JP4818101B2

JP4818101B2 - ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の製造方法

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Publication number: JP4818101B2
Application number: JP2006510631A
Authority: JP
Inventors: 城津川; 昌英戎井; 豊柳原; 高之合田
Original assignee: Kaneka Corp
Current assignee: Kaneka Corp
Priority date: 2004-03-05
Filing date: 2005-02-09
Publication date: 2011-11-16
Anticipated expiration: 2025-02-09
Also published as: JPWO2005085337A1; WO2005085337A1

Description

本発明は、ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の製造方法に関する。さらに詳しくは、例えば型内発泡成形品の原料として好適に使用し得るポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の製造方法に関する。

従来より、耐圧容器内でポリオレフィン系樹脂粒子を水系分散媒に分散させて加熱し、揮発性発泡剤を含浸させた後、低圧の容器内に放出してポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子を製造する方法が一般に行われている。

予備発泡粒子の倍率バラツキは、次式（式１）で表されるが、通常は倍率バラツキは小さい方が良い。もし予備発泡粒子の倍率バラツキが大きいと、予備発泡粒子の製造工程において目標とする倍率の予備発泡粒子が得られにくくなるために生産管理が難しくなるとともに収率が悪化してしまう。また、予備発泡粒子を原料とする型内発泡成形体の重量バラツキが増加し、良好な特性を有する型内発泡成形体を製造することが難しくなり、不良品が増加してしまう問題が起こる。したがって倍率バラツキは小さい方が良い。
（式１）

既に、倍率バラツキを低減したポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の製造方法が開示されている（例えば、特許文献１，２参照）。これらの方法は、放出部から放出された全ての予備発泡粒子を衝突板もしくは容器壁に衝突させることを特徴とするが、衝突板が容器内の容積を実質的に狭くしており、衝突した予備発泡粒子が容器内に堆積してしまい後工程へ送りにくいことがあり、生産性の面で問題が生じることがあった。
もし予備発泡粒子の送粒性がスムーズに行えないままに大量生産しようとすると、衝突した粒子が容器内に次第に堆積し、内部が閉塞してしまうため生産できなくなる可能性もある。場合によっては装置破損に至るトラブルにもなりうる。

特開２００３−８２１４８号公報特開２００３−１９２８２０号公報

本発明は、上記従来技術の問題点を解決し、安価な簡単な装置によって送粒性を改善し、倍率バラツキの小さなポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子を工業的に大量生産することを可能とする製造方法を提供することを課題とする。

本発明者らは鋭意研究を重ねた結果、ポリオレフィン系樹脂粒子を耐圧容器内で水系分散媒に分散させ、前記樹脂粒子の軟化温度以上の温度に加熱・加圧後、耐圧容器内の内圧よりも低圧雰囲気下に放出することによって予備発泡させる際に、耐圧容器の放出部から、放出配管の軸方向と異なる方向に予備発泡粒子を放出し、衝突板に衝突させることで予備発泡粒子の送粒性が改善されることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、ポリオレフィン系樹脂粒子を耐圧容器内で水系分散媒に分散させ、前記樹脂粒子の軟化温度以上の温度に加熱・加圧後、耐圧容器内の内圧よりも低圧雰囲気下に放出することによって予備発泡させる際に、耐圧容器の放出部から、放出配管中のポリオレフィン系樹脂粒子と水系分散媒の混合物の流れる方向と異なる方向に該混合物を放出し、衝突板に衝突させることを特徴とするポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の製造方法に関する。

好ましい実施態様としては、
（１）予備発泡粒子が衝突板に衝突する際の衝突角度が５〜８５度である、
（２）前記放出部が複数の開孔を有している、
（３）予備発泡粒子が衝突板に衝突する際に、放出部の複数の開孔から放出される予備発泡粒子の衝突角度および衝突距離が等しい、
（４）前記衝突板が容器壁面である、
（５）放出部の開孔が筒付き絞り板である、
等の技術的要素を、上記ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の製造方法に付加した実施態様を挙げることができる。

本発明によれば、ポリオレフィン系樹脂粒子を予備発泡させる際に、耐圧容器の放出部から、放出配管の軸方向と異なる方向に予備発泡粒子を放出し、衝突板に衝突させることによって、送粒性が改善され、倍率バラツキの小さなポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子を工業的に大量に製造することができる。

図１は、本発明の一実施例における予備発泡粒子の製造方法の説明図である。図２は、本発明の一実施例における予備発泡粒子の製造方法の説明図である。図３は、筒付き絞り板の軸方向の断面の一例を示す説明図である。図中、１は絞り板を、２は低圧容器を、３は衝突板を、４は耐圧容器を、５は水系分散媒を、６は樹脂粒子を、７は放出配管を、８はバルブを、９は予備発泡粒子を、１０はオリフィスに取り付けた筒体を、１１はオリフィス口を、それぞれ表す。なお、図１および図２中のＡは衝突角度を、Ｄは衝突距離を表す。また図３中の矢印は、発泡粒子の放出方向を示している。

以下に本発明を詳細に説明する。なお、以下、「％」「部」は断りのない限り重量基準である。

本発明で使用されるポリオレフィン系樹脂とは、オレフィン系単量体単位を好ましくは５０〜１００重量％、さらに好ましくは７０〜１００％含有し、オレフィン系単量体と共重合可能な単量体単位を好ましくは０〜５０％、さらに好ましくは０〜３０％含有する樹脂である。オレフィン系単量体単位を５０％以上含有するため、軽量で機械的強度、加工性、電気絶縁性、耐水性、耐薬品性に優れた成形体が得られる。

前記オレフィン系単量体の具体例としては、エチレン、プロピレン、ブテン、ペンテン、ヘキセン、ヘプテン、オクテンなどの炭素数２〜８のα−オレフイン単量体やノルボルネン系モノマーなどの環状オレフィンなどが挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。これらのうちではエチレン、プロピレンが安価であり、得られる重合体の物性が良好になる点から好ましい。

前記オレフィン系単量体と共重合可能な単量体単位は、接着性、透明性、耐衝撃性、ガスバリア性などの改質のために適宜使用されうる成分である。

前記オレフィン系単量体と共重合可能な単量体の具体例としては、酢酸ビニルなどのビニルアルコールエステル、メチルメタクリレート、エチルアクリレート、ヘキシルアクリレートなどのアルキル基の炭素数が１〜６の（メタ）アクリル酸アルキルエステル、ビニルアルコール、メタクリル酸、塩化ビニルなどが挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。これらのうちでは、酢酸ビニルが接着性、柔軟性、低温特性の点から好ましく、メチルメタクリレートが接着性、柔軟性、低温特性、熱安定性の点から好ましい。

