JP4587499B6 - 発泡性スチレン系樹脂粒子及びその製造法 - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、低温で優れた発泡性を有する発泡性スチレン系樹脂粒子及びその製造法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来、食品用容器や梱包緩衝材料に用いられる発泡プラスチックとしては、優れた断熱性、経済性、衛生性等を有する発泡スチロールが多く使用されている。
発泡スチロールの製造工程には、予備発泡、成形、乾燥等の熱を使用する諸工程があることから、これらにかかる熱的効率の向上及び省エネルギー対策が必要不可欠である。特に、発泡、成形工程において、低温で優れた発泡性を付与された低温発泡性スチレン系樹脂が求められている。通常、一般に市販されている、発泡性スチレン系樹脂粒子は熱媒としてスチームを使用することを前提としていることから、100℃以上での発泡に適した材料が使用されている。
【0003】
従来、低温でより高い発泡性を付与させる方法としては、スチレン系樹脂粒子の分子量を低下させる方法、見かけのガラス転移点の低下を目的とした可塑剤の配合、ガラス転移点を低下させる効果のある単量体と共重合すること等が一般的であった。
【0004】
発泡性スチレン系樹脂粒子に供される重量平均分子量は、15〜30万程度であり、これ以下ではスチロール成形品となったときの強度が低くなるため一般的ではなく、充分な強度を得る範囲の分子量では、本発明の目的とする低温で優れた発泡性を示すことは困難であった。
【0005】
可塑剤の配合による低温発泡性を付与する方法では、相溶性の差から充分な低温発泡性を得ることが困難であるばかりでなく、樹脂の軟化と発泡剤の逸散速度のバランスをとることが困難であり実用に耐えうる低温発泡性発泡性スチレン系樹脂粒子を得ることが困難であった。
【0006】
上記の理由により、スチレン系樹脂粒子を低温発泡化する方法として、スチレンを基材とし、これにガラス転移点を低下させる単量体を共重合することによる方法が提案されている。例えば、特公昭46−422236号公報及び特開昭60−156736号公報では、スチレン−アクリル酸エステル共重合を使用してガラス転移温度を低下させることにより、より少ない発泡剤量で良好な成型品が得られること、または低温で発泡成形が可能なことが開示されている。しかし、この重合方法では、充分な低温発泡性が得られないばかりでなく、水性懸濁重合中に安定した油滴を形成することが難しいため、目的とする粒径範囲の樹脂粒子を高収率で得ることが困難である。また、一般的な発泡剤では工業的に安定した発泡性を得るのが困難である問題点を有していた。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明は、熱水を熱媒体とすることにより熱容量の差から省エネルギーが可能となることより、熱水で優れた発泡性能を示し、且つその性能発現期間の長い、発泡性スチレン系樹脂粒子を、より経済的に市場に供することを目的とする。
【0008】
発泡性スチレン系樹脂粒子への低温発泡性能付与を行うに当たっては、アクリル酸エステル又は/及びメタクリル酸エステルとの共重合体による低温発泡性の効率的な発現のための組成、目的とする粒径範囲を選択的に高収率で得ること、及び共重合体からの発泡剤の逸散の少ない性質を付与することが課題である。
【0009】
本発明者らは鋭意検討した結果、特定のスチレン系樹脂粒子を核として、スチレンと所定量配合されたアクリル酸エステル又は/及びメタクリル酸エステルとが含浸しつつ重合すること、重合の後半または重合完結後に側鎖を有する炭素数が5以下の脂肪族炭化水素を主成分とする発泡剤を含浸することにより、より効果的に低温発泡性の共重合体をより経済的に得られることを見いだし、本発明に至った。
