

〔２３℃におけるポリプロピピレン系発泡粒子の嵩密度（Ｗ₂₃）〕
２３℃の恒温室に２４時間放置したポリプロピレン系樹脂発泡粒子を、１Ｌのメスシリンダーに充填し、重量Ｗ（ｇ）を測定し、次式より求める。
嵩密度（Ｗ₂₃）＝Ｗ／１

〔１００℃におけるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩密度（Ｗ₁₀₀）〕
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を、１００℃のオーブンに１時間静置後、２３℃の恒温室に１時間放置し、その後、１Ｌのメスシリンダーに充填し、重量Ｗ（ｇ）を測定し、次式より求める。
嵩密度Ｗ₁₀₀＝Ｗ／１

〔型内発泡成形体の製造〕
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を、耐圧容器内にて空気で加圧し、０．２０ＭＰａの内圧とし、３００×４００×５０ｍｍ厚みの金型に５ｍｍのクラッキング状態で充填し、金型を締めて後、予備加熱、一方加熱、逆一方加熱、０．２５ＭＰａ−Ｇの両面加熱、水冷却を行った後、金型から取り出した。得られた型内発泡成形体は１時間室温で放置した後、７５℃の乾燥室内で３時間養生乾燥を行い、再び室温に取出してから室温で１時間放置した。

〔表面性評価〕
得られた３００ｍｍ×４００ｍｍ×５０ｍｍ厚みのポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の表面の表面積１００ｃｍ²当たりに、１ｍｍ²以上の陥没や間隙の平均個数を求めて以下の判定とした。
○・・・・５０箇所未満
△・・・・５０箇所以上１００箇所未満
×・・・・１００箇所以上

〔成形体の融着性評価〕
得られた３００ｍｍ×４００ｍｍ×５０ｍｍ厚みのポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の長手方向の中心部（端から約２００ｍｍの所）に、カッターナイフで厚み方向に約１ｍｍの切り込みを入れた後、手で切り込み部から型内発泡成形体を破断し二等分し、その一方の破断面を観察して、破壊されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子の割合を求めて以下の判定とした。
○・・・・８０％以上
×・・・・８０％未満

〔成形体の融着の均一評価〕
融着の評価で観察した破断面について、型内発泡成形体の表層部と内部の各々を指で５回擦り、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が型内発泡成形体から脱着する度合いを求めて、以下の判定とした。
○・・・・破断面の表層部、内部の共に、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が脱離しない。
×・・・・破断面の表層部、内部のいずれかで、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が脱離する。

（実施例１）
ポリプロピレン系樹脂（プロピレン−エチレンランダム共重合体：エチレン含有率３．０重量％、ＭＦＲ＝７ｇ／１０分、融点１３７℃）１００重量部に対し、ポリエチレングリコール（平均分子量３００、ライオン（株）製）を０．５重量部プリブレンドし、次にしてタルク（林化成（株）製、タルカンパウダーＰＫ−Ｓ）０．２重量部を加えブレンドした。５０ｍｍ単軸押出機に供給し、溶融混練したのち、直径１．８ｍｍの円筒ダイより押出し、水冷後、カッターで切断し、円柱状のポリプロピレン系樹脂粒子（１．２ｍｇ／粒）を得た。

得られたポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部を、純水２００重量部、第３リン酸カルシウム１．０重量部およびドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ０．０５重量部とともに耐圧容器に投入したのち、脱気し、攪拌しながら炭酸ガス６．３重量部を耐圧容器内に入れ、１４２℃に加熱した。このときの圧力は２．６ＭＰａ−Ｇであった。１０分後、炭酸ガスを圧入し、発泡圧力を３．０ＭＰａ−Ｇに調整し、すぐに耐圧容器下部のバルブを開いて、分散物を直径４ｍｍのオリフィスを通じて大気圧下に放出してポリプロピレン系樹脂発泡粒子（一段発泡粒子）を得た。この際、放出中は容器内の圧力が低下しないように、炭酸ガスで圧力を保持した。得られた一段発泡粒子の嵩密度４７．３ｇ／Ｌ、平均気泡径１７０μｍであった。

ここで得た一段発泡粒子を６０℃にて６時間乾燥させたのち、耐圧容器内にて、加圧空気を含浸させて、内圧を０．４５ＭＰａにしたのち、約０．０８ＭＰａ−Ｇの蒸気と接触させて二段発泡させ、嵩密度１８．３ｇ／Ｌ、平均気泡径２７０μｍの二段発泡粒子を製造した。

この二段発泡粒子を耐圧容器にて加圧空気を含浸させ、内圧０．３ＭＰａにしたのち、型内発泡成形機装置で型内発泡成形体を得、表面性評価、融着性評価、融着の均一性評価をした。

（実施例２）
発泡圧力３．３ＭＰａ−Ｇとした以外は実施例１と同様の操作を行い、嵩密度４０．５ｇ／Ｌ、平均気泡径１３０μｍの一段発泡粒子を得た。得られた一段発泡粒子は、実施例１と同様の操作にて二段発泡をおこない、嵩密度１８．５ｇ／Ｌ、平均気泡径１９０μｍの二段発泡粒子を製造した。この二段発泡粒子についても実施例１と同様に型内発泡成形を行って得られた型内発泡成形体の表面性評価、融着性評価、融着の均一性評価をした。

