JP6084046B2 - ポリエチレン系樹脂発泡粒子およびポリエチレン系樹脂型内発泡成形体およびその製造方法 - Google Patents
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Description
[1] ポリエチレン系樹脂100重量部に対して、セル造核剤を0.08重量部以上0.25重量部以下、多価アルコール脂肪酸エステルを0.3重量部以上2.0重量部以下、親水性化合物を0.01重量部以上10重量部以下含有するポリエチレン系樹脂組成物を基材樹脂とするポリエチレン系樹脂発泡粒子であって、
一粒当たりの重量が1.5mg以上、2.5mg以下であることを特徴とする、ポリエチレン系樹脂発泡粒子。
[2] 多価アルコール脂肪酸エステルがグリセリンエステルであることを特徴とする、[1]記載のポリエチレン系樹脂発泡粒子。
[3] セル造核剤がタルクであることを特徴とする、[1]または[2]に記載のポリエチレン系樹脂発泡粒子。
[4] [1]〜[3]のいずれか1項記載のポリエチレン系樹脂発泡粒子を、金型内に充填した後、型内発泡成形して得られることを特徴とする、ポリエチレン系樹脂発泡成形体。
[5] [1]〜[3]のいずれか1項記載のポリエチレン系樹脂発泡粒子の製造方法であって、下記の一段発泡工程を経ることを特徴とする、ポリエチレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
一段発泡工程:ポリエチレン系樹脂粒子と、発泡剤および水系分散媒を分散させ、発泡用ポリエチレン系樹脂粒子の軟化温度以上の温度まで加熱、加圧した後、密閉容器の内圧よりも低い圧力域に放出することによりポリエチレン系樹脂発泡粒子を製造する工程。
[6] [1]〜[3]のいずれか1項記載のポリエチレン系樹脂発泡粒子を予め特に前処理することなく、2つの金型よりなる閉鎖しうるが密閉し得ない成形空間内に充填し、水蒸気などの加熱媒体により加熱することによって得ることを特徴とする、ポリエチレン系樹脂発泡成形体の製造方法。
なお、メルトインデックスとは、JIS K7210に準拠し、温度190℃、荷重2.16kgで測定した値である。
エチレンと共重合可能なコモノマーとしては、炭素数4以上18以下のα−オレフィンを用いることができ、例えば、1−ブテン、1−ペンテン、1−ヘキセン、3,3−ジメチル−1−ブテン、4−メチル−1−ペンテン、4,4−ジメチル−1−ペンテン、1−オクテンなどが挙げられ、これらは単独で用いても良く、2種以上を併用しても良い。
共重合体の密度を前記範囲とする為には、コモノマーの共重合量は、概ね1重量%以上12重量%以下であることが好ましい。
これらの中でも、タルクを使用することが、均一なセルが得られるため、好ましい。
セル造核剤の含有量が0.08重量部未満の場合には、対金型収縮率を小さくする効果が得られにくい傾向があり、0.25重量部を超える場合には、セルが微細になり、成形体外観が良好な型内発泡体を得ることが困難になる傾向がある。
グリセリン系の脂肪酸エステルとしては、例えば、ラウリン酸モノグリセリド、ラウリン酸ジグリセリド、ラウリン酸トリグリセリド、パルチミン酸モノグリセリド、パルチミン酸ジグリセリド、パルチミン酸トリグリセリド、ステアリン酸モノグリセリド、ステアリン酸ジグリセリド、ステアリン酸トリグリセリド等があげられる。これらの中でも、ステアリン酸モノグリセリド、ステアリン酸ジグリセリド、ステアリン酸トリグリセリドよりなる群から選ばれる少なくとも1種使用することが好ましい。