【0010】
本発明は平均粒子径が、発泡性スチレン系樹脂粒子の平均粒子径の0.33〜0.9倍であるスチレン系樹脂粒子を核とし、スチレンとアクリル酸ブチルを単量体として含浸しつつ重合して得られる共重合樹脂粒子であって、アクリル酸ブチルの量は、含浸及び重合される単量体に対し10〜90重量%の範囲から選ばれ、前記核となる粒子と含浸及び重合される単量体の比率は、核粒子の量が5〜60重量%の範囲から選ばれるものである、平均粒子径が0.2〜1.2mm、重量平均分子量が15万〜50万であり、イソブタン又はイソペンタンを主成分とする発泡剤3〜10重量%を含有し、熱分解分析装置(TMA)を用い昇温速度10℃/分で昇温して測定される発泡開始温度が50〜70℃,最高発泡温度が80〜110℃である発泡性スチレン系樹脂粒子に関する。
【0011】
本発明においては、スチレン系樹脂粒子がスチレン系重合体またはスチレン、アクリル酸エステル又は/及びメタクリル酸エステルとの共重合体であるスチレン系樹脂粒子であることが好ましい。
【0012】
また本発明は、上記の発泡性スチレン系樹脂粒子を製造する方法であって、発泡性スチレン系樹脂粒子の平均粒子径に対し、0.33〜0.9倍の平均粒子径のスチレン系樹脂粒子を核として、発泡剤を含まない水系分散媒に分散させて、スチレンとアクリル酸ブチルの単量体を、含浸しつつ重合して共重合樹脂粒子を得る際に、その重合の後半または完了後にイソブタン又はイソペンタンを主成分とする発泡剤を含浸するものであり、アクリル酸ブチルの量は、含浸及び重合される単量体に対し10〜90重量%の範囲から選ばれ、前記核粒子と含浸及び重合される単量体の比率は、核粒子の量が5〜60重量%の範囲から選ばれるものであることを特徴とする、発泡性スチレン系樹脂粒子の製造法に関する。
【0013】
【発明の実施の形態】
次に本発明の発泡性スチレン系樹脂粒子及びその製造法について説明する。
本発明においては、まずスチレン系樹脂粒子を核とし、スチレンとアクリル酸エステル又は/及びメタクリル酸エステルを含浸しつつ重合し、共重合樹脂粒子が製造される。ここで核となるスチレン系樹脂粒子は、スチレンホモポリマーもしくはスチレンを主成分とする共重合体であって、粒子径が目的とする発泡性スチレン系樹脂粒子粒径の0.33〜0.9倍の粒子径のものが使用される。重合方法及び造粒方法にはとくに制限はないが、懸濁重合により得られる球状の重合体粒子が好ましく、かつ分級等により予め粒度を揃えることが好ましい。
【0014】
本発明における含浸及び重合は分散剤を含む水性分散媒中で行われる。分散剤は、リン酸カルシウム,炭酸カルシウム等の難溶性無機化合物、ポリビニルアルコール,ポリビニルピロリドン,カルボキシメチルセルロース,ヒドロキシエチルセルロース等の有機分散剤等の従来公知のものの中より1種または2種以上を用いることができる。
【0015】
本発明における共重合成分であるアクリル酸エステル又は/及びメタクリル酸エステルはスチレンと共重合することによって、スチレンホモポリマーに比べガラス転移温度を低下させる単量体の中から選ばれる。このような単量体としては、アクリル酸メチル,アクリル酸エチル,アクリル酸ブチル,アクリル酸プロピル,アクリル酸2エチルヘキシル等のアクリル酸エステル、及びメタクリル酸ブチル,メタクリル酸2エチルヘキシル等のメタクリル酸エステルがある。これらの共重合組成は含浸及び重合される単量体に対し、10〜90重量%の範囲から選ばれることが好ましい。
【0016】
本発明におけるスチレン系樹脂粒子と含浸及び重合される単量体の比率は、目的とする粒径と核となる粒子径によって決定されるが、本発明においては、核粒子の量は5〜60重量%であることが好ましい。5重量%未満では、粒子径の安定的な制御が困難であり、低温発泡性が付与できても、強度と発泡剤の逸散に問題がある傾向があり、また60重量%を越えると十分な低温発泡性を付与することが困難となる傾向がある。
