WO2019189462A1 - ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法 - Google Patents

Abstract

高い空隙率を有し、且つ高倍率であるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を提供し得るポリプロピレン系樹脂発泡粒子を、無機系発泡剤を用いて提供することを課題とする。ポリプロピレン系樹脂、親水性物質、発泡核剤、および高級脂肪酸アミドを特定量含有するポリプロピレン系樹脂組成物、並びに無機系発泡剤を用いて製造され、特定のセル径、ＤＳＣ比、平均Ｌ_１／Ｄ_１比を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子、とする。

Description

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法

　本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法およびその利用に関する。

　ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体（以下、「型内発泡成形体」、「発泡成形体」または「成形体」とも称する。）は、緩衝包装材、物流資材（例えば、通い箱、トラック輸送用緩衝材など）、断熱材、土木建築部材、自動車部材（例えば、ツールボックス、フロアー芯材など）などの用途に広く使われている。ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、また、空隙を持たせることにより、通水性、通気性、並びに吸音性等の特性を当該成形体に付与でき、吸音材等の用途にも利用されている。

　ポリプロピレン系樹脂発泡粒子（以下、「発泡粒子」とも称する。）を成形してなり、連通した空隙を有するポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法として、特定形状のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を加熱成形する方法が開示されている（特許文献１および特許文献２）。これらの文献で開示されている技術は、中空円筒ないし中空異形状、あるいは断面形状が十字形のような凹凸を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子を使用することを特徴としている。

　特許文献３および特許文献４には、高い空隙率のポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得る方法が開示されている。これらの方法によれば、樹脂粒子は中空の複雑形状ではないため、樹脂粒子の生産性が低下することなく、高い空隙率を有するポリプロピレン系樹脂発泡成形体を簡便で経済的に提供可能である。

　発泡粒子を得る方法としては、（１）容器内にて、熱可塑性樹脂粒子を発泡剤と共に、水系分散媒に分散させ分散液を調製し、（２）容器内を昇温して容器内を一定圧力・一定温度として熱可塑性樹脂粒子中に発泡剤を含浸させた後、（３）当該分散液を低圧雰囲気下に放出して発泡粒子を得る方法が知られている。発泡剤としては、プロパン、ブタンといった揮発性有機発泡剤を使用する方法（特許文献５）、二酸化炭素、窒素、空気などの無機系発泡剤を使用する方法（特許文献６および特許文献７）が開示されている。

　また、分散媒に使用する水を発泡剤として利用する方法が知られている（特許文献８および特許文献９）。

特開平７－１３８３９９号公報 特開平７－１３８４００号公報 国際公開ＷＯ２００６／０１６４７８ 特開２００７－２１７５９７号公報 特公昭５６－１３４４号公報 特公平４－６４３３２号公報 特公昭６２－６１２２７号公報 特開２００３－１７１５１６号公報 特開２００４－６７７６８号公報

　しかしながら、上述のような従来技術は、発泡剤として無機系発泡剤を使用する場合、高い空隙率を有し、且つ高倍率であるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を提供し得るポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る、という観点からは、さらなる改善の余地があった。

　本発明の一実施形態は、前記問題点に鑑みなされたものであり、その目的は、（ｉ）無機系発泡剤を用いるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法において、高い空隙率を有し、且つ高倍率であるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を提供し得る、新規のポリプロピレン系樹脂発泡粒子、および（ｉｉ）高い空隙率を有し、且つ高倍率である、新規のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体、を提供することにある。

　本発明者らは、前記課題を解決するため鋭意検討した結果、本発明を完成するに至った。

　即ち、本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法は、ポリプロピレン系樹脂粒子を耐圧容器内で発泡剤と共に水系分散媒に分散させる工程、上記ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上の温度まで上記耐圧容器内を加熱し、かつ、上記耐圧容器内を加圧する工程、および上記ポリプロピレン系樹脂粒子および上記発泡剤が分散している上記水系分散媒を上記耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に放出して、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る工程、を有し、上記ポリプロピレン系樹脂粒子は、ポリプロピレン系樹脂（ａ）、並びにポリプロピレン系樹脂（ａ）１００重量部に対し、親水性物質（ｂ）１．０重量部以上１０重量部以下、且つ、発泡核剤（ｃ）１．０重量部以上１０重量部以下、且つ、上記親水性物質（ｂ）と上記発泡核剤（ｃ）との合計量が２．５重量部以上２０重量部以下、且つ、高級脂肪酸アミド（ｄ）１．０重量部以上５．０重量部以下を含有する、ポリプロピレン系樹脂組成物からなり、上記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、平均Ｌ_１／Ｄ_１比が１．３以上３．５以下であり、セル径が３０μｍ以上１００μｍ以下であり、発泡粒子の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で、４０℃から２２０℃まで１０℃／分の速度で昇温した時に得られるＤＳＣ曲線から算出されるＤＳＣ比が４０％以上７０％以下であり、且つ、発泡倍率が１５倍以上３５倍以下であり、上記発泡剤は二酸化炭素を含む無機系発泡剤である。

　本発明の一実施形態では、発泡剤として無機系発泡剤を使用する製造方法において、高い空隙率を有し、且つ高倍率であるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を提供し得る、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることができる。

（ａ）は、本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の外観図であり、当該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＬ_１／Ｄ_１比を計算するために用いるＬ_１、Ｄ_１ｍａｘ、Ｄ_１ｍｉｎの各値について説明した図であり、（ｂ）は、本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂粒子の外観図であり、当該ポリプロピレン系樹脂粒子のＬ_２／Ｄ_２比を計算するために用いるＬ_２、Ｄ_２ｍａｘ、Ｄ_２ｍｉｎの各値について説明した図である。 ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の１回目の昇温時のＤＳＣ曲線の一例である。

　本発明の一実施形態について以下に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明は、以下に説明する各構成に限定されるものではなく、請求の範囲に示した範囲で種々の変更が可能である。また、異なる実施形態または実施例にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態または実施例についても、本発明の技術的範囲に含まれる。さらに、各実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせることにより、新しい技術的特徴を形成することができる。なお、本明細書中に記載された学術文献および特許文献の全てが、本明細書中において参考文献として援用される。

　本明細書において特記しない限り、数値範囲を表す「Ａ～Ｂ」は、「Ａ以上（Ａを含みかつＡより大きい）Ｂ以下（Ｂを含みかつＢより小さい）」を意図する。

　本明細書において特記しない限り、構成単位として、Ｘ_１単量体に由来する構成単位と、Ｘ_２単量体に由来する構成単位と、・・・およびＸ_ｎ単量体（ｎは２以上の整数）とを含む共重合体を、「Ｘ_１－Ｘ_２－・・・－Ｘ_ｎ共重合体」とも称する。Ｘ_１－Ｘ_２－・・・－Ｘ_ｎ共重合体としては、明示されている場合を除き、重合様式は特に限定されず、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体であってもよく、グラフト共重合体であってもよい。

　〔１．本発明の一実施形態の技術的思想〕
　本発明者が鋭意検討した結果、上述した特許文献１～３には、以下に示すような改善の余地または問題点があることを見出した。

　特許文献１および２には、特定の形状を有する、すなわち異形であるポリプロピレン系樹脂発泡粒子を使用する技術が開示されている。これら異形のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造するには、その形状に対応した樹脂粒子を製造する必要があるが、該樹脂粒子の製造が複雑なため、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の型内発泡成形に一般に使用される一粒が１～１０ｍｇといった粒子サイズの該樹脂粒子での生産性は低く、経済的に不利であった。

　特許文献３および４の実施例には、高発泡倍率を得るための発泡剤としては揮発性有機発泡剤を使用した事例しか開示されていない。これら、揮発性有機発泡剤を使用した技術には、環境面および設備コストの面で改善の余地があった。また、揮発性有機発泡剤は、熱可塑性樹脂を可塑化する作用があり、高発泡倍率を得やすい反面、その可塑化作用のため、発泡粒子の発泡倍率および結晶状態のコントロールが難しくなることを、本発明者は独自に見出した。具体的には、鋭意検討した結果、特許文献３および４の実施例の配合から発泡剤のみを無機系発泡剤に変更して実施する場合、高い空隙率を有し、且つ高倍率である型内発泡成形体を得るのが困難であることを、本発明者は独自に見出した。

　窒素、空気などの無機系発泡剤を使用する場合は、地球温暖化係数が揮発性有機発泡剤に比べて小さく、設備の防爆化が不要であるため、環境への影響および設備コストの点で有利である。そのため、本発明の一実施形態に係る目的は、発泡剤として無機系発泡剤を使用する製造方法において、高い空隙率を有し、且つ高倍率であるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を提供し得る、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることである。

　本発明者は、無機系発泡剤を使用する場合、無機系発泡剤は熱可塑性樹脂への含浸性能が非常に低く、そのため、高い圧力としても高発泡化に十分な含浸量が得られないという問題を独自に見出した。この問題を解決するために、本発明者は鋭意検討した。その結果、ポリプロピレン系樹脂（ａ）、親水性物質（ｂ）、発泡核剤（ｃ）、および高級脂肪酸アミド（ｄ）を、それぞれ特定量含有するポリプロピレン系樹脂組成物からなるポリプロピレン系樹脂粒子を用い、無機系発泡剤にて製造される、特定のセル径、ＤＳＣ比、および平均Ｌ_１／Ｄ_１比を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子とすることにより、上記課題が解決することを見出し、本発明の完成に至った。

