CN107406615B - 聚乙烯系树脂发泡成型体的制造方法 - Google Patents

聚乙烯系树脂发泡成型体的制造方法 Download PDF

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Abstract

一种聚乙烯系树脂发泡成型体的制造方法，所述聚乙烯系树脂发泡成型体的密度为0.017～0.021g/cm3，厚度为10～40mm，所述制造方法具有将聚乙烯系树脂发泡粒子填充到模内并进行加热、使上述聚乙烯系树脂发泡粒子彼此融合而形成聚乙烯系树脂发泡成型体的工序，其中，填充到上述模内的聚乙烯系树脂发泡粒子相对于聚乙烯系树脂100重量份，含有0.08重量份～0.25重量份的泡孔成核剂、0.3重量份～0.8重量份的多元醇脂肪酸酯和0.01重量份～10重量份的亲水性化合物，每一粒的重量为2.5mg～3.5mg，填充到上述模内时，对上述聚乙烯系树脂发泡粒子赋予0.12～0.16MPa的内压。

Description

聚乙烯系树脂发泡成型体的制造方法
技术领域
本发明涉及一种聚乙烯系树脂发泡成型体的制造方法。
背景技术
聚乙烯系树脂发泡成型体由于柔软性和隔热性优异而作为缓冲包装材料、隔热材料被用于各种用途。
作为聚乙烯系树脂发泡成型体的制造方法，已知如下模内发泡成型：将利用丁烷气体等发泡剂使聚乙烯系树脂粒子预先发泡(珠粒发泡)而成的发泡粒子填充于模内，将水蒸气等热介质导入到模内而使发泡粒子加热融合。珠粒发泡中，从可容易得到发泡倍率高、耐热性优异的发泡粒子的方面考虑，一直使用交联聚乙烯系树脂作为成型体的原料，但提出了即便用无交联聚乙烯系树脂也能够制造成型性良好的成型体的方案(参照专利文献1、2)。
以往，作为在该领域中使用的发泡剂，从可得到高发泡倍率的发泡粒子的方面考虑，一直使用挥发性有机发泡剂(参照专利文献1、2)。然而，由于对环境问题的关注提高，近年来开始使用二氧化碳等无机气体作为发泡剂(参照专利文献3、4)。
此外，近年来，为了对聚乙烯系树脂发泡成型体赋予抗静电性，作为聚乙烯系树脂发泡成型体的原料，进行使用含有抗静电剂的聚乙烯系树脂发泡粒子的操作。例如，在专利文献5中公开了如下内容：将用二氧化碳作为发泡剂使聚乙烯系树脂粒子发泡而得到的发泡倍率15～30倍的聚乙烯系树脂发泡粒子进行模内发泡成型而得到聚乙烯系树脂发泡成型体，其中，所述聚乙烯系树脂粒子相对于直链状低密度聚乙烯100重量份含有成核剂0.1重量份、属于抗静电剂的多元醇脂肪酸酯1.0重量份、亲水性化合物0.2重量份，且每1粒的重量为4.5g。
另外，在专利文献6中公开了如下内容：将用二氧化碳作为发泡剂使聚乙烯系树脂粒子发泡而得到的发泡倍率15～30倍的具有适当收缩性的聚乙烯系树脂发泡粒子进行模内发泡成型而得到聚乙烯系树脂发泡成型体，其中，所述聚乙烯系树脂粒子含有成核剂0.04重量份、属于抗静电剂的多元醇脂肪酸酯1～2重量份、亲水性化合物0.2～0.5重量份，且每1粒的重量为1.3g。
然而，在这些技术中，对于由高发泡倍率的聚乙烯系树脂发泡粒子得到的发泡成型体，在使发泡成型体的厚度变薄时，聚乙烯系树脂发泡粒子彼此的融合性存在改善的余地。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特许1696651(1991年10月21日公开)
专利文献2：日本特许2017449(1994年11月2日公开)
专利文献3：日本公开特许公报“特开2000-17079号(2000年1月18日公开)”
专利文献4：日本公开特许公报“特开2010-59393号(2010年3月18日公开)”
专利文献5：国际公开WO2013/031745(2013年3月7日公开)
专利文献6：国际公开WO2013/011951(2013年1月24日公开)
发明内容
本发明的目的在于提供一种即便在使发泡成型体的厚度变薄时高发泡倍率的聚乙烯系树脂发泡粒子彼此的融合性也得到改善的具有抗静电性能的聚乙烯系树脂发泡成型体的制造方法。
本发明人为了解决上述课题而进行了深入研究，结果发现通过对相对于基材树脂按特定比例含有泡孔(cell)成核剂、多元醇脂肪酸酯和亲水性化合物且具有特定范围的颗粒重量的聚乙烯系树脂发泡粒子赋予内压并将该聚乙烯系树脂发泡粒子进行模内发泡成型，从而即便在使成型体的厚度变薄时也能够制造高发泡倍率的聚乙烯系树脂发泡粒子彼此的融合性得到改善的成型体，从而完成了本发明。
即，本发明包括以下构成：
[1]一种聚乙烯系树脂发泡成型体的制造方法，其特征在于，上述聚乙烯系树脂发泡成型体的密度为0.017～0.021g/cm3且厚度为10～40mm，所述聚乙烯系树脂发泡成型体的制造方法具有将聚乙烯系树脂发泡粒子填充到模内进行加热、使上述聚乙烯系树脂发泡粒子彼此融合而形成聚乙烯系树脂发泡成型体的工序，其中，填充到上述模内的聚乙烯系树脂发泡粒子相对于聚乙烯系树脂100重量份，含有0.08重量份～0.25重量份的泡孔成核剂，0.3重量份～0.8重量份的多元醇脂肪酸酯和0.01重量份～10重量份的亲水性化合物，每一粒的重量为2.5mg～3.5mg，填充到上述模内时，对上述聚乙烯系树脂发泡粒子赋予0.12～0.16MPa的内压。
[2]根据[1]所述的聚乙烯系树脂发泡成型体的制造方法，其特征在于，上述多元醇脂肪酸酯为脂肪酸甘油酯。
[3]根据[1]或[2]所述的聚乙烯系树脂发泡成型体的制造方法，其特征在于，上述泡孔成核剂为无机系成核剂。