【0017】
本発明における重合温度は使用する有機過酸化物の分解温度と単量体の沸点から決定されるが、70℃〜120℃の範囲とすることが好ましい。できる有機過酸化物としては、ラウロイル パーオキサイド,ベンゾイル パーオキサイド,t−ブチル パーオキシ ベンゾエート,t−ブチル パーオキシ イソプロピル カーボネイト等がある。
【0018】
本発明における発泡性スチレン系樹脂粒子の平均粒子径は0.2〜1.2mmとされ、0.3〜1.2mmが好ましい。平均粒子径が0.2mm未満では、十分な発泡性を付与させることが困難であり、また1.2mmを越えると、合成時において合一粒子が発生しやすくなり、目的とする収率を得ることが困難である。また本発明におけるスチレン系樹脂粒子の重量平均分子量はポリスチレン換算で15万〜50万とされ、重量平均分子量が10万〜50万であることが好ましい。重量平均分子量が15万未満では発泡体としての十分な強度を得ることが困難であり、50万を越えると低温発泡性を付与することが困難となる。
【0019】
本発明に用いられる発泡剤としては、イソブタン,イソペンタン等の側鎖を有する炭素数が5以下の脂肪族炭化水素が主成分として用いられる。発泡剤は3〜10重量%で含有される。発泡剤は3重量%未満であると十分な発泡性を付与させることが困難であり、また発泡剤が10重量%を越えると可塑性が強くなり、異形、合一粒子が発生する等の問題がある。
また本発明における発泡温度は、発泡開始温度が50〜70℃,最高発泡温度が80〜110℃とされる。発泡開始温度が50℃未満であるとスチレン系樹脂が軟化できず、発泡を開始しないの問題があり、また70℃を越えるとスチレン系樹脂が軟化が大きくなり収縮してしまう問題がある。また最高発泡温度が80℃未満であると、良好な発泡性を付与できない問題があり、また110℃を越えると、発泡粒子自体が収縮して良好な発泡性を付与できない問題がある。
【0020】
本発明における発泡助剤として、炭素数が6以上の炭化水素,芳香族炭化水素、2−エチルヘキシルアジペート(DOA),2−エチルヘキシルフタレート(DOP),エポキシ化大豆油等の可塑剤を適宜用いることもできる。
【0021】
本発明になる低温発泡性スチレン系樹脂粒子は、表面被覆剤により被覆することが好ましい。表面被覆剤としては、予備発泡時の固化防止を目的とした金属石鹸類や脂肪酸アマイド、熱融着性を促進するためのグリセライド類、静電気防止剤等従来公知の被覆剤が適用できる。
【0022】
【実施例】
以下実施例により本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれらにより制限されるものではない。尚、物性の測定は次の方法により行った。
残留単量体の定量方法 :ガスクロマトグラフィー法によった
発泡剤含有量 :熱分解ガスクロマトグラフ法によった
発泡開始温度及び最高発泡温度の測定方法 :熱分解分析装置(TMA、精工社 )を用い、昇温速度10℃/分、測定範囲30〜170℃とした。
熱水での発泡性能 :80℃のウォターバスに発泡性ポリスチレン樹脂粒子 を投入し、発泡させ乾燥後、密度を測定した。
【0023】
【実施例1】
<ステップ 1 分散液の調製>
2リットルのビーカーに、ポリビニルアルコール3.0g(日本合成化学製、PVA KH−20)を溶解した純水1000g及び過酸化ベンゾイル3.0g,t−ブチルパーベンゾエート0.5gを溶解したスチレン450g及びアクリル酸ブチル150gを入れ、ホモミキサーで分散し分散液を調製した。
<ステップ 2 - 1 懸濁重合>