多価アルコール脂肪酸エステルが0.3重量部未満の場合には、対金型収縮率を小さくする効果が得られにくい傾向があり、2.0重量部を超える場合には、得られる型内発泡成形体の機械的物性が損なわれ、対金型収縮率も大きくなる虞がある。
エチレン−(メタ)アクリル酸共重合体などのカルボキシル基含有ポリマー;
ナイロン−6、ナイロン−6,6、共重合ナイロンなどのポリアミド;
ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のノニオン型吸水性ポリマー;
ペレスタット(商品名、三洋化成社製)等に代表されるポリエーテル−ポリオレフィン系樹脂ブロック共重合体;
アクアコーク(商品名、住友精化社製)等に代表される架橋ポリエチレンオキサイド系重合体;などが挙げられる。
これら親水性ポリマーは、単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。
親水性化合物の含有量が0.01重量部未満の場合には、発泡倍率の高い発泡粒子が得られない傾向があり、10重量部を超える場合には、発泡倍率の更なる向上は発現し難い傾向である上に、得られる型内発泡成形体の表面美麗性、機械的物性が損なわれる虞がある。
ポリエチレン系樹脂を、セル造核剤、多価アルコール脂肪酸エステル、親水性化合物やその他の添加剤と共に、ドライブレンド法、マスターバッチ法等の混合方法で混合する。次いで、得られた混合物を、押出機、ニーダー、バンバリーミキサー(商標)、ロール等を用いて溶融混練した後に、カッター等にて細断し、粒子形状とすることにより、ポリエチレン系樹脂粒子が得られる。
ポリエチレン系樹脂粒子の一粒あたりの重量が1.5mg未満の場合には、対金型収縮率が大きくなる傾向があり、2.5mgを超える場合には、厚みが薄い部分での表面性や伸びが悪くなる傾向がある。
ここで、ポリエチレン系樹脂粒子の一粒あたりの重量は、ポリエチレン系樹脂粒子をランダムに選んだ100粒から得られる平均樹脂粒子重量である。
密閉容器内に、発泡用ポリエチレン系樹脂粒子を発泡剤と共に、水系分散媒に分散させ、発泡用ポリエチレン系樹脂粒子の軟化温度以上の温度まで加熱、加圧した後、発泡剤が含浸された発泡用ポリエチレン系樹脂粒子を密閉容器の内圧よりも低い圧力域(通常は大気圧)に放出する発泡工程を経てポリエチレン系樹脂発泡粒子を得るという、水分散系でポリエチレン系樹脂発泡粒子を製造する方法が挙げられる。
加熱することによって密閉容器内の圧力が約1.5MPa(ゲージ圧)以上5MPa以下(ゲージ圧)まで上がる。必要に応じて、加熱後、さらに発泡剤を追加して所望の発泡圧力に調整、さらに発泡温度への温度微調整を行いつつ、0分を超えて120分以下の間ホールドし、次いで、密閉容器の内圧よりも低い圧力域(通常は大気圧)に放出してポリエチレン系樹脂発泡粒子を得る。
発泡倍率を調節する目的で、放出する雰囲気の温度を、室温〜110℃程度に調節しても良い。特に高い発泡倍率の発泡粒子を得る為には、放出する雰囲気の温度を蒸気等で100℃程度にすることが望ましい。
例えば、密閉容器内に、発泡用ポリエチレン系樹脂粒子、水系分散媒、必要に応じて分散剤等を仕込んだ後、必要に応じて、密閉容器内を真空引きした後、ポリエチレン系樹脂の軟化温度以上の温度まで加熱しながら、発泡剤を導入しても良い。
密閉容器内に、発泡用ポリエチレン系樹脂粒子、水系分散媒、必要に応じて分散剤等を仕込んだ後、発泡温度付近まで加熱し、この時点で発泡剤を導入しても良い。
例えば、発泡倍率は、密閉容器内の内圧を高くする、圧力開放速度を速くする、放出前の密閉容器内温度を高くする等により、高くなる傾向がある。また、平均気泡径は、密閉容器内の内圧を高くする、圧力開放速度を速くする等により、小さくなる傾向がある。
