CN101978181B - 滚珠轴承用保持器和具有它的滚珠轴承及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的课题在于提供一种滚珠轴承用保持器以及组装有该保持器的滚珠轴承，该滚珠轴承用保持器为冠形，可减少附着于保持器内径部上的润滑脂量，可防止相对轴承的润滑脂泄漏。该滚珠轴承用保持器(5)为下述的冠形的保持器，其中，在环状体(12)的一侧面上，一部分开放，将滚珠(4)保持于内部的容纳部(11)设置于上述环状体(12)的圆周方向的多个部位。在各容纳部(11)的内面上设置凹部(16)，该凹部从保持器内径侧的容纳部开口缘延伸到保持器外径侧。

Description

滚珠轴承用保持器和具有它的滚珠轴承及其制造方法

相关申请 

本发明要求以以下日本申请为优先权：申请日为2008年3月21日，申请号为2008-72930号，申请日为2008年3月24日，申请号为2008-74964号，申请日为2008年7月11日，申请号为2008-181163号，申请日为2008年7月11日，申请号为2008-181164号，申请日为2008年8月21日，申请号为2008-212744号，申请日为2008年8月21日，申请号为2008-212745号，申请日为2008年8月21，申请号为2008-212746号以及申请日为2009年2月20日，申请号为2009-37447号。通过参照上述整体，作为构成本申请的一部分的内容而引用。 

技术领域

本发明涉及冠形的滚珠轴承用保持器和组装有该保持器的滚珠轴承。 

背景技术

在各种旋转装置，特别是用于汽车辅助设备的密封型滚珠轴承中，要求耐高温、耐高速、耐泥水、耐灰尘、抗润滑脂泄漏、寿命延长和低转矩，作为耐泥水和耐灰尘的应对措施，在轴承内外圈之间的空间的两端部，设置接触密封件。 

在此结构的密封型滚珠轴承中，如果在润滑脂存在于接触密封件的密封唇口部分的状态，一旦轴承温度上升，由于因轴承内 部的空气的膨胀，轴承内部的压力上升，故产生因与轴承外部的压力差，密封唇口部分打开，轴承内的润滑脂或空气泄漏到轴承外部的现象(在下面称为“呼吸”)(专利文献1)。 

作为防止该呼吸现象的实施对策，人们提出下述的方案，其中，在上述密封唇口部分的一部分，设置通气用的缺口部(专利文献1)。但是，如果润滑脂附着于该缺口部，则产生与上述滚珠轴承相同的润滑脂泄漏(专利文献2)。 

人们认为，不设置上述通气用的缺口部，例如，在内圈旋转的滚珠轴承中，增强朝向按压上述接触密封件的密封唇口的内圈外径面的密封槽的密封唇口按压力(在下面称为“紧张力”)，作为上述呼吸应对措施。但是，在此，在仅仅使转矩增加的场合，在产生紧张力以上的内压，以较大的温度上升时，无法彻底防止润滑脂的泄漏。另外，在轴承温度下降的场合，因轴承内部的空气的收缩，内压降低而产生密封唇口前端的吸着现象，是进一步导致转矩的增加的主要原因(比如，专利文献3)。 

由于这些理由，即使在接触密封件采用上述各种的结构的情况下，如果润滑脂附着于内圈密封槽中，仍难以防止润滑脂的泄漏。 

于是，人们还提出改变为铁板波形保持器的形状，实施润滑脂泄漏应对措施的滚珠轴承用保持器(在下面将该保持器称为改良铁板保持器)(专利文献4)。在该保持器中，具有容纳部的圆周方向部分的内径距保持器中心的半径大于容纳部之间的圆周方向部分的内径距保持器中心的半径，通过该内径大的部分，刮下附着于滚珠上的多余的润滑脂，防止润滑脂附着于内圈肩部上的情况。 

但是，如果相对普通的冠形保持器，采用上述改良铁板保持器的润滑脂泄漏应对措施的结构，由于进一步缩小在冠形保持器 中截面积最小的容纳部中间部，故难以用于冠形保持器。 

另外，作为冠形树脂保持器中的润滑脂泄漏应对措施，人们还提出使邻接的容纳部之间的连接部的背面侧(与容纳部开放侧相反的一侧)开口的方案(专利文献5)。如此，在该保持器中，缩小邻接容纳部间的连接部的体积，从而增加轴承内的空间容积，由此，改善抗润滑脂泄漏性。该场合的冠形树脂保持器的形状与上述改良铁板保持器中的润滑脂泄漏应对措施的结构类似。 

但是，为了将这样的润滑脂泄漏应对措施的结构适用于采用其强度低于铁的树脂的冠形保持器，必须增加其轴向厚度，但是，在此，与铁板波形保持器相比较，内径面的面积扩大。如果内径面的面积扩大，就其扩大部分也容易堆积润滑脂，导致润滑脂泄漏的可能性也增加。于是，难以期待对润滑脂泄漏的抑制有较大的效果。 

伴随近年的汽车辅助设备的性能的提高，人们谋求各种旋转部件的高速化。在轴承的高速化中，特别是在采用冠形树脂保持器的场合，保持器强度成为问题。于是，作为冠形树脂保持器的强化方法，包括有下述的方法，其中，为了提高针对滚动体的滞后超前的强度，在保持器的轴向的端面上，沿圆周方向而设置区分内径侧壁部和外径侧壁部的槽部(专利文献6)。由于保持器通过槽部，划分为内径侧壁部和外径侧壁部，故相对滚动体的滞后超前，上述内径侧壁部在内径侧弹性地发生倾斜，上述外径侧壁部在外径侧弹性地倾斜，吸收滚动体的滞后超前。由此，将作用于保持器上的应力分散。 

另外，为了提高树脂保持器的强度，具有组装有增强件的方案(专利文献7)。 

专利文献1：日本特开2000-257640号公报 

专利文献2：日本特开2005-308117号公报 

专利文献3：日本特开2005-069404号公报 

专利文献4：日本特开2007-271078号公报 

专利文献5：日本特开2003-287032号公报 

专利文献6：日本特开2007-139025号公报，图1 

专利文献7：日本特开平9-79265号公报，第3页左下栏，图1，图2 

如此，作为密封型滚珠轴承的润滑脂泄漏应对措施，包括在专利文献1～3中公开的那样的，密封唇口的紧张力、密封唇口形状和缺口等，但是，在这些应对措施中，如果由于旋转而在内圈外径部或密封槽中存在润滑脂，则因轴承内部的温度的上升，产生润滑脂泄漏。 

另外，在专利文献4中公开的改良型铁板保持器对于润滑脂泄漏的应对措施来说是有效的，但是，在将该润滑脂泄漏应对措施的结构用于冠形保持器的场合，难以受到强度方面的制约。另外，由于与铁相比较，常用于冠形保持器的树脂材料的强度低，故在将上述润滑脂泄漏应对措施的结构用于冠形保持器的场合，必须增加冠形保持器的轴向厚度，但是，在此，由于导致保持器内径面的润滑脂堆积量的增加，故难以防止润滑脂的泄漏。 

在专利文献6的冠形树脂保持器中，可能存在如下情况，即，如果高速旋转，因离心力，保持器进一步倒向外径侧，保持器外径侧与外圈内径侧接触。 

例如，在专利文献7那样的组装有增强材料的方案中，必须通过在将金属制元件设定在模具的内侧的状态，将树脂材料送入该模具中，进行挤压成型等的加工。于是，制作的步骤变多，导致成本的上升或重量的增加。 

另外，人们没有开发出保持器具有抗润滑脂泄漏性，可高速旋转的方案。 

发明内容

本发明的目的在于提供可减少附着于保持器内径部上的润滑脂量，可防止相对轴承的润滑脂泄漏的冠形的滚珠轴承用保持器以及组装有该保持器的滚珠轴承。 

本发明的另一目的在于提供使冠形的滚珠轴承用保持器具有抗润滑脂泄漏性，并且与以往形状的保持器相比较，可耐高速旋转的滚珠轴承用保持器和滚珠轴承。 

本发明的滚珠轴承用保持器涉及下述的冠形的滚珠轴承用保持器，其中，在环状体的一侧面，一部分开放，将滚珠保持于内部的容纳部设置于上述环体状的圆周方向的多个部位，在上述各容纳部的内面，设置从保持器内径侧的容纳部开口缘，延伸到保持器外径侧的凹部。 

按照该构造的滚珠轴承用保持器，通过在各容纳部的内面上设置从保持器内径侧的容纳部开口缘，延伸到保持器外径侧的凹部，保持器的内径面刮下附着于滚珠上的润滑脂的量减少。由此，可防止润滑脂附着于内圈外径部上的情况，因而可防止润滑脂向内圈的密封槽的流动，其结果是，可防止相对滚珠轴承的润滑脂的泄漏。 

在本发明中，上述容纳部的凹部的轴向位置可为在保持器组装于轴承中的状态，与内圈的轨道面的肩部基本一致的位置。这是因为，堆积于保持器的内径面上的润滑脂的量多的原因在于因滚珠和内圈轨道面的接触，润滑脂在轨道面肩部被运送，在与该轨道面肩部一致的轴向位置的附近，润滑脂容易堆积。 

也可在本发明中，上述凹部位于上述容纳部的开口缘的保持器圆周方向的中心的两侧，设置于多个部位，各凹部的内面形状为基本沿以保持器的半径方向的直线为中心的各假想圆筒的表面的圆筒面状的形状，该凹部呈从保持器内径侧的开口缘延伸到滚珠排列节圆的附近，伴随从保持器内径缘向滚珠排列节圆的靠近，该凹部慢慢变浅，并且宽度变窄的形状。 

还可在本发明中，上述凹部位于上述容纳部的开口缘的保持器圆周方向的中心的两侧，设置于2个部位，延伸到保持器外径缘附近，该2个部位的凹部的内面形状呈基本沿1个假想环的表面的形状，上述假想环具有收敛在容纳部内的环外径，任意周向位置的截面形状为圆形，环中心相对保持器中心轴而倾斜。 

也可在本发明中，上述凹部从上述容纳部的开口缘的保持器圆周方向的中心，向两侧扩大，设置于1个部位，具有大于容纳部的保持器圆周方向的宽度一半的宽度，上述凹部的内面形状呈基本沿以保持器的径向的直线为中心的假想圆筒的表面的圆筒面状的形状，该凹部呈从保持器内径侧的开口缘，延伸到滚珠排列节圆的附近，伴随从保持器内径缘向滚珠排列节圆的靠近，该凹部慢慢变浅，并且宽度变窄的形状。 

还可在本发明中，上述容纳部的内面呈凹球面状，邻接的容纳部之间的连接部的保持器圆周方向的中间位置处的截面中的与保持器内径面上的容纳部开放侧相反一侧的端点的轴向位置比内圈的轨道面的肩部更近于轨道面的中间侧的位置。由此，可防止润滑脂从连接部的内径面，泄漏到轴承之外的情况。 

也可在本发明中，容纳部的保持器圆周方向的中间的容纳部底壁部分为外径侧的壁厚大于内径侧的截面形状。在带有密封板的滚珠轴承中，保持器和密封板之间的距离在外径侧宽，在内径 侧窄。在此场合，难以沿轴向将保持器整体扩大。于是，通过使上述容纳部底壁部分的外径侧的壁厚大于内径侧的壁厚，密封板和保持器不接触，可降低作用于保持器上的最大应力和位移量。于是，可实现谋求高速化的上述目的。 

在本发明中，最好是，在上述各容纳部的开放侧，沿圆周方向面对的一对爪按照沿轴向突出的方式设置。按照该方案，通过上述爪，滚珠稳定地保持于容纳部内。 

最好是，保持器外径侧的前端之间的间距窄于上述各容纳部的一对爪的保持器内径侧的前端之间的间距。按照该方案，通过使保持器外径侧的前端之间的间距窄于各容纳部的一对爪的保持器内径侧的前端之间的间距，可使附着于滚珠上的润滑脂不从外圈侧附着于内圈的外径部附近，来自内圈侧的润滑脂也可通过与内圈的外径部离开的爪的保持器内径侧而刮下，其结果是，可防止相对滚珠轴承的润滑脂的泄漏。 

最好是，上述各容纳部的一对爪的保持器内径侧的前端之间开放，保持器外径侧的前端之间连接。按照该方案，使各容纳部的一对爪的保持器内径侧的前端之间开放，将保持器外径侧的前端之间连接，由此，可使附着于滚珠上的润滑脂不从外圈侧附着于内圈的外径部附近，来自内圈侧的润滑脂也可通过与内圈的外径部离开的爪的保持器外径侧而刮下，其结果是，可防止相对滚珠轴承的润滑脂的泄漏。 

另外，从提高润滑脂泄漏防止效果的方面来说，最好是，在各容纳部的保持器内径侧和保持器外径侧，分别设置上述一对爪，按照在容纳部中的投影到通过保持器圆周方向的中心的保持器径向的直线上的上述爪的全宽为It时，投影到上述直线上的上述爪的保持外径侧的爪部的宽度Ie为2/3It以下的方式，设定保持器外 径侧的上述爪部的宽度。 

此外，从提高润滑脂泄漏防止效果的方面来说，最好是，从上述爪的沿保持器圆周方向的截面的容纳部中心相当位置，保持器内径侧的爪前端和保持器外径侧爪的前端相对保持器圆周方向的角度按照保持外径侧的爪前端的角度为保持器内径侧的爪前端的角度的1.5倍以上的方式设定。 

本发明的滚珠轴承为组装有本发明的滚珠轴承用保持器的滚珠轴承。 

在单排的滚珠轴承中，容纳部开放侧的润滑脂移动相对组装有普通的冠形的保持器的滚珠轴承的场合，没有变化，不能够期待润滑脂泄漏的防止效果。但是，一般，滚珠轴承多按照一对使用，不希望该对滚珠轴承的两端侧的润滑脂泄漏的场合多。在此场合，如果朝向采取了润滑脂应对措施的一侧，组装本发明的滚珠轴承用保持器的背面侧，则保持最终制品的润滑脂密封性能。 

在本发明的滚珠轴承中，夹设于内外圈之间的多个滚珠保持于保持器中，润滑脂组合物密封于该内圈和外圈之间的轴承空间中，通过设置于上述外圈或内圈上的密封部件，将上述轴承空间封闭，在轴承空间中密封润滑脂组合物，在该润滑脂组合物中，在由基油与增稠剂形成的主润滑脂中配合添加剂，该添加剂包括从铝粉末和铝化合物中选择的至少1种的铝系添加剂，该铝系添加剂的配比相对主润滑脂100重量份，在0.05～10重量份的范围内。 

按照该方案，由于将冠形保持器用于滚珠轴承，在该保持的器中的各容纳部的内面上，设置从保持器内径侧的容纳部开口缘延伸到保持器外径侧的凹部，故通过保持器的内径面刮下附着于滚珠上的润滑脂的量减少。由此，可抑制相对保持器容纳部背面 侧的润滑脂的泄漏，防止润滑脂附着于内圈外径部上的情况。于是，可防止向内圈的密封环的润滑脂的流动，于是可防止相对滚珠轴承的润滑脂的泄漏。 

另外，在密封于该轴承空间内的润滑脂组合物中，在由基油与增稠剂形成的主润滑脂中配合添加剂，该添加剂包括从铝粉末和铝化合物中选择的至少1种的铝系添加剂，该铝系添加剂的配比相对主润滑脂100重量份，在0.05～10重量份的范围内，由此，可抑制氢脆性造成的特异的剥离的发生。于是，可谋求密封有该润滑脂组合物的滚珠轴承的寿命的延长。 

由于可通过上述保持器，防止润滑脂的泄漏，故不必对内圈的密封槽的形状进行设计变更，另外也不必沿轴承的轴向，设置比如抛油环等。于是，不必增加部件数量，可实现空间的节省。 