3リットルの攪拌機付きオートクレーブに純水600g、分散剤としてリン酸三カルシウム6g及びポリスチレン粒子(平均径0.28mm 日立化成工業製 ハイビーズ 7SB)400gを仕込み、85℃まで昇温した。
85℃昇温後、1重量%ドデシルベンゼンスルホンソーダ水溶液12gを加え、引き続き、ステップ1 で調製した単量体分散液を240分かけて滴下し、含浸及び重合させた。滴下完了後、同温度でさらに1時間保持したのち、115℃まで昇温し3時間保温し重合を完了した。
<ステップ 2-2 発泡剤含浸>
115℃で保温完了後、100℃まで冷却したのち、イソブタン8重量%を圧入し、さらに5時間保温した。保温完了後30℃まで冷却してオートクレーブより取り出した。
<ステップ 3 後処理>
得られたスラリーを洗浄,脱水,乾燥工程を経て低温発泡性スチレン系共重合体粒子1050gを得た。 得られた、共重合体粒子1000gにジンクステアレート1.0g、ステアリン酸アマイド1.0gを混合被覆した。
<評価(1)>
得られた低温発泡性スチレン系樹脂の性状は次の通りであった。
残留単量体量 : 0.31重量%,重量平均分子量 : 28万
イソブタン含有量 : 6.3重量%,平均粒子径 0.37mm
<評価(2)>
低温発泡性を評価したところ熱機械分析による、発泡開始温度,最高発泡温度はそれぞれ、56℃,103℃であった。また、80℃の温水中に10分間保持したときの発泡粒子の嵩密度は0.05g/mlであった。
【0024】
【実施例2】
実施例1におけるステップ1の分散液の調製において、スチレンを300g,アクリル酸ブチル300gとした以外は、実施例1と同様に低温発泡性スチレン系樹脂粒子を作製した。評価結果を表1に示した。
【0025】
【比較例1】
実施例1におけるステップ1の分散液の調製において、アクリル酸ブチルを用いないで全量をスチレンのみで懸濁重合した以外は実施例1と同様に発泡性スチレン系樹脂粒子を作製した。評価結果を表1に示した。
【0026】
【比較例2】
実施例1において核粒子を用いないで、スチレン850g、アクリル酸ブチル150gを懸濁重合で共重合した以外は実施例1と同様に発泡性スチレン系樹脂粒子を作製した。評価結果を表1に示した。
【0027】
【比較例3】
発泡剤としてノルマルブタンを用いた以外は実施例1と同様に発泡性スチレン系樹脂粒子を作製した。評価結果を表1に示した。
【0028】
【表1】
【0029】
【発明の効果】
本発明になる発泡スチレン系樹脂粒子は熱水を熱媒体とすることにより熱容量の差から省エネルギーが可能となり、熱水で優れた発泡性能を示し、且つその性能発現期間の長い、発泡性スチレン系樹脂粒子を、より経済的に市場に供することができる。
【発明の属する技術分野】
本発明は、低温で優れた発泡性を有する発泡性スチレン系樹脂粒子及びその製造法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来、食品用容器や梱包緩衝材料に用いられる発泡プラスチックとしては、優れた断熱性、経済性、衛生性等を有する発泡スチロールが多く使用されている。
発泡スチロールの製造工程には、予備発泡、成形、乾燥等の熱を使用する諸工程があることから、これらにかかる熱的効率の向上及び省エネルギー対策が必要不可欠である。特に、発泡、成形工程において、低温で優れた発泡性を付与された低温発泡性スチレン系樹脂が求められている。通常、一般に市販されている、発泡性スチレン系樹脂粒子は熱媒としてスチームを使用することを前提としていることから、100℃以上での発泡に適した材料が使用されている。
【0003】
従来、低温でより高い発泡性を付与させる方法としては、スチレン系樹脂粒子の分子量を低下させる方法、見かけのガラス転移点の低下を目的とした可塑剤の配合、ガラス転移点を低下させる効果のある単量体と共重合すること等が一般的であった。