前記オレフィン系単量体や共重合可能な単量体からなるポリオレフィン系樹脂の具体例としては、例えば、エチレン−プロピレンランダム共重合体、エチレン−プロピレン−ブテンランダム３元共重合体、ポリエチレン−ポリプロピレンブロック共重合体、ホモポリプロピレンなどのポリプロピレン系樹脂、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メチルメタクリレート共重合体などのポリエチレン系樹脂、ポリブテン、ポリペンテンなどが挙げられる。これらのポリオレフィン系樹脂は、無架橋の状態で用いてもよく、パーオキサイドや放射線などにより架橋させて用いてもよい。これらのポリマーは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。これらのうちでは、ポリプロピレン系樹脂が、他のポリオレフィン系樹脂と比べて、倍率バラツキが小さく、高発泡倍率の予備発泡粒子が得られやすく、また、得られた予備発泡粒子から製造された成形体の機械的強度や耐熱性が良好であるため好ましい。

前記ポリオレフィン系樹脂のメルトインデックス（ＭＩ）としては、たとえばポリプロピレン系樹脂では０．２ｇ／１０分以上５０ｇ／１０分以下であることが好ましく、さらには１ｇ／１０分以上３０ｇ／１０分以下であることが好ましい。

前記ＭＩが０．２ｇ／１０分未満の場合、溶融粘度が高すぎて高発泡倍率の予備発泡粒子が得られにくい場合があり、５０ｇ／１０分を超える場合、発泡時の樹脂の伸びに対する溶融粘度が低く破泡しやすくなり、高発泡倍率の予備発泡粒子が得られにくくなる傾向にある。

また、曲げ弾性率（ＪＩＳＫ７２０３）としては、たとえばポリプロピレン系樹脂では５００ＭＰａ以上２０００ＭＰａ以下であることが好ましく、さらには８００ＭＰａ以上１６００ＭＰａ以下のものが好ましい。前記曲げ弾性率が５００ＭＰａ未満の場合、機械的強度、耐熱性が不十分である場合があり、
２０００ＭＰａを超える場合、得られる発泡成形体の柔軟性、緩衝特性が不十分となる傾向にある。融点としては、たとえばポリプロピレン系樹脂では１２５℃以上１６５℃以下であるものが好ましく、さらには１３０℃以上１６０℃以下のものが好ましい。融点が１２５℃未満の場合、耐熱性が不足する場合があり、
１６５℃を超える場合、成形時の融着性、二次発泡力不足となる傾向がある。

本発明においては発泡剤としては、特に限定はなく、揮発性発泡剤や無機ガス、水等公知のものを使用することが出来る。

揮発性発泡剤の具体例としては、例えばプロパン、ｉ−ブタン、ｎ−ブタン、ｉ−ペンタン、ｎ−ペンタン、ヘキサンなどの脂肪族炭化水素類；シクロブタン、シクロペンタン、シクロヘキサンなどの脂環式炭化水素類；トリクロロモノフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン、ジクロロテトラフルオロエタン、トリクロロトリフルオロエタンなどのハロゲン化炭化水素類などが挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

無機ガスとしては、経済性、生産性、安全性、環境適合性などの点から二酸化炭素、チッ素、空気またはこれらを主体（通常、５０容量％以上、さらには７０容量％以上）とし、アルゴン、ヘリウム、キセノンなどの不活性ガスや水蒸気、酸素、水素、オゾンなどを少量（５０容量％以下、さらには３０容量％以下）含む無機ガスなどを使用することが好ましいが、倍率バラツキ低減効果が大きいことからチッ素、空気が更に好ましい。

これら揮発性発泡剤や無機ガスを発泡剤として使用する場合、ポリオレフィン系樹脂粒子１００部に対し、発泡剤が好ましくは２〜５０部、更に好ましくは５〜４０部使用される。該使用量が２部未満になると所望の発泡倍率が得られない場合があり、５０部を超えて使用すると樹脂粒子に含浸される限度を超え圧力上昇が起こるのみで無駄となる場合がある。

発泡剤として水を使用する場合には、ポリオレフィン系樹脂と親水性ポリマーを併用してポリオレフィン系樹脂粒子を使用するのが好ましい。

前記親水性ポリマーとは、ＡＳＴＭＤ５７０に準拠して測定された吸水率が０．５％以上のポリマーのことであり、いわゆる吸湿性ポリマー、吸水性ポリマー（水に溶けることなく、自重の数倍から数百倍の水を吸収し、圧力がかかっても脱水されがたいポリマー）および水溶性ポリマー（常温ないし高温状態で水に溶解するポリマー）を含有する概念である。前記親水性ポリマーの分子内には、カルボキシル基、水酸基、アミノ基、アミド基、エステル基、ポリオキシエチレン基などの親水性基が含有される。

前記吸湿性ポリマーの例としては、例えば、カルボキシル基含有ポリマー、ポリアミド、熱可塑性ポリエステル系エラストマー、セルロース誘導体などが挙げられる。

前記カルボキシル基含有ポリマーの具体例としては、例えば、エチレン−アクリル酸−無水マレイン酸３元共重合体（吸水率０．５〜０．７％）、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体のカルボン酸基をナトリウムイオン、カリウムイオンなどのアルカリ金属イオンで塩にし、分子間を架橋させたアイオノマー系樹脂（吸水率０．７〜１．４％）、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体（吸水率０．５〜０．７％）などが挙げられる。また、前記ポリアミドの具体例としては、例えば、ナイロン−６（吸水率１．３〜１．９％）、ナイロン−６，６（吸水率１．１〜１．５％）、共重合ナイロン（ＥＭＳ−ＣＨＥＭＩＥＡＧ社製、商品名：グリルテックスなど）（吸水率１．５〜３％）などが挙げられる。さらに、前記熱可塑性ポリエステル系エラストマーの具体例としては、例えば、ポリブチレンテレフタレートとポリテトラメチレングリコールとのブロック共重合体（吸水率０．５〜０．７％）などが挙げられる。そして、前記セルロース誘導体の具体例としては、例えば、酢酸セルロース、プロピオン酸セルロースなどが挙げられる。これらは単独で用いてもよく２種以上を併用してもよい。

前記吸湿性ポリマーのうちでは、ポリオレフィン系樹脂中での分散性に優れ、比較的少量で高含水率の含水ポリオレフィン系樹脂組成物が得られ、所望の発泡倍率を有し倍率バラツキの小さい予備発泡粒子を得られるため、アイオノマー系樹脂が好ましい。

前記吸水性ポリマーの例としては、例えば、架橋ポリアクリル酸塩系重合体、澱粉−アクリル酸グラフト共重合体、架橋ポリビニルアルコール系重合体、架橋ポリエチレンオキサイド系重合体、イソブチレン−マレイン酸系共重合体などが挙げられる。