[4]根据[3]所述的聚乙烯系树脂发泡成型体的制造方法，其特征在于，上述泡孔成核剂为滑石、硬脂酸钙、碳酸钙、二氧化硅、高岭土、氧化钛、膨润土或硫酸钡。
[5]根据[1]～[4]中任一项所述的聚乙烯系树脂发泡成型体的制造方法，其特性在于，上述亲水性化合物为在分子内含有羧基、羟基、氨基、磺基或聚氧乙烯基的化合物，该化合物的衍生物或者亲水性聚合物。
根据本发明的聚乙烯系树脂发泡成型体的制造方法，即便在使聚乙烯系树脂发泡成型体的厚度变薄(例如，10～40mm)时，也能够通过对每一粒具有特定重量的聚乙烯系树脂发泡粒子以在模填充前成为特定内压的方式赋予压力而令人惊奇地得到如下成型体：能够改善高发泡倍率的聚乙烯系树脂发泡粒子彼此的融合性，并且具有抗静电性能。
附图说明
图1是利用差示扫描量热仪(DSC)法将本发明的聚乙烯系树脂发泡粒子以10℃/分钟的速度升温到40℃～220℃时得到的DSC曲线的一个例子。这里，将DSC曲线的低温侧熔融峰和高温侧熔融峰这2个熔融峰间吸热量最小的点设为A，在从点A对DSC曲线分别朝向高温侧和低温侧作2条切线、将高温侧的切线与DSC曲线的切点设为B、将低温侧的切线与DSC曲线的切点设为C时，将由线段(A-B)和DSC曲线围起的部分设为高温侧熔融峰的热量(Qh)，将由线段(A-C)和DSC曲线围起的部分设为低温侧熔融峰的热量(Ql)。
具体实施方式
以下对本发明的一个实施方式进行说明，但本发明并不限定于此。本发明不限定于以下说明的各构成，可以在专利权利要求书所示的范围内进行各种变更，适当地组合不同实施方式或实施例中分别公开的技术方法而得到的实施方式或实施例也包含在本发明的技术范围中。另外，本说明书中记载的学术文献和专利文献全部作为参考文献援引于本说明书中。
本发明中使用的聚乙烯系树脂发泡粒子含有作为基材树脂的聚乙烯系树脂、泡孔成核剂、多元醇脂肪酸酯和亲水性化合物。以下，首先，对这些各成分进行说明，接着，对聚乙烯系树脂发泡粒子和聚乙烯系树脂发泡成型体的具体制造方法进行说明。
〔1.基材树脂〕
作为在本发明中使用的属于基材树脂的聚乙烯系树脂，可举出高密度聚乙烯系树脂、中密度聚乙烯系树脂、低密度聚乙烯系树脂、直链状低密度聚乙烯系树脂等。其中，从得到高发泡的聚乙烯系树脂发泡粒子的方面考虑，优选使用直链状低密度聚乙烯系树脂。
作为在本发明中使用的属于基材树脂的聚乙烯系树脂，也可以混合多种密度不同的直链状低密度聚乙烯系树脂使用。作为在本发明中使用的属于基材树脂的聚乙烯系树脂，也可以进一步在直链状低密度聚乙烯系树脂中混合选自高密度聚乙烯系树脂、中密度聚乙烯系树脂和低密度聚乙烯系树脂中的至少1种使用。
作为在本发明中使用的直链状低密度聚乙烯系树脂，例如优选熔点115℃～130℃，密度0.915g/cm3～0.940g/cm3，熔融指数0.1g/10分钟～5g/10分钟。应予说明，熔融指数是指按照JIS K7210在温度190℃、负荷2.16kg下测定的值。
本发明中使用的直链状低密度聚乙烯系树脂可以含有可与乙烯共聚的除乙烯以外的共聚单体。作为可与乙烯共聚的共聚单体，可以举出碳原子数4～18的α-烯烃，例如可举出1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、3,3-二甲基-1-丁烯、4-甲基-1-戊烯、4,4-二甲基-1-戊烯、1-辛烯等。它们可以单独使用，也可以并用2种以上。为了使共聚物的密度为上述范围，共聚单体的共聚量优选为共聚物的大致1重量％～12重量％。
〔2.泡孔成核剂〕
作为本发明中使用的泡孔成核剂，例如可举出滑石、硬脂酸钙、碳酸钙、二氧化硅、高岭土、氧化钛、膨润土、硫酸钡等无机系成核剂。这些泡孔成核剂可以单独使用，也可以并用2种以上。其中，滑石的使用可得到均匀的泡孔，因而优选。
本发明的聚乙烯系树脂发泡粒子中的泡孔成核剂的含量相对于聚乙烯系树脂100重量份，优选0.08重量份～0.25重量份，更优选0.1重量份～0.2重量份。泡孔成核剂的含量小于0.08重量份时，存在得不到高发泡倍率成型体的趋势，超过0.25重量份时，泡孔变得微细，存在难以得到外观良好的成型体的趋势。
〔3.多元醇脂肪酸酯〕
作为本发明中使用的多元醇脂肪酸酯，例如可举出碳原子数10～24的高级脂肪酸与多元醇(例如，乙二醇、甘油、1,2,4-丁三醇、双甘油、季戊四醇、山梨糖醇、赤藓糖醇、己三醇等)的酯。这些多元醇脂肪酸酯可以单独使用，也可以并用2种以上。其中，从对模内发泡成型性的影响、得到的容易性、价格等方面考虑，优选脂肪酸甘油酯(例如，甘油的单脂肪酸酯、二脂肪酸酯或三脂肪酸酯)。
作为甘油的脂肪酸酯，例如可举出月桂酸单甘油酯、月桂酸二甘油酯、月桂酸三甘油酯、棕榈酸单甘油酯、棕榈酸二甘油酯、棕榈酸三甘油酯、硬脂酸单甘油酯、硬脂酸二甘油酯、硬脂酸三甘油酯等。其中，从对模内发泡成型性的影响、得到的容易性、价格方面考虑，特别优选硬脂酸单甘油酯、硬脂酸二甘油酯、硬脂酸三甘油酯。
本发明的聚乙烯系树脂发泡粒子中的多元醇脂肪酸酯的含量相对于聚乙烯系树脂100重量份，优选0.3重量份～0.8重量份，更优选0.4重量份～0.6重量份。多元醇脂肪酸酯小于0.3重量份时，存在难以得到抗静电性能的趋势，超过0.8重量份时，在成型体的厚度薄的条件下，存在聚乙烯系树脂发泡粒子彼此的融合性恶化的趋势。
〔4.亲水性化合物〕