ここで、ポリエチレン系樹脂発泡粒子の示差走査熱量測定によって得られるDSC曲線とは、ポリエチレン系樹脂発泡粒子1mg以上10mg以下を、示差走査熱量計を用いて、10℃/分の昇温速度にて40℃〜220℃まで昇温した際に得られるDSC曲線である。
DSC比が20%未満の場合、ポリエチレン系樹脂発泡粒子の発泡力が高すぎ、型内発泡成形する際の初期の段階で金型表面付近(型内発泡成形体表層部分)の発泡粒子のみが一気に発泡して発泡粒子同士が融着し、その結果、型内発泡成形に用いられる水蒸気が内部の発泡粒子まで浸透せず、型内発泡成形体内部が融着しない融着不良の型内発泡成形体となってしまう傾向がある。逆に、DSC比が55%を超える場合は、ポリエチレン系樹脂発泡粒子の発泡力が低すぎ、型内発泡成形体全体が融着不良となる、あるいは、融着させるために高い成形圧が必要となる傾向がある。
これら発泡剤の中でも、特に環境負荷が小さく、燃焼危険性も無いことから、二酸化炭素や水を用いることが好ましく、二酸化炭素がもっとも好ましい。
これら分散剤は、単独で使用しても良いし、2種以上を併用しても良い。
N−アシルアミノ酸塩、アルキルエーテルカルボン酸塩、アシル化ペプチド等のカルボン酸塩型;
アルキルスルホン酸塩、n−パラフィンスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、スルホコハク酸塩等のスルホン酸塩型;
硫酸化油、アルキル硫酸塩、アルキルエーテル硫酸塩、アルキルアミド硫酸塩等の硫酸エステル型;
アルキルリン酸塩、ポリオキシエチレンリン酸塩、アルキルアリルエーテル硫酸塩等のリン酸エステル型;等の陰イオン界面活性剤をあげることができる。
また、分散助剤として、マレイン酸共重合体塩、ポリアクリル酸塩等のポリカルボン酸型高分子界面活性剤、ポリスチレンスルホン酸塩、ナフタルスルホン酸ホルマリン縮合物塩などの多価陰イオン高分子界面活性剤も使用することができる。
これら分散助剤は、単独で使用しても良いし、2種以上を併用しても良い。
水系分散媒を用いず、例えば、密閉容器中で発泡用ポリエチレン系樹脂粒子に直接発泡剤を接触させ、発泡剤を含浸して発泡性ポリエチレン系樹脂粒子を得た後、この発泡性ポリエチレン系樹脂粒子に水蒸気を接触させるなどして発泡させ、ポリエチレン系樹脂発泡粒子を得ることもできる。
一段発泡粒子に含浸する無機ガスの内圧は、二段発泡粒子の発泡倍率等を考慮して適宜変化させることが望ましいが、0.12MPa以上(絶対圧)0.6MPa以下(絶対圧)であることが好ましい。
ただし、ポリエチレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率は、軽量化の観点からは、2倍以上50倍以下が好ましく、8倍以上45倍以下がより好ましく、11倍以上40倍以下がさらに好ましい。
発泡倍率が2倍未満では、軽量化の効果が小さく、50倍を超えると型内発泡成形したポリエチレン系樹脂型内発泡成形体の圧縮応力などの機械特性が低下する傾向にある。
ポリエチレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径が140μm未満では、得られるポリエチレン系樹脂発泡成形体の収縮が大きくなる傾向があり、500μmを越えると、得られるポリエチレン系樹脂発泡成形体の外観が悪くなる傾向がある。
発泡粒子の切断面に関する顕微鏡観察により得られる画像において、発泡粒子のほぼ中心を通る直線を引き、該直線が貫通している気泡数nおよび、該直線と発泡粒子表面との交点から定まる発泡粒子径L(μm)を読み取り、式(1)によって求める。
平均気泡径(μm)=L/n ・・・(1)