通过采用该保持器和润滑脂组合物，可在没有氢脆性的良好的状态，使轴承运转，并且也没有润滑脂的泄漏，由此，充分地发挥密封于轴承空间内的润滑脂所具有的润滑寿命特性。另外，还消除润滑脂泄漏造成的外部环境污染，比如，发动机辅助设备皮带等的侵食、滑动造成的异常声音等。另外，与过去的产品相比较，可谋求部件数量的减少而使制造成本降低。 

对于上述铝化合物，列举有从碳酸铝或硝酸铝中选择的至少1种化合物。 

本发明的滚珠轴承也可为带有旋转编码器的电机用轴承，该轴承为支承带有旋转编码器的电机的旋转轴的轴承，通过保持器而保持夹设于内外圈之间的多个滚珠，具有安装于上述外圈或内圈上，将该轴承空间密封的密封件。 

按照该方案，由于在冠形的保持器的各容纳部的内面上，设置从保持器内径侧的容纳部开口缘延伸到保持器外径侧的凹部， 故可如上述那样，防止向旋转编码器的传感器或内圈的密封槽的润滑脂的流动，于是，可防止相对带有旋转编码器的电机用轴承的润滑脂的泄漏。 

于是，可防止润滑脂附着于旋转编码器的传感器等上的情况，可正确地检测旋转状态。另外，由于可防止润滑脂的泄漏，故可采用非接触密封件，还谋求转矩的降低。即使在采用该非接触密封件的情况下，仍可通过该结构的保持器，提高抗灰尘性。 

本发明的滚珠轴承也可为下述的滚珠轴承，其中，夹设于内外圈之间的多个滚珠保持于保持器中，将内圈和外圈之间的轴承空间封闭的密封部件设置于外圈或内圈上，在上述内圈的外径面上，沿周向形成密封槽，在与上述密封槽面对的外圈内径面上，固定上述密封部件的外周缘，在该密封部件的内周部，设置主唇口和副唇口，上述主唇口与上述密封槽接触，形成接触密封件，并且副唇口接近上述密封槽或其附近，形成迷宫式密封件，在上述密封部件中的内圈外径面附近的位置，设置分支部，通过从该分支部，沿内径方向突出的部分，形成上述主唇口，该主唇口的前端部与上述密封槽的外侧槽壁接触，形成上述接触密封件，通过从上述分支部，轴向向内地突出的部分，形成上述副唇口，在该副唇口的前端部和密封槽的内侧槽壁之间，形成上述迷宫式密封件。 

按照该方案，由于在冠形的保持器中设置凹部，故可抑制相对保持器背面侧的润滑脂的泄漏。由此，可谋求向内圈外径部的润滑脂的泄漏的防止。另外，在密封部件中，借助通过副唇口形成的迷宫式密封件，与通过主唇口形成的接触密封件，对润滑脂进行密封，防止向外部的泄漏。来自外部的异物的浸入也通过该接触密封件和迷宫式密封件而防止。 

由于副唇口的外径面按照与和密封槽邻接的内圈外径面相同程度的高度，沿轴向扩大，故从滚动槽侧挤压的润滑脂顺利地在副唇口的外径面上移动。于是，可减少通过迷宫式密封件的润滑脂量。通过副唇口，减缓轴承的内部压力，减小作用于主唇口上的内部压力。于是，减小通过该主唇口形成的接触密封件的过盈量，谋求转矩的降低。可通过采用这样的密封部件，实现迷宫式结构带来的转矩的降低以及高密封性。在此场合，不需要设置抛油环等的空间，不增加部件数量，谋求制造成本的降低。 

本发明的滚珠轴承也可为下述的滚珠轴承，其中，夹设于由内外圈形成的轨道圈之间的多个滚珠保持于保持器中，将该内圈和外圈之间的轴承空间封闭的密封部件设置于上述外圈或内圈上，上述密封部件中的一侧周缘部与形成于一侧的轨道圈的端部上的密封槽滑动接触，另一侧周缘部固定于另一侧的轨道圈的端部，与上述密封槽滑动接触的密封部件的周缘构成密封唇口，并且在该密封唇口的内面上设置突起，上述突起按照下述方式构成，该方式为：在通过上述密封部件分隔的轴承内部和轴承外部中产生压力差，将上述密封唇口压入内侧时，上述突起接触于上述密封槽的内侧面，通过该突起的接触，部分地使该接触附近的密封唇口发生弹性变形，可在形成将上述轴承内部和轴承外部连通的空气通路的状态，与在不产生上述压力差时该突起不接触上述密封槽的内侧面的状态，发生位移。 

按照该方案，由于在冠形的保持器上设置作为润滑脂刮下抑制机构的凹部，故可抑制相对保持器背面侧的润滑脂的泄漏。由此，可谋求向内圈外径部等上的润滑脂的附着的防止。另外，如果在密封部件中，发生吸着现象，则密封唇口压入到内侧，但是在将该密封唇口压入的同时，该密封唇口的内面的突起按压于密封槽内侧面上。此时，在该突起的接触位置的附近，按压于密封槽内侧面上的附近的密封唇口因突起的存在，相对其它的部分，部分地发生弹性变形。即，突起的接触位置附近的密封唇口不能够与密封槽的内侧面接触，通过该非接触，形成将轴承内部和轴承外部连通的空气通路。 

在突起和密封唇口前端部均与密封槽的内侧面接触的状态，因突起和密封唇口前端部的接触压力的不同，突起前端部的滑动阻力大于密封唇口的前端部的滑动阻力。如果在该状态，使轴承旋转，则产生密封唇口前端部呈凹凸状起伏的扭转，形成空气通路。由此，可瞬间均匀地保持轴承内外的压力平衡，防止吸着现象。用于保持该压力平衡的空气通路在保持着轴承内外的压力平衡，即没有产生压力差时马上关闭，密封唇口处于通常状态。此时，突起不与密封槽的内侧面接触。于是，可将来自外部的异物的浸入限于最小，另外由于该空气通路狭窄，故润滑脂也不泄漏。 

本发明的滚珠轴承也可为下述的滚珠轴承，其中，夹设于内外圈之间的多个滚珠保持于保持器中，将该内圈和外圈之间的轴承空间封闭的密封部件设置于外圈上，在形成于上述内圈的轨道的侧方的密封槽与上述内圈的端部之间形成肩部，在与上述密封槽面对的上述外圈的内周面上安装上述密封部件，在密封部件的内周侧前端部，设置与上述密封槽的轨道侧槽壁接触的主唇口，与在上述肩部的上方突出的迷宫式唇口，在上述主唇口上设置与上述密封槽面对的内周面，并且在上述迷宫式唇口的内周，形成朝向该迷宫式唇口的前端，慢慢地直径扩大的倾斜面。 

按照该方案，由于在冠形的保持器中设置上述凹部，故可抑制相对保持器背面侧的润滑脂的泄漏。由此，可谋求向内圈外径部等上的润滑脂的附着的防止。另外，如果在密封部件的内周部， 设置主唇口和迷宫式唇口，在主唇口上设置与密封槽面对的内周面，在迷宫式唇口的内周形成倾斜面，由此，作为接触密封件的主唇口的前端可在低于与上述密封槽的轨道侧槽壁面对的肩部侧槽壁的上端位置的接触位置，与该密封槽的轨道侧槽壁接触。于是，飞散的泥水不直接与密封唇口的前端接触。于是，即使在于泥水等飞散的环境下使用该轴承的情况下，仍可使密封唇口的前端与密封槽的轨道侧槽壁稳定地接触，可充分地确保接触密封件的密封性。于是，可谋求轴承内的润滑脂的泄漏的防止，并且可获得耐泥水性。于是，由于不必增强唇口等的紧张力，故谋求转矩的降低。 

制造本发明的滚珠轴承用保持器的制造方法为具有上述凹部和一对爪的滚珠轴承用保持器的制造方法，其中，独立于保持器主体而形成上述爪中的保持器外径侧的爪部中的，具有至少相对保持器内径侧的爪部而突出的爪前端部分的爪部件，在将上述保持器主体组装于滚珠轴承的内外圈和滚珠上之后，将上述爪部件粘接、熔接或嵌合于上述保持器主体上。 

按照该方案，在组装保持器时，可避免在带有爪的根部产生白化，破损的情况。 

本发明的另一方案的滚珠轴承用保持器的制造方法涉及具有上述凹部和一对爪的滚珠轴承用保持器的制造方法，其中，制作保持器半成品，在该保持器半成品中，上述爪中的保持器外径侧的爪部相对保持器内径侧的爪部而突出的爪前端部分为与完成制品时相比较，与容纳部中心离开的开放姿势，在将上述保持器半成品组装于滚珠轴承的内外圈和滚珠上之后，将上述爪前端部分热变形处理，或二次加工为沿滚珠的表面的封闭姿势。 

按照该方案，在组装保持器时，可避免在带有爪的根部，产 生白化，破损的情况。 

附图说明

根据参照附图的下面的优选的实施形式的说明，会更清楚地理解本发明。但是，实施形式和附图用于单纯的图示和说明，不应用于确定本发明的范围。本发明的范围由权利要求书确定。在附图中，多个附图中的同一部件标号表示同一或相应部分。 

图1为组装有本发明的第1实施形式的滚珠轴承用保持器的滚珠轴承的局部剖开立体图； 

图2为第1实施形式的滚珠轴承的部分放大剖视图； 

图3为第1实施形式的滚珠轴承用保持器的外观结构的立体图； 

图4(A)为该保持器的部分放大立体图，图4(B)为表示在该立体图中添加假想圆筒的状态的立体图，图4(C)为图4(B)的放大纵向剖视图； 

图5(A)为该保持器的变形例的部分放大立体图，图5(B)为表示在该立体图中添加假想多棱柱的状态的立体图； 

图6(A)为该保持器的另一变形例的部分放大立体图，图6(B)为表示在该立体图中添加假想环的状态的立体图； 

图7为通过剖面来表示该保持器的容纳部和假想环的关系的说明图； 

图8为本发明的第2实施形式的滚珠轴承用保持器的立体图； 

图9为本发明的第3实施形式的滚珠轴承用保持器的立体图； 

图10为本发明的第4实施形式的滚珠轴承用保持器的部分放大立体图； 

图11为本发明的第5实施形式的滚珠轴承用保持器的部分放 大立体图； 

图12为本发明的第6实施形式的滚珠轴承用保持器的部分放大立体图； 

图13为滚珠轴承用保持器的容纳部和内圈轨道面之间的轴向位置的关系的说明图； 

图14(A)为组装有图4所示的结构的保持器的滚珠轴承的润滑脂泄漏试验的结果的说明图，图14(B)为图14(A)的部分放大图； 

图15(A)为组装有普通的冠形状的保持器的滚珠轴承的润滑脂泄漏试验的结果的说明图，图15(B)为图15(A)的部分放大图； 

图16(A)为本发明的第7实施形式的滚珠轴承用保持器的部分放大立体图，图16(B)为表示在该立体图中添加假想圆筒的状态的立体图； 

图17为组装第7实施形式的滚珠轴承用保持器的多排的滚珠轴承的剖视图； 

图18为本发明的第8实施形式的滚珠轴承用保持器的部分放大立体图； 

图19为通过包括轴承轴心的平面剖开而观看该保持器的主要部分纵向剖视图； 

图20为从保持器外径侧观看该保持器的主要部分剖视图； 

图21为本发明的第9实施形式的滚珠轴承用保持器，其为表示在容纳部底的增强部，设置对方的爪不能进入的尺寸的板的例子的图； 

图22为该保持器的立体图； 

图23为本发明的第10实施形式的滚珠轴承用保持器，为表示以外径圆环部为壁面的滚珠轴承用保持器的例子的立体图； 

图24为表示图23的壁面倾斜的例子的立体图； 

图25为本发明的第11实施形式的滚珠轴承用保持器，为表示具有圆环壁面，并且删除了除保持器背面以外的保持器外径面的例子的立体图； 

图26(a)为在普通的冠形保持器上作用离心力的场合的应力分布图，图26(b)为该保持器的位移分布图； 

图27(a)为在于容纳部内面上设置凹部的冠形保持器上作用离心力的场合的应力分布图，图27(b)为上述保持器的位移分布图； 

图28(a)为在于容纳部内面设置凹部，去除了圆环部的冠形保持器上作用离心力的场合的应力分布图，图28(b)为该保持器的位移分布图； 

图29(a)为在图28的形状上，将容纳部为壁厚的冠形保持器上作用离心力的场合的应力分布图，图29(b)为该保持器的位移分布图； 

图30(a)为在图28的形状上，使外径部增强的冠形保持器上作用离心力的场合的应力分布图，图30(b)为该保持器的位移分布图； 

图31(a)为在将图29和图30的形状组合的冠形保持器上作用离心力的场合的应力分布图，图31(b)为该保持器的位移分布图； 

图32(a)为在增强部为圆环状的冠形保持器上作用离心力的场合的应力分布图，图32(b)为该保持器的位移分布图； 

图33(a)在外径圆环部为壁面的冠形保持器上作用离心力的场合的应力分布图，图33(b)为该保持器的位移分布图； 

图34(a)表示在图33的壁面倾斜的冠形保持器上作用离心力的场合的应力分布图，图34(b)为该保持器的位移分布图； 

图35(a)为在删除了保持器外径侧的冠形保持器上作用离心力的场合的应力分布图，图35(b)为该保持器的位移分布图； 

图36为表示使普通的冠形保持器，产生模拟滚动体的滞后超前的位移的分析结果的应力分布图； 

图37为表示使普通的冠形保持器，产生模拟滚动体的滞后超前的位移的分析结果的应力分布图； 

图38为表示使图31的形状的保持器，产生模拟滚动体的滞后超前的位移的分析结果的应力分布图； 

图39为表示使图31的形状的保持器，产生模拟滚动体的滞后超前的位移的分析结果的应力分布图； 

图40(a)为表示保持器的容纳部的部分的立体图，图40(b)为该立体图的的主要部分放大图； 

图41(a)为设置普通的密封件的滚珠轴承的剖视图，图41(b)为使保持器的外径部增强的滚珠轴承的剖视图； 

图42为表示在将保持器重合时，在爪侧对方的容纳部底侧进入的例子的图； 

图43为表示相对保持器半周，沿θ方向对保持器剖视面进行约束，相对1个容纳部，使滚动体所接触的面积沿θ方向产生强制位移的分析例的立体图； 

图44为组装有图29～图35中的任何者的冠形保持器的滚珠轴承的剖视图； 

图45为本发明的轴承设置于惰轮上的剖视图； 

图46为本发明的轴承设置于交流发电机上的剖视图； 

图47为本发明的轴承设置于二轮车的减速器上的剖视图； 

图48为本发明的轴承设置于自动变速器上的剖视图； 

图49为表示作为图46的主要部分的行星齿轮机构的剖视图； 

图50为本发明的轴承设置于无级变速器上的剖视图； 

图51为本发明的第12实施形式的滚珠轴承用保持器的立体 图； 

图52为该滚珠轴承用保持器的制造方法的说明图； 

图53为该滚珠轴承用保持器的另一制造方法的说明图； 

图54为从该滚珠轴承用保持器的爪前端相对容纳部中心的角度的说明图； 

图55为该滚珠轴承用保持器的爪宽度的说明图； 

图56为该滚珠轴承用保持器的润滑脂移动的说明图； 

图57为表示该滚珠轴承用保持器的保持器外径侧的爪部前端相对容纳部中心的角度和润滑脂泄漏率的关系的试验结果的曲线图； 

图58为表示该滚珠轴承用保持器的保持器外径侧的爪部的宽度与润滑脂泄漏率的关系的试验结果的曲线图； 

图59为组装有该滚珠轴承用保持器的滚珠轴承的润滑脂泄漏试验的结果的说明图； 

图60为组装有普通的冠形状的保持器的滚珠轴承的润滑脂泄漏试验的结果的说明图； 

图61为表示滚珠轴承用保持器的爪的变形例的侧视图； 

图62为表示滚珠轴承用保持器的爪的另一变形例的侧视图； 

图63为图62的滚珠轴承用保持器的制造方法的说明图； 

图64为本发明的第13实施形式的角接触滚珠轴承的部分放大剖视图； 

图65为以放大方式表示该角接触滚珠轴承的主要部分的剖视图； 

图66表示密封结构的滑接部，图66(a)表示滑接部的小槽部的放大剖视图，图66(b)为表示滑接部的接触密封件的放大剖视图； 

图67为表示转矩值的实测结果的图表； 

图68为表示密封泄漏量的实测结果的图表； 

图69为本发明的第14实施形式的角接触滚珠轴承的部分放大剖视图； 

图70为本发明的第15实施形式的角接触滚珠轴承的部分放大剖视图； 

图71为本发明的第16实施形式的多排角接触滚珠轴承的部分放大剖视图； 

图72为表示本发明的第17实施形式的密封部件等的图，图72(a)为主要部分的放大剖视图，图72(b)为比较例的局部放大剖视图； 

图73为表示本发明的参考方案例的图，图73(a)为参考方案例1的局部放大剖视图，图73(b)为参考方案例2的局部放大剖视图； 

图74为本发明的第18实施形式的角接触滚珠轴承的部分放大剖视图； 

图75为表示该角接触滚珠轴承的密封唇口的主要部分的立体图； 

图76为该密封唇口的通常状态的剖视图； 

图77为该密封唇口的吸着状态的剖视图； 

图78(a)为表示上述密封唇口中的主唇口和突起与密封槽接触的状态的剖视图，图78(b)为沿图78(a)中的A-A线的剖视图，图78(c)为表示使内圈旋转时的唇口前端部的状态的剖视图； 