本发明中使用的亲水性化合物是指在分子内含有羧基、羟基、氨基、磺基或聚氧乙烯基等亲水性基团的化合物或其衍生物，也包括亲水性聚合物。具体而言，作为含有羧基的化合物，可举出月桂酸、月桂酸钠，作为含有羟基的化合物，可举出乙二醇、甘油等。另外，作为其它亲水性化合物，可举出三聚氰胺(化学名：1,3,5-三嗪-2,4,6-三胺)、异氰脲酸、异氰脲酸缩合物等具有三嗪环的有机化合物等。
应予说明，亲水性聚合物是指按照ASTM D570测定的吸水率为0.5重量％以上的聚合物，包括所谓的吸湿性聚合物、吸水性聚合物和水溶性聚合物，上述吸水性聚合物是不溶于水并吸收自重的几倍～几百倍的水、即使施加压力也难以脱水的聚合物，上述水溶性聚合物是在常温～高温状态下溶解于水的聚合物。
作为亲水性聚合物的具体例，例如可举出，
乙烯-丙烯酸-马来酸酐三元共聚物，或用钠离子、钾离子等碱金属离子或锌离子等过渡金属离子中和乙烯-(甲基)丙烯酸共聚物的羧基且使分子间交联而成的离聚物系树脂；
乙烯-(甲基)丙烯酸共聚物等的含羧基聚合物；
尼龙-6、尼龙-6,6、共聚尼龙等聚酰胺；
聚乙二醇、聚丙二醇等非离子型吸水性聚合物；
Pelestat(商品名，三洋化成公司制)等代表的聚醚-聚烯烃系树脂嵌段共聚物；
AQUACALK(商品名，住友精化公司制)等代表的交联聚环氧乙烷系聚合物；等。它们可以单独使用，也可以并用2种以上。这些亲水性聚合物中，从在耐压容器内的分散稳定性比较良好，且以较少量的添加发挥吸水性的方面考虑，优选非离子型吸水性聚合物、聚醚-聚烯烃系树脂嵌段共聚物。进而，甘油、聚乙二醇、聚丙二醇、三聚氰胺由于本发明的效果大而特别优选。
本发明的聚乙烯系树脂发泡粒子中的亲水性化合物的含量相对于聚乙烯系树脂100重量份，优选0.01重量份～10重量份，更优选0.03重量份～5重量份，进一步优选0.05重量份～1重量份。亲水性化合物的含量小于0.01重量份时，存在得不到发泡倍率高的发泡粒子的趋势，超过10重量份时，不仅存在难以体现发泡倍率的进一步提高的趋势，而且有可能损害所得到的发泡成型体的表面美观性和机械物性。
本发明的聚乙烯系树脂发泡粒子可以根据需要含有抗氧化剂、抗静电剂、着色剂和/或阻燃剂等。
〔5.聚乙烯系树脂发泡粒子和聚乙烯系树脂发泡成型体的制造〕
在制造本发明中使用的聚乙烯系树脂发泡粒子时，首先，制造发泡用的聚乙烯系树脂粒子。作为制造聚乙烯系树脂粒子的方法，例如可举出以下方法。
利用干混法或母料法等混合方法将作为基材树脂的聚乙烯系树脂与泡孔成核剂、多元醇脂肪酸酯、亲水性化合物和根据需要而定的其它添加剂一起混合。接着，使用挤出机、捏合机、班伯里密炼机(商标)或辊等将得到的混合物熔融混炼后，使用切割机等切碎，制成粒子形状，由此得到聚乙烯系树脂粒子。
本发明中的聚乙烯系树脂粒子的每一粒的重量优选2.5mg～3.5mg，更优选2.7mg～3.3mg。聚乙烯系树脂粒子的每一粒的重量小于2.5mg时，在高发泡倍率的发泡成型体中存在相对于模具的收缩率变大的趋势，超过3.5mg时，存在厚度薄的部分的发泡成型体的表面性、伸长率变差的趋势。这里，聚乙烯系树脂粒子的每一粒的重量为由随机选出的100粒聚乙烯系树脂粒子得到的平均粒子重量。另外，聚乙烯系树脂粒子的每一粒的重量即使经过发泡工序也几乎没有变化，因此可以将聚乙烯系树脂粒子的每一粒的重量作为聚乙烯系树脂发泡粒子的每1粒的重量。
可以使用这样得到的聚乙烯系树脂粒子来制造本发明中使用的聚乙烯系树脂发泡粒子。
作为聚乙烯系树脂发泡粒子的制造方法所优选的形态，例如可举出经过如下发泡工序而得到聚乙烯系树脂发泡粒子的方法(换言之，在水分散系中制造聚乙烯系树脂发泡粒子的方法)，上述发泡工序如下：在密闭容器内使聚乙烯系树脂粒子与发泡剂一起分散于水系分散介质，将密闭容器内加热到聚乙烯系树脂粒子的软化温度以上的温度并加压后，将含浸有发泡剂的聚乙烯系树脂粒子向低于密闭容器的内压的压力区域(通常为大气压)释放。
具体而言，例如，在密闭容器内装入聚乙烯系树脂粒子、水系分散介质和根据需要而定的分散剂等后，根据需要将密闭容器内抽成真空后，接着向密闭容器内导入发泡剂，直到密闭容器内的压力为1MPa(表压)～2MPa(表压)，其后将密闭容器内加热到聚乙烯系树脂的软化温度以上的温度。通过加热使密闭容器内的压力上升到约1.5MPa(表压)～5MPa以下(表压)。根据需要，加热后，向密闭容器内进一步追加发泡剂以调整至所希望的发泡压力，进一步对发泡温度进行温度微调整，并且将密闭容器内的状态保持超过0分钟且120分钟以下的时间，接着，向低于密闭容器的内压的压力区域(通常为大气压)释放含浸有发泡剂的聚乙烯系树脂粒子，从而得到聚乙烯系树脂发泡粒子。
出于调节发泡倍率的目的，可以将释放含浸有发泡剂的聚乙烯系树脂粒子的气氛的温度调节为室温(具体而言，为20℃)～110℃左右。为了得到特别高的发泡倍率的发泡粒子，优选用蒸气等使释放的气氛的温度为100℃左右。
作为发泡剂的导入方法，可以使用除上述以外的方法。例如也可以向密闭容器内装入聚乙烯系树脂粒子、水系分散介质和根据需要而定的分散剂等后，根据需要将密闭容器内抽成真空后，一边将密闭容器内加热到聚乙烯系树脂的软化温度以上的温度，一边向密闭容器内导入发泡剂。另外，作为发泡剂的导入方法的另一方法，也可以向密闭容器内装入聚乙烯系树脂粒子、水系分散介质和根据需要的分散剂等后，将密闭容器内加热到发泡温度附近，并在此时向密闭容器内导入发泡剂。