【0004】
発泡性スチレン系樹脂粒子に供される重量平均分子量は、15〜30万程度であり、これ以下ではスチロール成形品となったときの強度が低くなるため一般的ではなく、充分な強度を得る範囲の分子量では、本発明の目的とする低温で優れた発泡性を示すことは困難であった。
【0005】
可塑剤の配合による低温発泡性を付与する方法では、相溶性の差から充分な低温発泡性を得ることが困難であるばかりでなく、樹脂の軟化と発泡剤の逸散速度のバランスをとることが困難であり実用に耐えうる低温発泡性発泡性スチレン系樹脂粒子を得ることが困難であった。
【0006】
上記の理由により、スチレン系樹脂粒子を低温発泡化する方法として、スチレンを基材とし、これにガラス転移点を低下させる単量体を共重合することによる方法が提案されている。例えば、特公昭46−422236号公報及び特開昭60−156736号公報では、スチレン−アクリル酸エステル共重合を使用してガラス転移温度を低下させることにより、より少ない発泡剤量で良好な成型品が得られること、または低温で発泡成形が可能なことが開示されている。しかし、この重合方法では、充分な低温発泡性が得られないばかりでなく、水性懸濁重合中に安定した油滴を形成することが難しいため、目的とする粒径範囲の樹脂粒子を高収率で得ることが困難である。また、一般的な発泡剤では工業的に安定した発泡性を得るのが困難である問題点を有していた。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明は、熱水を熱媒体とすることにより熱容量の差から省エネルギーが可能となることより、熱水で優れた発泡性能を示し、且つその性能発現期間の長い、発泡性スチレン系樹脂粒子を、より経済的に市場に供することを目的とする。
【0008】
発泡性スチレン系樹脂粒子への低温発泡性能付与を行うに当たっては、アクリル酸エステル又は/及びメタクリル酸エステルとの共重合体による低温発泡性の効率的な発現のための組成、目的とする粒径範囲を選択的に高収率で得ること、及び共重合体からの発泡剤の逸散の少ない性質を付与することが課題である。
【0009】
本発明者らは鋭意検討した結果、特定のスチレン系樹脂粒子を核として、スチレンと所定量配合されたアクリル酸エステル又は/及びメタクリル酸エステルとが含浸しつつ重合すること、重合の後半または重合完結後に側鎖を有する炭素数が5以下の脂肪族炭化水素を主成分とする発泡剤を含浸することにより、より効果的に低温発泡性の共重合体をより経済的に得られることを見いだし、本発明に至った。
【0010】
本発明は平均粒子径が、発泡性スチレン系樹脂粒子の平均粒子径の0.33〜0.9倍であるスチレン系樹脂粒子を核とし、スチレンとアクリル酸ブチルを単量体として含浸しつつ重合して得られる共重合樹脂粒子であって、アクリル酸ブチルの量は、含浸及び重合される単量体に対し10〜90重量%の範囲から選ばれ、前記核となる粒子と含浸及び重合される単量体の比率は、核粒子の量が5〜60重量%の範囲から選ばれるものである、平均粒子径が0.2〜1.2mm、重量平均分子量が15万〜50万であり、イソブタン又はイソペンタンを主成分とする発泡剤3〜10重量%を含有し、熱分解分析装置(TMA)を用い昇温速度10℃/分で昇温して測定される発泡開始温度が50〜70℃,最高発泡温度が80〜110℃である発泡性スチレン系樹脂粒子に関する。
【0011】
本発明においては、スチレン系樹脂粒子がスチレン系重合体またはスチレン、アクリル酸エステル又は/及びメタクリル酸エステルとの共重合体であるスチレン系樹脂粒子であることが好ましい。
【0012】