图79为本发明的第19实施形式的角接触滚珠轴承的部分放大剖视图； 

图80为本发明的第20实施形式的角接触滚珠轴承的部分放大剖视图； 

图81为本发明的第21实施形式的多排角接触滚珠轴承的部分放大剖视图； 

图82为表示本发明的第22实施形式等的图，图82(a)为表示滚动轴承的密封唇口的主要部分的立体图，图82(b)为通常状态的密封唇口的剖视图，图82(c)为吸着状态的密封唇口的剖视图； 

图83(a)为表示主唇口和突起与密封槽接触的状态的剖视图，图83(b)为沿图83(a)中的B-B线的剖视图，图83(c)为表示使内圈旋转时的唇口前端部的状态的剖视图； 

图84为本发明的第23实施形式的角接触滚珠轴承的部分放大剖视图； 

图85为表示该角接触滚珠轴承的密封部件组装于轴承中之前的状态的剖视图； 

图86为以放大方式表示图82的主要部分的剖视图； 

图87为以进一步放大方式表示图82的主要部分的剖视图； 

图88为表示异物浸入试验的结果的曲线图； 

图89为本发明的第24实施形式的角接触滚珠轴承的部分放大剖视图； 

图90为本发明的第25实施形式的角接触滚珠轴承的部分放大剖视图； 

图91(A)为本发明的第26实施形式的多排角接触滚珠轴承的部分放大剖视图，图91(B)为表示该多排角接触滚珠轴承的密封部件组装于轴承中之前的状态的剖视图； 

图92本发明的第27实施形式的带有旋转编码器的电机用轴承的部分放大剖视图； 

图93为该轴承的部分放大剖视图。 

标号说明 

标号1表示滚珠轴承； 

标号2表示内圈； 

标号2a表示轨道面； 

标号2D表示内圈外径面； 

标号3表示外圈； 

标号4表示滚珠； 

标号5表示滚珠轴承用保持器； 

标号5A表示保持器主体； 

标号5B表示保持器半成品； 

标号6表示密封部件(接触密封件)； 

标号8Ab表示分支部； 

标号8Ac表示主唇口； 

标号8Ad表示副唇口； 

标号10表示密封槽； 

标号11表示容纳部； 

标号12表示环状体； 

标号14表示容纳部的前端部(爪)； 

标号14a表示保持器内径侧的爪部； 

标号14b表示保持器外径侧的爪部； 

标号14ba表示爪部件(爪前端部)； 

标号14A表示爪部件； 

标号16表示凹部； 

标号Ln表示迷宫式唇口； 

标号Lna表示倾斜面； 

标号Lm表示主唇口； 

标号Lmb表示内周面； 

标号Ls表示迷宫式密封件； 

标号S1表示接触密封件； 

标号SL表示密封唇口； 

标号Tk表示突起； 

标号V1表示轴承空间。 

具体实施方式

根据附图，对本发明的第1实施形式进行说明。图1和图2为采用该实施形式的滚珠轴承用保持器所适用的滚珠轴承的一部分剖开立体图和部分放大剖视图。该滚珠轴承1为密封型的深槽滚珠轴承，在内圈2和外圈3的轨道面2a、3a之间，夹设多个滚珠4，设置保持这些滚珠4的保持器5，通过接触密封件6将形成于内外圈2、3之间的环状空间V1的两端分别密封。也可在轴承空间V1中，密封后述的润滑脂组合物。滚珠4由钢珠形成。接触密封件6由环状的金属芯7和成一体地固定于该金属芯7上的橡胶状部件8构成，在形成于外圈3的内周面上的密封安装槽9中，以嵌合状态固定于外周部。内圈2在与各接触密封件6的内周部相对应的位置，形成由圆周槽形成的密封槽10，形成于接触密封件6的内周侧端上的密封唇口6a与内圈2的密封槽10滑动接触。 

保持器5为冠状，其中，如图3的立体图所示，在环状体12的圆周方向的多个部位，具有在内部保持滚珠4的容纳部11。各容纳部11的一部分在环状体12的轴向的一侧面开放。各容纳部11的内面为沿滚珠4的外面的凹球面状的曲面形状。环状体12的邻接的容纳部11、11之间的部分构成连接部13。在各容纳部11的开放侧，沿圆周方向面对的一对爪状的前端部(爪)14、14沿轴向突出而设置。另外，在本说明书中，轴承轴向的容纳部开放侧 的侧面称为容纳部侧，其相反侧的侧面称为背面侧。 

将保持器5的一部分放大，通过图4的立体图表示。图3为针对与图4相对应的部分，容纳部内面为单纯的球面的场合的图。在本实施形式的保持器5的容纳部11的内面上，如图4(A)所示，设置从保持器内径侧的容纳部开口缘，延伸到保持器外径侧的多个凹部16。通过设置该凹部16，减少通过保持器5的内径面而刮下附着于滚珠4上的润滑脂的量，防止润滑脂附着于内圈2的外径部上的情况。在本例中，凹部16夹持容纳部11的开口缘的保持器圆周方向的中心OW11，位于圆周方向两侧的2个部位。 

对于各凹部16的内面形状，沿保持器圆周方向的截面形状(即，与保持器中心轴相垂直的平面的截面形状)呈其曲率半径Rb小于构成容纳部11的内面的凹球面的曲率半径Ra的圆弧状，具体来说，如图4(C)所示，为基本沿以保持器5的径向的直线L为中心的各假想圆筒V的表面的圆筒面状的形状。如图4(B)所示，该凹部16呈针对保持器径向，从保持器内径侧的容纳部开口缘延伸到滚珠排列节圆PCD的附近，伴随从保持器内径缘，靠近滚珠排列节圆PCD的移动，慢慢减小，即，慢慢变浅，并且宽度变窄的形状。另外，滚珠排列节圆PCD也称为容纳部PCD。 

2个凹部16的位置为比如，相对容纳部11的开口缘的保持器圆周方向的中心OW11的周向的取向角度为40°±15°的对称的2个部位。优选为，凹部16的深度是从容纳部内面的凹球面的中心O11，到凹部16的最深位置的距离Rc为滚珠4半径的1.05倍以上的深度。 

另外，在本实施形式中，凹部16为2个部位，也可为3个部位以上。 

图5表示保持器5的容纳部11的内面的又一形状例。在本例 中，针对图4的实施形式，代替凹部16的截面形状(沿保持器圆周方向的截面形状)为圆弧状的方式，而为多边形状。具体来说，如图5(B)所示，呈基本沿以保持器5的径向的直线LA为中心的各多棱柱(在图示的例子中，为正十棱柱)VA的表面的多边形状的形状。该凹部16呈针对保持器径向，从保持器内径侧的容纳部开口缘，延伸到滚珠排列节圆PCD的附近，伴随从保持器内径缘，靠近滚珠排列节圆PCD的移动，慢慢减小，即，慢慢变浅，并且宽度变窄的形状。本变形例的其它的结构与图4的例子相同。 

图6表示保持器5的容纳部11的内面的还一形状例。本例与图4的实施形式的相同之处在于：设置于容纳部11的内面上的凹部16位于容纳部11的开口缘的保持器圆周方向的中心OW11的两侧，设置于2个部位，但是，各凹部16延伸到保持器外径缘附近。这些凹部16的内面的沿保持器圆周方向的截面形状呈其曲率半径RBb小于构成容纳部11的内面的凹球面的曲率半径Ra的圆弧状，具体来说，如图6(B)所示，呈基本沿1个假想环VB的表面的形状。该假想环VB也可为加工凹部16的磨石的外周面。上述假想环VB呈环外径收敛于容纳部11的内部，任意周向位置的截面形状为圆形的环状，如图7所示，环中心OVB相对保持器中心轴O而倾斜。 

另外，在本发明中，沿凹部16的保持器圆周方向的截面形状并不限于图4～图6的各例的形状，也可为部分椭圆形状、矩形槽状、梯形槽状等其它的任意的截面形状。另外，凹部16的上述截面形状也可为相对凹部中心而为非对称的形状。容纳部11的内面形状并不限于球面状，可为相对滚珠排列节圆PCD的内径侧的部分的直径伴随向保持器内径侧开口缘的靠近而减小的形状，比如，也可使相对滚珠排列节圆PCD的外径侧的部分为圆筒面状、内径 侧的部分可为圆锥面状。 

图8表示第2实施形式。在该滚珠轴承用保持器5中，针对图4～图6所示的实施形式，删除了连接部13的内径面的背面侧。由此，在容纳部11中，呈背面侧通过圆弧状的壳部11a包围的形状。在图4～图6所示的实施形式中，虽然可借助上述凹部16，减少通过保持器5的内径面而刮下的附着于滚珠4上的润滑脂的量，但是，在稍稍附着的场合，如果其堆积量增加，则导致润滑脂的泄漏。即，在该场合，在连接部13的内径面上也附着润滑脂，该部分的润滑脂只能沿轴向移动。在该连接部13的轴向的范围与内圈2的外径部的存在区域重合的场合，即，在连接部13的内径面比内圈2的轨道面2a更近于轴承端面侧的场合，润滑脂从连接部13的内径面泄漏到轴承之外。于是，如图8所示，如果删除连接部13的内径面的背面侧，则可防止润滑脂从连接部13的内径面泄漏到轴承之外的情况。 

另外，在图8的实施形式中，给出在上述连接部13的背面侧，从内径面到外径面的范围删除的例子，但是，在考虑保持器5的强度的场合，最好，该删除量少。为了抑制润滑脂附着于内圈2的外径部上的情况，延长内圈2的外径面和保持器5的内径面之间的距离这一点也是有效的，由此，也可仅删除连接部13的内径侧的一部分，而在外径侧保留过去那样的壁面。另外，在邻接的容纳部11、11之间的连接部13的圆周方向中间位置的截面，连接部13中的没有删除而残留的内径面的背面侧的端点的轴向位置比内圈2的轨道面2a的肩部更位于轨道面2a的中间侧这一点对于防止润滑脂的泄漏来说是重要的。这一点按照在图8的保持器5中，重合由假想线表示的内圈2的截面图的方式，作为轴向Y的位置关系的示意图而由图13表示。即，在图8中，连接部13的 相对PCD的轴向位置Yb比内圈2的轨道面2a的肩部的轴向位置Ya更近于轨道面2a的中间侧(Yb＜Ya)。 

另外，图8中的Yb的位置为可存在连接部13的内径面的背面侧的位置，在其外径侧，也可存在延伸到与容纳部11的中间部的背面侧的轴向位置相同的位置的外壁面。同样，也可呈从Yb的位置向外径侧，连接部13的轴向厚度向背面侧慢慢地或分级地增加的形状。 

图9表示第3实施形式。该图给出下述例子，在滚珠轴承用保持器5中，针对图8的实施形式，容纳部11的壳部11a的厚度较大。本场合的壳部11a的厚度的增加可提高保持器单体的强度，但是，由于导致保持器5的内径面的面积增加，故具有促进润滑脂的泄漏的危险。特别是，在保持器5的内径面，所堆积的润滑脂多的位置在与图13的内圈2的轨道面2a的肩部一致的轴向位置的附近(由P表示)，由此，该轴向位置的附近的保持器5的内径面的面积减小是重要的。于是，在本实施形式中，还在容纳部11的壳部11a的外面设置凹部26，减小壳部11a的内径面的面积。由此，可使润滑脂在保持器5的内径面上的堆积量的减少，与保持器单体的强度的提高同时成立。 

另外，为了减少保持器5的内径面的面积，也可如图10的作为第4实施形式的部分放大立体图所示的那样，增大设置于容纳部11的内面上的上述凹部16。 

此外，也可如图11的作为第5实施形式的部分放大立体图所示的那样，构成保持器5的环状体12呈内径侧的轴向厚度减小，朝向外径侧厚度逐渐增加的形状，由此，可减少保持器5的内径面的面积。同样，也可使环状体12的轴向厚度从内径侧向外径侧分级地增加。 

图12表示第6实施形式。在该滚珠用保持器5中，针对图9的实施形式，删除在容纳部11的开放侧突出的一对前端部14的一部分，谋求重量的减轻。在高速旋转中使用滚珠轴承1的场合，作用于保持器5上的离心力的影响增加。为了减小该离心力造成的保持器5的应力，将保持器5的重量的减轻这一点是有效的。于是，在本实施形式中，呈将上述前端部14的外径侧的一部分删除的形状。在高速旋转时，在保持器5的前端部14中，由于按照相对容纳部11的径向中间部，在外径侧倾斜的方式变形，故在前端部14的内径侧，对滚珠4进行导向。于是，如本实施形式，即使在删除前端部14的外径侧的一部分的情况下，也不产生轴承功能上的不利影响。 

图14和图15表示进行了润滑脂附着状态的确认的试验结果。在本试验中，在同一条件下使组装有图8所示的实施形式的保持器5的滚珠轴承，与组装有普通的冠状的保持器的滚珠轴承运转，对其进行比较。图14表示采用图8的实施形式的保持器5的滚珠轴承的润滑脂附着状态，图15表示采用普通的冠状的保持器的滚珠轴承的润滑脂附着状态。 

根据图14和图15的试验结果，在组装有普通的冠状的保持器的滚珠轴承(图15)中，在保持器内径面和内圈的外径部之间存在大量的润滑脂，润滑脂朝向纸面这一侧方向的内圈密封槽而泄漏。如果安装密封件，则在密封槽和密封件前端之间润滑脂流动，伴随轴承内部的温度的上升，该润滑脂泄漏到轴承外部。可了解到在组装有实施形式的保持器5的滚珠轴承(图14)中，虽然在保持器5的内径部认定极微量的润滑脂附着状态，但是，在内圈外径部，没有认定有该附着。 