前記架橋ポリアクリル酸塩系重合体の具体例としては、例えば、（株）日本触媒製のアクアリック（商品名）、三菱化学（株）製のダイヤウェット（商品名）などで代表される架橋ポリアクリル酸ナトリウム系重合体などが挙げられる。前記架橋ポリビニルアルコール系重合体の具体例としては、例えば、日本合成化学工業（株）製のアクアリザーブＧＰ（商品名）などで代表される種々の架橋ポリビニルアルコール系重合体が挙げられる。また、前記架橋ポリエチレンオキサイド系重含体の具体例としては、例えば、住友精化（株）製のアクアコーク（商品名）などで代表される架橋ポリエチレンオキサイド系重合体が挙げられる。そして、前記イソブチレン−マレイン酸系共重合体の具体例としては、例えば、（株）クラレ製のＫＩゲル（商品名）などで代表されるイソブチレン−マレイン酸系共重合体が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

前記吸水性ポリマーのうちでは、架橋ポリエチレンオキサイドがポリオレフィン系樹脂中での分散性、比較的少量で高含水率がえられる点から好ましい。

前記水溶性ポリマーの例としては、例えば、ポリ（メタ）アクリル酸系重合体、ポリ（メタ）アクリル酸塩系重合体、ポリビニルアルコール系重合体、ポリエチレンオキサイド系重合体、水溶性セルロース誘導体などが挙げられる。

前記ポリ（メタ）アクリル酸系重合体の具体例としては、例えば、ポリアクリル酸、アクリル酸−アクリル酸エチル共重合体、ポリメタクリル酸２−ヒドロキシエチルなどが挙げられる。また、前記ポリ（メタ）アクリル酸塩系重合体の具体例としては、例えば、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウム、ポリアクリル酸カリウム、ポリメタクリル酸カリウムなどが挙げられる。また、前記ポリビニルアルコール系重合体の具体例としては、例えば、ポリビニルアルコール、ビニルアルコール−酢酸ビニル共重合体などが挙げられる。さらに、前記ポリエチレンオキサイド系重合体の具体例としては、例えば、分子量数万〜数百万のポリエチレンオキサイドなどが挙げられる。そして、前記水溶性セルロース誘導体の具体例としては、例えばカルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロースなどが挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

前記吸湿性ポリマー、吸水性ポリマーおよび水溶性ポリマーは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

前記親水性ポリマーの使用量は、前記親水性ポリマーの種類によって異なるが、ポリオレフィン系樹脂粒子を耐圧容器内で水系分散媒に分散させ、ポリオレフィン系樹脂の軟化温度以上で、好ましくは軟化温度＋２０℃以下の温度に加熱したときの含水率が１〜５０％になるポリオレフィン系樹脂粒子を得るようにすることが好ましく、通常、ポリオレフィン系樹脂１００部に対して、０．０５部以上が好ましく、更に好ましくは０．１部以上である。また、予備発泡粒子の製造時の生産安定性や発泡特性を良好にし、予備発泡粒子から得られる成形体に優れた機械的強度や耐熱性を付与するとともに、吸水時の寸法変化を小さくする点からは、好ましくは２０部以下、更に好ましくは１０部以下である。

本発明で用いられるポリオレフィン系樹脂粒子には、充填剤、すなわち無機充填剤及び／又は有機充填剤を含有せしめるのが、倍率バラツキが小さく、かつ気泡が均一で比較的高発泡倍率の予備発泡粒子を得ることができるという点から好ましい。

前記無機充填剤の具体例としては、例えばタルク、炭酸カルシウム、水酸化カルシウムなどが挙げられる。これらの無機充填剤の中では、タルクが、倍率バラツキが小さく、気泡が均一で、比較的高発泡倍率の予備発泡粒子を与える点から好ましい。

前記有機充填剤としては、前記ポリオレフィン系樹脂の軟化温度以上の温度で固体状のものであればよく、とくに限定はない。前記有機充填剤の具体例としては、例えばフッ素樹脂粉末、シリコーン樹脂粉末、熱可塑性ポリエステル樹脂粉末などが挙げられる。
前記充填剤は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

前記充填剤の平均粒子径は、気泡が均一で比較的高発泡倍率を有する予備発泡粒子を得ることができ、また、該予備発泡粒子から機械的強度や柔軟性などに優れた成形体を得ることができる点から、５０μｍ以下が好ましく、さらには１０μｍ以下であるのが好ましく、２次凝集や取扱作業性の点から０．１μｍ以上が好ましく、さらには０．５μｍ以上であるのが好ましい。

前記充填剤を使用する場合の使用量は、比較的高発泡倍率の予備発泡粒子を得る点から、ポリオレフィン系樹脂１００部に対して０．００１部以上が好ましく、さらには０．００５部以上にするのが好ましく、また予備発泡粒子を用いて成形する際に、優れた融着性を発現させ、該予備発泡粒子から機械的強度や柔軟性などに優れた成形体を得る点から、３部以下が好ましく、更に好ましくは２部以下である。

前記ポリオレフィン系樹脂、必要により、親水性ポリマー、充填剤などを含有する前記ポリオレフィン系樹脂粒子は、通常、押出機、ニーダー、バンバリーミキサー、ロールなどを用いて溶融混練し、ついで円柱状、楕円柱状、球状、立方体状、直方体状など発泡に利用しやすい所望の樹脂粒子形状に成形することで得るのが好ましい。前記樹脂粒子を製造する際の条件、樹脂粒子の大きさなどにもとくに限定はないが、例えば、押出機中で溶融混練して得られる樹脂粒子は、通常０．５〜５ｍｇ／粒である。

前記のごとき樹脂粒子を耐圧容器内で分散剤および、分散助剤を含む水系分散媒に分散させ、前記樹脂粒子を前記ポリオレフィン系樹脂の軟化温度以上の温度に加熱し、発泡剤を樹脂粒子に含浸せしめる。

前記樹脂粒子を分散させる水系分散媒は、前記ポリオレフィン系樹脂を溶解させない溶媒であればよく、通常水または水とエチレングリコール、グリセリン、メタノール、エタノールなどのうちの１種類またはそれらの２種以上との混合物が例示されるが、環境面、経済性などから水が好ましい。

前記分散剤の具体例としては、例えば第三リン酸カルシウム、塩基性炭酸マグネシウム、塩基性炭酸亜鉛、炭酸カルシウムなどの無機塩やベントナイト、カオリンなどの粘土類が挙げられる。これらのうちで第三リン酸カルシウムが、分散力が強く好ましい。

また、前記分散助剤としては、例えばドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ、ｎ−パラフィンスルホン酸ソーダ、α−オレフィンスルホン酸ソーダ、アルキルナフタレンスルホン酸ソーダなどのアニオン性界面活性剤、塩化ベンザルコニウム、塩化アルキルトリメチルアンモニウム、塩化ジアルキルジメチルアンモニウムなどのカチオン性界面活性剤が挙げられる。これらのうちでｎ−パラフィンスルホン酸ソーダが良好な分散力を与え、生分解されやすいことから好ましい。