また本発明は、上記の発泡性スチレン系樹脂粒子を製造する方法であって、発泡性スチレン系樹脂粒子の平均粒子径に対し、0.33〜0.9倍の平均粒子径のスチレン系樹脂粒子を核として、発泡剤を含まない水系分散媒に分散させて、スチレンとアクリル酸ブチルの単量体を、含浸しつつ重合して共重合樹脂粒子を得る際に、その重合の後半または完了後にイソブタン又はイソペンタンを主成分とする発泡剤を含浸するものであり、アクリル酸ブチルの量は、含浸及び重合される単量体に対し10〜90重量%の範囲から選ばれ、前記核粒子と含浸及び重合される単量体の比率は、核粒子の量が5〜60重量%の範囲から選ばれるものであることを特徴とする、発泡性スチレン系樹脂粒子の製造法に関する。
【0013】
【発明の実施の形態】
次に本発明の発泡性スチレン系樹脂粒子及びその製造法について説明する。
本発明においては、まずスチレン系樹脂粒子を核とし、スチレンとアクリル酸エステル又は/及びメタクリル酸エステルを含浸しつつ重合し、共重合樹脂粒子が製造される。ここで核となるスチレン系樹脂粒子は、スチレンホモポリマーもしくはスチレンを主成分とする共重合体であって、粒子径が目的とする発泡性スチレン系樹脂粒子粒径の0.33〜0.9倍の粒子径のものが使用される。重合方法及び造粒方法にはとくに制限はないが、懸濁重合により得られる球状の重合体粒子が好ましく、かつ分級等により予め粒度を揃えることが好ましい。
【0014】
本発明における含浸及び重合は分散剤を含む水性分散媒中で行われる。分散剤は、リン酸カルシウム,炭酸カルシウム等の難溶性無機化合物、ポリビニルアルコール,ポリビニルピロリドン,カルボキシメチルセルロース,ヒドロキシエチルセルロース等の有機分散剤等の従来公知のものの中より1種または2種以上を用いることができる。
【0015】
本発明における共重合成分であるアクリル酸エステル又は/及びメタクリル酸エステルはスチレンと共重合することによって、スチレンホモポリマーに比べガラス転移温度を低下させる単量体の中から選ばれる。このような単量体としては、アクリル酸メチル,アクリル酸エチル,アクリル酸ブチル,アクリル酸プロピル,アクリル酸2エチルヘキシル等のアクリル酸エステル、及びメタクリル酸ブチル,メタクリル酸2エチルヘキシル等のメタクリル酸エステルがある。これらの共重合組成は含浸及び重合される単量体に対し、10〜90重量%の範囲から選ばれることが好ましい。
【0016】
本発明におけるスチレン系樹脂粒子と含浸及び重合される単量体の比率は、目的とする粒径と核となる粒子径によって決定されるが、本発明においては、核粒子の量は5〜60重量%であることが好ましい。5重量%未満では、粒子径の安定的な制御が困難であり、低温発泡性が付与できても、強度と発泡剤の逸散に問題がある傾向があり、また60重量%を越えると十分な低温発泡性を付与することが困難となる傾向がある。
【0017】
本発明における重合温度は使用する有機過酸化物の分解温度と単量体の沸点から決定されるが、70℃〜120℃の範囲とすることが好ましい。できる有機過酸化物としては、ラウロイル パーオキサイド,ベンゾイル パーオキサイド,t−ブチル パーオキシ ベンゾエート,t−ブチル パーオキシ イソプロピル カーボネイト等がある。
【0018】
本発明における発泡性スチレン系樹脂粒子の平均粒子径は0.2〜1.2mmとされ、0.3〜1.2mmが好ましい。平均粒子径が0.2mm未満では、十分な発泡性を付与させることが困難であり、また1.2mmを越えると、合成時において合一粒子が発生しやすくなり、目的とする収率を得ることが困難である。また本発明におけるスチレン系樹脂粒子の重量平均分子量はポリスチレン換算で15万〜50万とされ、重量平均分子量が10万〜50万であることが好ましい。重量平均分子量が15万未満では発泡体としての十分な強度を得ることが困難であり、50万を越えると低温発泡性を付与することが困難となる。
【0019】