如根据这些试验结果而了解的那样，在该实施形式的滚珠轴承用保持器5中，在各容纳部11的内面，设置从保持器内径侧的容纳部开口缘延伸到保持器外径侧的凹部16，由此，通过保持器5的内径面而刮下附着于滚珠4上的润滑脂的量减少。这样，可防止内圈2的外径部上的润滑脂附着。如果润滑脂没有附着于内圈2的外径部上，则可防止润滑脂向内圈2的密封槽10(图2)的流动，其结果是，可防止相对滚珠轴承1的润滑脂的泄漏。

在将下述的结构用于冠状的保持器的场合，必须将容纳部的圆周方向中间底部的一部分删除，该结构指具有容纳部的圆周方向部分的内径相对保持器中心的半径大于容纳部之间的圆周方向部分的内径相对保持器中心的半径的以往实例(专利文献4中公开)的保持器的润滑脂泄漏防止结构。由此，保持器的强度的下降量大，难以实用。具体来说，如果作用有保持器的自转造成的离心力，则容纳部的中间底部的歪斜度大，以至于使该部分破裂，或邻接的容纳部之间的连接部向外径侧的位移量增加，导致与外圈的接触，这是不好的。相对该情况，由于本实施形式的保持器5的上述凹部16不位于容纳部11的底部，故可减小保持器5的强度的降低量，可经久耐用。 

在上述各实施形式中，容纳部11的内面的凹部16的优选的位置为图13的由符号P表示的位置。即，凹部16的轴承轴向位置为与将保持器5组装于滚珠轴承1中时的内圈轨道面2a的肩部大致一致的部位。这是因为，堆积于保持器5的内径面上的润滑脂的量多的原因在于因滚珠4和内圈轨道面2a的接触，处于与轨道面肩部一致的轴向位置的附近。 

图16表示第7实施形式。在该滚珠轴承用保持器5中，针对图4～图6的实施形式，将设置于容纳部11的内面上的2个凹部16置换为1个凹部16。同样在该凹部16的场合，凹部从保持器 内径侧的开口缘延伸到保持器外径侧，该凹部16的内面的沿保持器圆周方向的截面形状(即，在与保持器中心轴相垂直的平面剖开的截面形状)呈其曲率半径RCb小于构成容纳部11的内面的凹球面的曲率半径Ra的圆弧状。该凹部16从容纳部11的开口缘的保持器圆周方向的中心OW11，向两侧扩展而设置于1个部位，凹部16的宽度W16基本在容纳部11的保持器圆周方向的宽度W11的整体范围内。凹部16的宽度W16优选为大于容纳部11的宽度的一半，更优选为宽度W11的2/3以上，或宽度W11的3/4以上。 

凹部16的内面形状如图16(B)所示的那样，呈基本沿以保持器5的径向的直线LC为中心的假想圆筒VC的表面的圆筒面状的形状。上述假想圆筒VC也可为对凹部16进行加工的磨石的表面。该凹部16呈针对保持器径向，从保持器内径侧的开口缘延伸到滚珠排列节圆PCD，伴随从保持器内径缘到滚珠排列节圆PCD的移动，慢慢减小，即，慢慢变浅，并且宽度变窄的形状。凹部16在本实施形式中，刚好延伸到滚珠排列节圆PCD，但是，也可稍稍延伸到比滚珠排列节圆PCD更靠近保持器外径侧，还可为稍稍未到达滚珠排列节圆PCD处。 

凹部16的深度最好是从容纳部内面的凹球面的中心O11，到凹部16的最深位置的距离RCc为滚珠4的半径的1.05倍以上的深度。构成容纳部11的内面的凹球面的曲率半径Ra比滚珠4的半径稍大，不足滚珠4的半径的1.05倍。 

在组装有上述各实施形式的保持器5的单排的深槽滚珠轴承1(图1)中，润滑脂向容纳部开放侧的移动相对组装有普通的冠状的保持器的球滚珠的场合，没有变化，不能够期待润滑脂泄漏的防止。但是，一般滚珠轴承多采用一对，不希望该对滚珠轴承的两端侧的润滑脂泄漏的场合多。在此场合，如果上述各实施形式的保持器5的背面侧朝向采取润滑脂应对措施的一侧而组装，则可保持最终制品的润滑脂密封性能。 

图17表示组装上述各实施形式的滚珠轴承用保持器5的多排的深槽滚珠轴承31。在该滚珠轴承31中，在内圈2的外径面上形成2排的轨道面2a、2a，与这些轨道面2a面对的2排的轨道面3a、3a形成于外圈3的内径面上，在该内外圈2、3的各轨道面2a、3a之间，夹设有2排的滚珠4。形成于内外圈2、3之间的环状空间V1的两端分别通过接触密封件6而密封。各排的滚珠4通过上述各实施形式的保持器5保持。在此场合，各保持器5按照其背面侧朝向接触密封件6的方式组装。其它的结构与图1的单排的滚珠轴承1的场合相同。 

通过该多排的滚珠轴承31，由于实施形式的保持器5具有该润滑脂泄漏防止功能的背面侧朝向接触密封件6的方式组装，故可抑制相对滚珠轴承31的两侧的润滑脂泄漏。 

下面对抑制润滑脂泄漏，可在比过去更高速旋转的条件下，使用的滚珠轴承用保持器进行说明。在下述的说明中，对于通过在先的形式而说明的事项的部分，采用同一标号，省略重复的说明。在仅仅对结构的一部分进行说明的场合，结构的其它的部分与在先说明的形式相同。不仅可将通过实施的各形式而具体说明的部分进行组合，而且如果没有对组合产生特别妨碍，则也可部分地将实施形式之间组合。 

对图18～图20所示的本发明的第8实施形式的冠形保持器进行说明。图18为该冠形保持器的部分放大立体图，图19为通过包括轴承轴心的平面而剖开的该冠形保持器而观看到的主要部分的纵向剖视图，图20为从保持器外径侧观看该冠形保持器的主要部分的俯视图。在该冠形保持器中，在该容纳部11的内面设置凹 部16(图18)，去除圆环部壁面Eh，并且容纳部11的保持器周向的中间的容纳部底壁部分Ps为外径侧的壁厚大于保持器内径侧的截面形状。即，保持器外径侧的背面侧容纳部底的仅部分P1的壁厚大于内径侧的壁厚ti。在将该冠形保持器组装于滚珠轴承中的场合，在密封件和保持器不接触的情况下，可降低作用于保持器上的最大应力和位移量。 

在图21和图22的第9实施形式的冠形保持器中，在容纳部底的增强部，设置对方一侧的爪不能进入的尺寸的板Ht。即，保持器外径侧的背面侧容纳部底的部分的壁厚大于内径侧的壁厚。壁厚增加的增强部呈板状，该增强部的一边的长度L2大于各容纳部11中的一对爪的前端部14、14之间的距离L1。由此，在沿保持器轴向，将多个保持器重合时，阻止爪进入对方一侧的背面侧容纳部底。按照该冠形保持器，通过凹部16，抑制润滑脂泄漏，通过作为增强部的板Ht，降低作用于保持器上的最大应力和位移量，可在比过去更高速旋转条件下使用。另外，可通过板Ht，提高沿保持器轴向将多个保持器重合时的方便性。 

在图23的第10实施形式的冠形保持器中，在保持器外径侧具有圆环壁面Eh1，在内径侧的内径面设置凹部Eh2。在此场合，由于相比普通的冠形保持器等，可较大地确保圆环壁面Eh1和内圈外径面之间的距离，故在内圈外径面上难以附着润滑脂，可保持保持器的抗润滑脂泄漏性。在沿保持器轴向，将多个保持器重合时，由于爪的前端部14与圆环壁面Eh1接触，故阻止爪进入对方一侧的背面侧容纳部底部。另外，抑制润滑脂泄漏，可在比过去更高速旋转的条件下使用。 

图24的冠形保持器呈使图23的圆环壁面Eh1倾斜的形状。该圆环壁面Eh1的倾斜部Ks按照伴随从保持器背面朝向保持器正 面的移动，壁厚逐渐增加，与连接部13连接的方式形成。通过该倾斜部Ks，附着于壁面Eh1上的润滑脂因作用于该保持器上的离心力，容易在外径侧移动。于是，在内圈外径面上难以存留润滑脂，可保持保持器的抗润滑脂泄漏性。另外，与过去相比较，可在高速旋转条件下使用。 

图25的第11实施形式的冠形保持器具有圆环壁面EH3，并且删除了除去保持器背面的保持器外径面Hg。保持器与密封槽的距离近，沿保持器轴向，没有使保持器的背面侧扩大等的情况下，删除对离心力影响大的保持器外径侧。由此，可降低应力集中。在普通的冠形保持器中，在高速旋转条件下运转的场合，存在外径侧的爪的前端部14沿轴承外径方向变形，与外圈内径面接触的可能性。可通过形成图25的形状，可充分地获得保持器外径面Hg和外圈内径面的必要距离。即使在高速旋转条件下，爪的外径侧前端部分14c沿轴承外径方向变形的情况下，仍可通过确保上述距离，在今后防止该爪的外径侧前端部分14c与外圈内径面接触的情况。于是，可进行更高速的旋转。另外，可通过凹部16，抑制润滑脂泄漏。 

图26～图35表示离心力作用于各种形状的冠形保持器上的场合的应力分布和位移分布。在这些图中，从分析的对称性来说，保持器的容纳部呈通过包括保持器轴向的假想平面而按照一半切断的形状(参照图38)。在离心力分析的边界条件中，形成保持器径向为x轴，保持器轴向为z轴，保持器周向为θ的圆筒坐标系，沿θ方向对保持器切断面约束，且沿z方向对容纳部底的内径侧1点进行约束，以保持器中心为中心，围绕z轴而作用离心力。 

图26～图35的各图(a)为应力分布图，图(b)为位移的分布图。在各图(a)的应力分布图中，通过引出线的前端表示的位置表示最 大应力发生位置，该引出线的基端的四边形框内的字符表示最大应力的值。在各图(b)的位移的分布图中，在左上的Max值表示位移的最大值。如图26(a)所示的那样，在普通的冠形保持器中，如果作用伴随轴承旋转的离心力，则在作为保持器的最小截面部的容纳部11的底部，产生应力集中。此时，最大应力为比如，2.34×10⁴mN/mm²(＝KPa)。在该普通的冠形保持器中，位移最大的位置如图26(b)所示的那样，形成爪的外径侧前端部分14c。此时，位移的最大值为比如，3.47×10^-1mm。如图27～图35中的相应图(b)所示的那样，在全部的形状中，爪的外径侧前端部分14c的位移最大。 

如图27(a)所示的那样，在于冠形保持器的容纳部11的内面上设置凹部16的类型的场合，通过提供该凹部16，容纳部底的最大应力发生位置从保持器内径侧移向保持器外径侧，与上述普通的冠形保持器相比较，应力分布稍稍扩大。此时，最大应力为比如，2.30×10⁴mN/mm²。另外，如图27(b)所示的那样，位移的最大值为比如，3.86×10^-1mm。在图28的冠形保持器中，在该容纳部11的内面上设置凹部16，并且去除圆环部壁面Eh。由此，提高保持器的抗润滑脂泄漏性，并且分散作用于保持器上的集中应力。此时，最大应力比如，为2.38×10⁴mN/mm²。但是，如图28(b)所示的那样，位移的最大值为比如，8.20×10^-1mm。图27、图28的冠形保持器的最大位移量大于图26的普通的冠形保持器的最大位移量。 

在图29的冠形保持器中，在该容纳部11的内面上设置凹部16，去除圆环部壁面Eh，并且容纳部部为壁厚大于图28等的场合的形状。在此场合，通过增加保持器的最小截面部，应力集中和位移降低。即，如图29(a)所示的那样，最大应力为比如，1.31× 10⁴mN/mm²。如图29(b)所示的那样，位移的最大值为比如，3.24×10^-1mm。 

在这里，图41(a)表示普通的带有密封件的滚珠轴承的剖视图，在该图中，保持器和密封件的距离δ1在外径侧，即该图顶侧宽，在内径侧窄。在此场合，难以沿轴向，即该图左右方向将保持器主体扩大。于是，如图41(b)所示的那样，保持器外径侧的背面侧容纳部底的仅部分P1的壁厚大于内径侧的壁厚ti。由此，密封件6和保持器不接触，可降低作用于保持器上的最大应力和位移量。此时，最大应力如图30(a)所示的那样，比如，为1.89×10⁴mN/mm²。如图30(b)所示的那样，位移的最大值比如为4.50×10^-1mm。另外，如果密封件6和保持器的距离近，则存在附着于保持器背面侧的润滑脂在密封件6之间受到拉拽，轴承转矩上升的可能性。 

为了获得应力集中和位移的进一步的降低，如图31所示的那样，可将图29和图30的形状组合。具体来说，呈增加保持器最小截面部，进而与密封件的距离大的保持器外径侧的壁厚的形状。在图31的形状的保持器中，最大应力如图31(a)所示的那样，比如，为1.14×10⁴mN/mm²。如图31(b)所示的那样，位移的最大值比如为2.21×10^-1mm。 

但是，在图31的形状中，如图42所示的那样，在将保持器重合时，存在对方的容纳部11底侧进入爪侧的情况。在此场合，由于在将保持器重合而堆积时倾斜，故存在在轴承的保持器装配步骤中，大量的保持器的处理性变差的情况。相对该情况，通过形成前述的图21～图24那样的形状，可一边保持保持器的抗润滑脂泄漏性和容纳部中间部的应力集中降低的性能，一边防止在沿保持器轴向，将多个保持器重合时，对方的容纳部11的底进入不该进入的地方的情况。在于容纳部11的底的增强部上设置板Ht 的保持器中，最大应力如图32(a)所示的那样，比如，为1.09×10⁴mN/mm²。如图32(b)所示的那样，位移的最大值比如，为1.59×10^-1mm。 

在前述的图23的保持器中，最大应力如图33(a)所示的那样，比如，为1.18×10⁴mN/mm²。如图33(b)所示的那样，位移的最大值比如，为1.62×10^-1mm。如这样，在图23的保持器中，离心力造成的应力集中和位移均为低于普通的冠形保持器的值，从而可提高速度。 

在前述的图24的保持器中，最大应力如图34(a)所示的那样，比如，为1.18×10⁴mN/mm²。如图34(b)所示的那样，位移的最大值比如为1.64×10^-1mm。同样在图24的保持器中，离心力造成的应力集中和位移均为低于普通的冠形保持器的值，从而可提高速度。 

在前述的图25的保持器中，最大应力如图35(a)所示的那样，比如，为1.69×10⁴mN/mm²。如图35(b)所示的那样，位移的最大值比如，为3.33×10^-1mm。 

下面对滚动体的滞后超前的分析进行说明。 

上述的可高速旋转的保持器的形状即使相对滚动体的滞后超前，仍具有缓和应力集中的效果。在图36、图37中，给出使普通的冠形保持器，产生模拟滚动体的滞后超前的位移的分析结果。其边界条件为：如图43所示的那样，相对保持器半周，沿θ方向对保持器切断面Sd、Sd进行约束，相对1个容纳部11，使滚动体所接触的面积沿θ方向产生强制位移。该分析针对保持器半周而进行，但是，分析结果表示产生强制位移的1个容纳部11的结果。在图38、图39中，给出使图31的形状的保持器，产生模拟滚动体的滞后超前的位移的分析结果。如图38、图39所示的那样，在 图31的保持器中，通过在容纳部11上设置凹部16与去除壁面Eh，作用于保持器容纳部底上的应力分散。 

