JP6847584B2 - 帯電防止性能を有するポリエチレン系樹脂発泡粒子及びポリエチレン系樹脂発泡成形体およびその製造方法 - Google Patents
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- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
Description
すなわち、本発明は以下の構成よりなる。
収縮率 = (BD−VBD)×100÷VBD ・・・(1)
ここで、BDは、23℃、0.1MPa(標準大気圧下)におけるポリエチレン系樹脂発泡粒子の嵩密度であり、VBDは、23℃、0.002MPa以下の減圧下におけるポリエチレン系樹脂発泡粒子の嵩密度である。
ここで、二段発泡粒子とは以下の工程を経て得られる発泡粒子である
一段発泡工程:
ポリエチレン系樹脂粒子と、発泡剤および水系分散媒を分散させ、発泡用ポリエチレン系樹脂粒子の軟化温度以上の温度まで加熱、加圧した後、密閉容器の内圧よりも低い圧力域に放出することによりポリエチレン系樹脂発泡粒子を製造する工程。
二段発泡工程:
一段発泡工程により得られた一段発泡粒子を、空気などにより内圧を付与し、水蒸気により加熱処理することで、さらに発泡させて、より発泡倍率の高いポリエチレン系樹脂発泡粒子を製造する工程。
これらのうち、高級脂肪酸のグリセリンエステル、ヒドロキシアルキルモノエタノールアミンが、本特許の効果が大きいため、好ましい。
エチレン−(メタ)アクリル酸共重合体などのカルボキシル基含有ポリマー;
ナイロン−6、ナイロン−6,6、共重合ナイロンなどのポリアミド;
ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のノニオン型吸水性ポリマー;
ペレスタット(商品名、三洋化成社製)等に代表されるポリエーテル−ポリオレフィン系樹脂ブロック共重合体;
アクアコーク(商品名、住友精化社製)等に代表される架橋ポリエチレンオキサイド系重合体;などが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。
本発明において用いられるポリエチレン系樹脂粒子は、例えば、次のようにして製造することができる。
本発明におけるポリエチレン系樹脂発泡粒子は、例えば、次のようにして製造することができる。
発泡工程において水分散物を放出する雰囲気温度は、通常常温であるが、水蒸気等の加熱媒体により雰囲気温度を60〜120℃、好ましくは80〜110℃に加温もしくは加熱することにより、常温雰囲気中に放出する場合に比べて、より高発泡倍率となる。
具体的には、一段発泡粒子を加圧タンク内に入れ、所定の圧力の空気で加圧することにより(すなわち、一段発泡粒子内に空気を導入して、一定時間放置することにより)、発泡粒子の内圧を大気圧より高めた後、一段発泡粒子を、好ましくは0.035MPa(ゲージ圧)以上0.15MPa(ゲージ圧)以下、より好ましくは0.040MPa(ゲージ圧)以上0.10MPa(ゲージ圧)以下の水蒸気で加熱することにより、二段発泡させる。
平均気泡径(μm)=L÷n ・・・(2)
なお、0.002MPa以下の減圧下とは、一般的な真空装置(真空恒温器等)において、概ね真空とされる程度である。
収縮率=(BD−VBD)÷VBD×100 ・・・(1)
(1)二段発泡工程において、一段発泡粒子を発泡させる際の蒸気圧力を0.035MPa(ゲージ圧)以上0.15MPa(ゲージ圧)以下、好ましくは0.04MPa(ゲージ圧)以上0.10MPa以下、より好ましくは0.04MPa(ゲージ圧)以上0.07MPa以下とする方法
(2)二段発泡工程において、一段発泡粒子を耐圧容器内より低圧雰囲気下に放出する際の低圧雰囲気の温度を50℃以下に調整する方法、
(3)ポリエチレン系樹脂発泡粒子に内圧を付与することなく、水蒸気により加熱処理する方法、等がある。
これらの方法は、使用する原料樹脂や一段発泡粒子の性質により適宜調整され、単独で実施しても良いし、組み合わせて実施しても良い。
本発明において得られるポリエチレン系樹脂発泡成形体は、高倍発泡であっても融着が悪化しない。
なお、実施例および比較例における評価は、以下の方法により行なった。
メルトフローインデックス(MI)は、JIS K7210記載のMI測定器を用い、オリフィス径2.0959±0.005mmφ、オリフィス長さ8.000±0.025mm、荷重2160g、樹脂温度190±0.2℃の条件下で測定した。