应予说明，作为调整聚乙烯系树脂发泡粒子的发泡倍率、平均气泡直径的方法，例如，可以在将含浸有发泡剂的聚乙烯系树脂粒子向低压区域释放前，向密闭容器内压入二氧化碳、氮、空气或用作发泡剂的物质等，由此提高密闭容器内的内压，调节发泡时的压力释放速度，此外，可以在向低压区域释放中也向密闭容器内导入二氧化碳、氮、空气或用作发泡剂的物质等来控制密闭容器内的压力，从而进行发泡倍率、平均气泡直径的调整。
另外，也可以通过适当改变将含浸有发泡剂的聚乙烯系树脂粒子释放到低压区域前的密闭容器内温度(大致发泡温度)来调整发泡倍率、平均气泡直径。例如，发泡倍率有因提高密闭容器内的内压、加快压力释放速度和/或提高释放前的密闭容器内温度等而变高的趋势。另外，平均气泡直径有因提高密闭容器内的内压和/或加快压力释放速度等而变小的趋势。本发明的聚乙烯系树脂发泡粒子优选在由差示扫描量热测定(DSC)得到的DSC曲线中显示低温侧熔融峰和高温侧熔融峰这2个熔融峰。
这里，聚乙烯系树脂发泡粒子的由差示扫描量热测定得到的DSC曲线是指使用差示扫描量热仪将聚乙烯系树脂发泡粒子1mg～10mg以10℃/分钟的升温速度升温到40℃～220℃时得到的DSC曲线。
应予说明，本发明中，如图1所示，将低温侧熔融峰的热量(Ql)、高温侧熔融峰的热量(Qh)定义如下。即，将DSC曲线的低温侧熔融峰和高温侧熔融峰这2个熔融峰间吸热量最小的点设为A，从点A对DSC曲线分别向高温侧和低温侧作切线，将高温侧的切线与DSC曲线的切点设为B，将低温侧的切线与DSC曲线的切点设为C，此时，将由线段AB和DSC曲线围起的部分作为高温侧熔融峰的热量(Qh)，将由线段AC和DSC曲线围起的部分作为低温侧熔融峰的热量(Ql)。
本发明的聚乙烯系树脂发泡粒子中，高温侧熔融峰热量(Qh)在熔融峰热量整体中所占的比率(Qh/(Ql+Qh)×100(以下，有时称为“DSC比”))没有特别限制，但优选为20％～55％。DSC比小于20％时，聚乙烯系树脂发泡粒子的发泡能力过高，在模内发泡成型时的初期阶段仅模具表面附近(发泡成型体表层部分)的发泡粒子瞬间发泡而使发泡粒子彼此融合，其结果是在模内发泡成型中使用的水蒸气未渗透到模具内部的发泡粒子，有成为发泡成型体内部不融合的融合不良的发泡成型体的趋势。相反，DSC比超过55％时，聚乙烯系树脂发泡粒子的发泡能力过低，有发泡成型体整体融合不良或者为了使聚乙烯系树脂发泡粒子彼此融合而需要高成型压的趋势。
应予说明，DSC比可通过在得到聚乙烯系树脂发泡粒子时适当地改变将前述的含浸有发泡剂的聚乙烯系树脂粒子释放到低压区域前的密闭容器内温度或保持时间来进行调整。DSC比有因降低密闭容器内温度和/或延长保持时间等而变高的趋势。
本发明中使用的密闭容器没有特别限制，只要能够耐受制造发泡粒子时的容器内压力和容器内温度即可，例如可举出高压釜型耐压容器。
作为本发明中使用的发泡剂，可举出丙烷、丁烷、戊烷等饱和烃类，二甲醚等醚类，甲醇、乙醇等醇类，空气、氮、二氧化碳、水等无机气体。这些发泡剂可以单独使用，也可以并用多种。这些发泡剂中，从环境负担小、还没有燃烧危险性的方面考虑，优选使用二氧化碳、水，最优选二氧化碳。
作为本发明中使用的水系分散介质，优选使用仅由水构成的分散介质，但也可以使用在水中添加了甲醇、乙醇、乙二醇或甘油等的分散介质。应予说明，本发明中聚乙烯系树脂粒子含有亲水性化合物时，水系分散介质中的水也作为发泡剂发挥作用，有助于提高发泡倍率。
本发明的聚乙烯系树脂发泡粒子的制造方法中，为了防止聚乙烯系树脂粒子彼此的粘合，优选在水系分散介质中添加分散剂。作为本发明中使用的分散剂，可以例示磷酸三钙、磷酸三镁、碱式碳酸镁、碳酸钙、硫酸钡、高岭土、滑石、粘土等无机系分散剂。这些分散剂可以单独使用，也可以并用2种以上。
本发明的聚乙烯系树脂发泡粒子的制造方法中，优选与分散剂一起使用分散助剂。
作为本发明中使用的分散助剂的例子，例如，可以举出：
N-酰基氨基酸盐、烷基醚羧酸盐、酰化肽等羧酸盐型；
烷基磺酸盐、正链烷磺酸盐、烷基苯磺酸盐、烷基萘磺酸盐、磺基琥珀酸盐等磺酸盐型；
硫酸化油、烷基硫酸盐、烷基醚硫酸盐、烷基酰胺硫酸盐等硫酸酯型；
烷基磷酸盐、聚氧乙烯磷酸盐、烷基烯丙基醚硫酸盐等磷酸酯型；等阴离子表面活性剂。
另外，作为分散助剂，也可以使用马来酸共聚物盐、聚丙烯酸盐等聚羧酸型高分子表面活性剂，聚苯乙烯磺酸盐、萘亚甲基磺酸福尔马林缩合物盐等多价阴离子高分子表面活性剂。这些分散助剂可以单独使用，也可以并用2种以上。
其中，优选并用作为分散剂的选自磷酸三钙、磷酸三镁、硫酸钡和高岭土中的至少1种和作为分散助剂的正链烷磺酸钠。
本发明中的分散剂、分散助剂的使用量根据其种类、用于发泡的聚乙烯系树脂粒子的种类和使用量而不同，但通常相对于水系分散介质100重量份，优选配合分散剂0.1重量份～3重量份，优选配合分散助剂0.001重量份～0.1重量份。
为了使发泡用的聚乙烯系树脂粒子在水系分散介质中的分散性良好，通常，相对于水系分散介质100重量份，优选以20重量份～100重量份使用。
除了在上述水分散系中制造聚乙烯系树脂发泡粒子方法以外，也可以不使用水系分散介质，例如在密闭容器中使聚乙烯系树脂粒子直接接触发泡剂，得到含浸有发泡剂的聚乙烯系树脂粒子后，进行使该聚乙烯系树脂粒子接触水蒸气的操作等而使其发泡，由此得到聚乙烯系树脂发泡粒子。
有时将如上由聚乙烯系树脂粒子得到聚乙烯系树脂发泡粒子的工序称为“一次发泡工序”，有时将这样得到的聚乙烯系树脂发泡粒子称为“一次发泡粒子”。