前記水系分散媒に分散させるポリオレフィン系樹脂粒子の量としては、水系分散媒１００部に対してポリオレフィン系樹脂粒子３部以上１００部以下が好ましく、さらには１０部以上５０部以下が好ましい。ポリオレフィン系樹脂粒子の量が３部未満になると生産性が低下し、経済的でない場合があり、１００部を超えると加熱中に容器内で樹脂粒子同士が融着する傾向が生じる恐れがある。

また、分散剤および分散助剤の使用量については、特別な限定はなく、一般に使用される量を使用すればよいが、分散剤は、ポリオレフィン系樹脂粒子１００部に対して０．０５部以上１０部以下が好ましく、分散助剤は、ポリオレフィン系樹脂粒子１００部に対して０．０００５部以上１部以下が好ましい。

本発明においては、ポリオレフィン系樹脂粒子を水系分散媒に分散させた後、ポリオレフィン系樹脂の軟化点以上の温度に加熱・加圧する。ポリオレフィン系樹脂粒子を耐圧容器内で水系分散媒に分散させた後、該ポリオレフィン系樹脂粒子を発泡可能な温度・圧力にするためには、予備発泡粒子の倍率および倍率バラツキ等の品質に影響はないので加熱と加圧はどちらが先でもよい。

ポリオレフィン系樹脂粒子を分散させて加熱する温度は、使用するポリオレフィン系樹脂の軟化温度以上の温度、具体的には融点以上、好ましくは融点＋５℃以上であり、上限は、好ましくは融点＋２０℃以下、さらに好ましくは
融点＋１５℃以下の温度である。例えば、融点１４５℃のエチレン−プロピレン共重合体を使用する場合には、下限は１４５℃であり、好ましくは１５０℃である。上限は好ましくは１６５℃であり、更に好ましくは１６０℃である。
１４５℃未満では発泡しにくくなり、１６５℃を超えると、得られる予備発泡粒子の機械的強度、耐熱性が充分でなく、容器内で樹脂粒子が融着しやすくなる場合がある。

耐圧容器内を加圧させるためのガスとしては、前述の揮発性発泡剤及び／又は無機ガスを用いることができる。耐圧容器内の保持圧力は、０．６〜７．５ＭＰａが好ましく、１．０〜３．０ＭＰａがより好ましい。
保持圧力が０．６ＭＰａ未満ではポリオレフィン系樹脂粒子は発泡しない場合があり、所望とする発泡倍率を有する予備発泡粒子が得られない恐れがある。また７．５ＭＰａを超えると得られる予備発泡粒子の気泡が小さくなりすぎ、独立気泡率が低下して成形品の収縮、形状安定性、機械的強度、耐熱性が損なわれる傾向にある。

前記発泡剤が水の場合、樹脂粒子を水系分散媒に分散させて加熱し、例えば
３０分〜１２時間攪拌することにより、樹脂粒子の含水率を１〜５０％の含水樹脂粒子にしたのち、無機ガスを耐圧容器内に導入して耐圧容器の圧力を０．６〜７．５ＭＰａとし、この圧力を保持しつつ前記耐圧容器の内圧よりも低圧の雰囲気中に筒付き絞り盤を通したのち放出させ、前記含水樹脂粒子を発泡させることにより、ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子が製造される。

前記含水率の調整は、加熱温度、加熱時間などを調整することによって行うことができる。含水率が１％未満の場合、発泡倍率が２倍末満となりやすい。好ましい含水率は２％以上である。また、５０％を超えると、ポリオレフィン系樹脂粒子の水系分散媒に対する分散性が低下し、予備発泡粒子製造時に耐圧容器内でポリオレフィン系樹脂粒子が塊状になり、均一に発泡させることができなくなりやすい。好ましい含水率は３０％以下である。なお、親水性ポリマーの吸水率は常温で測定する値であり、前記含水率は高温（樹脂融点）で測定する値であるため、例えば用いた親水性ポリマーの吸水率が０．５％以上であれば、１％以上の含水率が得られる。

本発明では、前記ポリオレフィン系樹脂粒子をポリオレフィン系樹脂の軟化温度以上の温度に加熱するので含水率は通常１〜５０％となり、発泡倍率が好ましくは約２〜４３倍さらに好ましくは約３〜１５倍で、且つ倍率バラツキが小さい予備発泡粒子を得ることができる。また本発明では、予備発泡粒子製造時に耐圧容器内でポリオレフィン系樹脂粒子が塊状にならず、均一な予備発泡粒子を得ることができる。

なお、前記ポリオレフィン系樹脂の軟化温度は、ＤＳＣ（示差走査熱量計）によって１０℃／分の昇温速度で測定したときの、融解ピークの頂点の温度より求められる。

また、含水率はその温度以上における水蒸気圧下での含水率であり、以下のようにして求められる。
すなわち、３００ｃｃ耐圧アンプル中に前記ポリオレフィン系樹脂組成物からなる樹脂粒子５０ｇ、水１５０ｇ、分散剤としてパウダー状塩基性第三リン酸カルシウム０．５ｇ、分散助剤としてｎ−パラフィンスルホン酸ソーダ０．０３ｇを入れ、密閉後に前記ポリオレフィン系樹脂の軟化温度以上の温度に設定した油浴中で３時間加熱処理する。さらに室温まで冷却後、取り出し、充分水洗して分散剤を除去したのち、得られたポリオレフィン系樹脂組成物の含水樹脂粒子の表面付着水分を除去したものの重量（Ｘ）を求め、ついでそのポリオレフィン系樹脂粒子の融点よりも２０℃高い温度に設定されたオ一ブン中で３時間乾燥させ、デシケータ中で室温まで冷却させたあとの重量（Ｙ）を求め、次式（数２）にしたがって求められる。ポリオレフィン系樹脂からの樹脂粒子中に充填剤などを含む場合の含水率は、ポリオレフィン系樹脂および親水性ポリマーの合計量に対する含水率である。
（数２）

また、ガスで加圧して所定の圧力に到達後、ポリオレフィン系樹脂粒子を水系分散媒とともに低圧雰囲気中に放出するまでの時間にはとくに限定はないが、生産性向上の観点からできるだけ短いことが好ましい。なお、放出中の容器内圧力は前記到達圧力を維持することが好ましい。

前記耐圧容器内の内圧より低圧というのは、耐圧容器内の内圧よりも低い圧力であればよく、通常は大気圧付近の圧力が選ばれる。また、前記雰囲気とは、放出された水系分散物（予備発泡粒子および水系分散媒）の飛散軌跡を包含する空間を意味するが、一般にはパイプ、ダクト状のもので外気と遮断した装置内をいう。

ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の製造は、耐圧容器の内圧よりも低圧雰囲気中に、ポリオレフィン系樹脂粒子および水系分散媒の混合物を放出させることにより行われる。混合物の放出中は、無機ガスなどを耐圧容器内に導入して耐圧容器の内圧を保持することが、一定の倍率の予備発泡粒子を得るためには望ましい。

耐圧容器と放出部の間は、通常バルブを有した放出配管が配置されているが、本発明においては、ポリオレフィン系樹脂粒子と水系分散媒の混合物を放出させる際に、耐圧容器の放出部から、放出配管中の該混合物の流れる方向とは異なる方向に該混合物を放出させる。設備構造上、放出配管が直線状ではない場合（Ｌ字型等）があるが、その場合は、放出部に最近接部のポリオレフィン系樹脂粒子と水系分散媒の混合物の流れる方向を言う。このように放出部で衝突角度を制御することで、衝突板を設置する位置や角度等に自由度が増し送粒性が向上する。工業的に連続または半連続に大量生産しようとする場合、放出された予備発泡粒子は速やかに後工程に移送することが好ましいが、例えば機械的に予備発泡粒子をかきとり式で送る方法や、水や空気によって押し流す方法などを併用することでより送粒性が向上する。

前記放出部には、一般に放出時間の調整、発泡倍率の均一化のために絞り盤を使用することが好ましい。中でも、オリフィス板を使用することが流出速度を一定に保持でき、高倍率、かつ、倍率バラツキの少ない予備発泡粒子を得ることができ、構造が簡単である点から好ましい。前記オリフィス板とは、オリフィス型、ノズル型、ベンチュリ型などを含む概念であり、またこれらを組み合わせてもよい。

オリフィス板を使用する場合、オリフィスの口径（ｈａ）は０．５〜
６．０ｍｍ、さらには１．０〜４．０ｍｍが好ましい。口径が０．５ｍｍ未満では、樹脂により開孔部が閉塞しやすくなり、６．０ｍｍを超えると、得られる予備発泡粒子の倍率バラツキが悪化する。

また、オリフィス板の厚み（ｂ）は０．２〜１０ｍｍ、さらには０．５〜
５ｍｍが好ましい。厚みが０．２ｍｍ未満では、放出時の圧力により、オリフィス板が破損するおそれが大きく、１０ｍｍを超えると、得られる予備発泡粒子の発泡倍率が低下して、所望とする発泡倍率を有する予備発泡粒子を得るのが困難になるとともに、樹脂により開孔が閉塞するおそれがある。

本発明においては放出部に複数の開孔を設けることが好ましい。開孔の数に応じて生産速度が大きくなるので、効率よく大量生産することができる。開孔の上限数は特に制限ないが、工業プロセスの場合は後工程の処理能力を超えないように適宜調整することが好ましい。

本発明でいう衝突板とは、放出部から放出される含水粒子が衝突する位置に設置した装置である。衝突板の大きさは、予備発泡粒子を衝突させることができる大きさであればよく、形状は平板、あるいは予備発泡粒子の飛散方向に対し凸板もしくは凹板でもよい。前記複数の放出部を取り囲む位置に設置する衝突板として、パイプまたはダクト状の形をした容器壁面を利用すれば、装置として簡単である為好ましい。もちろん、衝突距離や衝突角度を調節するなどのために、容器壁面を衝突板として利用する際に衝突板を併用設置しても構わない。

倍率バラツキの小さい予備発泡粒子を製造するには、放出部から衝突板の距離（Ｄ）は、下限が、好ましくは５ｍｍであり、更に好ましくは１０ｍｍである。上限は好ましくは１５００ｍｍであり、更に好ましくは１０００ｍｍであり、特に好ましくは８００ｍｍである。５ｍｍより距離が近いと放出部と衝突板の間隔が狭すぎて、放出部で予備発泡粒子同士が融着して発泡しにくい傾向がある。また、耐圧容器内の加熱、加圧条件によっては、１５００ｍｍより遠いと倍率バラツキ低減効果は小さくなる場合がある。衝突板までの距離は長すぎると衝突するまでに予備発泡粒子が冷えて発泡しにくくなり倍率がでなくなるのと同時に衝突までに予備発泡粒子間の冷却ムラで倍率バラツキが大きくなる欠陥があるので、発泡条件に合わせて決めることが好ましい。

衝突板の材質は、特に限定されないが、金属、プラスチック、ゴム、フェルト、セラミックス、木材でも良い。

通常、予備発泡時にはポリオレフィン系樹脂粒子の軟化温度以下になると樹脂が硬化して発泡は終了する。しかし、本発明のようにポリオレフィン系樹脂粒子と水系分散媒の混合物を衝突板に衝突させた場合、発泡雰囲気の温度、湿度がより均一になるためと考えられるが、予備発泡粒子個々が均一に発泡し、倍率バラツキが小さくなる。

本発明でいう衝突角度とは、予備発泡粒子が衝突板に衝突するときの入射角をいい、真正面から衝突する場合を９０度、衝突板と平行に飛散して衝突しない場合を０度とすると、０度より大きく９０度以下の間の値をとりうる。衝突角度は、予備発泡粒子が衝突できる角度であればよく、特に限定されないが、セル径のより均一な予備発泡粒子が得られる点から、５度以上であることが好ましく、さらには１０度以上であることがより好ましい。また、衝突した後の予備発泡粒子がよりスムーズに送粒されやすくなる点から８５度以下が好ましく、更には４５度以下であることが好ましい。本発明においては衝突角度は、放出部と衝突板の双方で調整することが出来る。

放出部に複数の開孔を有する場合、本発明の目的である倍率バラツキの少ない予備発泡粒子を得るためには、前記複数の開孔から放出される予備発泡粒子がそれぞれ同じように衝突板に衝突することが望ましい。すなわち、複数の開孔から放出される予備発泡粒子の衝突角度および衝突距離が等しくなるように開孔および衝突板を設置することが望ましい。

その為には、例えば予備発泡粒子の放出の方向は、放出配管の軸方向から見て放射状になるように、放射状の方向に向けて開孔を設けることが好ましい。また、衝突板は、それぞれの開孔に対応するように、放出部を取り囲む位置に設置することが好ましい。

放出部にオリフィス板を使用する場合、放射状の方向に向けて開孔を設けるには、平面形のオリフィス板を複数個並べて配置することも可能であるが、多面形あるいは曲面形の１個のオリフィス板に複数の開孔をつける方が、簡単かつ小型化することができ望ましい。例えば、円柱形や多角柱形の側面に開口を設けたオリフィス板、または、円錐形や多角錐形の側面に開口を設けたオリフィス板、または、球形や半球形の面に側面に開口を設けたオリフィス板などが挙げられる。

簡単にこれを実現するには、例えば図１あるいは図２に示すように、低圧容器は中心軸に軸対称な形状、例えば円筒形や多角柱形にし、放出部を中心に設置し、複数の放出部が中心軸からそれぞれ等しい角度になるようにすれば良い。あるいは装置が複雑になるが、任意の方向に向けた放出部に対してそれぞれ衝突板を設置しても構わない。