　〔２．ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法〕
　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法は、ポリプロピレン系樹脂粒子を耐圧容器内で発泡剤と共に水系分散媒に分散させる工程、上記ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上の温度まで上記耐圧容器内を加熱し、かつ、上記耐圧容器内を加圧する工程、および上記ポリプロピレン系樹脂粒子および上記発泡剤が分散している上記水系分散媒を上記耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に放出して、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る工程、を有し、上記ポリプロピレン系樹脂粒子は、ポリプロピレン系樹脂（ａ）、並びにポリプロピレン系樹脂（ａ）１００重量部に対し、親水性物質（ｂ）１．０重量部以上１０重量部以下、且つ、発泡核剤（ｃ）１．０重量部以上１０重量部以下、且つ、上記親水性物質（ｂ）と上記発泡核剤（ｃ）との合計量が２．５重量部以上２０重量部以下、且つ、高級脂肪酸アミド（ｄ）１．０重量部以上５．０重量部以下を含有する、ポリプロピレン系樹脂組成物からなり、上記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、平均Ｌ_１／Ｄ_１比が１．３以上３．５以下であり、セル径が３０μｍ以上１００μｍ以下であり、発泡粒子の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で、４０℃から２２０℃まで１０℃／分の速度で昇温した時に得られるＤＳＣ曲線から算出されるＤＳＣ比が４０％以上７０％以下であり、且つ、発泡倍率が１５倍以上３５倍以下であり、上記発泡剤は二酸化炭素を含む無機系発泡剤である。

　ここで、上記平均Ｌ_１／Ｄ_１比とは、ランダムに選択された上記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子１０粒のＬ_１／Ｄ_１比から算出される平均値であり、Ｌ_１は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の最長部の長さであり、Ｄ_１は、上記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の上記Ｌ_１方向と垂直な断面における最大径Ｄ_１ｍａｘと最小径Ｄ_１ｍｉｎとの平均値であり、下記式（１）にて計算される値である：
Ｄ_１＝（Ｄ_１ｍａｘ＋Ｄ_１ｍｉｎ）／２　　・・・・・式（１）。

　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法は、上記構成を有するため、発泡剤として無機系発泡剤を使用する製造方法において、高い空隙率を有し、且つ高倍率であるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を提供し得る、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を提供することができる。さらに、本発明の一実施形態では、摩擦音が抑制された、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得ることができる。

　本明細書において、「ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法」を、「製造方法」と称する場合もある。本明細書において、「ポリプロピレン系樹脂粒子」を、「樹脂粒子」と称する場合もある。

　（２－１．ポリプロピレン系樹脂粒子）
　（ポリプロピレン系樹脂（ａ））
　本発明の一実施形態で用いられるポリプロピレン系樹脂（ａ）は、プロピレンモノマー単位が５０重量％以上、好ましくは８０重量％以上、更に好ましくは９０重量％以上からなる重合体である。本発明の一実施形態で用いられるポリプロピレン系樹脂（ａ）は、メタロセン触媒またはチーグラー型塩化チタン系触媒で重合された、立体規則性の高いものが好ましい。ポリプロピレン系樹脂（ａ）の具体例としては、例えば、プロピレン単独重合体、エチレン－プロピレンランダム共重合体（「エチレン－プロピレン系ランダム共重合体」とも称する。）、プロピレン－ブテンランダム共重合体、エチレン－プロピレン－ブテンランダム共重合体（「ブテン－エチレン－プロピレン系ランダム共重合体」とも称する。）、エチレン－プロピレンブロック共重合体、無水マレイン酸－プロピレンランダム共重合体、無水マレイン酸－プロピレンブロック共重合体、無水マレイン酸－ｇ－プロピレングラフト共重合体等が挙げられ、それぞれ１種を単独であるいは２種以上を混合して用いられる。特に、エチレン－プロピレンランダム共重合体、プロピレン－ブテンランダム共重合体、およびエチレン－プロピレン－ブテンランダム共重合体が好適に使用され得る。また、これらのポリプロピレン系樹脂（ａ）は無架橋のものが好ましいが、架橋したものも使用できる。本明細書において、「ブテン」は、「１－ブテン」を意図する。「無水マレイン酸－ｇ－プロピレングラフト共重合体」は、プロピレン重合体の主鎖に対して無水マレイン酸がグラフトしていることを意図する。

　本発明の一実施形態で用いられるポリプロピレン系樹脂（ａ）は、メルトインデックス（以下、ＭＩ）が、１ｇ／１０分以上３０ｇ／１０分以下であることが好ましく、２ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下であることがより好ましい。

　ポリプロピレン系樹脂（ａ）のＭＩが１ｇ／１０分未満では、発泡粒子を製造するときの発泡力が低く、高発泡倍率の発泡粒子を得るのが難しくなる傾向がある。その結果、得られる発泡粒子を発泡成形体としたときの発泡粒子間の融着強度を確保することが難しくなる傾向がある。ポリプロピレン系樹脂（ａ）のＭＩが３０ｇ／１０分を超えると、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の気泡が破泡し易く（破れ易く）、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の連泡率が高くなる傾向にある。

　なお、ポリプロピレン系樹脂（ａ）のＭＩ値は、ＪＩＳ　Ｋ７２１０に準拠し、温度２３０℃、および荷重２．１６ｋｇで測定した値である。

　本発明の一実施形態で用いられるポリプロピレン系樹脂（ａ）は、機械的強度、耐熱性に優れた発泡成形体を得るために、融点は、好ましくは１３０～１６８℃、更に好ましくは１３３～１６０℃、特に好ましくは１３５～１５５℃である。ポリプロピレン系樹脂（ａ）の融点が１３５～１５５℃の場合、成形性と機械的強度および耐熱性とのバランスが取り易い傾向が強い。

　ここで、ポリプロピレン系樹脂（ａ）の融点とは、示差走査熱量計を用いて行う示差走査熱量測定（Differential Scanning Calorimetry；ＤＳＣ）の結果得られた値とする。具体的な操作手順は以下の通りである：（１）ポリプロピレン系樹脂１～１０ｍｇを４０℃から２２０℃まで１０℃／分の速度で昇温して融解させた後；（２）２２０℃から４０℃まで１０℃／分の速度で冷却して結晶化させた後；（３）再度４０℃から２２０℃まで１０℃／分の速度で昇温する。２回目の昇温時（すなわち（３）のとき）に得られるＤＳＣ曲線における吸熱ピークのピーク温度を融点とする。

　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法においては、ポリプロピレン系樹脂（ａ）に親水性物質（ｂ）および発泡核剤（ｃ）を添加したポリプロピレン系樹脂組成物からなるポリプロピレン系樹脂粒子を使用する。これにより、水系分散媒として使用する水を発泡剤として利用することが可能となり、かつ、発泡剤として利用する水を樹脂中に取り込みやすく且つセル径状を微細化させやすくなる。その結果、本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法によると、高倍率且つ空隙率の高いポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を提供し得る、高倍率のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることができる。「セル」は「気泡」と称する場合もある。

　（親水性物質（ｂ））
　本発明の一実施形態で用いられる親水性物質（ｂ）は、（ｉ）ホウ砂、ホウ酸亜鉛等のホウ酸金属塩、（ｉｉ）塩化ナトリウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、等の水溶性無機物、（ｉｉｉ）アンメリン、メラミン、イソシアヌル酸、メラミン・イソシアヌル酸縮合物等のトリアジン骨格を有する吸水性有機物、（ｉｖ）ポリエチレングリコール、ポリエチレンオキシド等のポリエーテル、および（ｖ）グリセリン、ジグリセリン等のポリオール、からなる群から選択され得る。これら親水性物質（ｂ）は、１種を単独で使用しても良いし、２種以上併用しても良い。

　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法では、親水性物質（ｂ）が、（ｉ）トリアジン骨格を有し単位トリアジン骨格あたりの分子量が３００以下の有機物、および（ｉｉ）ホウ酸金属塩、からなる群から選択される少なくとも１種を含むことが好ましい。換言すれば、上述した親水性物質（ｂ）のなかでは、ポリプロピレン系樹脂粒子を製造する際に添加が容易であり、発泡粒子の発泡倍率を高くし易い点から、メラミン等のトリアジン骨格を有し単位トリアジン骨格あたりの分子量が３００以下の有機物、または、ホウ酸金属塩の少なくとも１種を含む、親水性物質（ｂ）が好ましい。

　ここで、本明細書において、以下の物質は、親水性物質（ｂ）としてみなさないものとする：（ｉ）エチレン－アクリル酸－無水マレイン酸三元共重合体、エチレン－（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン－（メタ）アクリル酸共重合体を金属イオンで架橋したアイオノマー樹脂などのカルボキシル基含有ポリマー、（ｉｉ）ナイロン６、ナイロン６，６、共重合ナイロンなどのポリアミド、および（ｉｉｉ）ポリブチレンテレフタレート、ポリテトラメチレングリコールのブロック共重合体などの熱可塑性ポリエステル系エラストマー。上述したカルボキシル基含有ポリマー、ポリアミドおよび熱可塑性ポリエステル系エラストマーは、「親水性ポリマー」と称される場合もある。