另外，通过以容纳部的底面为壁厚设置增强部，使应力集中的最大值降低，其结果是，位移量也降低。由于在图38、图39的爪部中产生的应力，因模拟滚动体的滞后超前的位移约束的影响而产生，故也可忽略。在这里，可关注在容纳部底部中产生的应力。图36、图37的普通的保持器的最大应力比如，为2.92×10⁵mN/mm²，相对该情况，图38、图39的保持器的最大应力比如，为1.78×10⁵mN/mm²。 

如图44所示的那样，在为组装有图29～图35中的任何一个的冠形保持器的滚珠轴承(在图44的例子中，图31的保持器适用)的场合，可防止相对该滚珠轴承的润滑脂泄漏，并且与组装有普通的冠形保持器的滚珠轴承相比较，可承受高速旋转。即使在采用由树脂件形成的冠形保持器的情况下，仍可通过前述的图29～图35的各形状，使作用于保持器上的最大应力和位移量降低。于是，可谋求速度的提高。图44的滚珠轴承的润滑脂密封率低于内外圈2、3的静止空间的100％。在此场合，可抑制已密封的润滑脂从密封件内径面和内圈的径向间隙，相对滚珠轴承而不希望地泄漏出去的情况。 

也可将本发明的滚珠轴承用于汽车辅助设备。图45为上述滚珠轴承设置于作为汽车辅助设备的惰轮的结构的纵向剖视图。在本实施形式中，在轴Sh的外周上嵌合该轴承，通过该轴承，以可旋转的方式支承滑轮PL。如果采用该惰轮用轴承，则可通过采用前述的滚珠轴承用保持器，防止润滑脂泄漏。特别是，通过采用图29～图35的滚珠轴承用保持器，可谋求润滑脂泄漏的防止，且可提高速度。 

图46为上述滚珠轴承设置于汽车辅助设备的交流发电机中的剖视图。在本实施形式中，在交流发电机ANT中，轴Sh1插入交流发电机用轴承NN1、NN2，在突出端部安装滑轮PL。在该滑轮PL上，设置挂有图中未示出的传动带的卡合槽PL1。如果采用交流发电机用轴承NN1、NN2，则通过设置上述保持器，可防止润滑脂泄漏。特别是，通过采用图29～图35的滚珠轴承用保持器，可谋求润滑脂泄漏防止，并且可提高速度。 

本发明的滚珠轴承也可用于二轮车减速器。 

比如，如图47所示的那样，在二轮车减速器GS中，在车轴Sh2的一端部和另一端部，嵌合该滚珠轴承，通过图示之外的驱动源，其车轴Sh2也可按照可旋转的方式构成。按照该减速器GS的轴承，可通过设置上述保持器，防止润滑脂泄漏，谋求轴承的寿命的延长等。特别是，通过采用图29～图35的滚珠轴承用保持器，可谋求润滑脂泄漏的防止，并且可提高速度。 

图48为本发明的轴承设置于自动变速器上的剖视图。图49为表示作为图48的主要部分的行星齿轮机构的剖视图。如图48所示的那样，自动变速器55包括外壳56、输入轴57、输出轴58和变速机构59。输入轴57穿过外壳56，将图示之外的发动机的转矩，经由液力变矩器等传递给自动变速器55。输出轴58穿过外壳56，与图示之外的驱动轮连接。变速机构59将输入轴57的转矩按照任意选择的旋转比而变换，传递给输出轴58。 

上述变速机构59中的，在图49中以放大方式表示的行星齿轮机构60包括：固定于第1旋转轴61上的太阳齿轮62；固定于第2旋转轴63上的内齿齿轮64；设置于太阳齿轮62和内齿齿轮64之间的多个行星齿轮65；经由轴承1而与多个行星齿轮65连接的行星支座66。上述轴承1等适用本发明的实施形式的轴承。 

另外，如图50所示的那样，本发明的一个实施形式的轴承1也可设置于无级变速器CVT中。 

如果针对图1～图50中所述的各实施形式，总结优选形态，则如下所述。 

构成该形态的基本结构的滚珠轴承用保持器涉及下述的冠形的滚珠轴承用保持器，其中，一部分在环状体的一侧面开放，在内部，保持滚珠的容纳部设置于上述环状体的圆周方向的多个部位，在上述各容纳部的内面设置凹部，该凹部从保持器内径侧的容纳部开口缘，延伸到保持器外径侧。 

形态A1) 

针对上述基本方案，上述容纳部的内面为凹球面状，沿上述凹部的内面的保持器圆周方向的截面形状也可呈其曲率半径小于构成容纳部的内面的凹球面的曲率半径的圆弧状。 

形态A2) 

针对上述基本方案，上述凹部的内面的沿保持器圆周方向的截面形状也可为多边形状。 

形态A3) 

针对上述基本方案，上述容纳部的内面呈凹球面状，上述凹部的深度也可为从容纳部内面的凹球面的中心，到上述凹部的最深位置的距离为滚珠的半径的1.05倍以上的深度。 

形态A4) 

针对上述基本结构，也可使上述连接部的保持器圆周方向的中间部位的截面的保持器外侧的轴向厚度大于保持器内径侧的轴向厚度。由此，也可减少连接部的内径面的面积，并且确保保持器的强度。 

形态A5) 

还可针对上述基本结构，设置从上述各容纳部的背面的保持器内径缘，延伸到保持外径侧的凹部。由此，可减小容纳部中的内径面的面积，可提高润滑脂泄漏防止的效果。 

形态A6) 

也可针对上述基本结构，使上述各容纳部的保持器外径侧的轴向厚度大于保持器内径侧的轴向厚度。由此，可一边减小容纳部的内径面的面积，一边还可确保保持器的强度。 

形态A7) 

还可针对上述基本结构，使上述各容纳部的开放侧前端部的保持器外径侧前端部的轴向的突出长度小于保持器内径侧前端部的轴向的突出长度。由此，可减轻保持器的重量，在高速旋转条件下使用滚珠轴承的场合，可减小离心力造成的保持器的应力。在高速旋转时，在保持器的前端部，按照相对容纳部的中间部，在外径侧倾斜的方式变形，由此，在前端部的内径侧，对滚珠进行导向，即使将前端部的外径侧的一部分删除，仍不产生轴承性能上的不利影响。 

形态A8) 

针对上述基本结构，也可形成用于汽车辅助设备的滚珠轴承的保持器。 

在单排的滚珠轴承中，向容纳部开放侧的润滑脂的移动相对组装有普通的冠形保持器的滚珠轴承的场合，没有变化，不能够期待润滑脂泄漏防止效果。但是，滚珠轴承一般多按照一对使用，不希望朝向该对滚珠轴承的两端侧的润滑脂泄漏的场合多。在此场合，如果将上述发明的滚珠轴承用保持器的背面侧朝向打算采取润滑脂应对措施的一侧组装，则可保持最终制品的润滑脂密封性能。 

形态A9) 

针对具有上述基本结构的滚珠轴承用保持器的滚珠轴承，在为多排的场合，最好是，上述滚珠轴承用保持器按照具有该润滑脂泄漏防止性能的背面侧朝向轴承外侧的方式组装于多排的滚珠轴承中。由此，可抑制相对多排的滚珠轴承的两侧的润滑脂泄漏。 

形态A10) 

也可针对包括具有上述基本结构的保持器的滚珠轴承，润滑脂的密封率不足内外圈间的静止空间的100％。以由滚珠轴承的密封板内侧和内外圈包围的空间作为全部空间容积，以从该全部空间容积中扣除在滚珠轴承旋转时，滚珠和保持器进行旋转运动的空间而得到的空间作为“静止空间”。如果润滑脂的密封率小于内外圈之间的静止空间的100％，则可抑制密封的润滑脂不希望地从密封板内径面和外圈内径面的径向间隙而泄漏出去的情况。 

图51表示本发明的第12实施形式。在本发明的第12实施形式中，各容纳部11的一对爪14、14由保持器内径侧的爪部14a、14a和保持器外径侧的爪部14b、14b构成，在两者之间，相比保持器内径侧的爪14a、14a的前端之间的间隔，保持器外径侧的爪部14b、14b的前端之间的间距较窄地设定。在本实施形式中，一对爪14、14的前端之间的间隔从保持器内径侧，朝向保持器外径侧而分级地变窄。 

保持器内径侧的爪部14a的突出长度与普通的冠形的保持器中的爪的突出长度相同，保持器中的爪部14b的突出长度大于保持器内径侧的爪部14a。具体来说，如表示爪14的沿保持器圆周方向的截面(沿滚珠排列的节圆PCD的截面)的图54所示的那样，最好是从容纳部O11相对面临保持器内径侧的爪部14a的前端和 保持器外径侧的爪部14b的前端的保持器圆周方向的角度θa、θb按照下述方式设定，该方式为：面临保持器外径侧的爪部14b的前端的角度θb为面临保持器内径侧的爪部14a的前端的角度θa的1.5倍以上(θb≥1.5θa)。 

另外，保持器外径侧的爪部14b的保持器径向的宽度最好是如图55那样设定。即，在容纳部11中的通过保持器圆周方向的中心的保持器径向的直线N上所投影的爪14的全宽(容纳部宽度)为It时，投影于上述直线N上的保持器外径侧的爪部14b的宽度Ie最好按照上述全宽It的2/3以下(Ie≤2/3It)的方式设定。 

一般采用冠形的保持器的滚珠轴承的组装通过在使滚珠进入内外圈内后，组装保持器的方式进行。在冠形的保持器由树脂制成的场合，如果容纳部中的一对爪的前端之间的间距小于滚珠的直径的90％，则在将保持器组装于滚珠上时，具有对爪施加不合理的力，在爪的根部产生白化、破损的可能性变高。在本实施形式中，保持器外径侧的爪部14b的前端之间的间距窄于滚珠4的直径的90％。由此，在使滚珠4进入滚珠轴承1中之后，难以组装保持器5的制成品。 

于是，在本实施形式中，通过图52、图53所示的步骤，制造滚珠轴承用保持器5。在图52的制造方法中，如图52(A)那样，爪14中的保持器外径侧的爪部14b中的，由相对保持器内径侧的爪部14a而突出的构成爪前端部分的爪部件14ba按照独立于保持器主体5A的方式形成。另外，在将上述保持器主体5A组装于滚珠轴承1的内外圈2、3(图1)和滚珠4上之后，如图52(B)那样，将上述爪部件14ba或粘接，或热压等的熔接，或嵌合于保持器主体5A上。由此，在组装时，可避免在爪14的根部产生白化、破损的情况。另外，上述爪部件14ba不仅为相对保持器内径侧的爪 部14a而突出的爪前端部分，而且也可为保持器外径侧的爪部14b的大部分或整体。 

在图53的制造方法中，如图53(A)那样，制作下述的保持器半成品5B，其处于爪14的保持器外径侧的爪部14b中的，相对保持器内径侧的爪部14a而突出的爪前端部分(爪部件)14ba与制成时相比较，从容纳部中心O11离开的开放姿势。另外，在滚珠轴承1的内外圈2、3(图1)和滚珠4上组装上述保持器半成品5B之后，如图53(B)那样，对上述爪前端部分14ba以沿滚珠4的表面的关闭姿势，进行加热，同时进行弯曲，产生热变形，或进行二次加工。由此，在组装时，可避免在带爪14的根部产生白化、破损的情况。 

根据图56，对采用本实施形式的滚珠轴承用保持器5的滚珠轴承中的润滑脂的移动进行说明。如图56(A)，来自外圈3的润滑脂通过爪14的保持器外径侧的爪部14b的外径部分而被刮下，润滑脂不会附着于内圈2上。来自内圈2的润滑脂也如图56(B)所示的那样，通过保持器外径侧的爪部14b的内径部分而被刮下，附着于滚珠4上的润滑脂量变少，抑制从内圈2移动的润滑脂集中于滚珠4的旋转轴的附近(旋转的极)，残留于滚珠的表面上的所谓的“润滑脂的帽子”的形成。由于已刮下的润滑脂位于远离内圈2的外径面的位置，故已刮下的润滑脂不会附着于内圈2的外径面上。 

图57和图58为表示针对本实施形式的滚珠用保持器5，改变爪14的保持器外径侧的爪部14b的角度θb(图54)和宽度Ie(图54)，进行润滑脂泄漏试验的结果的曲线图。该场合的试验条件在表1中给出。 

[表1] 

在图57中，纵轴表示润滑脂泄漏的比例，横轴表示保持器外径侧的爪部14b的角度θb相对保持器内径侧的爪部14a(相当于过去的爪)的角度θa的比例。在本试验中，保持器外径侧的爪部14b的图55中的宽度Ie为爪14的全宽(容纳部宽度)It的1/2(Ie＝1/2It)。根据图57所示的试验结果可知，如果保持器外径侧的爪部14b的突出长度短，则不能够充分地刮下附着于滚珠4上的润滑脂。 

在图58中，纵轴表示润滑脂泄漏的比例，横轴表示保持器外径侧的爪部14b的宽度Ie相对爪14的全宽(容纳部宽度)It的比例。在本试验中，保持器外径侧的爪部14b的图54中的角度θb为保持器内径侧的爪部14a的角度θa的1.67倍(θb＝1.67θa)。根据图58所示的试验结果可知，由于保持器外径侧的爪部14b的宽度Ie越大，该爪部14b的内径部分越接近内圈2(图1)的外径面，故如图56(B)那样，从内圈2侧刮下的润滑脂直接附着于内圈2的外径面上。 

根据以上的试验结果，作为对于润滑脂泄漏的抑制来说具有效果的爪14的形状，最好是，如前述那样，图54中的保持器外径侧的爪部14b的角度θb为保持器内径侧的爪部14a的角度θa的1.5倍以上。另外，图55的保持器外径侧的爪部14b的宽度Ie最好是爪14的全宽(容纳部宽度)It的2/3以下。 

图59和图60表示进行润滑脂附着状态的确认的试验结果。在本试验中，使对组装有第12实施形式的滚珠轴承用保持器5， 密封润滑脂的滚珠轴承，与组装有普通的冠形的保持器，密封润滑脂的滚珠轴承在同一条件下运转，对其进行比较。作为此场合的运转条件，对内圈沿纸面垂直方向施加轴向负荷，沿图56所示的箭头方向使外圈旋转，图59表示采用第12实施形式的滚珠轴承用保持器5的滚珠轴承的润滑脂附着状态，图60表示采用普通的冠形的保持器的滚珠轴承的润滑脂附着状态。 

根据图59和图60的试验结果可知，在组装有普通的冠形的保持器的滚珠轴承(图60)中，润滑脂附着于内圈的外径部，在滚珠的表面上也附着润滑脂，由此，形成润滑脂的帽子。在组装有第12实施形式的保持器5的滚珠轴承(图59)中，通过爪14的保持器外径侧的爪部14b，可刮下润滑脂，在内圈的外径部上不附着润滑脂，在滚珠的表面上没有形成润滑脂的帽子。 

根据这些试验结果可知，在第12实施形式的滚珠轴承用保持器5中，保持器外径侧的爪部14b的前端之间的间距窄于各容纳部11的一对爪14的保持器内径侧的爪部14a的前端之间的间距，由此，附着于滚珠4上的润滑脂不从外圈侧接近内圈的外径部，来自内圈侧的润滑脂也可通过离开内圈的外径部的保持器外径侧的爪部14b而刮下，其结果是，可防止相对滚珠轴承1的润滑脂泄漏。 

在上述第12实施形式中，作为爪14的形状，给出保持器内径侧的爪部14a和保持器外径侧的爪部14b的突出长度分级地变化的例子，但是，如果保持器外径侧的爪前端的突出长度长于保持器内径侧的爪前端，则只要不与内外圈2、3或接触密封件6(图1)接触，则爪14的形状也可为任意的形状。图61为表示本实施形式的滚珠轴承用保持器5中的爪14的另一形状例。在本例中，各容纳部11的一对爪14、14的前端之间的间距从保持器内径侧 朝向保持器外径侧，连续地变窄。 