気泡径が平均気泡径±15%以内である気泡が占める割合が、発泡粒子全体の80%以上であれば、該発泡粒子から得られる成形体は、色目も均一となり、美麗である。
気泡径は、下記の方法にて測定する。気泡内において最大の長さd1となる直線を引き、その直線の垂直二等分線と気泡との接点間距離d2を求め、d1とd2の平均値を気泡径とする。
なお、上記領域内に気泡全体が入っていないもの、例えば気泡の半分だけ領域内に入っているような気泡については測定から除く。
これに対して、気泡径が不均一な場合、同じ成形条件でも、発泡粒子間で発泡性が異なる為、ボイドが目立つなどの問題が生じる傾向がある。
(イ)ポリエチレン系樹脂発泡粒子を無機ガス(例えば空気や窒素、二酸化炭素、等)で加圧処理してポリエチレン系樹脂発泡粒子内に無機ガスを含浸させ所定のポリエチレン系樹脂発泡粒子内圧を付与した後、金型に充填し、水蒸気で加熱融着させる方法、
(ロ)ポリエチレン系樹脂発泡粒子をガス圧力で圧縮して金型に充填し、ポリエチレン系樹脂発泡粒子の回復力を利用して、水蒸気で加熱融着させる方法、
(ハ)特に前処理することなくポリエチレン系樹脂発泡粒子を金型に充填し、水蒸気で加熱融着させる方法、
などの方法が利用し得る。
これに対して、本発明の予備発泡粒子を用いた場合には、金型厚みの厚い部位でも薄い部位でも、表面美麗で対金型寸法収縮率の小さい成形体が得られる。
●ポリエチレン系樹脂:直鎖状低密度ポリエチレン[樹脂密度0.926g/cm3、MI=2.1g/10分、融点123℃]
●グリセリン[ライオン(株)製、精製グリセリンD]
●ポリエチレングリコール(PEG)[ライオン(株)製、PEG300]
●ステアリン酸モノグリセリド[理研ビタミン(株)製、リケマールS−100]
●ステアリン酸ジグリセリド[理研ビタミン(株)製、リケマールS−200]
●パウダー状塩基性第3リン酸カルシウム[太平化学産業(株)製]
●n−パラフィンスルホン酸ソーダ[花王(株)製、ラムテルPS]
得られたポリエチレン系樹脂粒子をランダムに100粒選び、各粒子の重量を測定し、一粒あたりの重量を算出した。
得られたポリエチレン系発泡樹脂粒子を、60℃で2時間乾燥し、温度23℃、湿度50%の室内で1時間静置した後、重量w(g)を測定し、別途、水没法にて体積v(cm3)を測定し、発泡粒子の真比重ρb=w÷vを算出する。
そして、発泡前のポリエチレン系樹脂粒子の密度ρrとの比から、発泡倍率K=ρr÷ρbを算出する。
得られたポリエチレン系発泡樹脂粒子を、両刃カミソリ[フェザー製、ハイステンレス両刃]を用いて、発泡粒子の中央で切断した。
該切断面を、光学顕微鏡[キーエンス社製、VHX−100]を用いて、倍率50倍にて観察して得られた画像において、発泡粒子のほぼ中心を通る直線を引き、該直線が貫通している気泡数nおよび、該直線と発泡粒子表面との交点から定まる発泡粒子径L(μm)を読み取り、式(1)によって求めた。
平均気泡径(μm)=L/n ・・・(1)
発泡粒子断面を光学顕微鏡[KEYENCE製、VHX−100]にて観察した際、発泡粒子断面の中央付近3000μm×3000μmの領域内にある全気泡に関して、気泡径を測定して、平均気泡径±15%以内である気泡の占める割合を求め、以下の基準にて、気泡径均一性(気泡径のバラツキ)を評価した。
なお、気泡径は、下記の方法にて測定した。気泡内において、最大の長さd1となる直線を引き、該直線の垂直二等分線と気泡との接点間距離d2を求め、d1とd2の平均値を気泡径とした。
ただし、上記領域内に気泡全体が入っていないもの、例えば気泡の半分だけ領域内に入っているような気泡については、測定から除いた。
○:気泡径が平均気泡径±15%以内である気泡の占める割合が、全体の90%以上である。