此外，可以通过对一次发泡粒子含浸无机气体(例如空气、氮、二氧化碳等)而赋予内压后，使该一次发泡粒子接触特定压力的水蒸气，从而得到与一次发泡粒子相比提高了发泡倍率的聚乙烯系树脂发泡粒子。有时将这样使聚乙烯系树脂发泡粒子进一步发泡而制成发泡倍率更高的聚乙烯系树脂发泡粒子的工序称为“二次发泡工序”，有时将经过这样的二次发泡工序而得到的聚乙烯系树脂发泡粒子称为“二次发泡粒子”。
“二次发泡工序”具体而言是指如下工序：对一次发泡粒子含浸无机气体(例如空气、氮、二氧化碳等)而对一次发泡粒子赋予内压后，使该一次发泡粒子接触特定压力的水蒸气，由此得到与一次发泡粒子相比发泡倍率有所提高的二次发泡粒子。
这里，考虑二次发泡粒子的发泡倍率，二次发泡工序中的水蒸气的压力优选调整为0.02MPa(表压)～0.15MPa(表压)，更优选为0.03MPa(表压)～0.1MPa(表压)。
含浸有无机气体的一次发泡粒子的内压优选考虑二次发泡粒子的发泡倍率等而适当地变化，但优选为0.12MPa(绝对压)～0.6MPa(绝对压)。
本发明的聚乙烯系树脂发泡粒子的发泡倍率没有特别限制，根据需要进行调整即可。但是，从经模内发泡成型的聚乙烯系树脂发泡成型体的轻量化的观点考虑，聚乙烯系树脂发泡粒子的发泡倍率优选2倍～50倍，更优选8倍～45倍，进一步优选11倍～40倍。发泡倍率小于2倍时，经模内发泡成型的聚乙烯系树脂发泡成型体的轻量化的效果小，如果超过50倍，则有经模内发泡成型的聚乙烯系树脂发泡成型体的压缩应力等机械特性降低的趋势。
这里，聚乙烯系树脂发泡粒子的发泡倍率是指如下算出的值，即测定聚乙烯系树脂发泡粒子的重量w(g)后，将聚乙烯系树脂发泡粒子沉入到加入了乙醇的量筒中，根据量筒的水位上升量(水没法)测定聚乙烯系树脂发泡粒子的体积v(cm3)，算出聚乙烯系树脂发泡粒子的真比重ρb＝w/v，进而，作为与发泡前的聚乙烯系树脂粒子的密度ρr之比(ρr/ρb)而算出。
本发明的聚乙烯系树脂发泡粒子的平均气泡直径优选为140μm～500μm，更优选为180μm～400μm。聚乙烯系树脂发泡粒子的平均气泡直径小于140μm时，存在得到的聚乙烯系树脂发泡成型体的收缩变大的趋势，如果超过500μm，则存在得到的聚乙烯系树脂发泡成型体的外观变差的趋势。
这里，平均气泡直径是如下测定的值。
在通过与发泡粒子的切断面相关的显微镜观察得到的图像中，作通过发泡粒子的大致中心的直线，读取该直线贯穿的气泡数n和作为该直线与发泡粒子表面的2个交点之间的距离而确定的发泡粒子径L(μm)，由式(1)求出。
平均气泡直径(μm)＝L/n…(1)
气泡直径由下述方法测定。在气泡内画成为最大长度d1的直线，求出该直线的垂直二等分线与气泡的切点间距离d2，将d1和d2的平均值作为气泡直径。应予说明，对于气泡整体未进入到上述区域内的、例如像仅气泡的一半进入到区域内这样的气泡不包括在测定内。
本发明中，可以通过将如上所述得到的聚乙烯系树脂发泡粒子进行填充到规定形状的模具内并用水蒸气等加热而使聚乙烯系树脂发泡粒子相互融合的模内发泡成型，从而得到聚乙烯系树脂发泡成型体。
作为一般的模内发泡成型方法，例如已知有如下方法：
(I)方法：利用无机气体(例如空气、氮、二氧化碳等)对聚乙烯系树脂发泡粒子进行加压处理，使聚乙烯系树脂发泡粒子内含浸无机气体，对聚乙烯系树脂发泡粒子赋予规定的内压后，将该聚乙烯系树脂发泡粒子填充于模具中，用水蒸气使其加热融合；
(II)方法：用气体压力压缩聚乙烯系树脂发泡粒子并填充于模具中，一边利用聚乙烯系树脂发泡粒子的恢复力，一边用水蒸气使该聚乙烯系树脂发泡粒子加热融合；
(III)方法：不特别进行预处理地将聚乙烯系树脂发泡粒子填充于模具中，用水蒸气使该聚乙烯系树脂发泡粒子加热融合；等方法。
在本发明的聚乙烯系树脂发泡成型体的制造方法中，为了得到高发泡倍率的成型体，优选按照(I)方法进行。作为由本发明的聚乙烯系树脂发泡粒子对聚乙烯系树脂发泡成型体进行模内发泡成型的具体方法，例如可举出如下方法等，即用无机气体(例如空气、氮、二氧化碳等)进行加压处理而使聚乙烯系树脂发泡粒子内含浸无机气体，对聚乙烯系树脂发泡粒子赋予规定的内压后，将该聚乙烯系树脂发泡粒子填充到由2个模具构成的可以关闭但无法密闭的成型空间内，将水蒸气等作为加热介质以0.05～0.20MPa(表压)左右的加热水蒸气压用3～30秒左右的加热时间成型，使聚乙烯系树脂发泡粒子彼此融合，利用水冷将模具冷却后，打开模具，得到聚乙烯系树脂发泡成型体。
本发明的制造方法中，向模具内填充时的聚乙烯系树脂发泡粒子的内压优选0.12～0.16MPa。向模具内填充时的聚乙烯系树脂发泡粒子的内压小于0.12MPa时，存在得不到高发泡倍率的成型体的趋势，超过0.16MPa时，存在成型体的融合性恶化的趋势。
聚乙烯系树脂发泡成型体的密度可以为0.017～0.021g/cm3，从轻量化的观点考虑，进一步优选为0.019～0.020g/cm3，最优选为0.017～0.019g/cm3。
聚乙烯系树脂发泡成型体的厚度为10～40mm。一般地，在使成型体的厚度变薄(10～40mm)时，在含有抗静电剂的高发泡倍率的聚乙烯系树脂发泡成型体中发生融合不良。因此，生产上优选在为10～40mm时改善成型体的融合。
应予说明，聚乙烯系树脂发泡成型体的该厚度是指在聚乙烯系树脂发泡成型体的厚度中最薄部分的厚度。例如，在聚乙烯系树脂发泡成型体具有4棱柱形状时，该聚乙烯系树脂发泡成型体中存在3个厚度。上述聚乙烯系树脂发泡成型体的厚度是指3个厚度中的最薄的厚度。
通过使用本发明的聚乙烯系树脂发泡粒子并在模内填充时对该聚乙烯系树脂发泡粒子赋予内压，从而即便在使成型体的厚度变薄时，也能够得到虽然为高发泡倍率但融合性良好且具有抗静电性能的成型体。