图62表示本实施形式的滚珠轴承用保持器5中的爪14的还一形状的例子。在本例中，将各容纳部11的一对爪14、14的保持器内径侧的前端之间开放，将保持器外径侧的前端之间连接。即，在本例中，形成下述的形状，其中，在图51所示的保持器5的一对爪14、14中，使面对的保持器外径侧的爪14b、14b延伸，将其相互连接。 

图63表示作为图62的爪形状的滚珠用保持器5的制造方法。在本制造方法中，如图63(A)，独立于保持器主体5A而形成爪部件14A，该爪部件14A具有连接于一对爪14、14之间的保持器外径侧的爪部14b；从该爪部14b的两端，沿保持器圆周方向而延伸的连接部14c；从该连接部14c，朝向保持器背面侧而突出的嵌合突部14d。爪部件14A呈跨于多个容纳部11而连续的圆环状，具有与多个容纳部11相对应的多个爪部14b。在保持器主体5A中，在该环状体12的连接部13，形成嵌合爪部件14A的嵌合突部14d的嵌合孔13a。 

另外，在滚珠轴承1的内外圈2、3(图1)和滚珠4上组装上述保持器主体5A之后，如图63(B)，使上述爪部件14A的嵌合突部14d与保持器主体5A的嵌合孔13a嵌合。如此，如果1个爪部件14A呈具有与多个容纳部11相对应的多个爪部14b的形状，则可以少于容纳部数量的部件数量，提供保持器外径侧的爪部14b，装配容易，制造成本也可降低。 

也可与图51～图63中描述的各实施形式不同，上述各容纳部的一对爪的前端之间的间距从保持器内径侧朝向保持器外径侧，连续地变窄。 

也可针对图63所示的制造方法，代替爪部件14A与保持器主 体5A嵌合的方式，在将爪部件14A组装于保持器主体5A上之后，将爪部件14A粘接、熔接、或嵌合于保持器主体5A上。即，在爪14的保持器外径侧的爪部14b中的具有至少相对保持器内径侧的爪部14a而突出的爪前端部分14ba的爪部件14A独立于保持器主体5A而形成的场合，可在滚珠轴承1的内外圈2、3和滚珠4上组装保持器主体5A之后，将爪部件14A粘接、熔接、或嵌合于保持器主体5A上。 

在上述制造方法中，上述爪部件也可呈跨于多个容纳部而连续的圆环状的部件。在该方案的场合，可以少于容纳部数量的部件数量，提供保持器外径侧的部分，装配容易，制造成本也可减少。 

下面对密封于轴承空间V1(图2)中的润滑脂组合物进行说明。该润滑脂组合物的密封也可用于图1～图63中的任意的实施形式。作为针对滚动轴承，深入探讨可有效地防止氢脆性造成的滚动面的剥离的方法的结果可知，采用密封了配合有从铝粉末和铝化合物中选择的至少1种的铝系添加剂的润滑脂组合物的滚动轴承，可延长进行了紧急加减速试验的轴承寿命。 

从轴承滚动面的表面分析的结果可知，通过配合铝系添加剂，在摩擦磨耗面或因磨耗而露出的金属新生面上，铝化合物发生反应，与氧化铁一起，在轴承滚动面上形成铝覆盖膜。可认为，在该轴承滚动面上形成的氧化铁和铝覆盖膜可抑制润滑脂组合物的分解造成的氢的产生，可防止氢脆性造成的特异的剥离，故滚动轴承的寿命延长。 

添加于润滑脂组合物中的铝系添加剂为从铝粉末和铝化合物中选择的至少一者。作为铝化合物，列举有碳酸铝，硫化铝，氯化铝，硝酸铝及其水和物，硫酸铝，氟化铝，溴化铝，碘化铝， 氧化铝及其水和物，氢氧化铝，硒化铝，碲化铝，磷酸铝，磷化铝，铝酸锂，铝酸镁，硒酸铝，钛酸铝，锆酸铝等的无机铝，安息香酸铝，柠檬酸铝等的有机铝。这些铝系添加剂也可按照1种或将2种混合的方式添加于润滑脂中。在本发明中，由于极压性效果高的铝粉末的耐热耐久性优良，难以热分解，故特别将其作为优选。 

铝系添加剂的配合比例相对主润滑脂100重量份，在0.05～10重量份的范围内。即，(1)在铝系添加剂仅为铝粉末的场合，相对主润滑脂100重量份，铝粉末在0.05～10重量份的范围内；(2)在铝系添加剂仅为铝化合物的场合，相对主润滑脂100重量份，铝化合物在0.05～10重量份的范围内；(3)在铝系添加剂为铝粉末和铝化合物的场合，相对主润滑脂100重量份，铝粉末和铝化合物的总配比相应地在0.05～10重量份的范围内。如果铝系添加剂的配合比例小于该配合范围，则不能够有效地防止氢脆性造成的滚动面的剥离。另外，即使在超过该范围的情况下，剥离防止效果也无法再有所提高。 

作为上述润滑脂组合物中的，可用于本发明的基油，可采用轴润滑油、冷冻机油、涡轮机油、机油、电机油等的矿物油，高精制矿物油，流动石蜡油，聚丁烯，通过费-托(Fischer-Tropsch)法合成的GTL油，聚-α-烯烃油、烷基萘、脂环式化合物等的碳化氢系合成油，或天然油脂、多元醇酯油、磷酸酯油、聚合物酯油、芳香族酯油、碳酸酯油、二酯油、聚乙二醇油、硅树脂油、聚苯基醚油、烷基二苯基醚油、烷基苯油、氟化油等的非碳化氢系合成油等。在这些成分中，最好采用耐热性和润滑性优良的烷基二苯基醚油，或聚-α-烯烃油。 

作为上述润滑脂组合物中的可用于本发明的增稠剂，列举有 有机膨润土(ベントン)，硅胶，氟化合物，锂皂、锂复合皂、钙皂、钙复合皂、铝皂、铝复合皂等的皂类，双脲(Diurea)化合物，聚脲(polyurea)化合物等的脲(urea)系化合物。在这些成分中，如果考虑耐热性，成本等，则优选为脲(urea)系化合物。脲(urea)系化合物通过将异氰酸酯化合物和胺化合物反应而获得。由于没有残留具有反应性的游离基，故异氰酸酯化合物的异氰酸酯基和胺化合物的胺基最好按照基本当量的方式配合。 

双脲(Diurea)化合物通过与比如，二异氰酸酯和单胺的反应而获得。作为二异氰酸酯，列举有苯二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯、二苯基二异氰酸酯、二苯基甲烷二异氰酸酯、十八烷二异氰酸酯、癸烷二异氰酸酯、己烷二异氰酸酯等，作为单胺，列举有辛胺、十二烷胺、十六烷胺、十八烷胺、油胺(Oleylamine)、苯胺、对甲苯胺、环己胺等。聚脲化合物通过与比如，二异氰酸酯和单胺、二胺的反应而获得。作为二异氰酸酯、单胺，列举有与双脲化合物的生成所采用的成分相同的成分。作为二胺，列举有乙二胺、丙二胺、丁二胺、己二胺、辛二胺、苯二胺、甲苯二胺、二甲苯二胺、二氨基二苯甲烷等。 

在基油中配合脲(Diurea)系化合物等的增稠剂，获得用于配合上述铝系添加剂等的主润滑脂。以脲(Diurea)系化合物作为增稠剂的主润滑脂通过在基油中，使异氰酸酯化合物和胺化合物反应的方式制成。增稠剂在主润滑脂100重量份中占据的配比在1～40重量份的范围内，最好在3～25重量份的范围内。在增稠剂的含量不足1重量份的场合，增稠效果变小，难以形成润滑脂，如果超过40重量份，则获得的主润滑脂过硬，难以获得所希望的效果。 

另外，不但包括铝系添加剂，还可根据需要而包括公知的润滑脂用添加剂。作为该添加剂，列举有比如，有机锌化合物，胺 系、苯系化合物等的氧化防止剂，苯并三唑等的金属惰性剂，聚甲基丙烯酸酯，聚苯乙烯等的粘度指数提高剂，二硫化钼，石墨等的固体润滑剂，金属磺酸盐，多价乙醇酯等的防锈剂，有机钼等的摩擦减少剂，酯、醇等的油性剂，磷系化合物等的磨耗防止剂等。可按照单独地或2种以上组合地添加这些添加剂。由于本发明的润滑脂组合物可抑制氢脆性造成的特异的剥离的发生，故可提高润滑脂密封轴承的寿命。 

(实施例1～实施例8) 

在表2中给出的基油的一半量中，按照表2中给出的比例，溶解4，4-二苯甲烷二异氰酸酯(日本ポリウレタン工業社生产的商品名的ミリオネ-トMT，在下面称为MDI)，在剩余的一半的基油中溶解MDI的2倍当量的单胺。相应的配比和种类如表2所述。在对溶解了MDI的溶液进行搅拌的同时，添加溶解有单胺的溶液，然后，连续地在100～120℃的温度下搅拌30分钟，使其发生反应，在基油中形成双脲(Diurea)化合物。按照表2中给出的配比，在其中添加铝系添加剂和氧化防止剂，并且在100～120℃的温度下搅拌10分钟。然后冷却，通过3个辊而进行均质化处理，获得润滑脂组合物。 

在表2中，用作基油的合成碳化氢油采用40℃的动态粘度为30mm²/sec的新日鉄化学社生产的商品名的シンフル-ド601，烷基二苯醚油采用40℃的动态粘度为97mm²/sec的松村石油社生产的商品名的モレスコハイル-プLB100。另外，氧化防止剂采用住友化学社生产的ヒンダ一ドフエノ一ル。进行获得的润滑脂组合物的紧急加减速试验。试验方法和试验条件在下面给出。另外，其结果在表2中给出。 

(紧急加减速试验) 

模拟作为电气辅助设备的一个例子的交流发电机，在支承旋转轴的内圈旋转的深槽滚珠轴承6303中，密封上述润滑脂组合物，进行了紧急加减速试验。对于紧急加减速试验条件，安装于旋转轴前端上的滑轮的负荷荷载为1960N，旋转速度在0～18000rpm的范围内，以此设定运转条件，并且，在试验轴承内，在流过0.1A的电流的状态下，进行试验。于是，测定在轴承内产生异常剥离，振动检测器的振动大于设定值，测定发电机停止的时间(剥离发生寿命时间，h)。另外，试验经500小时而停止。 

(比较例1～比较例3) 

在基于上述实施例1的方法上，按照表2中给出配比，选择增稠剂、基油，调整主润滑脂，并且配合添加剂，获得润滑脂组合物。进行与实施例1相同的试验，对获得的润滑脂组合物进行评价，其结果在表2中给出。 

[表2] 

1)新日鉄化学社生产：シンフル-ド 601，40℃的动态粘度：30mm²/sec 

2)松村石油研究所生产：モレスコハイル-プLB100，40℃的动态粘度：97mm²/sec 

3)日本ポリウレタン工業社生产：ミリオネ-トMT 

4)ヒンダ一ドフエノ一ル 

5)～7)试验化学剂 

如图2所示的那样，在各实施例中，紧急加减试验全部呈现400小时以上(剥离发生寿命时间)的优良的结果。人们认为其原因在于通过按照规定比例添加铝系添加剂，可有效防止在滚动面上产生的白色组织变化的特异的剥离。 

按照在上述的轴承空间V1(图2)中密封润滑脂组合物的滚珠轴承1，密封于该轴承空间V1中的润滑脂组合物在由基油和增稠剂形成的主润滑脂中配合添加剂，该添加剂包含从铝粉末和铝化合物中选择的至少一种铝系添加剂，该铝系添加剂的配比相对主润滑脂100重量份，在0.05～10重量份的范围内，由此，可抑制氢脆性造成的特异的剥离的发生。于是，可谋求密封有该润滑脂组合物的滚珠轴承1的寿命的延长。 

由于可通过设置凹部16的保持器5，防止润滑脂泄漏，故不必对内圈2的密封槽10的形状进行设计变更，另外也不必沿轴承的轴向，设置比如抛油环等。于是，不用增加部件数量，可节省空间。通过采用该保持器5和润滑脂组合物，可在没有氢脆性的适宜的状态使轴承运转，并且也没有润滑脂泄漏，这样，充分地发挥密封于轴承空间V1中的润滑脂所具有的润滑寿命特性。并且，还消除润滑脂泄漏造成的外部环境污染，比如，发动机辅助设备皮带等的侵蚀或滑动造成异常声音等。此外，与过去的产品 相比较，可谋求部件数量的减少而带来制造成本的降低。 

如果对在上述的轴承空间V1(图2)中密封有润滑脂组合物的滚珠轴承的优选形态进行总结，则如下所述。 

构成本形态的基本结构的滚珠轴承为下述的滚珠轴承，其包括本发明的滚珠保持器，夹设于内外圈之间的多个滚珠保持于保持器中，润滑脂组合物密封于该内圈和外圈之间的轴承空间内，通过设置于上述外圈或内圈上的密封部件，将上述轴承空间封闭。润滑脂组合物密封于上述轴承空间中，该润滑脂组合物在由基油和增稠剂形成的主润滑脂中，配合添加剂，该添加剂包含从铝粉末和铝化合物中选择的至少1种的铝系添加剂，该铝系添加剂的配比相对主润滑脂100重量份，在0.05～10重量份的范围内。 

形态B1) 

针对上述基本结构，对于上述增稠剂，列举有脲(Diurea)系增稠剂。 

形态B2) 

针对上述基本结构，对于上述基油，列举有从烷基二苯醚油和聚-α-烯烃油中选择的至少1种的油。 

形态B3) 

上述基本结构的滚珠轴承也可为下述的多排角接触滚珠轴承，其中包括：在内周具有多排的轨道面的外圈；在外周具有与上述轨道面面对的多排的轨道面的内圈；夹设于内圈和外圈的轨道面之间的多排滚珠；保持各排的滚珠的保持器；设置于上述外圈或内圈上，将该内圈和外圈之间的轴承空间封闭的密封部件。 

根据图64～图68，对本发明的第13实施形式进行说明。本实施形式的滚珠轴承1为具有本发明的滚珠轴承用保持器5的单排角接触滚珠轴承。如图64所示的那样，该单排角接触滚珠轴承 为下述的形式，其中，多个滚珠4夹设于内圈2和外圈3的轨道面2a、3a之间，设置保持这些滚珠4的保持器5(或后述的保持器5C)，形成于内外圈2、3之间的环状空间中的容纳部开放侧的一端通过后述的图65、图66所示的密封部件6密封。轨道面2a、3a按照形成通过图64中的点划线表示的预设的接触角的方式形成。 

形成没有密封槽10的图64的左侧的内圈外径面的埋头孔部按照小于该图右侧的外径部2D的直径形成。由此，可相对外圈3和滚珠4，容易从该左侧的内圈外径面组装内圈2。并且，可增加容纳部背面侧的保持器5、5C的内径面5d，与内圈外径面之间的距离。润滑脂密封于轴承空间中。在该角接触滚珠轴承中，通过采用下述的密封部件6和上述本发明的保持器5，同时并且低成本地实现低转矩，抗润滑脂泄漏，耐灰尘和节省空间。 

对密封部件6进行说明。 

如图64所示的那样，在内圈外径面的右侧部，沿周向形成环状的密封槽10。在外图内径面上，形成与密封槽10面对的密封部件固定槽9。在密封槽10和密封部件固定槽9之间，夹设有环状的密封部件6。该密封部件6是在金属芯7上模制合成橡胶8A，外周缘6c嵌入而固定于上述密封部件固定槽9中。如图65所示的那样，金属芯7的内径R1大于内圈2的内圈外径面(外径部)2D的外径R2。在该金属芯7的内径和内圈外径面(外径部)2D的轴向的延长线L3之间，在合成橡胶8A的部分，形成中间变细部8Aa，在该中间变细部8Aa，合成橡胶8A的壁厚减小。 