△:気泡径が平均気泡径±15%以内である気泡の占める割合が、全体の80%以上90%未満である。
×:気泡径が平均気泡径の±15%以内である気泡の占める割合が、全体の80%未満である。
示差走査熱量計を用いて、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子5〜6mgを10℃/minの昇温速度で40℃から220℃まで昇温する際に得られるDSC曲線(図1に例示)において、2つのピークを有し、該融解ピークのうち低温側の融解ピーク熱量Qlと、高温側の融解ピーク熱量Qhから次式により算出した。
DSC比=Qh/(Ql+Qh)×100
得られた評価対象発泡成形体の重量Wを測定した。別途、発泡成形体を水中に水没させた際の体積変化Vを測定し、発泡成形体の密度=W÷V(g/L)を求めた。
得られた評価対象発泡成形体の長手寸法(400mm方向)を、デジタルノギス[Mitutoyo製]を用いて、測定した。
対応する金型寸法をL0とし、発泡成形体の寸法をL1として、下記の式により、対金型寸法収縮率を算出し、以下の基準にて評価した。
対金型寸法収縮率=(L0−L1)÷L0×100
○: 対金型寸法収縮率が3%以下。
△: 対金型寸法収縮率が3%を超えて4%以下。
×: 対金型寸法収縮率が4%より大きい。
得られた評価対象発泡成形体の端部を観察し、以下の基準にて評価した。なお、発泡成形体の端部とは、型内発泡成形体の面と面が交差する稜線部である。
○: 隣り合う発泡粒子同士がいずれの部分においてもきれいに融着しており、発泡粒子間に隙間がない。
△: 隣り合う発泡粒子間に隙間がある箇所が少し見られる。
×: 隣り合う発泡粒子間に隙間がある箇所が多数見られる。
本加熱工程の設定蒸気圧力を、0.09〜0.14MPa(ゲージ圧)の範囲内で、0.01MPaずつ変更して成形を行って得られた、各評価対象発泡成形体1において、表面にナイフで約5mmの深さのクラックを入れ、クラックに沿って型内発泡成形体を割り、破断面を観察し、破断面の全粒子数に対する破壊粒子数の割合を求め、成形体融着率を評価した。
融着率が80%以上に達する最低の加熱圧力を、最低成形圧力とした。
[ポリエチレン系樹脂粒子の作製]
ポリエチレン系樹脂である直鎖状低密度ポリエチレン100重量部に対し、表1記載の割合にて親水性化合物、多価アルコール脂肪酸エステル、セル造核剤としてタルクをドライブレンドした。
ドライブレンドされた混合物を、口径45mmの2軸押出機に投入し、樹脂温度220℃で溶融混練し、押出機の先端に取り付けられた円形ダイを通して、ストランド状に押出し、水冷後、一粒の重量が表1記載の重量になるように、カッターで切断し、ポリエチレン系樹脂粒子を得た。
[ポリエチレン系樹脂発泡粒子の作製]
容量10Lの耐圧オートクレーブ中に、得られたポリエチレン系樹脂粒子100重量部(2.4kg)、水200重量部、難水溶性無機化合物としての第三リン酸カルシウム0.5重量部、界面活性剤としてのアルキルスルホン酸ナトリウム0.03重量部を仕込んだ後、攪拌下、発泡剤として炭酸ガスを7重量部添加した。
オートクレーブ内容物を昇温し、表1記載の発泡温度まで加熱した。その後、炭酸ガスを追加圧入してオートクレーブ内圧を3.3MPa(ゲージ圧)の発泡圧力まで昇圧した。前記発泡温度、発泡圧力で30分間保持した後、オートクレーブ下部のバルブを開き、直径4.0mmの開口オリフィス(1穴)を通して、オートクレーブ内容物を100℃雰囲気下に放出して、ポリエチレン系樹脂発泡粒子を得た。
得られたポリエチレン系樹脂発泡粒子の水分を除去した後、さらに、耐圧容器内に入れた後、加圧することにより空気を含浸させ、表1記載の条件にて、蒸気により加熱し、二段発泡を実施した。