　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法は、以下の物質を実質的に使用しない態様であってもよい：（ｉ）エチレン－アクリル酸－無水マレイン酸三元共重合体、エチレン－（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン－（メタ）アクリル酸共重合体を金属イオンで架橋したアイオノマー樹脂などのカルボキシル基含有ポリマー、（ｉｉ）ナイロン６、ナイロン６，６、共重合ナイロンなどのポリアミド、および（ｉｉｉ）ポリブチレンテレフタレート、ポリテトラメチレングリコールのブロック共重合体などの熱可塑性ポリエステル系エラストマー。ここで、「以下の物質を実質的に使用しない」とは、得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子に含まれる上記物質が、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を基準として、１０ｐｐｍ以下であるともいえる。

　本発明の一実施形態に係る製造方法における親水性物質（ｂ）の添加量は、ポリプロピレン系樹脂（ａ）１００重量部に対して、１．０重量部以上１０重量部以下であることが好ましく、１．５重量部以上９．５重量部以下であることがより好ましい。ここで、親水性物質（ｂ）の添加量とは、吸水していない状態での親水性物質（ｂ）の重量を指す。本明細書において、「添加量」は「使用量」ともいえる。上記親水性物質（ｂ）の添加量は、ポリプロピレン系樹脂組成物における親水性物質（ｂ）の含有量ともいえる。

　親水性物質（ｂ）の添加量がポリプロピレン系樹脂（ａ）１００重量部に対して１．０重量部より少ないと、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率を向上させることができなくなる傾向がある。親水性物質（ｂ）の添加量がポリプロピレン系樹脂（ａ）１００重量部に対して１０重量部を超えると、成形体の乾燥時間が長くなり、且つ、成形体の収縮率が悪化して、すなわち収縮率が増加して成形体の空隙が埋まりやすくなる傾向となる。

　（発泡核剤（ｃ））
　本発明の一実施形態で用いられる発泡核剤（ｃ）は、樹脂粒子の発泡の時に気泡核の形成を促す物質である。発泡核剤（ｃ）の例としては、タルク、炭酸カルシウム、シリカ、カオリン、硫酸バリウム、水酸化カルシウム、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化チタン等の無機物質が挙げられる。これら発泡核剤（ｃ）は、1種を単独で使用しても良く、２種以上を併用しても良い。発泡核剤（ｃ）としては、これらの中でも、タルクが、ポリプロピレン系樹脂（ａ）中への分散性が良好で均一な気泡を有する発泡粒子を得易くなるため好ましい。

　本発明の一実施形態に係る製造方法における発泡核剤（ｃ）の添加量は、ポリプロピレン系樹脂（ａ）１００重量部に対して、１．０重量部以上１０重量部以下であることが好ましく、１．５重量部以上９．５重量部以下であることがより好ましい。上記発泡核剤（ｃ）の添加量は、ポリプロピレン系樹脂組成物における発泡核剤（ｃ）の含有量ともいえる。

　発泡核剤（ｃ）の添加量がポリプロピレン系樹脂（ａ）１００重量部に対して１．０重量部より少ない場合は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の空隙率を向上させることができなくなる傾向がある。発泡核剤（ｃ）の添加量がポリプロピレン系樹脂（ａ）１００重量部に対して１０重量部より多い場合は、発泡粒子のセル径が細かくなりすぎて、型内発泡成形時の発泡粒子の二次発泡力が悪化し、型内発泡成形体の融着性が悪化し割れが発生しやすくなる傾向となる。

　本発明の一実施形態に係る製造方法におけるポリプロピレン系樹脂組成物に含有される親水性物質（ｂ）と発泡核剤（ｃ）との合計量は２．５重量部以上２０重量部以下であることが好ましく、３．０重量部以上１８．０重量部以下がより好ましく、４．０重量部以上８．０重量部以下がさらに好ましい。親水性物質（ｂ）と発泡核剤（ｃ）との合計添加量が２．５重量部より少ない場合は、発泡性と空隙率とが低下する傾向となり、上記合計添加量が２０重量部を超えると発泡粒子が極度に収縮しやすくなり、良品が得られない傾向となる。

　（高級脂肪酸アミド（ｄ））
　本発明の一実施形態で用いられる高級脂肪酸アミドは、炭素数１０～２５の高級脂肪酸を原料として形成されるものが好ましい。炭素数１０未満の高級脂肪酸を原料として形成される高級脂肪酸アミドでは、摩擦音の抑制効果が十分に発揮されず、炭素数２５を越える高級脂肪酸は入手が困難で、実用的ではない。高級脂肪酸アミド（ｄ）としては、飽和脂肪酸アミド、不飽和脂肪酸アミドおよびビス脂肪酸アミド等が挙げられる。具体的に、飽和脂肪酸アミドとしては、ラウリン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、ベヘミン酸アミド等、不飽和脂肪酸アミドとしてはエルカ酸アミド、オレイン酸アミド、ブラシジン酸アミド、エライジン酸アミド等、ビス脂肪酸アミドとしてはメチレンビスステアリン酸アミド、メチレンビスラウリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、メチレンビスオレイン酸アミド、メチレンビスエルカ酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスエルカ酸アミド等が挙げられる。これらの高級脂肪酸アミド（ｄ）は、１種のみを用いてもよく又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

　本発明の一実施形態に係る製造方法における高級脂肪酸アミド（ｄ）の添加量は、ポリプロピレン系樹脂（ａ）１００重量部に対して、１．０重量部以上５．０重量部以下であることが好ましく、１．５重量部以上４．５重量部以下であることがより好ましい。上記高級脂肪酸アミド（ｄ）の添加量は、ポリプロピレン系樹脂組成物における高級脂肪酸アミド（ｄ）の含有量ともいえる。

　高級脂肪酸アミド（ｄ）の添加量がポリプロピレン系樹脂（ａ）１００重量部に対して１．０重量部より少ない場合は、摩擦音の抑制効果が発揮されない。高級脂肪酸アミド（ｄ）の添加量がポリプロピレン系樹脂（ａ）１００重量部に対して５．０重量部より多い場合は、得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表面に分散剤が付着しやすくなる。その結果、当該発泡粒子を用いて型内発泡成形を行うときに発泡粒子同士の融着不良が起こりやすい傾向となる。

　（添加剤）
　本発明の一実施形態に係る製造方法においては、ポリプロピレン系樹脂粒子の製造の際、さらに、必要に応じて、着色剤、帯電防止剤、酸化防止剤、リン系加工安定剤、ラクトン系加工安定剤、滑剤、金属不活性剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、ベンゾエート系光安定剤、ヒンダードアミン系光安定剤、難燃剤、難燃助剤、酸中和剤、結晶核剤、アミド系添加剤等の各種添加剤を、ポリプロピレン系樹脂（ａ）の特性を損なわない範囲内でポリプロピレン系樹脂（ａ）に添加することができる。着色剤としては、カーボンブラックが挙げられる。

　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法では、親水性化合物（ｂ）としてはみなされない、上述したカルボキシル基含有ポリマー、ポリアミドおよび熱可塑性ポリエステル系エラストマーなどを、ポリプロピレン系樹脂（ａ）に添加することもできる。

　ポリプロピレン系樹脂（ａ）に各種添加剤を加える場合、上記ポリプロピレン系樹脂粒子の製造前にブレンダー等を用いて、各種添加剤とポリプロピレン系樹脂（ａ）とを混合することが好ましい。また、ポリプロピレン系樹脂粒子の製造において、溶融したポリプロピレン系樹脂（ａ）中に各種添加剤を添加してもよい。

　（ポリプロピレン系樹脂粒子の製造方法）
　本発明の一実施形態に係る製造方法におけるポリプロピレン系樹脂（ａ）は、通常、発泡粒子を製造するために、押出機、ニーダー、バンバリーミキサー、ロール等を用いて溶融混練され、円柱状、楕円状、球状、立方体状、直方体状等の樹脂粒子形状に加工され得る。

　ポリプロピレン系樹脂（ａ）を樹脂粒子形状に加工する工程、換言すればポリプロピレン系樹脂粒子を製造する工程を、造粒工程とも称する。本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法は、造粒工程をさらに有していてもよい。

　ポリプロピレン系樹脂粒子を製造する方法としては、例えば、（１）押出機、ニーダー、バンバリミキサー、ロール等を用いてポリプロピレン系樹脂組成物を溶融混練し、溶融混練物を調製した後、（２）当該溶融混練物を冷却するとともに、（３）当該溶融混練物を、円柱状、楕円状、球状、立方体状、直方体状、筒状（ストロー状）等のような所望の形状に成形することにより、ポリプロピレン系樹脂粒子を得る方法があげられる。