＜1＞一种聚乙烯系树脂发泡成型体的制造方法，其特征在于，是将聚乙烯系树脂发泡粒子填充到模内进行加热、使粒子相互融合而得到的密度为0.017～0.021g/cm3的聚乙烯系树脂发泡成型体的制造方法，聚乙烯系树脂发泡粒子如下：以聚乙烯系树脂组合物为基材树脂，上述聚乙烯树脂组合物相对于聚乙烯系树脂100重量份含有泡孔成核剂0.08重量份～0.25重量份、多元醇脂肪酸酯0.3重量份～0.8重量份和亲水性化合物0.01重量份～10重量份，每一粒的重量为2.5mg～3.5mg以下，进而，向模具内填充时，对聚乙烯系树脂发泡粒子赋予0.12～0.16MPa的内压。
＜2＞根据＜1＞所述的聚乙烯系树脂发泡成型体的制造方法，其特征在于，多元醇脂肪酸酯为脂肪酸甘油酯。
＜3＞根据＜1＞或＜2＞所述的聚乙烯系树脂发泡成型体的制造方法，其特征在于，泡孔成核剂为滑石。
实施例
接下来，举出实施例和比较例对本发明的聚乙烯系树脂发泡粒子和聚乙烯系树脂发泡成型体的制造方法进行详细说明，但本发明不限定于此。
在实施例和比较例中使用的物质如下，但不特别进行精制等而使用。
·聚乙烯系树脂：直链状低密度聚乙烯[树脂密度0.926g/cm3，MI＝2.1g/10分钟，熔点123℃，含有4-甲基-1-戊烯8.2重量％]；
·滑石[林化成株式会社制，Talcan PKS]；
·多元醇脂肪酸酯[理研维他命株式会社制，リケマスターKF-25，含有25重量％脂肪酸甘油酯的低密度聚乙烯母料]；
·甘油[Lion株式会社制，精制甘油D]；
·PEG[Lion株式会社制，PEG300]；
·粉末状碱式磷酸三钙[太平化学工业株式会社制]；
·正链烷磺酸钠[花王株式会社制，LATEMUL PS]。
关于在实施例和比较例中实施的评价方法，进行说明。
＜每一粒的重量＞
从得到的聚乙烯系树脂粒子中随机选择100粒，测定各粒子的重量，并且算出重量的平均值，将该重量的平均值作为每一粒的重量。
＜发泡倍率的测定＞
将得到的聚乙烯系树脂发泡粒子在60℃下干燥2小时，在温度23℃、湿度50％的室内静置1小时后，测定重量w(g)，另外，利用水没法测定体积v(cm3)，算出发泡粒子的真比重ρb＝w÷v。然后，由与发泡前的聚乙烯系树脂粒子的密度ρr之比算出发泡倍率K＝ρr÷ρb。
＜发泡成型体的密度＞
对得到的作为评价对象的发泡成型体的重量W进行测定。另外，基于使发泡成型体没于水中时的体积变化来测定发泡成型体的体积V，求出发泡成型体的密度＝W÷V(g/cm3)。
＜发泡成型体的凹陷＞
使用数显卡尺[Mitutoyo制]对得到的作为评价对象的发泡成型体的长边尺寸(400mm方向)进行测定。将发泡成型体的端部的厚度设为L0，将发泡成型体的中央部的厚度设为L1，通过下述式算出凹陷量，按照以下基准进行评价。
成型体凹陷量＝L0-L1
◎：凹陷量小于1mm。
○：凹陷量为1mm以上且小于2mm。
△：凹陷量为2mm以上且小于3mm。
×：凹陷量为3mm以上。
＜发泡成型体的表面性＞
对得到的作为评价对象的发泡成型体进行观察，按照以下基准进行评价。
◎：相邻的发泡粒子彼此在发泡成型体内的任一部分都很好地融合，在相邻的发泡粒子间没有间隙。
○：在相邻的发泡粒子间几乎没有间隙。
△：在相邻的发泡粒子间可看到有间隙的部位。
×：在相邻的发泡粒子间可看到许多有间隙的部位。
＜融合性＞
用切刀等在得到的发泡成型体的中央附近插入约5mm的深度的裂纹后，沿该裂纹切开发泡成型体，观察断裂面。求出断裂面的总粒子数中的破坏粒子数的比例，作为成型体融合率，按照以下基准进行评价。
◎：融合率为90％以上。
○：融合率为80％以上且小于90％。
△：融合率为60％以上且小于80％。
×：融合率小于60％。
＜抗静电性能＞
使得到的发泡成型体在75～80℃气氛下干燥24小时后，在23℃、湿度50％的恒温恒湿室内静置72小时后，使用表面高电阻率仪[HirestaHT-201，三菱油化制]，按照JISK6911，测定流过1分钟的500V的电流时的表面电阻率。对每1个样品在5处测定表面电阻率，求出其平均值，作为发泡成型体的表面电阻率。
(实施例1)
[树脂粒子的制作]
相对于作为基材树脂的直链状低密度聚乙烯100重量份，将作为亲水性化合物的甘油0.2重量份、作为抗静电剂的脂肪酸甘油酯0.5重量份和作为气泡调节剂的滑石0.12重量份进行干混(应予说明，以相对于直链状低密度聚乙烯100重量份的脂肪酸甘油酯的量为0.5重量份的方式向直链状低密度聚乙烯中加入脂肪酸甘油酯的25重量％母料)。将经干混的混合物投入到口径45mm的双轴挤出机中，以树脂温度为220℃的方式进行熔融混炼，通过安装在挤出机前端的圆形模，挤出成绳状，水冷后，用切割机切断，得到一粒的重量为3.0mg的聚乙烯系树脂粒子。
[发泡粒子的制作]
向容量200L的耐压容器(具体而言，为高压釜)内装入得到的聚乙烯系树脂粒子100重量份(20kg)、水200重量份、作为水难溶性无机化合物的磷酸三钙0.5重量份、作为表面活性剂的烷基磺酸钠0.03重量份后，一边搅拌一边添加作为发泡剂的二氧化碳7重量份。
将高压釜的内容物升温，加热到122.8℃的发泡温度。其后，向高压釜内追加压入二氧化碳而将高压釜的内压升压至3.3MPa(表压)的发泡压力。
将高压釜内在上述发泡温度、发泡压力下保持30分钟后，打开高压釜下部的阀门，通过直径4.0mm的开口孔(1个孔)，在100℃气氛下释放高压釜的内容物，得到聚乙烯系树脂发泡粒子。