得られた発泡粒子3g以上10g以下程度を取り、60℃で2時間乾燥した後、23℃、湿度50%の恒温恒湿室内で1時間静置した後、重量w(g)を測定後、エタノールの入ったメスシリンダー中に沈め、メスシリンダーの水位上昇分(水没法)にて体積v(cm3)を測定し、発泡粒子の真比重ρb=w÷vを求め、発泡前のポリエチレン系樹脂粒子の密度ρrとの比から、発泡倍率K=ρr÷ρbを求めた。
なお、以下に示す実施例および比較例においては、発泡前のポリエチレン系樹脂粒子の密度は、いずれも0.926g/cm3であった。
BDおよびVBDは、以下のように求める。
測定する発泡粒子の重量をW1とし、23℃において大気圧(標準大気圧0.1MPa)下で、メスシリンダーを用いて体積V1を求める。式(3)に従って、23℃、0.1MPa(標準大気圧下)におけるポリエチレン系樹脂発泡粒子の嵩密度である、BDを求める。
BD(g/L)=W1÷V1 ・・・(3)
測定する発泡粒子の重量をW2とし、目盛りのある耐圧容器に入れて、真空ホンプなどにより耐圧容器内を減圧する。0.002MPa以下の減圧状態下になったことを圧力計にて確認した後、バイブレーターを用いて耐圧容器を振動させ、発泡粒子上部の目盛りの変化がなくなるまで振動させた後、耐圧容器内の発泡粒子上部の目盛りを読み、それを体積V2とする。なお、減圧時は、発泡粒子同士が押し合って体積変化が阻害される場合があるため、耐圧容器を横にするなどして発泡粒子に体積変化が阻害されないようにし、徐々に減圧する。
式(4)に従って、23℃、0.002MPa以下の減圧下におけるポリエチレン系樹脂発泡粒子の嵩密度VBDを求める。
VBD(g/L)=W2÷V2 ・・・(4)
以下のポリエチレン系樹脂発泡成形体に対する、帯電防止性能評価以外の評価に関しては、
得られた発泡成形体を75〜80℃雰囲気下で24時間乾燥させた後、23℃、湿度50%の恒温恒湿室内で24時間静置させた後、該評価を実施した。帯電防止性能評価に関しては、75〜80℃雰囲気下で24時間乾燥させた後、23℃、湿度50%の恒温恒温恒湿室内で72時間静置させた後、実施した。
型内発泡成形により得られた発泡成形体を、75〜80℃雰囲気下で24時間乾燥させた後、23℃、湿度50%の恒温恒湿室内で24時間静置した後に、発泡成形体の重量W3を測定する。発泡成形体を水中に水没させた時の体積変化V3を測定して、式(5)に従って、発泡成形体の密度(g/L)を求めた。
発泡成形体の密度(g/L)=W3÷V3 ・・・(5)
得られた発泡成形体の中央付近にナイフなどで約5mmの深さのクラックを入れた後、該クラックに沿って発泡成形体を割り、破断面を観察する。
破断面の全粒子数における破壊粒子数の割合を求めて、成形体融着率とし、以下の基準にて評価した。
○:融着率が80%以上。
△:融着率が60%以上80%未満。
×:融着率が60%未満。
得られた発泡成形体の長手寸法(400mm方向)を、デジタルノギス[Mitutoyo製]を用いて測定する。
対応する金型寸法をL0とし、発泡成形体の寸法をL1として、式(6)により、対金型寸法収縮率を算出し、以下の基準にて評価した。
対金型寸法収縮率=(L0−L1)÷L0×100 ・・・(6)
○:対金型寸法収縮率が3%以下。
△:対金型寸法収縮率が3%を超えて4%以下。
×:対金型寸法収縮率が4%より大きい。
ヒケの発生しやすい、発泡成形体の長手方向端部から50mmかつ短手方向端部から50mmの場所において、ネックノギス[Mitutoyo製]を用いて、厚みを測定し、以下の基準にて評価した。
○:厚みが48.5mm以上。
△:厚みが47mm以上、48.5mm未満。
×:厚みが47mm未満。
得られた発泡成形体を、75〜80℃雰囲気下で24時間乾燥させた後、23℃、湿度50%の恒温恒湿室内で72時間静置させた後、表面高抵抗率計[Hiresta HT−201、三菱油化製]を用いて、JIS K6911に準じて、500Vの電流を1分間流した際の表面抵抗率を測定した。1サンプルにつき5ヶ所を測定して、その平均値を求め、表面抵抗率とした。
[樹脂粒子の作製]