　以下、押出機を用いた場合を例に挙げ、ポリプロピレン系樹脂粒子を製造する方法を具体的に説明する。例えば、以下の（Ａ１）～（Ａ５）の方法によって、ポリプロピレン系樹脂粒子を製造することができる：（Ａ１）ポリプロピレン系樹脂（ａ）、親水性物質（ｂ）、発泡核剤（ｃ）および高級脂肪酸アミド（ｄ）、並びに必要に応じて、各種添加剤をブレンドしてブレンド物を調製し、（Ａ２）当該ブレンド物を押出機に投入して溶融混練してポリプロピレン系樹脂組成物を調製し、（Ａ３）ポリプロピレン系樹脂組成物を押出機が備えるダイスより押出し、（Ａ４）押出されたポリプロピレン系樹脂組成物を水中に通す等により冷却することによって固化した後、（Ａ５）固化されたポリプロピレン系樹脂組成物をカッターにて、円柱状、楕円状、球状、立方体状、直方体状等のような所望の形状に細断する。あるいは、前記（Ａ３）にて、溶融混練されたポリプロピレン系樹脂組成物を押出機が備えるダイスより直接水中に押出し、直後に粒子形状に細断し、冷却し、固化しても良い。このように、ブレンド物を溶融混練することにより、より均一なポリプロピレン系樹脂粒子を得ることができる。

　必要に応じて用いられる各種添加剤の各々は、マスターバッチ化されてもよい。つまり予め、その他の樹脂に添加剤を高濃度で含有させたマスターバッチ樹脂が調製されていてもよい。この場合、添加剤として、当該マスターバッチが添加されうる。マスターバッチ樹脂を調製するときに用いられる樹脂としては、ポリプロピレン系樹脂が好ましく、相溶性がよいという観点から基材樹脂のポリプロピレン系樹脂と同じ種類のポリプロピレン系樹脂を用いてマスターバッチ化することが最も好ましい。

　（ポリプロピレン系樹脂粒子の粒重量）
　本発明の一実施形態に係る製造方法におけるポリプロピレン系樹脂粒子の大きさは、一粒あたりの重量（粒重量とも称する。）が０．１ｍｇ以上３０ｍｇ以下であることが好ましく、０．３ｍｇ以上１０ｍｇ以下がより好ましい。ここで、ポリプロピレン系樹脂粒子の一粒あたりの重量は、ポリプロピレン系樹脂粒子をランダムに選んだ１００粒から得られる平均樹脂粒子重量であり、以下、ｍｇ／粒で表示する。

　（ポリプロピレン系樹脂粒子の平均Ｌ_２／Ｄ_２比）
　本発明の一実施形態に係る製造方法におけるポリプロピレン系樹脂粒子の形状としては、ポリプロピレン系樹脂粒子の平均Ｌ_２／Ｄ_２比が２．５以上７．０以下であることが好ましい。

　ここで、ポリプロピレン系樹脂粒子の平均Ｌ_２／Ｄ_２比とは、ランダムに選択されたポリプロピレン系樹脂粒子１０粒のＬ_２／Ｄ_２比から算出される平均値である。Ｌ_２およびＤ_２について、図１の（ｂ）を参照して説明する。図１の（ｂ）は、本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂粒子の外観図であり、当該ポリプロピレン系樹脂粒子のＬ_２／Ｄ_２比を計算するために用いるＬ_２、Ｄ_２ｍａｘ、Ｄ_２ｍｉｎの各値について説明した図である。図１の（ｂ）に示すように、Ｌ_２はポリプロピレン系樹脂粒子の最長部の長さである。図１の（ｂ）に示すように、Ｄ_２はポリプロピレン系樹脂粒子のＬ_２方向と垂直な断面における最大径Ｄ_２ｍａｘと最小径Ｄ_２ｍｉｎとの平均値であり、下記式（２）にて計算される値である。
Ｄ_２＝（Ｄ_２ｍａｘ＋Ｄ_２ｍｉｎ）／２　　・・・・・式（２）
　図１の（ｂ）に示すように、Ｌ_２はポリプロピレン系樹脂粒子の長手方向の、最長部の長さであるともいえる。ポリプロピレン系樹脂粒子が、後述するように、押出機等から押出されて製造される場合、Ｌ_２はポリプロピレン系樹脂粒子の押出方向の、最長部の長さであるともいえる。Ｄ_２は、ポリプロピレン系樹脂粒子の最大径部分のＬ_２方向と垂直な断面における、最大径Ｄ_２ｍａｘと最小径Ｄ_２ｍｉｎとの平均値であり、上記式（２）にて計算される値である、ともいえる。ポリプロピレン系樹脂粒子が、長手方向の中央の直径が長手方向の端部の直径よりも小さいような鼓状である場合、ポリプロピレン系樹脂粒子の最大径部分は、ポリプロピレン系樹脂粒子の端部であり得る。ポリプロピレン系樹脂粒子が略球状である場合、ポリプロピレン系樹脂粒子の最大径部分は、ポリプロピレン系樹脂粒子のＬ_２方向の中央であり得る。

　ポリプロピレン系樹脂粒子が図１の（ｂ）に示すような円柱状である場合、Ｌ_２方向に垂直な断面形状は、円、楕円等の凹部のない閉じた曲線であり得、Ｄ_２ｍａｘおよびＤ_２ｍｉｎはＬ_２方向に沿って略一定の値をとり得る。

　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法では、ポリプロピレン系樹脂粒子は、平均Ｌ_２／Ｄ_２比が４．０未満であることがより好ましい。平均Ｌ_２／Ｄ_２比が４．０未満であるポリプロピレン系樹脂粒子は、平均Ｌ_２／Ｄ_２比が４．０以上であるポリプロピレン系樹脂粒子と比較して、製造がより容易である。そのため、上記構成によると、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法は生産性に優れるものとなる。本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法では、ポリプロピレン系樹脂粒子は、平均Ｌ_２／Ｄ_２比が２．５以上４．０未満であることがさらに好ましい。

　本発明の一実施形態に係る製造方法においては、（１）上記ポリプロピレン系樹脂粒子を耐圧容器内にて発泡剤と共に水系分散媒に分散させ、（２）ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上の温度まで耐圧容器内を加熱し、かつ、耐圧容器内を加圧した後、（３）ポリプロピレン系樹脂粒子および発泡剤が分散している上記水系分散媒を耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に放出することにより、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることができる。「ポリプロピレン系樹脂粒子および発泡剤が分散している水系分散媒」を「分散液」と称する場合もある。

　（発泡剤）
　本発明の一実施形態に係る製造方法において用いられる発泡剤は二酸化炭素を含む無機系発泡剤であり、好ましくは二酸化炭素単独である。二酸化炭素とあわせて使用できる無機系発泡剤としては、例えば、水、窒素、空気（酸素、窒素、二酸化炭素の混合物）等が挙げられる。

　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法によると、無機系発泡剤を用いることにより、揮発性有機発泡剤を用いることなく、高い空隙率を有し、且つ高倍率であるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を提供し得る、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることができる。プロパン、ブタンなどの揮発性有機発泡剤は、（ｉ）地球温暖化係数が二酸化炭素よりも大きい物質であること、（ｉｉ）熱可塑性樹脂を可塑化する作用があり、高発泡倍率を得やすい反面、その可塑化作用のため、発泡粒子の発泡倍率および結晶状態のコントロールが難しくなること、さらに（ｉｉｉ）可燃性物質であるため、設備の防爆化が必要となるために、設備コスト高となること、などの欠点を有している。

　本発明の一実施形態に係る構成を採用することで、二酸化炭素を含む無機系発泡剤を使用した場合でも発泡力を大きくさせやすくなり、高倍率かつ空隙率の高いポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を提供し得る、高倍率のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることができる。また、設備の防爆化が不要であるため、設備コストの点で有利となる。

　本発明の一実施形態に係る製造方法における無機系発泡剤の使用量は、使用するポリプロピレン系樹脂（ａ）の種類、および目的とする発泡倍率等により異なり、一概には規定できない。無機系発泡剤の使用量は、ポリプロピレン系樹脂（ａ）１００重量部に対して、概ね２～６０重量部の範囲である。

　（耐圧容器）
　ポリプロピレン系樹脂粒子を分散させる耐圧容器には特に制限はなく、発泡粒子製造時における容器内圧力、および容器内温度に耐えられるものであればよい。耐圧容器としては、例えば、オートクレーブ型の耐圧容器があげられる。

　（水系分散媒）
　前記水系分散媒としては、水が好ましい。メタノール、エタノール、エチレングリコール、グリセリン等を水に添加した分散媒も使用できる。

　（分散剤および分散助剤）
　本発明の一実施形態に係る製造方法においては、ポリプロピレン系樹脂粒子同士の合着を防止するために、水系分散媒中に、分散剤を添加することが好ましい。分散剤としては、例えば、第三リン酸カルシウム、第三リン酸マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、カオリン、タルク、クレー等の無機系分散剤が例示できる。これらは、１種を単独で使用しても良く、２種以上を併用しても良い。

　また、水系分散媒中に、分散剤と共に分散助剤を添加することが好ましい。分散助剤としては、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルカンスルホン酸ナトリウム、アルキルスルホン酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム、α－オレフィンスルホン酸ナトリウム等が挙げられる。これらは、１種を単独で使用しても良く、２種以上を併用しても良い。