本発明に用いられる発泡剤としては、イソブタン,イソペンタン等の側鎖を有する炭素数が5以下の脂肪族炭化水素が主成分として用いられる。発泡剤は3〜10重量%で含有される。発泡剤は3重量%未満であると十分な発泡性を付与させることが困難であり、また発泡剤が10重量%を越えると可塑性が強くなり、異形、合一粒子が発生する等の問題がある。
また本発明における発泡温度は、発泡開始温度が50〜70℃,最高発泡温度が80〜110℃とされる。発泡開始温度が50℃未満であるとスチレン系樹脂が軟化できず、発泡を開始しないの問題があり、また70℃を越えるとスチレン系樹脂が軟化が大きくなり収縮してしまう問題がある。また最高発泡温度が80℃未満であると、良好な発泡性を付与できない問題があり、また110℃を越えると、発泡粒子自体が収縮して良好な発泡性を付与できない問題がある。
【0020】
本発明における発泡助剤として、炭素数が6以上の炭化水素,芳香族炭化水素、2−エチルヘキシルアジペート(DOA),2−エチルヘキシルフタレート(DOP),エポキシ化大豆油等の可塑剤を適宜用いることもできる。
【0021】
本発明になる低温発泡性スチレン系樹脂粒子は、表面被覆剤により被覆することが好ましい。表面被覆剤としては、予備発泡時の固化防止を目的とした金属石鹸類や脂肪酸アマイド、熱融着性を促進するためのグリセライド類、静電気防止剤等従来公知の被覆剤が適用できる。
【0022】
【実施例】
以下実施例により本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれらにより制限されるものではない。尚、物性の測定は次の方法により行った。
残留単量体の定量方法 :ガスクロマトグラフィー法によった
発泡剤含有量 :熱分解ガスクロマトグラフ法によった
発泡開始温度及び最高発泡温度の測定方法 :熱分解分析装置(TMA、精工社 )を用い、昇温速度10℃/分、測定範囲30〜170℃とした。
熱水での発泡性能 :80℃のウォターバスに発泡性ポリスチレン樹脂粒子 を投入し、発泡させ乾燥後、密度を測定した。
【0023】
【実施例1】
<ステップ 1 分散液の調製>
2リットルのビーカーに、ポリビニルアルコール3.0g(日本合成化学製、PVA KH−20)を溶解した純水1000g及び過酸化ベンゾイル3.0g,t−ブチルパーベンゾエート0.5gを溶解したスチレン450g及びアクリル酸ブチル150gを入れ、ホモミキサーで分散し分散液を調製した。
<ステップ 2 - 1 懸濁重合>
3リットルの攪拌機付きオートクレーブに純水600g、分散剤としてリン酸三カルシウム6g及びポリスチレン粒子(平均径0.28mm 日立化成工業製 ハイビーズ 7SB)400gを仕込み、85℃まで昇温した。
85℃昇温後、1重量%ドデシルベンゼンスルホンソーダ水溶液12gを加え、引き続き、ステップ1 で調製した単量体分散液を240分かけて滴下し、含浸及び重合させた。滴下完了後、同温度でさらに1時間保持したのち、115℃まで昇温し3時間保温し重合を完了した。
<ステップ 2-2 発泡剤含浸>
115℃で保温完了後、100℃まで冷却したのち、イソブタン8重量%を圧入し、さらに5時間保温した。保温完了後30℃まで冷却してオートクレーブより取り出した。
<ステップ 3 後処理>
得られたスラリーを洗浄,脱水,乾燥工程を経て低温発泡性スチレン系共重合体粒子1050gを得た。 得られた、共重合体粒子1000gにジンクステアレート1.0g、ステアリン酸アマイド1.0gを混合被覆した。
<評価(1)>
得られた低温発泡性スチレン系樹脂の性状は次の通りであった。
残留単量体量 : 0.31重量%,重量平均分子量 : 28万
イソブタン含有量 : 6.3重量%,平均粒子径 0.37mm
<評価(2)>