形成从中间变细部8Aa，沿内径方向呈直线状伸出的部分，在其中途处设置分支部8Ab。从分支部8Ab，沿内径方向延伸的部分构成主唇口8Ac，沿朝内的轴向分开的部分构成副唇口8Ad。 主唇口8Ac和副唇口8Ad通过分支部8Ab，呈倒L形状而连续。分支部8Ab指在按照主唇口8Ac的厚度和副唇口8Ad的厚度分别延伸的部分交叉的范围，由图65中的点划线围绕的部分。该分支部8Ab位于与内圈外径面2D的延长线L3间隔微小量ΔX的内径侧的位置。因存在这样的间隔ΔX，在内圈外径面2D和副唇口8Ad之间，产生在后面将要描述的，从下记的半径R2减去半径R3而得到的高差。 

上述高差如图65中的箭头a表示的那样，不会对从内圈外径面2D侧，移到副唇口8Ad侧的润滑脂产生障碍。但是，如果间隔ΔX增加，则后述的润滑脂存留部Gd的容积减少，缓和润滑脂的泄漏压力的作用降低，由此，上述间隔ΔX的值限制在不损害其缓和作用的范围内。由于上述的理由，分支部8Ab的位置靠近外径侧，由此，在副唇口8Ad的外周半径R3大于内圈外径面2D的半径R2，即R3＞R2，上述高差部对润滑脂的移动造成妨碍的场合，最好是，设置后述的图73(a)所示的锥面8Ada。 

如图65所示的那样，上述副唇口8Ad的前端部形成于与密封槽10的倾斜的内侧槽壁10b平行的倾斜面上，在其与内侧槽壁10b之间，形成迷宫式密封件Ls。密封槽10包括槽底(底面)10a、外侧槽壁10c、和外侧槽脊10d。外侧槽脊10d的半径R4小于内圈外径面2D的半径R2。在主唇口8Ac的前端部，设置相对外侧面的方向稍稍相反的滑接部8Aca，其前端尖锐部按照所需的过盈量，与密封槽10的外侧槽壁10c接触。由此，如图66(b)所示的那样，形成接触密封件S1。在图66(b)中，滑接部8Aca的前端部的自然状态的形状通过点划线表示。通过实线表示因滑接部8Aca的前端部与外侧槽壁10c接触而变形的形状，表示在该变形部分，形成接触密封件S1。在其它的图中，为了方便，仅仅通过自然状态的 形状，表示接触密封件S1。 

主唇口8Ac和副唇口8Ad经由分支部8Ab而呈倒L形，通过该倒L形部分和与其面对的密封槽10的内侧槽壁10b包围的部分构成容积较大的润滑脂存留部Gd。该润滑脂存留部Gd通过迷宫式密封件Ls，与轴承内部连通，并且通过接触密封件S1封闭。作为轴承内部压力的异常上升时的减压应对措施，小槽部8Acb在滑接部8Aca的前端，设置于全周的对称位置的2个部位。由于位于其内侧的迷宫式密封件Ls，减小润滑脂的泄漏压力，故与直接承受该压力的场合，即，主唇口设置于内侧的形状相比较，主唇口8Ac的接触密封件S1的过盈量可按照较小程度设定。上述过盈量可通过改变中间变细部8Aa的壁厚、主唇口8Ac、滑接部8Aca等的壁厚的方式调整。 

在本发明的场合，因下述的理由，可更进一步减小接触密封件S1的过盈量。理由之一在于从轨道面2a侧，经由内圈外径面2D，挤压到外方的润滑脂的一部分，如图65中的箭头a所示的那样，在副唇口8Ad的外径面上移动。由于副唇口8Ad的外径面为与轴平行的面，故防止将润滑脂压回的情况。在过去的副唇口的外径面向内倾斜的密封结构中，将润滑脂压回到内侧的倾向强，由此，润滑脂的压力增加，但是在本发明的场合，由于压回的力较弱，故对润滑脂的压力造成的影响小，由图65中的箭头b表示的向迷宫式密封件Ls侧的润滑脂移动量减小。其结果是，抑制润滑脂存留部Gd内部压力的上升。 

理由之二在于通过润滑脂存留部Gd经由分支部8Ab，呈倒L形而连续的主唇口8Ac、副唇口8Ad、与它们面对的密封槽10的内侧槽壁10b，围绕的较大的容积的方式形成。由此，润滑脂存留部Gd的内部压力进一步降低。 

为了确认以上的作用效果，针对第13实施形式的发明品(两密封品)和下面的现行品，进行比较实验。 

(1)现行品 

主唇口和副唇口的形状为根据构成密封部件的合成橡胶的前端部分呈双分支状。采用根据分成2个分支的其中一个主唇口设置于内侧，并且副唇口设置于外侧的形式而制作的形式(两个密封品) 

(2)实验内容 

针对发明品和上述现行品，实际测定轴向荷载为4kgf条件下的转矩值。该实际测定值在图67中给出。在该图67中，“X”表示现行品的转矩值，“A”表示发明品的转矩值。进行径向荷载20kgf条件下的润滑脂泄漏性能试验。图68表示该试验结果。在图68中，“X”表示现行品的润滑脂泄漏量，“A”表示发明品的润滑脂泄漏量。 

从图67所示的转矩值可知，发明品A相对现行品X，有平均约40gf·cm(20％)的降低，达到了转矩的降低。从图68所示的润滑脂泄漏值可知，发明品A的3个小时后的稳定时的累积泄漏量相对现行品X，有平均约1/4的降低，密封性能被改善。 

按照第13实施形式的滚珠轴承1，可在冠形状的保持器5中设置凹部16，减少通过保持器5的内径面5d而刮下附着于滚珠4上的润滑脂的量。由此，可防止润滑脂附着于内圈2的外径部2D上。于是，可达到防止内圈2的密封槽10上的润滑脂附着。不必对密封槽10的形状进行设计变更，也不必确保设置抛油环等的空间。于是，使部件数量少于过去的数量，可达到制造成本的降低。 

另外，在密封部件6中，通过副唇口8Ad形成的迷宫式密封件Ls，与通过主唇口8Ac形成的接触密封件S1，对润滑脂进行密 封，防止泄漏到外部。由于副唇口8Ad的外径面按照与内圈外径面2D相同的高度，沿轴向扩大，故从轨道面2a侧挤压的润滑脂顺利地移到外径面侧。于是，可减少通过迷宫式密封件Ls的润滑脂量。通过副唇口8Ad，减缓轴承的内部压力，减少作用于主唇口8Ac上的内部压力。于是，减小通过主唇口8Ac形成的接触密封件S1的过盈量，谋求转矩的降低。 

通过上述凹部16，借助保持器内径面5d而刮下附着于滚珠4上的润滑脂的量减少。可通过凹部16，堆积于保持器5的容纳部开口缘附近的润滑脂顺利地浸入到容纳部11的内面中，有助于润滑。 

密封部件6形成下述的润滑脂存留部Gd，其经由分支部8Ab，呈倒L形而通过主唇口8Ac和副唇口8Ad以及与它们面对的密封槽10的内侧侧壁10b围绕，在迷宫式密封件Ls处与轴承内部连通，并且在接触密封件S1处封闭。该润滑脂存留部Gd实现进一步减缓轴承的内部压力的作用，由此，减小主唇口8Ac的过盈量，谋求转矩的降低，同时谋求高密封化。 

构成图64的左侧的内圈外径面的埋头孔部按照小于该图右侧的外径部2D的直径形成，故可相对外圈3和滚珠4，容易从其左侧的内圈外径面组装内圈2。另外，可增加容纳部背面侧的保持器5、5C的内径面5d，与内圈外径面之间的距离。在此场合，因通过凹部16，借助保持器5的内径面5d而刮下附着于滚珠4上的润滑脂的量减少的协合效果，可谋求防止左侧的内圈外径面的润滑脂附着。 

在图69所示的第14实施形式的单排角接触滚珠轴承上，在内圈2的容纳部背面侧，即左侧，形成密封槽10，图64的密封部件6仅仅设置于左端。对应于左侧的密封槽10，在外圈内径面的 左侧端，形成密封部件固定槽9。形成图69的右侧的内圈外径面的埋头孔部按照小于该图左侧的外径部2D的直径形成。 

按照该图69的方案，针对从轨道面2a等，挤压到该图左侧的润滑脂，通过凹部16(图4)，减少通过保持器5的内径面5d而刮下滚珠4上附着的润滑脂的量。由此，可防止润滑脂附着于内圈2的外径部2D上，可防止润滑脂向密封槽10的流动。即使在润滑脂稍稍地附着于外径部2D上的情况下，该润滑脂仍可顺利地移动到副唇口8Ad的外径面上。于是，可减少通过迷宫式密封件Ls(图65)的润滑脂量。通过副唇口8Ad，减缓轴承的内部压力，作用于主唇口8Ac上的内部压力减小。于是，减小通过该主唇口8Ac形成的接触密封件S1(图65)的过盈量，谋求转矩的降低。通过左侧的密封部件6，使来自轴承外部的异物的浸入限制到最小。 

也可如图70的第15实施形式的单排角接触滚珠轴承那样，在内外圈两侧，设置图64的密封部件6、6。从轨道面2a等处，挤压到该图右侧的润滑脂可通过右侧的密封部件6，防止润滑脂泄漏。针对从轨道面2a等处，挤压到该图左侧的润滑脂，因保持器5的凹部16(图4)，通过内径面5d而刮下附着于滚珠上的润滑脂的量减少。于是，可防止润滑脂向内圈2的左侧的密封槽10的流动。 

图71的第16实施形式的滚珠轴承为密封型的多排角接触滚珠轴承，该多排角接触滚珠轴承包括内圈2、外圈3和多个滚珠4与保持器5、5以及图64的密封部件6、6。该多排角接触滚珠轴承的接触角α1、α2的截面如图71中的点划线所示的那样，大致呈“ハ”状。在轨道面2a、3a之间，夹设有多排的滚珠4，各排的保持器5保持各排的多个滚珠4。各排的保持器5的容纳部开放侧朝向轴向内方，容纳部背面侧稍稍离开地与密封部件6面对。 换言之，2个保持器5、5的容纳面按照面对的方式设置。润滑脂密封于轴承空间中。在该多排角接触滚珠轴承中，通过采用上述密封部件6和上述保持器5，同时且低成本地实现低转矩、抗润滑脂泄漏、抗灰尘以及节省空间。 

按照该多排角接触滚珠轴承，由于在冠形的各保持器5中设置凹部16，2个保持器5、5的容纳面按照面对的方式设置，故抑制润滑脂相对保持器背面侧的泄漏。由此，可防止润滑脂附着于内圈2的外径部2D上。于是，谋求在内圈2的密封槽10上的润滑脂附着的防止，不必对密封槽10的形状进行设计变更，也不必留有设置抛油环等的空间。于是，部件数量少于过去的数量，谋求制造成本的降低。 

另外，在密封部件6中，借助通过副唇口8Ad形成的迷宫式密封件Ls，与通过主唇口8Ac形成的接触密封件S1，将润滑脂密封，防止泄漏到外部。由于副唇口8Ad的外径面按照与内圈外径面2D相同的高度，沿轴向扩大，故从轨道面2a侧挤压的润滑脂顺利地移到其外径面侧。于是，可使通过迷宫式密封件Ls的润滑脂量减少。通过上述副唇口8Ad，减缓轴承的内部压力，降低作用于主唇口8Ac上的内部压力。 

在多排角接触滚珠轴承中，通过前述的保持器形状，可抑制润滑脂附着于内圈外径部2D上的情况，可抑制相对保持器背面侧，即反容纳部侧的润滑脂泄漏。另外，可通过采用上述密封部件6，实现迷宫结构带来的低转矩以及高密封性。 

图72的第17实施形式的滚动轴承为单排密封型的深槽滚珠轴承，设置保持多个滚珠4的保持器5C，形成于内外圈2、3之间的环状空间的两端分别通过上述图64～图66所示的密封部件6密封。 

根据图72，对本发明的第17实施形式进行说明。 

图72(a)所示的第17实施形式的密封结构基本上与图64～图66的第13实施形式的密封结构相同。不同点在于分支部8Ab的径向的位置位于包括内圈外径面2D的延长线L3的位置，副唇口8Ad的几乎全部位于延长线L3的上方(密封部件6的外径侧)。副唇口8Ad的最大直径部分的半径R3大于内圈外径面2D的半径R2。由此，虽然润滑脂存留部Gd的容积增加，但是，产生下述的问题，即，相对从内圈外径面2D侧，沿副唇口8Ad的外径面的方向移动的润滑脂，副唇口8Ad的前端面构成妨碍。作为避免该情况的应对措施，在副唇口8Ad的前端部，形成以内圈外径面2D为基准的倾斜角度大于90°的锥面8Ada。 

副唇口8Ad的内径面相对内圈外径面2D，以一定的角度α(比如，在5°～10°的范围内)而倾斜，在其倾斜面8Adb与密封槽10的内侧槽壁10b之间，形成迷宫式密封件Ls。 

还在主唇口8Ac的前端面内面上形成锥面8Acc，按照该锥面8Acc和密封槽10的外侧槽壁10c之间的角度β超过90°的方式形成。如果如这样具有较宽的角度β，则与作为比较例而给出的图72(b)所示的小于90°的较窄的角度β’的场合相比较，润滑脂难以通过主唇口8Ac的接触密封件S1。上述以外的结构和作用、效果与图64～图66的实施形式的密封结构相同。 

针对上述图72(a)所示的第17实施形式的密封结构，进行与前述的图64～图66所示的第13实施形式的场合相同的实验。在图67中，“B”表示其转矩值的实测值。另外，在图68中，“B”表示润滑脂泄漏量的实测值。根据该结果可知，达到了与图64～图66所示的第13实施形式的场合基本相同程度的转矩的降低和密封性的提高。另外，可通过将前述中的任意一者的保持器用于 第17实施形式的滚动轴承，针对滚珠轴承，形成更加不产生润滑脂泄漏的轴承。 

根据图73对本发明的参考方案例进行说明。图73(a)、图73(b)所示的参考方案例是分别针对想到图64～图66、图72的密封结构的前面阶段而构思的。在图73(a)所示的密封结构的场合，密封部件6的唇口仅为主唇口8Ac，主唇口8Ac具有一定的宽度，在其前端部，形成宽度方向的端面8Acd。端面8Acd的外侧角部与密封槽10的外侧槽壁10c接触，形成接触密封件S1。与前述的实施形式相比较，突出的区别在于没有设置副唇口。 

可确认，主唇口8Ac的过盈量按照与上述的实施形式的场合相同的程度设定的场合的转矩值C如图67所示的那样，为与发明品的转矩值A相同程度。关于密封性可知，如图68所示的那样知道，“C”表示现行品X的约1/2，密封性比A、B的场合差。被认为其原因在于没有设置实施形式的副唇口8Ad、润滑脂存留部Gd，但是，反过来说，实施形式的副唇口8Ad或润滑脂存留部Gd有助于泄漏性能的提高。 

在图73(b)所示的参考方案例中，金属芯7的内径部分在内侧呈く状而弯曲，并且按照沿该弯曲部，合成橡胶8A也接近密封槽10的内侧槽壁10b的方式弯曲地设置，在与该内侧槽壁10b面对的面上，设置2级的副唇口8Ad1、8Ad2，另外沿密封槽10的槽底10a，设置第3级的副唇口8Ad3。通过这些副唇口8Ad1～8Ad3，形成迷宫式密封件Lsa，Lsb，Lsc。在与上述副唇口8Ad1～8Ad3相反一侧的面，即外侧面上，形成中间变细部8Aa，在该中间变细部8Aa的前端，主唇口8Ac的外侧面连续，在第3级的副唇口8Ad3的前端，主唇口8Ac的内侧面连续。该内侧面和外侧面交叉的前端部与密封槽10的外侧槽壁10c接触，形成接触密封件S1。 