　分散剤および分散助剤の添加量は、それらの種類、並びに用いるポリプロピレン系樹脂（ａ）の種類および使用量によって異なり、適宜設定できる。分散剤および分散助剤の添加量は、通常、水系分散媒１００重量部に対して、分散剤０．１重量部以上３重量部以下であることが好ましく、分散助剤０．００１重量部以上０．２００重量部以下であることが好ましい。

　本発明の一実施形態に係る製造方法においては、水系分散媒中での分散性を良好なものにするために、ポリプロピレン系樹脂粒子は、通常、水系分散媒１００重量部に対して、２０重量部以上１００重量部以下使用するのが好ましい。

　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法の具体例としては、次のとおりである。

　すなわち、（Ｂ１）ポリプロピレン系樹脂（ａ）１００重量部に対し、親水性物質（ｂ）を１．０重量部以上１０重量部以下、発泡核剤（ｃ）を１．０重量部以上１０重量部以下、かつ、高級脂肪酸アミド（ｄ）１．０重量部以上５．０重量部以下含有させたポリプロピレン系樹脂粒子を、耐圧容器内の水系分散媒に分散させ、分散剤等を仕込んだ後、（Ｂ２）耐圧容器内に、１～２ＭＰａ（ゲージ圧）程度の二酸化炭素を発泡剤として導入し、（Ｂ３）ポリプロピレン系樹脂（ａ）の軟化温度以上（好ましくは、ポリプロピレン系樹脂粒子の融点－２５℃以上、かつ、ポリプロピレン系樹脂粒子の融点＋２５℃以下の温度範囲、さらに好ましくは、ポリプロピレン系樹脂粒子の融点－１５℃以上でポリプロピレン系樹脂粒子の融点＋１５℃以下の温度範囲）まで、耐圧容器内を加熱する。（Ｂ４）加熱することにより、耐圧容器内の圧力が約１．５ＭＰａ（ゲージ圧）～３ＭＰａ（ゲージ圧）程度まで上がる。（Ｂ５）発泡させる温度付近にて、さらに二酸化炭素を耐圧容器内に追加して、所望の発泡圧力に調整、さらに発泡に適した温度（以下、「発泡温度」と称する場合がある。）に温度調整を行った後、（Ｂ６）耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に放出してポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る。

　発泡剤として二酸化炭素を導入する時宜としては、あるいは、耐圧容器にポリプロピレン系樹脂粒子、水系分散媒、必要に応じて分散剤等を仕込んだ後、耐圧容器内をポリプロピレン系樹脂（ａ）の軟化温度以上の温度まで加熱しながら、耐圧容器内に二酸化炭素を導入してもよい。

　なお、樹脂粒子から発泡粒子を製造するための、上記（Ｂ１）～（Ｂ６）の工程をまとめて、「一段発泡工程」とも呼び、得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を「一段発泡粒子」とも呼ぶ。

　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂粒子の融点は、ポリプロピレン系樹脂に代えて、ポリプロピレン系樹脂粒子を使用する以外は、ポリプロピレン系樹脂（ａ）の融点と同様の方法（ＤＳＣ）で測定して得られた値とする。本発明の一実施形態では、ポリプロピレン系樹脂（ａ）の融点を、ポリプロピレン系樹脂粒子の融点とみなすこともできる。

　本発明の一実施形態に係る製造方法により得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の形状は、型内発泡成形時に発泡粒子を金型内へ充填するときに、発泡粒子同士の適度な接触面積を保って、高い空隙を形成することが可能となることから、平均Ｌ_１／Ｄ_１比が１．３以上３．５以下の柱状形状であることが好ましい。

　（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均Ｌ_１／Ｄ_１比）
　ここで、平均Ｌ_１／Ｄ_１とは、ランダムに選択されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子１０粒のＬ_１／Ｄ_１比から算出される平均値である。Ｌ_１およびＤ_１について、図１の（ａ）を参照して説明する。図１の（ａ）は、本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の外観図であり、当該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＬ_１／Ｄ_１比を計算するために用いるＬ_１、Ｄ_１ｍａｘ、Ｄ_１ｍｉｎの各値について説明した図である。図１の（ａ）に示すように、Ｌ_１は、上記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の最長部の長さである。図１の（ａ）に示すように、Ｄ_１は、上記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の上記Ｌ_１方向と垂直な断面における最大径Ｄ_１ｍａｘと最小径Ｄ_１ｍｉｎとの平均値であり、下記式（１）にて計算される値である：
Ｄ_１＝（Ｄ_１ｍａｘ＋Ｄ_１ｍｉｎ）／２　　・・・・・（１）。

　図１の（ａ）に示すように、Ｌ_１はポリプロピレン系樹脂発泡粒子の長手方向の、最長部の長さであるともいえる。Ｄ_１は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の最大径部分のＬ_１方向と垂直な断面における、最大径Ｄ_１ｍａｘと最小径Ｄ_１ｍｉｎとの平均値であり、上記式（１）にて計算される値である、ともいえる。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が、長手方向の中央の直径が長手方向の端部の直径よりも小さいような鼓状である場合、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の最大径部分は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の端部であり得る。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が略球状である場合、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の最大径部分は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＬ_１方向の中央であり得る。

　柱状形状の発泡粒子の具体例としては、円柱形状、楕円柱形状が挙げられる。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が図１の（ａ）に示すような柱状形状（円柱状）を有する場合、Ｌ_１方向に垂直な断面形状は、円、楕円等の凹部のない閉じた曲線となり得、Ｄ_１ｍａｘおよびＤ_１ｍｉｎはＬ_１方向に沿って略一定の値をとり得る。

　発泡粒子の平均Ｌ_１／Ｄ_１比が１．３未満となると、発泡粒子を金型に充填して型内発泡成形したときに十分な空隙率を有する発泡成形体を得ることが困難となる傾向がある。発泡粒子の平均Ｌ_１／Ｄ_１比が３．５を超えると、発泡粒子を金型に充填するとき、充填口で発泡粒子の目詰まりが発生し易く、発泡粒子の充填不良の原因となるばかりか、得られる発泡成形体の局所間での空隙率にバラツキが生じ易くなる。

　なお、ポリプロピレン系樹脂粒子のＬ_２／Ｄ_２を調整することにより、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均Ｌ_１／Ｄ_１を調整することができる。

　本発明の一実施形態に係る製造方法により得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子のセル径は、発泡粒子の二次発泡力が適度なバランスとなり、その結果、発泡粒子の金型への充填の際に生じた空隙を保持するとともに、発泡粒子間を強固に融着させ易いことから、３０μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましい。

　発泡粒子のセル径が３０μｍ未満の場合、型内発泡成形時の二次発泡力が低下しすぎて、成形体の融着性が悪化する傾向がある。セル径が１００μｍを超えると、型内発泡成形時の二次発泡力が高まりすぎて発泡成形体とした時の空隙率が低くなる傾向となる。特に、金型面と接触した表面層において空隙率が低下し易い傾向がある。

　なお、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のセル径は、発泡圧力および発泡核剤（ｃ）の使用量を調整することにより、調整することができる。

　（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＤＳＣ比）
　本発明の一実施形態に係る製造方法により得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）によって得られるＤＳＣ曲線に２つの融解ピークを有し、該低温側ピークの融解熱量α（Ｊ／ｇ）、該高温側ピークの融解熱量β（Ｊ／ｇ）としたときのβ／（α＋β）に１００を乗じた値（以下、「ＤＳＣ比」と称す場合があり、単位は％である）が４０％以上７０％以下であることが好ましく、４５％以上６０％以下であることがより好ましい。

　発泡粒子のＤＳＣ比が４０％未満の場合、発泡成形体の空隙率を高くすることが困難となる傾向がある。これは、発泡粒子の二次発泡力が高くなるため、型内発泡成形のときに空隙率が低下するためと考えられる。発泡粒子のＤＳＣ比が７０％を超えると、型内発泡成形のときに発泡粒子間の融着が困難となる傾向がある。型内発泡成形のとき、発泡粒子間の融着を促進するために成形に用いる蒸気の温度を上げると、得られる発泡成形体の空隙率が低下するため、空隙率の確保と融着との両立が困難となる傾向がある。

　なお、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＤＳＣ比は、発泡温度を調整することにより、調整することができる。

　ここで、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＤＳＣ比は、発泡粒子の示差走査熱量測定によって得られる１回目の昇温時のＤＳＣ曲線から求めることができる。発泡粒子の１回目の昇温時のＤＳＣ曲線とは、発泡粒子１～１０ｍｇを示差走査熱量計によって１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温したときに得られるＤＳＣ曲線のことである。

　融解熱量αおよび融解熱量βについて、図２を参照して説明する。図２は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の１回目の昇温時のＤＳＣ曲線の一例である。図２に示される、１回目の昇温時のＤＳＣ曲線における各点について説明する。低温側ピークと高温側ピークとの２つの融解ピークの間の吸熱量が最も小さくなる点をＡとする。点Ａは極大点もいえる。極大点Ａを通る直線とＤＳＣ曲線との低温側の接点をＢ、極大点Ａを通る直線と高温側の接点をＣとする。線分ＡＢとＤＳＣ曲線とで囲まれた面積から低温側ピークの融解熱量α（Ｊ／ｇ）が、線分ＡＣとＤＳＣ曲線とで囲まれた面積から高温側ピークの融解熱量β（Ｊ／ｇ）が、それぞれ算出される。