（実施例３）
ポリプロピレン系樹脂（プロピレン−エチレンランダム共重合体：エチレン含有率２．０重量％、ＭＦＲ＝７ｇ／１０分、融点１４２℃）１００重量部に対し、ポリエチレングリコール（平均分子量３００、ライオン（株）製）を０．５重量部プリブレンドし、次にしてタルク（林化成（株）製、タルカンパウダーＰＫ−Ｓ）０．１重量部を加えブレンドした。５０ｍｍ単軸押出機に供給し、溶融混練したのち、直径１．８ｍｍの円筒ダイより押出し、水冷後、カッターで切断し、円柱状のポリプロピレン系樹脂粒子（１．２ｍｇ／粒）を得た。発泡温度１４４℃、発泡圧力３．０ＭＰａ−Ｇ以外は実施例１と同様の操作を行い、嵩密度４６．５ｇ／Ｌ、平均気泡径１８０μｍの一段発泡粒子を得た。得られた一段発泡粒子は、実施例１と同様の操作にて二段発泡し、嵩密度１８．４ｇ／Ｌ、平均気泡径２２０μｍの二段発泡粒子を製造した。この二段発泡粒子についても実施例１と同様に型内発泡成形を行って得られた型内発泡成形体の表面性評価、融着性評価、融着の均一性評価をした。

（実施例４）
発泡圧力２．６５ＭＰａ−Ｇ以外は実施例１と同様の操作を行い、嵩密度５６．０ｇ／Ｌ、平均気泡径１７０μｍの一段発泡粒子を得た。得られた一段発泡粒子は、実施例１と同様の操作にて二段発泡し、嵩密度１８．４ｇ／Ｌ、平均気泡径２５０μｍの二段発泡粒子を製造した。この二段発泡粒子の実施例１と同様に型内発泡成形を行って得られた型内発泡成形体の表面性評価、融着性評価、融着の均一性評価をした。

（比較例１）
ポリプロピレン系樹脂（プロピレン−エチレンランダム共重合体：エチレン含有率２．０重量％、ＭＦＲ＝７ｇ／１０分、融点１３７℃）１００重量部に対し、発泡核剤としてタルク（林化成（株）製、タルカンパウダーＰＫ−Ｓ）０．０１重量部を加えブレンドした。実施例１と同様の操作により、円柱状のポリオレフィン系樹脂粒子（１．２ｍｇ／粒）を得た。

得られたポリオレフィン系樹脂粒子１００重量部を、純水２００重量部、第３リン酸カルシウム１．０重量部およびドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ０．０５重量部とともに耐圧容器に投入したのち、脱気し、攪拌しながらイソブタンガス２０重量部を耐圧容器内に入れ、１３０℃に加熱した。このときの圧力は１．７ＭＰａ−Ｇであった。１０分後、イソブタンガスを圧入し、発泡圧力を２．２ＭＰａ−Ｇに調整し、すぐに耐圧容器下部のバルブを開いて、水分散物（樹脂粒子および水系分散媒）を直径４ｍｍのオリフィスを通じて大気圧下に放出してポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得た。この際、放出中は容器内の圧力が低下しないように、窒素ガスで圧力を保持した。

得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩密度１８．４ｇ／Ｌ、気泡の均一性に優れ、平均気泡径３００μｍであった。実施例１と同様に型内発泡成形を行って得られた型内発泡成形体の表面性評価、融着性評価、融着の均一性評価をした。

（比較例２）
発泡圧力１．８ＭＰａ−Ｇ以外は比較例１と同様の操作を行い、嵩密度２５．３ｇ／Ｌ、平均気泡径２４５μｍの一段発泡粒子を得た。得られた一段発泡粒子は、実施例１と同様の操作にて二段発泡し、嵩密度１８．２ｇ／Ｌ、平均気泡径２９０μｍの二段発泡粒子を製造した。この二段発泡粒子の実施例１と同様に型内発泡成形を行って得られた型内発泡成形体の表面性評価、融着性評価、融着の均一性評価をした。

Claims (4)

1. １００℃で１時間加熱した後の嵩密度Ｗ₁₀₀（ｇ／Ｌ）と２３℃で２４時間放置した後の嵩密度Ｗ₂₃（ｇ／Ｌ）の比（Ｗ₁₀₀／Ｗ₂₃）が１．１０以上、１．５０以下であり、
   平均気泡径が、１００μｍ以上６００μｍ以下であり、
   ポリエチレングリコールを含有することを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
2. 元のポリプロピレン系樹脂発泡粒子に、発泡能を付与し加熱して、元のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の１．４〜３．０倍にさらに発泡させて得られたことを特徴とする請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
3. タルクを含むことを特徴とする請求項１または２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
4. 請求項１〜３の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形してなるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体。