将得到的聚乙烯系树脂发泡粒子的水分除去后，进一步将该聚乙烯系树脂发泡粒子装入耐压容器内并进行加压，由此使聚乙烯系树脂发泡粒子含浸空气而赋予0.38MPa的内压，利用加热压0.066MPa的蒸气实施二次发泡。将关于得到的聚乙烯系树脂发泡粒子的评价结果示于表1。
[发泡成型体的制作]
将得到的聚乙烯系树脂发泡粒子的水分除去后，对该聚乙烯系树脂发泡粒子赋予0.15MPa的内压。将该聚乙烯系树脂发泡粒子填充到长边方向400×短边方向300×厚度方向40mm或长边方向400×短边方向300×厚度方向20mm的模具内，利用0.1～0.13MPa的蒸气使其加热发泡，进行成型。进而将得到的成型体在大气压下放置约1小时后，使用设定为75℃的烘箱在大气压下干燥24小时，由此得到熟化的成型体。将无交联聚乙烯系树脂发泡成型体的评价结果示于表1。
(实施例2)
在[树脂粒子的制作]中，将一粒的重量变更为2.5mg，除此以外，通过与实施例1同样的操作，得到聚乙烯系树脂粒子、聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体。将对得到的聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体的评价结果示于表1。
(实施例3)
在[树脂粒子的制作]中，将一粒的重量变更为3.5mg，除此以外，通过与实施例1同样的操作，得到聚乙烯系树脂粒子、聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体。将对得到的聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体的评价结果示于表1。
(实施例4)
在[发泡成型体的制作]中，将对聚乙烯系树脂发泡粒子赋予的内压变更为0.12MPa，除此以外，通过与实施例1同样的操作，得到聚乙烯系树脂粒子、聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体。将对得到的聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体的评价结果示于表1。
(实施例5)
在[发泡成型体的制作]中，将对聚乙烯系树脂发泡粒子赋予的内压变更为0.16MPa，除此以外，通过与实施例1同样的操作，得到聚乙烯系树脂粒子、聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体。将对得到的聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体的评价结果示于表1。
(实施例6)
在[树脂粒子的制作]中，将脂肪酸甘油酯变更为0.3重量份，除此以外，通过与实施例1同样的操作，得到聚乙烯系树脂粒子、聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体。将对得到的聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体的评价结果示于表1。
(实施例7)
在[树脂粒子的制作]中，将脂肪酸甘油酯变更为0.8重量份，除此以外，通过与实施例1同样的操作，得到聚乙烯系树脂粒子、聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体。将对得到的聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体的评价结果示于表1。
(实施例8)
在[树脂粒子的制作]中，将亲水性化合物的种类和量变更为PEG0.5重量份，除此以外，通过与实施例1同样的操作，得到聚乙烯系树脂粒子、聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体。将对得到的聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体的评价结果示于表1。
(实施例9)
在[树脂粒子的制作]中，将滑石变更为0.20重量份，除此以外，通过与实施例1同样的操作，得到聚乙烯系树脂粒子、聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体。将对得到的聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体的评价结果示于表1。
(实施例10)
在[树脂粒子的制作]中，将亲水性化合物的种类和量变更为三聚氰胺3.0重量份，除此以外，通过与实施例1同样的操作，得到聚乙烯系树脂粒子、聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体。将对得到的聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体的评价结果示于表1。
[表1]
Figure BDA0001397987810000211
(比较例1)
在[树脂粒子的制作]中，将一粒的重量变更为4.5mg，除此以外，通过与实施例1同样的操作，得到聚乙烯系树脂粒子、聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体。将对得到的聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体的评价结果示于表2。