　なお、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の一段発泡倍率は、発泡温度、発泡圧力、親水性物質（ｂ）の使用量、および発泡核剤（ｃ）の使用量を調整することにより、調整することができる。

　また、一段発泡粒子を高倍率に調整する方法として二段発泡工程が知られており、以下に示す方法を例示することができる。

　例えば、一段発泡工程を行って得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を、耐圧密閉容器内に入れた後、窒素、空気、二酸化炭素等で０．１ＭＰａ（ゲージ圧）以上、０．６ＭＰａ（ゲージ圧）以下の範囲で加圧含浸（加圧処理）させて、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子内の圧力を常圧（１気圧）よりも高くする。その後、当該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を、圧力が０．０１ＭＰａ（ゲージ圧）以上、０．６０ＭＰａ（ゲージ圧）以下の範囲の水蒸気等で加熱して更に発泡させる。これにより、発泡倍率が一段発泡粒子より高いポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることができる。

　一段発泡粒子を高倍率に調整する工程を「二段発泡工程」と呼び、得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を「二段発泡粒子」と呼ぶ。本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法は、一段発泡工程および二段発泡工程を含んでいてもよい。

　本発明の一実施形態に係る製造方法により得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子（一段発泡および／または二段発泡）の発泡倍率は、１５倍以上３５倍以下である。発泡粒子の発泡倍率が、（ｉ）１５倍未満の場合は、軽量化のメリットが得られず、（ｉｉ）３５倍を超える場合は得られる型内発泡成形体の寸法精度、機械的強度等が不十分となる傾向がある。

　ポリプロピレン系樹脂粒子を用いて製造されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子において、当該ポリプロピレン系樹脂粒子の構造は変化するが、ポリプロピレン系樹脂粒子の組成は変化しない。また、ポリプロピレン系樹脂粒子を用いて製造されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて製造されたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体において、当該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の構造は変化するが、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の組成は変化しない。したがって、
　（ｉ）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子またはポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を解析して得られた融点、またはＭＩの値は、それぞれ、それらの原料であるポリプロピレン系樹脂粒子に含まれるポリプロピレン系樹脂（ａ）の融点、またはＭＩの値であるとみなすことができ、
　（ｉｉ）ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を解析して得られたＤＳＣ比は、その原料であるポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＤＳＣ比であるとみなすことができる。

　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子またはポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の融点は、ポリプロピレン系樹脂に代えて、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子またはポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体をそれぞれ使用する以外は、ポリプロピレン系樹脂（ａ）の融点と同様の方法（ＤＳＣ）で測定して得られた値とする。

　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＭＩは、次のように測定することができる：（Ｃ１）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子同士が接触しないように減圧可能なオーブンの中にポリプロピレン系樹脂発泡粒子を静置する；（Ｃ２）次に、－０．０５～－０．１０ＭＰａ（ゲージ圧）の圧力下で、かつ、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の融点＋２０～３５℃の温度下で３０分間処理することにより、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の内部の空気を除きながら、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子をポリプロピレン系樹脂に戻す；（Ｃ３）そして、オーブンから上記ポリプロピレン系樹脂を取り出し、ポリプロピレン系樹脂を十分に冷却する；（Ｃ４）その後、ポリプロピレン系樹脂（ａ）と同じ方法により、上記ポリプロピレン系樹脂のＭＩを測定する。

　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体のＭＩは、次のように測定することができる：（Ｄ１）ミキサーなどを用いてポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を粉砕する；（Ｄ２）次に、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の代わりに粉砕されたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を用いる以外は、上述したポリプロピレン系樹脂発泡粒子と同じ処理（（Ｃ１）および（Ｃ２））を行い、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体をポリプロピレン系樹脂に戻す；（Ｄ３）そして、オーブンから上記ポリプロピレン系樹脂を取り出し、ポリプロピレン系樹脂を十分に冷却する；（Ｄ４）その後、ポリプロピレン系樹脂（ａ）と同じ方法により、上記ポリプロピレン系樹脂のＭＩを測定する。

　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体のＤＳＣ比は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子に代えて、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を使用する以外は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子と同様の方法（ＤＳＣ）で得られる１回目の昇温時のＤＳＣ曲線に基づき、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子と同様の方法にて得られた値とする。

　〔３．ポリプロピレン系樹脂発泡粒子〕
　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、上記〔２．ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法〕の項にて説明したポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法により製造されたものである。本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、上記構成を有するため、高い空隙率を有し、且つ高倍率であるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を提供することができる。さらに、本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、上記構成を有するため、摩擦音が小さいという利点を有し、且つ、摩擦音が抑制されたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を提供することができる。

　〔４．ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体〕
　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、上記〔２．ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法〕の項にて説明したポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法により製造されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形して得られるものである。本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、上記構成を有するため、高い空隙率を有し、且つ高倍率である。さらに、本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、上記構成を有するため、摩擦音が小さいという利点を有する。

　上記〔２．ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法〕の項にて説明したポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法により製造されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子、および、上記〔３．ポリプロピレン系樹脂発泡粒子〕の項にて説明したポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、一般的な型内発泡成形することによってポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体となる。型内発泡成形法は、公知の方法を採用することができる。型内発泡成形体の空隙率は、吸音特性と強く関係している。本発明の一実施形態に係る製造方法により得られる発泡粒子を用いて得られる型内発泡成形体の空隙率は、５％以上５０％以下が好ましく、１０％以上４５％以下がより好ましい。上記型内発泡成形体の空隙率が５％未満となると、ピーク周波数における吸音率が低下し、十分な吸音特性が得られない。上記型内発泡成形体の空隙率が５０％を超えると、発泡粒子間の接触面積が低下して型内発泡成形体の割れが生じ易くなるばかりか、機械強度が低下して実用上の使用に耐えない。

　本発明の一実施形態は、以下の様な構成であってもよい。

　〔１〕ポリプロピレン系樹脂粒子を耐圧容器内で発泡剤と共に水系分散媒に分散させる工程、上記ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上の温度まで上記耐圧容器内を加熱し、かつ、上記耐圧容器内を加圧する工程、および上記ポリプロピレン系樹脂粒子および上記発泡剤が分散している上記水系分散媒を上記耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に放出して、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る工程、を有し、上記ポリプロピレン系樹脂粒子は、ポリプロピレン系樹脂（ａ）、並びにポリプロピレン系樹脂（ａ）１００重量部に対し、親水性物質（ｂ）１．０重量部以上１０重量部以下、且つ、発泡核剤（ｃ）１．０重量部以上１０重量部以下、且つ、上記親水性物質（ｂ）と上記発泡核剤（ｃ）との合計量が２．５重量部以上２０重量部以下、且つ、高級脂肪酸アミド（ｄ）１．０重量部以上５．０重量部以下を含有する、ポリプロピレン系樹脂組成物からなり、上記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、平均Ｌ_１／Ｄ_１比が１．３以上３．５以下であり、セル径が３０μｍ以上１００μｍ以下であり、発泡粒子の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で、４０℃から２２０℃まで１０℃／分の速度で昇温した時に得られるＤＳＣ曲線から算出されるＤＳＣ比が４０％以上７０％以下であり、且つ、発泡倍率が１５倍以上３５倍以下であり、上記発泡剤は二酸化炭素を含む無機系発泡剤である、ことを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

　〔２〕上記親水性物質（ｂ）が、（ｉ）トリアジン骨格を有し単位トリアジン骨格あたりの分子量が３００以下の有機物、および（ｉｉ）ホウ酸金属塩、からなる群から選択される少なくとも１種を含む、〔１〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

　〔３〕上記ポリプロピレン系樹脂粒子は、平均Ｌ_２／Ｄ_２比が４．０未満である、〔１〕または〔２〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

　〔４〕〔１〕～〔３〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法で得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

　〔５〕〔４〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いてなる型内発泡成形体であって、上記型内発泡成形体の空隙率が５％以上５０％以下である、ことを特徴とするポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体。

　次に本発明の一実施形態を実施例および比較例に基づき説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。

　実施例および比較例において使用したポリプロピレン系樹脂および添加剤は、以下のとおりである。

　（１）ポリプロピレン系樹脂（ａ）
・ポリプロピレン系樹脂Ａ：融点１４９℃、密度０．９０ｇ／ｃｍ^３、１－ブテン含量３．８重量％およびエチレン含量０．５重量％、ＭＩ１０．０ｇ／１０分のブテン－エチレン－プロピレン系ランダム共重合体
・ポリプロピレン系樹脂Ｂ：融点１４４℃、密度０．９０ｇ／ｃｍ^３、エチレン含量３．５重量％、ＭＩ７．０ｇ／１０分のエチレン－プロピレン系ランダム共重合体
　（２）親水性物質（ｂ）
・メラミン[製品名：メラミン、日産科学工業株式会社製]
・アンメリン[製品名：アンメリン、東京化成工業株式会社製]
・ホウ酸亜鉛[製品名：ＨＡ－１、堺化学工業株式会社製]
　（３）発泡核剤（ｃ）
・タルク［製品名：タルカンパウダーＰＫ－Ｓ、林化成株式会社製］
　（４）高級脂肪酸アミド（ｄ）
・エチレンビスステアリン酸アミド[製品名：アルフローＨ５０Ｆ、日油株式会社製]
・エルカ酸アミド[製品名：アルフローＰ－１０、日油株式会社製]
　（５）その他添加剤
・カーボンブラック［製品名：ＭＣＦ８８、三菱ケミカル株式会社製］
・親水性ポリマー（カルボキシル基含有ポリマー）[製品名：ハイミランＳＤ１００、三井デュポンポリケミカル株式会社製：エチレン-メタクリル酸共重合体の分子間を金属イオンで架橋したエチレン系アイオノマー樹脂]
　（６）発泡剤
・二酸化炭素［エア・ウォーター株式会社製］
・イソブタン［三井化学株式会社製］。