低温発泡性を評価したところ熱機械分析による、発泡開始温度,最高発泡温度はそれぞれ、56℃,103℃であった。また、80℃の温水中に10分間保持したときの発泡粒子の嵩密度は0.05g/mlであった。
【0024】
【実施例2】
実施例1におけるステップ1の分散液の調製において、スチレンを300g,アクリル酸ブチル300gとした以外は、実施例1と同様に低温発泡性スチレン系樹脂粒子を作製した。評価結果を表1に示した。
【0025】
【比較例1】
実施例1におけるステップ1の分散液の調製において、アクリル酸ブチルを用いないで全量をスチレンのみで懸濁重合した以外は実施例1と同様に発泡性スチレン系樹脂粒子を作製した。評価結果を表1に示した。
【0026】
【比較例2】
実施例1において核粒子を用いないで、スチレン850g、アクリル酸ブチル150gを懸濁重合で共重合した以外は実施例1と同様に発泡性スチレン系樹脂粒子を作製した。評価結果を表1に示した。
【0027】
【比較例3】
発泡剤としてノルマルブタンを用いた以外は実施例1と同様に発泡性スチレン系樹脂粒子を作製した。評価結果を表1に示した。
【0028】
【表1】
【0029】
【発明の効果】
本発明になる発泡スチレン系樹脂粒子は熱水を熱媒体とすることにより熱容量の差から省エネルギーが可能となり、熱水で優れた発泡性能を示し、且つその性能発現期間の長い、発泡性スチレン系樹脂粒子を、より経済的に市場に供することができる。
Claims (2)
- 平均粒子径が、発泡性スチレン系樹脂粒子の平均粒子径の0.33〜0.9倍であるスチレン系樹脂粒子を核とし、
スチレンとアクリル酸ブチルを単量体として含浸しつつ重合して得られる共重合樹脂粒子であって、
アクリル酸ブチルの量は、含浸及び重合される単量体に対し10〜90重量%の範囲から選ばれ、
前記核となる粒子と含浸及び重合される単量体の比率は、核粒子の量が5〜60重量%の範囲から選ばれるものである、
平均粒子径が0.2〜1.2mm、重量平均分子量が15万〜50万であり、イソブタン又はイソペンタンを主成分とする発泡剤3〜10重量%を含有し、熱分解分析装置(TMA)を用い昇温速度10℃/分で昇温して測定される発泡開始温度が50〜70℃,最高発泡温度が80〜110℃である発泡性スチレン系樹脂粒子。 - 請求項1記載の発泡性スチレン系樹脂粒子を製造する方法であって、
発泡性スチレン系樹脂粒子の平均粒子径に対し、0.33〜0.9倍の平均粒子径のスチレン系樹脂粒子を核として、
発泡剤を含まない水系分散媒に分散させて、
スチレンとアクリル酸ブチルの単量体を、含浸しつつ重合して共重合樹脂粒子を得る際に、
その重合の後半または完了後にイソブタン又はイソペンタンを主成分とする発泡剤を含浸するものであり、
アクリル酸ブチルの量は、含浸及び重合される単量体に対し10〜90重量%の範囲から選ばれ、
前記核粒子と含浸及び重合される単量体の比率は、核粒子の量が5〜60重量%の範囲から選ばれるものであることを特徴とする、発泡性スチレン系樹脂粒子の製造法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP1998036080A JP4587499B6 (ja) | 1998-02-18 | 発泡性スチレン系樹脂粒子及びその製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP1998036080A JP4587499B6 (ja) | 1998-02-18 | 発泡性スチレン系樹脂粒子及びその製造法 |
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JPH11228727A JPH11228727A (ja) | 1999-08-24 |
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