基材樹脂として、MI=2g/10分、融点123℃、コモノマーとして4−メチル−1−ペンテンを8.2重量%含む、樹脂密度0.926g/cm3である直鎖状低密度ポリエチレン100重量部に対して、親水性化合物としてグリセリン[ライオン(株)製、精製グリセリンD]0.2重量部、帯電防止剤としてステアリン酸モノグリセリド[理研ビタミン社製、KF25]0.5重量部および、気泡調整剤としてタルク[林化成社製、タルカンPKS]0.12重量部をドライブレンドした。
ドライブレンドした混合物を、一軸押出機を用いて、樹脂温度210℃で溶融混練し、押出機の先端に取り付けられた円形ダイを通してストランド状に押出し、水冷後、カッターで切断し、一粒の重量が4.5mg/粒のポリエチレン系樹脂粒子を得た。
得られたポリエチレン系樹脂粒子100重量部(80kg)、水200重量部、難水溶性無機化合物として第三リン酸カルシウム[太平化学産業社製]0.5重量部、界面活性剤としてアルキルスルホン酸ナトリウム0.03重量部を容量0.3m3の耐圧オートクレーブ中に仕込み、攪拌下、発泡剤として炭酸ガスを7重量部添加した。
オートクレーブ内容物を昇温し、123℃の発泡温度まで加熱した。その後、炭酸ガスを追加圧入してオートクレーブ内を3.0MPa(ゲージ圧)の発泡圧力まで昇圧し、前記発泡温度、発泡圧力で30分間保持した後、オートクレーブ下部のバルブを開き、3.6mmφで1穴の開口オリフィスを通して、オートクレーブ内容物を100℃雰囲気下に放出してポリエチレン系樹脂発泡粒子(一段発泡粒子)を得た。得られたポリエチレン系樹脂発泡粒子(一段発泡粒子)の水分を飛ばした後、空気加圧処理により空気を含浸させて、表1記載の内圧および水蒸気圧力にて二段発泡を行った。
得られたポリエチレン系樹脂発泡粒子の水分を飛ばした後、空気加圧処理により0.05MPa(ゲージ圧)の内圧を付与し、長手方向400×短手方向300×厚み方向50mmの金型内に充填し、0.11MPa(ゲージ圧)の蒸気圧力で型内発泡成形して、ポリエチレン系樹脂発泡成形体を得た。更に、得られた成型体を大気圧下で約1時間放置した後、75℃に設定したオーブンを使用して大気圧下、24時間乾燥することにより熟成させて成型体を得た。ポリエチレン系樹脂発泡成形体の評価結果を、表1に示した。
[樹脂粒子の作製]において、帯電防止剤としてステアリン酸モノグリセリドを0.3重量部に変更した事以外は、実施例1と同様の方法にて、ポリエチレン系樹脂粒子、ポリエチレン系樹脂発泡粒子およびポリエチレン系樹脂発泡成形体を得た。
ポリエチレン系樹脂発泡粒子およびポリエチレン系樹脂発泡成形体の評価結果を、表1に示した。
[樹脂粒子の作製]において、帯電防止剤としてステアリン酸モノグリセリドを0.7重量部に変更した事以外は、実施例1と同様の方法にて、ポリエチレン系樹脂粒子、ポリエチレン系樹脂発泡粒子およびポリエチレン系樹脂発泡成形体を得た。
ポリエチレン系樹脂発泡粒子およびポリエチレン系樹脂発泡成形体の評価結果を、表1に示した。
[樹脂粒子の作製]において、帯電防止剤としてヒドロキシアルキルエタノールアミン[ミヨシ油脂(株)製、ダスパー125B]を0.5重量部使用した事意外は、実施例1と同様の方法にて、ポリエチレン系樹脂粒子、ポリエチレン系樹脂発泡粒子およびポリエチレン系樹脂発泡成形体を得た。
ポリエチレン系樹脂発泡粒子およびポリエチレン系樹脂発泡成形体の評価結果を、表1に示した。
[樹脂粒子の作製]において、親水性化合物として、ポリエチレングリコール[ライオン(株)製、PEG300]0.4重量部に変更した事以外は、実施例1と同様の方法にて、ポリエチレン系樹脂粒子、ポリエチレン系樹脂発泡粒子およびポリエチレン系樹脂発泡成形体を得た。
ポリエチレン系樹脂発泡粒子およびポリエチレン系樹脂発泡成形体の評価結果を、表1に示した。
[型内発泡成形体の作製]において、付与内圧を0.02MPa(ゲージ圧)にした事以外は、実施例1と同様の方法にて、ポリエチレン系樹脂粒子、ポリエチレン系樹脂発泡粒子およびポリエチレン系樹脂発泡成形体を得た。
ポリエチレン系樹脂発泡粒子およびポリエチレン系樹脂発泡成形体の評価結果を、表1に示した。
[型内発泡成形体の作製]において、付与内圧を0.06MPa(ゲージ圧)にした事以外は、実施例1と同様の方法にて、ポリエチレン系樹脂粒子、ポリエチレン系樹脂発泡粒子および ポリエチレン系樹脂発泡成形体を得た。
ポリエチレン系樹脂発泡粒子およびポリエチレン系樹脂発泡成形体の評価結果を、表1に示した。
[発泡粒子の作製]において、表2記載の内圧および水蒸気圧力にて二段発泡を行った以外は、実施例1と同様の方法にて、ポリエチレン系樹脂粒子、ポリエチレン系樹脂発泡粒子およびポリエチレン系樹脂発泡成形体を得た。