予備発泡粒子を放出部から放出する際に、放出部に筒付き絞り板を設置し、これを通して放出することが望ましい。これは、筒を通すことによって放出された予備発泡粒子が広がりにくくなり、個々の粒子がより均一に近い衝突距離および衝突角度で衝突するからである。

筒付き絞り盤の筒体の形状について図３に従って説明する。なお筒体の径とは内径寸法である。前記の筒体は、オリフィス板の放出側に一体的に取り付けられることが、好ましい。該筒体の材質は特に限定されるものではないが、一般的には金属が用いられ、オリフィス板と一体化されるのであるが、一体化する方法は溶接、嵌合、螺合、接着等を問わないし、場合によっては同一物として作られても差し支えはない。

筒体がオリフィス板に取り付けられる反対側の開口面積は、筒体の大きさや長さによっても一概には言えないが、一般的にはオリフィス開口面積の１．３倍以上であれば充分である。１．３倍以下の場合は、放出される予備発泡粒子の凝集や詰まりが起こりやすくなる。筒体の長さが短ければ上記のような問題は起こらないが、筒体の効果は起こり難くなる。

筒体の形状は角柱や円柱状であってもよく、この場合該筒体の開口部形状はスリットまたは円となるが、その正面の幅または短径（Ｈａ）が０．６ｍｍ以上、好ましくは１．２〜２５ｍｍ、筒長さ（Ｌ）が５ｍｍ以上、好ましくは５〜３００ｍｍの形状のものである。
筒体のスリットまたは円の正面の幅または短径（Ｈａ）が０．６ｍｍ未満になるとスリットまたは孔が閉塞しやすくなる。筒長さ（Ｌ）が５ｍｍ未満の場合は、放出された水系分散物の飛散軌跡が筒の付いていない絞り盤を使用した場合と差がなくて倍率バラツキの低減効果がなく、
３００ｍｍより長い場合は筒内部で予備発泡粒子同士が衝突して融着し、予備発泡粒子が得られなくなる場合がある。

また、筒体の形状は角錐または円錐形状の一部をなすものであってもよく、オリフィス板と接する部分の面積はオリフィスの開口面積に近いものであるが、筒体を通ってから水系分散物が放出される時点での筒体の開口面積は広くなっているものである。

本発明におけるスリット形状とは、矩形、正方形、菱形、台形、平行四辺形、他の四角形、三角形、五角形、六角形などの多角形の形状の貫通孔のことを意味し、円形孔とは円形、楕円形、矩形や正方形の相対する２辺に該辺を直径とする半円がつけ加えられた形状のものなどの形状の貫通孔のことを意味する。矩形の幅または長径および高さまたは短径はそれぞれ長辺および短辺（正方形の場合は同じ）、台形の場合は底辺と高さのうち大きい方が幅または長径で小さい方が高さまたは短径、その他の場合、開口部形状の重心点を通る直線で辺によって切りとられた線分のうち最も長いものが長径、最も短いものが短径となる。また、楕円形の場合は長軸と短軸がそれぞれ幅または長径および高さまたは短径、その他の場合、開口部形状の重心点を通る直線で辺によって切りとられた線分のうち最も長いものが長径、最も短いものが短径となる。

前記筒付き絞り盤の筒体を２以上設ける場合、それぞれの筒体はスリット形状または円形状であって、すべて同じ形状のものであってもよく、すべて異なる形状のものであってもよく、一部が同じで一部が異なる形状のものであってもよい。

以上によって、本発明は例えば、次のように行うことができる。

必要により、親水性ポリマー、充填剤などを含有するポリオレフィン系樹脂粒子を耐圧容器内で分散剤および、分散助剤を含む水系分散媒に分散させ、ポリオレフィン樹脂粒子をポリオレフィン系樹脂の軟化温度以上の温度に加熱し、発泡剤を樹脂粒子に含浸せしめる。ポリオレフィン系樹脂粒子を水系分散媒に分散させた後、ポリオレフィン系樹脂の軟化点以上の温度に加熱し、好ましくは０．６〜７．５ＭＰａになるまで耐圧容器内を加圧する。加圧を先に行いその後加熱を行っても良い。加熱・加圧温度の調整によってポリオレフィン樹脂粒子の含水率を好ましくは１〜５０％になるように調整する。このように所望の含水率になったポリオレフィン樹脂粒子を、例えば大気圧である、パイプ、ダクト状で外気と遮断した装置で構成された低圧雰囲気下に放出する。

その際、本発明においては耐圧容器の放出部から、放出配管中の該混合物の流れる方向とは異なる方向に該混合物を放出させ、パイプ、ダクト等の容器壁に衝突させることが好ましい。また、放出部に複数の開孔を有することが生産性の点で好ましい。

このようにして得られるポリオレフィン系樹脂粒子からの予備発泡粒子は、発泡倍率が好ましくは約２〜４３倍、さらに好ましくは約３〜１５倍である。前記発泡倍率が約２倍未満の場合、柔軟性、緩衝特性などが要求される成形体を得るには充分でない場合があり、また、約４３倍を超える場合、得られる成形体の機械的強度、耐熱性などが不充分となる場合がある。また、独立気泡率は、好ましくは８０〜１００％、更に好ましくは９０〜１００％であり、および平均気泡径は好ましくは１０〜５００μｍ、更に好ましくは５０〜３００μｍを有する。独立気泡率が８０％未満の場合、２次発泡力が不足する場合があり、成形時に融着不良が発生し、得られる成形体の機械的な強度などが低下する場合がある。８０％以上の独立気泡率を有するポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、要すればこの予備発泡粒子を耐圧容器中で加熱加圧下、一定時間処理することによって空気含浸を行ったのちに成形用金型に充填し、蒸気加熱することにより型内発泡成形して金型どおりの成形体を製造することが可能である。また、前記平均気泡径が１０μｍ未満の場合、得られる成形体の形状が歪むなどの問題が生じる恐れがあり、５００μｍを超える場合、得られる成形体の機械的強度が低下する場合がある。かくして得られる発泡成形体は、柔軟性、緩衝性に優れ、しかも寸法収縮率が小さく、形状変形が小さいため、きわめて商品価値が高い。