　なお、実施例および比較例における評価は、次の方法により行なった。

　＜ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＤＳＣ比＞
　ＤＳＣ比［＝{β／（α＋β）}×１００（％）］の測定は、示差走査熱量計［セイコーインスツルメンツ（株）製、ＤＳＣ６２００型］を用いて、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子５～６ｍｇを１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温するときに得られる、１回目の昇温時のＤＳＣ曲線（図２参照）から、算出した。

　＜ポリプロピレン系樹脂粒子の平均Ｌ_２／Ｄ_２比、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均Ｌ_１／Ｄ_１比＞
　ポリプロピレン系樹脂粒子について、図１の（ｂ）に示すＬ_２（最長部の長さ）、Ｄ_２ｍａｘ（Ｌ_２方向と垂直な断面における最大径）、Ｄ_２ｍｉｎ（Ｌ_２方向と垂直な断面における最小径）をノギスを使って測定し、Ｌ_２／Ｄ_２比を算出した。Ｄ_２は下記式（２）に従い算出した。そして、ポリプロピレン系樹脂粒子１０粒のＬ_２／Ｄ_２比の平均値より、平均Ｌ_２／Ｄ_２比を算出した。
Ｄ_２＝（Ｄ_２ｍａｘ＋Ｄ_２ｍｉｎ）／２　　・・・・・（２）。

　ポリプロピレン系樹脂発泡粒子について、図１の（ａ）に示すＬ_１（最長部の長さ）、Ｄ_１ｍａｘ（Ｌ_１方向と垂直な断面における最大径）、Ｄ_１ｍｉｎ（Ｌ_１方向と垂直な断面における最小径）をノギスを使って測定し、Ｌ_１／Ｄ_１比を算出した。Ｄ_１は下記式（１）に従い算出した。そして、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子１０粒のＬ_１／Ｄ_１比の平均値より、平均Ｌ_１／Ｄ_１比を算出した。
Ｄ_１＝（Ｄ_１ｍａｘ＋Ｄ_１ｍｉｎ）／２　　・・・・・（１）。

　＜ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のセル径＞
　任意に１０個のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を取り出し、切断した。各発泡粒子の切断面を２ｍｍのゲージを装備した拡大倍率６０倍の拡大鏡で観察し、ゲージ上に掛るセルの個数を数えた。測定した１０個のポリプロピレン系樹脂発泡粒子のセル数の平均値をＮ（個）として、下記式（２）によりセル径を算出した。
セル径（μｍ）＝２０００／Ｎ（個）　　・・・・・（２）。

　＜ポリプロピレン系樹脂発泡粒子（一段発泡粒子および二段発泡粒子）の発泡倍率＞
　嵩体積約５０ｃｍ^３のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の重量（ｇ）（ｗとする）を求めた。当該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子をメスシリンダー中に入っているエタノール中に沈め、メスシリンダーの液面の位置の上昇分に基づきポリプロピレン系樹脂発泡粒子の体積（エタノール水没体積、とも称する。）（ｃｍ^３）（ｖとする）を測定した。重量ｗ、体積ｖおよびポリプロピレン系樹脂（ａ）の密度（ｇ／ｃｍ^３）（ｄとする）から下記式（３）により発泡倍率を求めた。なお、ポリプロピレン系樹脂組成物の密度ｄは、０．９ｇ／ｃｍ^３であった。
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率＝ｄ×ｖ／ｗ　　・・・・・（３）。

　＜ポリプロピレン系樹脂発泡粒子（一段発泡粒子および二段発泡粒子）の見かけ密度＞
　広口の１０リットル容器にポリプロピレン系樹脂発泡粒子を静かに、あふれるまで投入した後、投入されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子の体積が１０Ｌとなるよう１０Ｌ容器の口を擦り切った。１０Ｌ容器に入ったポリプロピレン系樹脂発泡粒子の重量を測定後、容積１０Ｌで除し、見かけ密度をｇ／Ｌの単位で表した。

　＜ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の密度＞
　得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体（縦４００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚み４０ｍｍ）の重量（ｇ）（Ｗとする）を測定し、当該成形体の縦、横および厚み寸法をノギスで測定して体積（ｃｍ^３）（Ｖとする）を算出した。成形体密度をＷ／Ｖにて求めた。但し、単位がｇ／Ｌとなるように換算した。

　＜ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の空隙率＞
　得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体（縦４００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚み４０ｍｍ）から、２０×２０×４０ｍｍの直方体試料を、表面スキン層を含むように切り出した。外形寸法より直方体試料の見掛け体積（ｃｍ^３）（Ｖ１とする）を求めた。更に、直方体試料をメスシリンダー中に入っている一定量のエタノール中に浸漬し、その時のメスシリンダーの液面の位置の上昇分に基づき、直方体試料の容積（ｃｍ^３）（Ｖ２とする）を測定した。空隙率を下記式（４）により求めた。
空隙率（％）＝｛（Ｖ１―Ｖ２）／Ｖ１｝×１００　　・・・・・（４）。

　＜ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の摩擦音＞
　得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体（縦４００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚み４０ｍｍ）の平面部に、別途作成したもう１枚のポリプロピレン系樹脂発泡成形体（同サイズ）の角部を接触させた状態で当該角部を往復移動させることにより、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体同士を擦り合わせ、摩擦音の発生の有無を評価した。評価基準は、下記による。
○：殆ど摩擦音が発生しないが、数回移動させると僅かに発生する。
×：移動させた時に大きな摩擦音が発生する。

　＜ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体のピーク吸音率＞
　ＪＩＳ　Ａ１４０５に準拠し、試料厚み４０．０ｍｍで５００～６４００Ｈｚでの垂直入射吸音率を測定した。ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体（縦４００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚み４０ｍｍ）より、表面スキン層を有する面が音波入射面となるように、φ２９ｍｍ、厚み４０．０ｍｍで切り出した。垂直入射吸音率の測定は、音波を反射する剛体壁と試料が密着した状態、つまり背後空気が無い状態でおこなった。垂直入射吸音率の測定には小野測器社製の垂直入射吸音率測定装置ＳＲ－４１００を用いた。

　得られた周波数－垂直入射吸音率曲線より、垂直入射吸音率が最大となる周波数での垂直入射吸音率（ピーク吸音率）を読み取った。

　＜実施例１～１８、比較例１～２２＞
　［ポリプロピレン系樹脂粒子の作製］
　表１～６に示す種類および重量部のポリプロピレン系樹脂（ａ）、親水性物質（ｂ）、発泡核剤（ｃ）、高級脂肪酸アミド（ｄ）および必要に応じてその他添加剤を混合し、混合物（ブレンド物）を調製した。混合物を２６ｍｍφの二軸押出機で溶融混練（樹脂温度２１０℃）し、ポリプロピレン系樹脂組成物を調製した。ポリプロピレン系樹脂組成物を押出機先端からストランド状に押出した後、押し出されたポリプロピレン系樹脂組成物をカッティングすることにより造粒し、表１～６に記載の樹脂粒子Ｌ／Ｄを有する、ポリプロピレン系樹脂粒子（１．２ｍｇ／粒）を製造した。

　［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子（一段発泡粒子）の作製］
　１０Ｌ耐圧容器に、得られたポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部、水系分散媒として水２００重量部、分散剤として第三リン酸カルシウム０．４重量部、分散助剤としてアルカンスルホン酸ナトリウム０．０７重量部、ならびに発泡剤として二酸化炭素６重量部（実施例１～１８、比較例１～２０）またはイソブタン１５重量部（比較例２１～２２）を仕込んだ。仕込んだ原料を、撹拌し、ポリプロピレン系樹脂粒子を耐圧容器内で発泡剤と共に水系分散媒に分散させた。撹拌下、耐圧容器内を加熱して、発泡温度（耐圧容器内温度）を表１～６に記載の温度に到達させた。その後、耐圧容器内に二酸化炭素（実施例１～１８、比較例１～２１）またはイソブタン（比較例２１～２２）を追加して耐圧容器内を加圧して、耐圧容器内の圧力を、表１～６に記載の圧力（発泡圧力）に調整した。耐圧容器内を、表１～６に記載の発泡温度および発泡圧力にて３０分間保持した。その後、二酸化炭素（実施例１～１８、比較例１～２０）もしくはイソブタン（比較例２１～２２）で容器内の発泡圧力を保持しながら、耐圧容器の下部に設けた３．６ｍｍφオリフィスを通して分散液（ポリプロピレン系樹脂粒子および発泡剤が分散している水系分散媒）を大気圧下に放出し、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子（一段発泡粒子）を得た。その後、一段発泡粒子を７５℃で２４時間乾燥した。なお、上記発泡温度は、使用したポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上である。得られた一段発泡粒子について、ＤＳＣ比、セル系、発泡倍率、および見かけ密度を測定し、結果を表１～６に示した。