(比较例2)
在[树脂粒子的制作]中，将一粒的重量变更为2.0mg，除此以外，通过与实施例1同样的操作，得到聚乙烯系树脂粒子、聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体。将对得到的聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体的评价结果示于表2。
(比较例3)
在[树脂粒子的制作]中，将脂肪酸甘油酯变更为1.0重量份，除此以外，通过与实施例1同样的操作，得到聚乙烯系树脂粒子、聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体。将对得到的聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体的评价结果示于表2。
(比较例4)
在[树脂粒子的制作]中，将脂肪酸甘油酯变更为0.25重量份，除此以外，通过与实施例1同样的操作，得到聚乙烯系树脂粒子、聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体。将对得到的聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体的评价结果示于表2。
(比较例5)
在[发泡成型体的制作]中，将赋予内压变更为0MPa(未赋予内压)，除此以外，通过与实施例1同样的操作，得到聚乙烯系树脂粒子、聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体。将对得到的聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体的评价结果示于表2。
(比较例6)
在[发泡成型体的制作]中，将赋予内压变更为0.2MPa，除此以外，通过与实施例1同样的操作，得到聚乙烯系树脂粒子、聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体。将对得到的聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体的评价结果示于表2。
(比较例7)
在[树脂粒子的制作]中，将滑石变更为0.03重量份，除此以外，通过与实施例1同样的操作，得到聚乙烯系树脂粒子、聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体。将对得到的聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体的评价结果示于表2。
(比较例8)
在[树脂粒子的制作]中，将滑石变更为0.3重量份，除此以外，通过与实施例1同样的操作，得到聚乙烯系树脂粒子、聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体。将对得到的聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体的评价结果示于表2。
(比较例9)
在[树脂粒子的制作]中，将亲水性化合物的种类和量变更为三聚氰胺15重量份，除此以外，通过与实施例1同样的操作，得到聚乙烯系树脂粒子、聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体。将对得到的聚乙烯系树脂发泡粒子、聚乙烯系树脂发泡成型体的评价结果示于表2。
[表2]
Figure BDA0001397987810000241
产业上的可利用性
本发明能够在制造缓冲包装材料、隔热材料的领域中利用。

Claims (5)

1.一种聚乙烯系树脂发泡成型体的制造方法，其特征在于，所述聚乙烯系树脂发泡成型体的密度为0.017～0.021g/cm3，且厚度为10～40mm，所述聚乙烯系树脂发泡成型体的制造方法具有将聚乙烯系树脂发泡粒子填充到模内并进行加热、使所述聚乙烯系树脂发泡粒子彼此融合而形成聚乙烯系树脂发泡成型体的工序，
其中，填充到所述模内的聚乙烯系树脂发泡粒子相对于聚乙烯系树脂100重量份，含有0.08重量份～0.25重量份的泡孔成核剂、0.3重量份～0.8重量份的多元醇脂肪酸酯和0.01重量份～10重量份的亲水性化合物，每一粒的重量为2.5mg～3.5mg，
填充到所述模内时，对所述聚乙烯系树脂发泡粒子赋予0.12～0.16MPa的内压。
2.根据权利要求1所述的聚乙烯系树脂发泡成型体的制造方法，其特征在于，所述多元醇脂肪酸酯为脂肪酸甘油酯。
3.根据权利要求1所述的聚乙烯系树脂发泡成型体的制造方法，其特征在于，所述泡孔成核剂为无机系成核剂。
4.根据权利要求3所述的聚乙烯系树脂发泡成型体的制造方法，其特征在于，所述泡孔成核剂为滑石、硬脂酸钙、碳酸钙、二氧化硅、高岭土、氧化钛、膨润土或硫酸钡。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的聚乙烯系树脂发泡成型体的制造方法，其特征在于，所述亲水性化合物为在分子内含有羧基、羟基、氨基、磺基或聚氧乙烯基的化合物或者按照ASTM D570测定的吸水率为0.5重量％以上的亲水性聚合物。
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