つぎに、本発明の製造方法を実施例に基づいて説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。

（実施例１）
ポリオレフィン系樹脂であるエチレン−プロピレンランダム共重合体（密度０．９１ｇ／ｃｍ^３、エチレン含有率３％、融点１４５℃、ＭＩ＝５．５ｇ／１０分、曲げ弾性率１０００ＭＰａ）１００部に対し、親水性ポリマー（エチレン−メタクリル酸共重合体のカルボキシル基をナトリウムイオンで中和させたアイオノマー（エチレン単位８５％とメタクリル酸単位１５％とからなり、メタクリル酸単位の６０％が塩を形成しているもの、ＭＩ＝０．９ｇ／１０分、融点８９℃、吸水率１％））２部および無機充填剤としてタルク（平均粒径７μｍ）０．３部を添加し、５０ｍｍφ単軸押出機に供給し、溶融混練したのち、直径１．５ｍｍφの円筒ダイより押し出し、水冷後カッターで切断し、円柱状のポリオレフィン系樹脂組成物からの樹脂粒子（ペレット）（１．８ｍｇ／粒）を得た。
得られた樹脂粒子（前記含水率の測定方法で油浴の温度を１５４．５℃として測定した含水率は５．０％）１００部（５００ｋｇ）、分散剤として第三リン酸カルシウム０．５部および分散助剤としてｎ−パラフィンスルホン酸ソーダ０．０１部を、水３００部と共に図１に示す装置の耐圧容器４内に仕込んだのち、容器内水分散物を攪拌しながら、１５５．０℃まで加熱した。このときの耐圧容器内の圧力は約０．５ＭＰａであった。そののち、発泡倍率が１０倍になるように、空気加圧により耐圧容器の内圧を０．８〜３．０ＭＰａとし、すぐに耐圧容器下部のバルブ８を開いて樹脂粒子および水系分散媒の混合物を放出部１から放出して独立気泡構造を有する予備発泡粒子を得た。放出中は耐圧容器内の圧力が低下しないように、空気で圧力を保持した。
この際、放出部のオリフィス板は、外径が３０ｍｍ、厚さ（ｂ）が５ｍｍの円管の側面に口径（ｈａ）が３．０ｍｍのオリフィス口を７２度の等間隔に５つ設けたオリフィス板を使った。放出部には、内径６３０ｍｍの金属製の円柱形ダクト容器を設置し、その中心にオリフィスを、放出配管中のポリオレフィン系樹脂粒子と水系分散媒の混合物の流れる方向と平行になるように設置した。このとき表１に示すように衝突距離（Ｄ）は３００ｍｍ、放出角度（放出配管中のポリオレフィン系樹脂粒子と水系分散媒の混合物の流れる方向と、予備発泡粒子の放出方向とのなす角度）は９０度、衝突角度（Ａ）は９０度となる。（図１に示す装置）
放出された予備発泡粒子は、送風機によって後工程に送りながら、仕込んだ樹脂をすべて放出して予備発泡粒子を得ることができた。倍率バラツキは６％と、良好であった。
（発泡倍率）予備発泡粒子３〜１０ｇ程度を量り取り、６０℃で６時間以上乾燥した後、重量ｗを測定後、水没法にて体積ｖを測定し、発泡粒子の真比重ρ_ｂ＝ｗ／ｖを求め、原料組成物の密度ρ_ｒとの比により、発泡倍率Ｋ＝ρ_ｒ／ρ_ｂを求めた。

（実施例２）
放出部のオリフィス板は、中心軸との角度が７０度をなす厚さ（ｂ）が５ｍｍの円錐板の側面に口径（ｈａ）が３．０ｍｍのオリフィス口を軸からφ３０ミリの位置に１つ設け、さらに筒の内径（Ｈａ）が７．０ｍｍ、筒の長さ（Ｌ）が
３０ｍｍの筒体を取り付けたオリフィス板を使った。放出部には、内径２３５ｍｍの金属製の円柱形ダクト容器をオリフィスを中心に、放出配管中のポリオレフィン系樹脂粒子と水系分散媒の混合物の流れる方向と平行になるように設置した。このとき表１に示すように衝突距離（Ｄ）は３００ｍｍ、放出角度は２０度、衝突角度（Ａ）は２０度となる。それ以外は実施例１と同様にして予備発泡粒子を得た。
放出された予備発泡粒子は、衝突板に反射してダクト容器の奥方に飛散し、スムーズに後工程に送られながら、仕込んだ樹脂をすべて放出して予備発泡粒子を得ることができた。倍率バラツキは４％と、良好であった。

（実施例３）
放出部のオリフィス板は、中心軸との角度が７０度をなす厚さ（ｂ）が５ｍｍの円錐板の側面に口径（ｈａ）が３．０ｍｍのオリフィス口を軸からφ３０ミリの位置に７２度の等間隔に５つ設けたオリフィス板を使った。低圧容器は内径
２３５ｍｍの金属製の円柱形ダクト容器を使い、オリフィスを低圧容器の中心に、放出配管中のポリオレフィン系樹脂粒子と水系分散媒の混合物の流れる方向と平行になるように設置した。このとき表１に示すように衝突距離（Ｄ）は３００ｍｍ、放出角度は２０度、衝突角度（Ａ）は２０度となる。それ以外は実施例１と同様にして予備発泡粒子を得た。
放出された予備発泡粒子は、衝突板に反射してダクト容器の奥方に飛散し、スムーズに後工程に送られながら、仕込んだ樹脂をすべて放出して予備発泡粒子を得ることができた。倍率バラツキは６％と、良好であった。

（実施例４）
放出部のオリフィス板は、実施例３のオリフィス板のそれぞれのオリフィス口に筒の内径（Ｈａ）が７．０ｍｍ、筒の長さ（Ｌ）が３０ｍｍの筒体を５つ取り付けたオリフィス板を使った（図３）。このとき表１に示すように衝突距離
（Ｄ）は３００ｍｍ、放出角度は２０度、衝突角度（Ａ）は２０度となる。それ以外は実施例３と同様にして予備発泡粒子を得た。（図２に示す装置）
放出された予備発泡粒子は、衝突板に反射してダクト容器の奥方に飛散し、スムーズに後工程に送られながら、仕込んだ樹脂をすべて放出して予備発泡粒子を得ることができた。倍率バラツキは４％となり、実施例３よりもさらに良好であった。

（実施例５）
ポリオレフィン系樹脂であるエチレン−プロピレンランダム共重合体（密度
０．９１ｇ／ｃｍ^３、エチレン含有率３％、融点１４５℃、
ＭＩ＝５．５ｇ／１０分、曲げ弾性率１０００ＭＰａ）１００部に対し、無機充填剤としてタルク（平均粒径７μｍ）０．１部を添加し、５０ｍｍφ単軸押出機に供給し、溶融混練したのち、直径１．５ｍｍφの円筒ダイより押し出し、水冷後カッターで切断し、円柱状のポリオレフィン系樹脂組成物からの樹脂粒子（ペレット）（１．８ｍｇ／粒）を得た。
得られた樹脂粒子（前記含水率の測定方法で油浴の温度を１５４．５℃として測定した含水率は５．０％）１００部（３０００ｋｇ）、分散剤として第三リン酸カルシウム１．５部および分散助剤としてｎ−パラフィンスルホン酸ソーダ
０．０３部を、水３００部と共に図２に示す装置の耐圧容器４内に仕込んだのち、容器内水分散物を攪拌しながら、ブタン１２部を圧入し１４０℃まで加熱した。このときの耐圧容器内の圧力は約１．３ＭＰａであった。そののち、耐圧容器４内の圧力を発泡倍率が１５倍になるようにブタンで保持しながらバルブ８を開いて樹脂粒子および水系分散媒の混合物を放出部１から放出して独立気泡構造を有する予備発泡粒子を得た。
この際、放出部は、実施例４（図３）と同じ構造とした。このとき表１に示すように衝突距離（Ｄ）は３００ｍｍ、放出角度は２０度、衝突角度（Ａ）は２０度となる。それ以外は実施例４と同様にして予備発泡粒子を得た。（図２に示す装置）
放出された予備発泡粒子は、衝突板に反射してダクト容器の奥方に飛散し、スムーズに後工程に送られながら、仕込んだ樹脂をすべて放出して予備発泡粒子を得ることができた。倍率バラツキは７％と、良好であった。