　［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子（二段発泡粒子）の作製］
　実施例１～１１、１３～１８、比較例１～１３、１５～１８、２０にて得られた一段発泡粒子をそれぞれ１ｍ^３の耐圧容器に仕込み、空気加圧して一段発泡粒子に０．３０～０．４０ＭＰａ（絶対圧）の内圧を付与した。次いで一段発泡粒子を二段発泡機に移送した後、０．０４０～０．１２０ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気で一段発泡粒子を加熱して、一段発泡粒子を更に発泡させ、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子（二段発泡粒子）を得た。得られた二段発泡粒子について、ＤＳＣ比、セル系、発泡倍率、および見かけ密度を測定し、結果を表１～６に示した。

　［ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の作製］
　実施例１～１１、１３～１８、比較例１～１３、１５～１８、２０にて得られた二段発泡粒子、および実施例１２、比較例１４、１９、２１、２２で得られた一段発泡粒子に内圧を付与せずに、二段発泡粒子または一段発泡粒子を長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×厚み４０ｍｍの金型に充填した。ここで、クラッキング量を６ｍｍとした。その後、０．３０ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気にて金型および発泡粒子を加熱し、発泡粒子同士を融着させ、型内発泡成形体を得た。得られた型内発泡成形体について、成形体密度、空隙率および吸音率を測定し、摩擦音を評価して、それらの結果を表１～６に示した。

　実施例１～１８では、本発明の範囲内のポリプロピレン系樹脂（ａ）と、親水性物質（ｂ）と、発泡核剤（ｃ）と、高級脂肪酸アミド（ｄ）とを所定の配合としてなる発泡粒子は、高発泡倍率であり、且つ空隙率および吸音率が高く、且つ摩擦音抑制性能が良好な型内発泡成形体を提供できることが分かる。

　比較例１では、親水性物質（ｂ）の量が不足することで発泡性が劣り性能（発泡倍率）不十分であることが分かる。

　比較例２では、発泡核剤（ｃ）の量が不足することでセル径が粗大となり、型内発泡成形時の二次発泡力が高くなった結果、型内発泡成形体の空隙が埋まり吸音率が不十分となることが分かる。

　比較例３では、親水性物質（ｂ）の量が過剰となることで型内発泡成形体が収縮して空隙が埋まり吸音率が不十分となることが分かる。

　比較例４では、発泡核剤（ｃ）の量が過剰となることでセル径が微細化し、型内発泡成形時の二次発泡力が低くなりすぎた結果、型内発泡成形体の融着が悪化して割れが発生し、良好な型内発泡成形体を得ることができなかった。

　比較例５では、高級脂肪酸アミド（ｄ）を添加しない結果、型内発泡成形体の摩擦音が発生し、性能不十分（摩擦音評価が×）であることが分かる。

　比較例６では、高級脂肪酸アミド（ｄ）の量が過剰となることで、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造した際に発泡粒子表面に付着する分散剤の量が増えた結果、型内発泡成形体の融着が悪化して割れが発生し、良好な型内発泡成形体を得ることができなかった。

　比較例７～９では特許文献３（国際公開ＷＯ２００６／０１６４７８）の実施例範囲内での配合とした結果、発泡性に劣り、発泡倍率が低く、且つ型内発泡成形体の摩擦音が発生し性能不十分であることが分かる。また、セル径が粗大となり、型内発泡成形時の二次発泡力が高くなった結果、型内発泡成形体の空隙が埋まり吸音率が不十分となることが分かる。

　比較例１０～１１では発泡核剤（ｃ）を添加しない結果、セル径が粗大となり、型内発泡成形時の二次発泡力が高くなった結果、型内発泡成形体の空隙が埋まり吸音率が不十分となることが分かる。また、高級脂肪酸アミド（ｄ）を添加しない結果、型内発泡成形体の摩擦音が発生し、性能不十分（摩擦音評価が×）であることが分かる。

　比較例１２～１３では特許文献８（特開２００３－１７１５１６号公報）の実施例範囲内での配合とした結果、型内発泡成形体の空隙が埋まり吸音率が不十分となることが分かる。また、高級脂肪酸アミド（ｄ）を添加しない結果、型内発泡成形体の摩擦音が発生し、性能不十分（摩擦音評価が×）であることが分かる。

　比較例１４ではＤＳＣ比が本願範囲を下回った結果、型内発泡成形時の二次発泡力が高くなった結果、型内発泡成形体の空隙が埋まり吸音率が不十分となることが分かる。

　比較例１５ではＤＳＣ比が本願範囲を上回った結果、型内発泡成形時の二次発泡力が高くなり、発泡性が劣り性能（発泡倍率）不十分であることが分かる。さらに、型内発泡成形体の融着が悪化して割れが発生し、良好な型内発泡成形体を得ることができなかった。

　比較例１６では発泡粒子のＬ_１／Ｄ_１が本願範囲を下回った結果、型内発泡成形時に発泡粒子の充填性が非常によくなり（過剰となり）、型内発泡成形体の空隙が埋まり吸音率が不十分となることが分かる。

　比較例１７では発泡粒子のＬ_１／Ｄ_１が本願範囲を上回った結果、型内発泡成形時に発泡粒子の充填性が非常に悪くなり、良好な型内発泡成形体を得ることができなかった。

　比較例１８では親水性物質（ｂ）と発泡核剤（ｃ）との合計添加量が本願範囲を下回った結果、発泡性と吸音性能とが劣ることが分かる。

　比較例１９では親水性物質（ｂ）と発泡核剤（ｃ）との合計添加量が本願範囲を上回った結果、過発泡となり発泡粒子の収縮がひどくなり、良好な発泡粒子を得ることができなかった。

　比較例２０では特許文献９（特開２００４－６７７６８号公報）の実施例１３に相当する配合とした結果、発泡性に劣り、発泡倍率が低く、且つ、型内発泡成形体の摩擦音が発生し、性能不十分であることが分かる。

　比較例２１～２２では、それぞれ、本願実施例１、実施例５と同一の配合で、使用する発泡剤を二酸化炭素からイソブタンへ変更した。その結果、過発泡となり発泡粒子の収縮がひどくなり、良好な発泡粒子を得ることができなかった。

　本発明の一実施形態によると、高い空隙率を有し、且つ高倍率であるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を提供し得る、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることができる。そのため、本発明の一実施形態は、包装材分野、緩衝材分野、断熱材分野、建築部材分野など様々な分野で好適に利用できる。

Claims (5)

1. 　ポリプロピレン系樹脂粒子を耐圧容器内で発泡剤と共に水系分散媒に分散させる工程、
   　上記ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上の温度まで上記耐圧容器内を加熱し、かつ、上記耐圧容器内を加圧する工程、および
   　上記ポリプロピレン系樹脂粒子および上記発泡剤が分散している上記水系分散媒を上記耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に放出して、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る工程、を有し、
   　上記ポリプロピレン系樹脂粒子は、
   　ポリプロピレン系樹脂（ａ）、並びに
   　ポリプロピレン系樹脂（ａ）１００重量部に対し、
   　親水性物質（ｂ）１．０重量部以上１０重量部以下、
   　且つ、発泡核剤（ｃ）１．０重量部以上１０重量部以下、
   　且つ、上記親水性物質（ｂ）と上記発泡核剤（ｃ）との合計量が２．５重量部以上２０重量部以下、
   　且つ、高級脂肪酸アミド（ｄ）１．０重量部以上５．０重量部以下を含有する、ポリプロピレン系樹脂組成物からなり、
   　上記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、
   　平均Ｌ_１／Ｄ_１比が１．３以上３．５以下であり、
   　セル径が３０μｍ以上１００μｍ以下であり、
   　発泡粒子の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で、４０℃から２２０℃まで１０℃／分の速度で昇温した時に得られるＤＳＣ曲線から算出されるＤＳＣ比が４０％以上７０％以下であり、
   　且つ、発泡倍率が１５倍以上３５倍以下であり、
   　上記発泡剤は二酸化炭素を含む無機系発泡剤である、
   ことを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
2. 　上記親水性物質（ｂ）が、（ｉ）トリアジン骨格を有し単位トリアジン骨格あたりの分子量が３００以下の有機物、および（ｉｉ）ホウ酸金属塩、からなる群から選択される少なくとも１種を含む、請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
3. 　上記ポリプロピレン系樹脂粒子は、平均Ｌ_２／Ｄ_２比が４．０未満である、請求項１または２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
4. 　請求項１～３の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法で得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
5. 　請求項４に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いてなる型内発泡成形体であって、
   　上記型内発泡成形体の空隙率が５％以上５０％以下である、
   ことを特徴とするポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体。

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