ポリエチレン系樹脂発泡粒子およびポリエチレン系樹脂発泡成形体の評価結果を、表2に示した。
[樹脂粒子の作製]において、帯電防止剤としてステアリン酸モノグリセリドを0.2重量部に変更した事以外は、実施例1と同様の方法にて、ポリエチレン系樹脂粒子、ポリエチレン系樹脂発泡粒子およびポリエチレン系樹脂発泡成形体を得た。
ポリエチレン系樹脂発泡粒子およびポリエチレン系樹脂発泡成形体の評価結果を、表2に示した。
[樹脂粒子の作製]において、帯電防止剤としてステアリン酸モノグリセリドを1.0重量部に変更した事以外は、実施例1と同様の方法にて、ポリエチレン系樹脂粒子、ポリエチレン系樹脂発泡粒子およびポリエチレン系樹脂発泡成形体を得た。
ポリエチレン系樹脂発泡粒子およびポリエチレン系樹脂発泡成形体の評価結果を、表2に示した。
[発泡粒子の作製]において、表2記載の内圧および水蒸気圧力にて二段発泡を行った以外は、実施例8と同様の方法にて、ポリエチレン系樹脂粒子、ポリエチレン系樹脂発泡粒子およびポリエチレン系樹脂発泡成形体を得た。
ポリエチレン系樹脂発泡粒子およびポリエチレン系樹脂発泡成形体の評価結果を、表2に示した。
[発泡粒子の作製]において、表2記載の内圧および水蒸気圧力にて二段発泡を行い、付与内圧を0MPa(ゲージ圧)にした事以外は、実施例1と同様の方法にて、ポリエチレン系樹脂粒子、ポリエチレン系樹脂発泡粒子およびポリエチレン系樹脂発泡成形体を得た。
ポリエチレン系樹脂発泡粒子およびポリエチレン系樹脂発泡成形体の評価結果を、表2に示した。
Claims (5)
- ポリエチレン系樹脂100重量部に対して0.3重量部以上0.7重量部以下の帯電防止
剤、0.01重量部以上10重量部以下の親水性物質を含有する、密度が0.920g/cm3以上0.940g/cm3未満のポリエチレン系樹脂粒子の二段発泡粒子であって、発泡倍率が35以上42倍以下であり、当該ポリエチレン系樹脂粒子の二段発泡粒子において、下記式(1)で求められる収縮率が35%以上75%以下であり、
前記ポリエチレン系樹脂粒子の1粒当たりの重量は4.5mg/粒以上10mg/粒以下であることを特徴とする、ポリエチレン系樹脂粒子の二段発泡粒子。
収縮率 = (BD−VBD)×100÷VBD ・・・(1)
ここで、BDは、23℃、0.1MPa(標準大気圧下)における前記ポリエチレン系樹脂粒子の二段発泡粒子の嵩密度であり、VBDは、23℃、0.002MPa以下の減圧下における前記ポリエチレン系樹脂粒子の二段発泡粒子の嵩密度である。
ここで、二段発泡粒子とは以下の工程を経て得られる発泡粒子である
一段発泡工程:
ポリエチレン系樹脂粒子と、発泡剤および水系分散媒を分散させ、発泡用ポリエチレン系樹脂粒子の軟化温度以上の温度まで加熱、加圧した後、密閉容器の内圧よりも低い圧力域に放出することによりポリエチレン系樹脂粒子の一段発泡粒子を製造する工程。
二段発泡工程:
一段発泡工程により得られた一段発泡粒子を、空気などにより内圧を付与し、水蒸気により加熱処理することで、さらに発泡させて、より発泡倍率の高いポリエチレン系樹脂粒子の二段発泡粒子を製造する工程。 - 帯電防止剤が、高級脂肪酸のグリセリンエステル、ヒドロキシアルキルエタノールアミンよりなる群から選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする、請求項1記載のポリエチレン系樹脂粒子の二段発泡粒子。
- 親水性物質が分子内にカルボキシル基、水酸基、アミノ基、スルホ基、またはポリオキシエチレン基を含有する化合物、当該化合物の誘導体、または、親水性ポリマーよりなる群から選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする、請求項1〜2記載のポリエチレン系樹脂粒子の二段発泡粒子。
- 請求項1〜3のいずれか1項記載のポリエチレン系樹脂粒子の二段発泡粒子のポリエチレン系樹脂型内発泡成形体。
- 請求項1〜3のいずれか1項記載のポリエチレン系樹脂粒子の二段発泡粒子を、金型内へ充填する際、ポリエチレン系樹脂発泡粒子に0.01〜0.06MPaの内圧を付与することを特徴とする、ポリエチレン系樹脂発泡成型体の製造方法。
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