（実施例６）
ポリオレフィン系樹脂であるエチレン−プロピレンランダム共重合体（密度
０．９１ｇ／ｃｍ^３、エチレン含有率３％、融点１４２℃、ＭＩ＝７．０ｇ／１０分）１００部に対し、親水性ポリマーとしてエチレン−（メタ）アクリル酸共重合体をカリウムイオン架橋したエチレン系アイオノマー樹脂（商品名ハイミランＳＤ１００三井デュポンポリケミカル社製）２部、メラミン（商品名メラミンＢＡＳＦ社製）０．２部、および無機充填剤としてタルク（平均粒径７μｍ）
０．３部を添加し、実施例１と同様にして樹脂粒子（ペレット）（１．８ｍｇ／粒）を得た。
耐圧容器４の加熱温度を１５２．０℃として、発泡倍率が８倍となるようにした他は実施例４と同様にして予備発泡粒子を得た。
結果を表２に示す。放出された予備発泡粒子は、衝突板に反射してダクト容器の奥方に飛散し、スムーズに後工程に送られながら、仕込んだ樹脂をすべて放出して予備発泡粒子を得ることができた。倍率バラツキは７％と、良好であった。

（実施例７）
メラミン（商品名メラミンＢＡＳＦ社製）を０．５部添加した他は実施例６と同様にして樹脂粒子（ペレット）（１．８ｍｇ／粒）を得た。耐圧容器４の加熱温度を１５２．０℃として、発泡倍率が２４倍となるようにした他は実施例４と同様にして予備発泡粒子を得た。
結果を表２に示す。放出された予備発泡粒子は、衝突板に反射してダクト容器の奥方に飛散し、スムーズに後工程に送られながら、仕込んだ樹脂をすべて放出して予備発泡粒子を得ることができた。倍率バラツキは１％と、良好であった。

（実施例８）
放出部のオリフィス板は、放出角度は２５度、衝突角度（Ａ）は２５度とし、衝突距離（Ｄ）は２４３ｍｍとなるようにした。それ以外は実施例５と同様にして予備発泡粒子を得た。（図２に示す装置）
結果を表２に示す。放出された予備発泡粒子は、衝突板に反射してダクト容器の奥方に飛散し、スムーズに後工程に送られながら、仕込んだ樹脂をすべて放出して予備発泡粒子を得ることができた。倍率バラツキは３％と、良好であった。

（実施例９）
放出部のオリフィス板は、放出角度は１５度、衝突角度（Ａ）は１５度とし、衝突距離（Ｄ）は３９６ｍｍとなるようにした。それ以外は実施例５と同様にして予備発泡粒子を得た。（図２に示す装置）
結果を表２に示す。放出された予備発泡粒子は、衝突板に反射してダクト容器の奥方に飛散し、スムーズに後工程に送られながら、仕込んだ樹脂をすべて放出して予備発泡粒子を得ることができた。倍率バラツキは６％と、良好であった。

（比較例１）
放出部のオリフィス板は、厚さ（ｂ）が５ｍｍの平板に口径（ｈａ）が３．０ｍｍのオリフィス口を中心からφ３０ミリの位置に７２度の等間隔に５つ設けたオリフィス板を使った。放出部には、内径６３５ｍｍの金属製の円柱形ダクト容器を設置し、更にオリフィスの正面に、放出配管中のポリオレフィン系樹脂粒子と水系分散媒の混合物の流れる方向と垂直になるように平板の衝突板を設置した。このとき表１に示すように衝突距離（Ｄ）は３００ｍｍ、放出角度は０度、衝突角度（Ａ）は９０度となる。それ以外は実施例１と同様にして予備発泡粒子を得た。
このとき放出された予備発泡粒子は、倍率バラツキは６％と良好であったが、送風機を用いても衝突板に遮られて後工程に送ることができず、低圧容器が粒子で閉塞したところで生産を中断した。

（比較例２）
放出部のオリフィス板は、比較例１のオリフィス板を使った。衝突板は設置しなかった。それ以外は比較例１と同様にして予備発泡粒子を得た。
放出された予備発泡粒子は、衝突せずにダクト容器の奥方に飛散し、スムーズに後工程に送られながら、仕込んだ樹脂をすべて放出して予備発泡粒子を得ることができた。倍率バラツキは１５％と、実施例１〜４のように良好ではなかった。

（比較例３）
放出部のオリフィス板は、比較例１のオリフィス板を使った。衝突板は設置しなかった。それ以外は実施例５と同様にして予備発泡粒子を得た。
放出された予備発泡粒子は、衝突せずにダクト容器の奥方に飛散し、スムーズに後工程に送られながら、仕込んだ樹脂をすべて放出して予備発泡粒子を得ることができた。倍率バラツキは２２％と、実施例５のように良好ではなかった。

Claims

ポリオレフィン系樹脂粒子を耐圧容器内で水系分散媒に分散させ、前記樹脂粒子の軟化温度以上の温度に加熱・加圧後、耐圧容器内の内圧よりも低圧雰囲気下に放出することによって予備発泡させる際に、耐圧容器の放出部から、放出配管中のポリオレフィン系樹脂粒子と水系分散媒の混合物の流れる方向と異なる方向に該混合物を放出し、衝突板に衝突させることを特徴とする、ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の製造方法。
予備発泡粒子が衝突板に衝突する際の衝突角度が５〜８５度であることを特徴とする、請求項１に記載のポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の製造方法。
前記放出部が複数の開孔を有していることを特徴とする、請求項１または２に記載のポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の製造方法。
予備発泡粒子が衝突板に衝突する際に、放出部の複数の開孔から放出される予備発泡粒子の衝突角度および衝突距離が等しいことを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載のポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の製造方法。
前記衝突板が容器壁面であることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載のポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の製造方法。
放出部の開孔が筒付き絞り板であることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載のポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の製造方法。