得られたポリエチレン系樹脂発泡粒子に関する評価結果を、表1に示した。
[ポリエチレン系樹脂型内発泡成形体1の作製]
得られたポリエチレン系樹脂発泡粒子の水分を除去した後、長さ400×幅300×厚み60mmの成形空間を有する金型内に充填し、金型チャンバー内を蒸気にて10秒間加熱した。その後、排気弁を閉めて12秒間蒸気にて加熱することにより、発泡粒子同士を融着させた。続いて、蒸気を排気し、金型内および成形体表面を水冷した後、成形体を取り出して、ポリエチレン系樹脂発泡成形体を得た。
なお、本加熱工程の設定蒸気圧力を0.09〜0.14MPa(ゲージ圧)の範囲内で、0.01MPaずつ変更して、成形を行った。なお、本加熱工程での加熱時間12秒のうち、設定圧力での保持時間は4秒であった。
得られた各発泡成形体は、23℃で2時間静置し、次に75℃で24時間養生した後、23℃の室内に4時間静置して、評価対象物とし、対金型寸法収縮率、表面美麗性、成形体密度、最低成形圧力について評価を実施した。
最低成形圧力にて成形して得られた成形体の評価結果を、表1に示した。
[ポリエチレン系樹脂型内発泡体2の作製]
得られたポリエチレン系樹脂発泡粒子を、長さ400×幅300×厚み10mmの成形空間を有する金型内に充填し、本加熱工程の設定蒸気圧力を発泡成形体1での最低成形圧力とした以外は、発泡成形体1と同様の方法にて成形を実施して、型内発泡成形体2を得た。
得られた型内発泡成形体2について、金型寸法収縮率、表面美麗性の評価を実施した。その評価結果を、表1に示した。
表2に示す条件に変更した以外は、実施例と同様の方法にて、ポリエチレン系樹脂粒子、ポリエチレン系樹脂発泡粒子、ポリエチレン系樹脂型内発泡成形体を作製した。
評価結果を、表2に示す。
[ポリプロピレン系樹脂粒子の作製]
ポリプロピレン樹脂(エチレン―プロピレンランダム共重合体、MI=6.0g/10分、融点146℃)100重量部に対し、エチレングリコール0.5重量部、ステアリン酸モノグリセリド1.0重量部、セル造核剤としてタルク0.1重量部をドライブレンドした。
ドライブレンドされた混合物を、口径45mmの2軸押出機に投入し、樹脂温度220℃で溶融混練し、押出機の先端に取り付けられた円形ダイを通して、ストランド状に押出し、水冷後、一粒の重量が1.8mgになるようにカッターで切断し、ポリプロピレン系樹脂粒子を得た。
[ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の作製]
容量10Lの耐圧オートクレーブ中に、得られたポリプロピレン系樹脂粒子100重量部(2.4kg)、水200重量部、難水溶性無機化合物としての第三リン酸カルシウム0.5重量部、界面活性剤としてのアルキルスルホン酸ナトリウム0.03重量部を仕込んだ後、攪拌下、発泡剤として炭酸ガスを7重量部添加した。
オートクレーブ内容物を昇温し、147.2℃まで加熱した。その後、炭酸ガスを追加圧入してオートクレーブ内圧を2.5MPa(ゲージ圧)の発泡圧力まで昇圧した。前記発泡温度、発泡圧力で30分間保持した後、オートクレーブ下部のバルブを開き、直径4.0mmφの開口オリフィス(1穴)を通して、オートクレーブ内容物を100℃雰囲気下に放出してポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得た。得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率は14.5倍、DSC比は28.0%、平均気泡径は200μm、気泡径均一性は○であった。
得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子の水分を除去した後、さらに、耐圧容器内に入れた後、加圧することにより空気を含浸させ、内圧0.3MPa(絶対圧)、蒸気圧0.06MPa(ゲージ圧)にて、蒸気により加熱し、二段発泡を実施した。得られた発泡粒子の発泡倍率は25.3倍、平均気泡径は250μm、気泡径均一性は○であった。
[ポリプロピレン系樹脂型内発泡体1の作製]
得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子の水分を除去した後、長さ400×幅300×厚み60mmの成形空間を有する金型内に充填し、金型チャンバー内を蒸気にて10秒間加熱した。その後、排気弁を閉めて12秒間蒸気にて加熱することで、発泡粒子同士を融着させた。続いて、蒸気を排気し、金型内および成形体表面を水冷した後、成形体を取り出して、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得た。
なお、本加熱工程の設定蒸気圧力を0.24〜0.32MPa(ゲージ圧)の範囲内で、0.02MPaずつ変更して、成形を行った。なお、本加熱工程での加熱時間12秒のうち、設定圧力での保持時間は3秒であった。
得られた各発泡成形体は、23℃で2時間静置し、次に75℃で24時間養生した後、23℃の室内に4時間静置して、評価対象物とし、対金型寸法収縮率、表面美麗性、成形体密度、最低成形圧力について評価を実施した。最低成形圧力は0.26MPa、成形体密度26.5g/L、対金型寸法収縮率×、表面美麗性×であった。
Claims (6)
- ポリエチレン系樹脂100重量部に対して、セル造核剤を0.08重量部以上0.25重量部以下、多価アルコール脂肪酸エステルを0.3重量部以上2.0重量部以下、親水性化合物を0.01重量部以上10重量部以下含有するポリエチレン系樹脂組成物を基材樹脂とするポリエチレン系樹脂発泡粒子であって、
ポリエチレン系樹脂が直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂を含み、
一粒当たりの重量が1.5mg以上、2.5mg以下であることを特徴とする、ポリエチレン系樹脂発泡粒子。 - 多価アルコール脂肪酸エステルがグリセリンエステルであることを特徴とする、請求項1記載のポリエチレン系樹脂発泡粒子。
- セル造核剤がタルクであることを特徴とする、請求項1または2に記載のポリエチレン系樹脂発泡粒子。
- 請求項1〜3の何れか1項記載のポリエチレン系樹脂発泡粒子を、金型内に充填した後、型内発泡成形して得られることを特徴とする、ポリエチレン系樹脂発泡成形体。
- 請求項1〜3のいずれか1項記載のポリエチレン系樹脂発泡粒子の製造方法であって、下記の一段発泡工程を経ることを特徴とする、ポリエチレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
一段発泡工程:ポリエチレン系樹脂粒子と、発泡剤および水系分散媒を分散させ、発泡用ポリエチレン系樹脂粒子の軟化温度以上の温度まで加熱、加圧した後、密閉容器の内圧よりも低い圧力域に放出することによりポリエチレン系樹脂発泡粒子を製造する工程。 - 請求項1〜3のいずれか1項記載のポリエチレン系樹脂発泡粒子を予め特に前処理することなく、2つの金型よりなる閉鎖しうるが密閉し得ない成形空間内に充填し、水蒸気などの加熱媒体により加熱することによって得ることを特徴とする、ポリエチレン系樹脂発泡成形体の製造方法。
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