该参考方案例与上述实施形式相比较，显著的区别在于副唇口8Ad1～8Ad3位于3个部位(迷宫式密封件Lsa～Lsc为3个部位)；副唇口8Ad1～8Ad3相互之间和副唇口8Ad3与主唇口8Ac相互之间在分别面对的密封槽10的槽壁之间形成的润滑脂存留部的容积小；副唇口8Ad1的轴向的突出量小，副唇口8Ad1的基部与在内侧倾斜的合成橡胶8A的内面保持连续等的方面。 

在该参考方案例中，可确认，按照与前述的实施形式的场合相同的程度设定主唇口8Ac的过盈量而测定的转矩值D如图67所示的那样，为与发明品的转矩值A相同的程度。可知道，密封性D如图68所示的那样，与上述C的差别不大，针对密封性，比A、B的场合差。被认为其原因在于：未呈现3级的副唇口8Ad1～8Ad3的效果，润滑脂存留部的容积小；副唇口8Ad1沿轴向的突出量小，外径面倾斜，接近合成橡胶8A的倾斜面8Ak等因素产生影响。 

针对图64～图72中描述的各实施形式，总结优选的形态，其如下所述。 

构成本形式的基本结构的滚珠轴承为下述的滚珠轴承，其包括本发明的滚珠轴承用保持器，夹设于内外圈之间的多个滚珠保持于保持器中，将该内圈和外圈之间的轴承空间封闭的密封部件设置于外圈上，在上述内圈的外径面上，沿周向而形成密封槽，在与该密封槽面对的外圈内径面上固定有上述密封部件的外周缘，在该密封部件的内周部上，设置主唇口和副唇口，上述主唇口与上述密封槽接触，形成接触密封件，并且副唇口接近上述密封槽，或靠近该槽的附近处，形成迷宫式密封件，在上述密封部件的内圈外径面的附近的位置，设置分支部，通过从该分支部，沿内径方向突出的部分，形成上述主唇口，使该主唇口的前 端部与上述密封槽的外侧槽壁接触，形成上述接触密封件，从上述分支部朝向轴向内向突出的部分，形成上述副唇口，在该副唇口的前端部和密封槽的内侧槽壁之间，形成上述迷宫式密封件。 

形态C1) 

上述基本结构的滚珠轴承为多排角接触滚珠轴承，设置上述密封部件、冠形的2个保持器，按照2个保持器的容纳面面对的方式设置。 

按照该方案，由于在冠形的各保持器上设置凹部，按照2个保持器的容纳面面对方式设置，故抑制润滑脂相对保持器背面侧的泄漏。由此，防止润滑脂附着于内圈外径部的情况，谋求防止向内圈的密封槽附着润滑脂。 

形态C2) 

也可形成下述的类型，其中，针对上述基本结构，上述密封部件形成润滑脂存留部，其具有经由上述分支部，呈倒L状形成的主唇口和副唇口，通过这些唇口和与它们面对的上述密封槽的内侧侧壁围绕，在上述迷宫式密封件中，与轴承内部连通，且在上述接触密封件中密封。由于产生润滑脂存留部进一步减缓轴承的内部压力的作用，故减小主唇口的过盈量，谋求转矩的降低，同时谋求密封性的提高。 

形态C3) 

也可针对上述基本结构，在上述密封部件中，上述副唇口的最大直径部分的半径大于内圈外径面的半径，在该副唇口的前端部，形成以上述内圈外径面为基准的倾斜角度大于90度的锥面。 

通过设置这样的锥面，可使润滑脂顺利地转移到副唇口的外径面上。 

形态C4) 

也可针对上述基本结构，使上述副唇口的内径面相对上述内圈外径面，以一定角度倾斜，在该倾斜的副唇口的内径面，与密封槽的内侧侧壁之间，形成迷宫式密封件。如此，可使副唇口的内径面倾斜，简单地形成迷宫式密封件，通过该迷宫式密封件，减小润滑脂泄漏压力。 

根据图74～图78，对本发明的第18实施形式进行说明。本实施形式的滚珠轴承1为具有本发明滚珠轴承保持器的单排角接触滚珠轴承。如图74所示的那样，该单排角接触滚珠轴承为下述的形式，其中，在内圈2和外圈3的轨道面2a、3a之间夹设有多个滚珠4，设置保持这些滚珠4的保持器5(或后述的保持器5C)，形成于内外圈2、3之间的环状空间中的容纳部开放侧的一端通过后述的图75～图77所示的密封部件6密封。轨道面2a、3a按照形成图74中的点划线所示的预设的接触角的方式形成。形成没有密封槽10的图74的左侧的内圈外径面的埋头孔部按照小于该图右侧的外径部2D的直径形成。由此，相对外圈3和滚珠4，可容易从左侧的内圈外径面组装内圈2。另外，可增加容纳部背面侧的保持器5、5C的内径面5d，与内圈外径面之间的距离。在轴承空间中密封润滑脂。 

在该角接触滚珠轴承中，通过采用下述的密封部件6和上述本发明的保持器5，同时而低成本地实现低转矩、抗润滑脂泄漏、耐灰尘，与空间的节省。 

对密封部件6进行说明。 

如图74所示，在内圈外径面的右侧部，环状的密封槽10沿周向而形成。在外圈内径面上，形成与密封槽10面对的密封部件卡扣槽9。在该密封部件卡扣槽9中，卡扣密封部件6的外周缘部6c。 

密封部件6通过金属芯7，对由合成橡胶等形成的弹性体8进行增强，在弹性体8的部分，形成朝向径向向内而延伸的密封唇口SL。作为用于弹性体8的合成橡胶等，可采用加氢丁腈橡胶、或耐酯丙烯酸酯橡胶。加氢丁腈橡胶与作为密封部件而一般采用的丁腈橡胶相比较，耐热性优良，耐化学品性也没有问题，由此，可维持稳定的性质状态，并且可实现更高温下的使用。耐酯丙烯酸酯橡胶与加氢丁腈橡胶同样的和丁腈橡胶相比较，耐热性优良，使针对丙烯酸酯橡胶的酯油、空调器的压缩机油等的化学品的耐化学品性提高，由此，维持稳定的性质状态，并且可实现更高温下的使用。 

在密封唇口SL中，形成弹性体8的壁厚小的腰部La；从该腰部La的端部，朝向轴向向外而伸出的灰尘唇口Lb；从腰部La的端部向内伸出，其前端部与密封槽10的内侧面10b滑动接触的主唇口Lc。主唇口Lc如图75所示的那样，在与密封槽10的内侧面10b面对的面上，具有朝向该内侧面10b而突出的突起Tk。该突起Tk在该主唇口Lc的内侧，沿该前端部，即，密封部件6的内周缘，设置于1个或多个部位。 

如果如这样构成的密封部件6与外圈3的密封部件卡扣槽9卡扣，则如图76所示的那样，处于主唇口Lc的前端部与密封槽10的内侧面10b接触的状态。在该状态，突起Tk在轴承内部和外部的没有压力差的状态，不与密封槽10的内侧面10b接触，由此，不会损害密封性。在该角接触滚珠轴承的输送中的温度变化、伴随角接触滚珠轴承的旋转的摩擦热的发生之后，将轴承冷却的场合等，产生轴承内部和外部的压力差，上述密封唇口SL压入内侧时，如图77所示的那样，设置于主唇口Lc上的突起Tk与密封槽10的内侧面10b接触。由此，突起Tk的附近的主唇口Lc的前端部处于向外弹性变形，与密封槽10的内侧面10b离开的状态。

在该状态，在突起Tk的周围，形成将轴承内部和外部连通的空气通路Kt，消除轴承内部和外部的压力差，可防止轴承的吸着现象。由于空气通路Kt仅仅形成于突起Tk的周围，故不存在突起Tk的部分的主唇口Lc的前端部维持与密封槽10的内侧面10b接触的状态，确保密封性。一旦消除轴承内部和外部的压力差，则密封唇口SL马上返回到通常的状态，使密封性的降低量限于最小。 

假定在由于轴承内外的压力差大，突起Tk因与密封槽10的内侧面10b的接触而破坏，或轴承内外的压力差微小的场合，如图78(a)所示的那样，突起Tk和主唇口Lc的前端部处于与内侧面10b接触的吸着状态。在该场合的吸着状态，与密封槽10的内侧面10b接触的突起Tk的前端部的接触压力大于与内侧面10b接触的主唇口Lc的前端部。 

如果因该接触压力的差异，突起Tk的前端部的滑动阻力大于主唇口Lc的前端部的滑动阻力，在该吸着状态，使轴承旋转，则如图78(b)所示的那样，突起Tk维持与密封槽10的内侧面10b接触的状态，会与其内侧面10b一起旋转。此时，由于主唇口Lc的前端部滑动，故如图78(c)所示的那样，作为主唇口Lc的前端部，密封唇口SL的内周缘按照呈凹凸状起伏的方式弹性变形。在该主唇口Lc的前端部的弹性变形时形成空气通路Kta，解除吸着。 

按照上述第18实施形式的角接触滚珠轴承1，在冠形的保持器5中设置凹部16，可减少通过保持器5的内径面5d而刮下附着于滚珠4上的润滑脂的量。由此，可防止内圈2的外径部2D上的润滑脂的附着。于是，可谋求内圈2的密封槽10上的润滑脂的附着的防止。不必对密封槽10的形状进行设计变更，也不必确保设 置抛油环等的空间。于是，部件数量少于过去的数量，谋求制造成本的降低。 

另外，在密封部件6中，由于在密封唇口SL的内面上设置前述的突起Tk，故如果产生吸着现象，则如图77所示的那样，密封唇口SL压入到轴承轴向内侧，但是，在压入密封唇口SL的同时，该密封唇口SL的内面的突起Tk按压于密封槽10的内侧面10b上。此时，位于该突起Tk的接触位置附近的，按压于密封槽10的内侧面10b上的附近的主唇口Lc的前端部因突起Tk的存在，相对其它的部分，部分地发生弹性变形。即，突起Tk的接触位置附近的密封唇口SL的主唇口Lc不能够与密封槽10的内侧面10b接触，通过该非接触，形成将轴承内部和轴承外部连通的空气通路Kt。 

另外，如图78(a)所示的那样，在突起Tk和主唇口Lc的前端部均与密封槽10的内侧面10b接触的状态，因突起Tk和主唇口Lc的前端部的接触压力的差别，突起Tk的前端部的滑动阻力大于主唇口Lc的前端部的滑动阻力。如果在该状态使轴承旋转，则主唇口Lc的前端部产生呈凹凸状起伏的扭转，形成图78(c)所示的空气通路Kta。 

由此，可在瞬间均匀地保持轴承内外的压力平衡，防止吸着现象。用于保持该压力平衡的空气通路Kta在轴承内外的压力平衡均匀，即没有产生压力差时，马上关闭，密封唇口SL处于图76所示的通常状态。此时，突起Tk不与密封槽10的内侧面10b接触。于是，使来自轴承外部的异物的浸入量限于最小，空气通路Kta窄，由此，轴承内的润滑脂泄漏的情况也不发生。 

由于构成图74的左侧的内圈外径面的埋头孔部按照小于该图右侧的外径部2D的直径形成，故相对外圈3和滚珠4，容易从左侧的内圈外径面，组装内圈2。另外，可增加容纳部背面侧的保持器5、5C的内径面5d，与内圈外径面之间的距离。在此场合，由于通过保持器5的作为润滑脂刮下抑制机构的凹部16，借助保持器5的内径面5d刮下附着于滚珠4上的润滑脂的量减少的协合效果，可谋求左侧的内圈外径面上的润滑脂附着的防止。通过右侧的密封部件6，使来自轴承外部的异物的浸入量限于最小，该空气通路Kta窄(图78(c))，由此，轴承内的润滑脂泄漏的情况也不发生。

在图79所示的第19实施形式的单排角接触滚珠轴承中，在内圈2的容纳部背面侧，即左侧，形成密封槽10，图74的密封部件6仅仅设置于左端。对应于左侧的密封槽10，在外圈内径面的左侧端，形成密封部件卡扣槽9。另外，形成图79的右侧的内圈外径面的埋头孔部按照小于该图左侧的外径部2D的直径形成。按照该图79的方案，针对从轨道面2a等，挤压于该图左侧的润滑脂，通过凹部16，借助保持器5的内径面5d而刮下附着于滚珠4上的润滑脂的量减少。由此，可防止润滑脂附着于内圈2的外径部2D上，可防止润滑脂向密封槽10的流动。即使在润滑脂稍稍地附着于外径部2D上的情况下，仍通过左侧的密封部件6，不会有轴承内的润滑脂的泄漏的情况。通过左侧的密封部件6，使来自轴承外部的异物的浸入限于最小。 

也可如图80的第20实施形式的单排角接触滚珠轴承，在图74的内外圈两侧，设置密封部件6、6。对于从轨道面2a等，挤压于该图右侧的润滑脂，可通过右侧的密封部件6，防止润滑脂的泄漏。对于从轨道面2a等处，挤压于该图左侧的润滑脂，通过保持器5的润滑脂刮下抑制机构(凹部16)，借助内径面5d而刮下附着于滚珠4上的润滑脂的量减少。于是，可防止向内圈2的左侧 的密封槽10的润滑脂流动。 

图81为第21实施形式的密封型的多排角接触滚珠轴承，该多排角接触滚珠轴承包括内圈2和外圈3与多排的滚珠4以及保持器5、5和图74的密封部件6、6。该多排角接触滚珠轴承的接触角α1、α2的截面如图81的点划线所示的那样，基本呈“ハ”字状。多排滚珠4夹设于轨道面2a、3a之间，各排的保持器5保持各排的多个滚珠4。各排的保持器5的容纳部开放侧朝向轴向内方，容纳部背面侧与密封部件6稍稍隔开地面对。换言之，按照2 个保持器5、5的容纳面面对的方式设置。在轴承空间中，密封润滑脂。在该多排角接触滚珠轴承中，通过采用下述的密封部件6和上述本发明的保持器5，同时而低成本地实现低转矩，抗润滑脂泄漏，耐灰尘与空间的节省。 

按照该多排角接触滚珠轴承，在冠形的各保持器5中，设置作为润滑脂刮下抑制机构的凹部16，按照2个保持器5、5的容纳面面对的方式设置，由此，抑制相对保持器背面侧的润滑脂的泄漏。由此，可防止润滑脂在内圈2的外径部2D的附着。于是，谋求内圈2的密封槽10上的润滑脂附着防止，不必对密封槽10的形状进行设计变更，也不必设置抛油环等的空间。于是，使部件数量小于在上述专利文献中记载的数量，谋求制造成本的降低。 

另外，在密封部件6中，如果发生吸着现象，则如图77所示的那样，密封唇口SL压入到轴承轴向侧，但是，在密封唇口SL压入的同时，该密封唇口SL的内面的突起Tk按压于密封槽10的内侧面10b上。此时，突起Tk的接触位置附近的，按压于内侧面10b上的附近的主唇口Lc的前端部因突起Tk的存在，相对其它的部分，部分地弹性变形。即，突起Tk的接触位置附近的密封唇口SL的主唇口Lc无法与内侧面10b接触，通过该非接触，形 成将轴承内部和轴承外部连通的空气通路Kt。 

此外，如图78(a)所示的那样，在突起Tk和主唇口Lc的前端部均与密封槽10的内侧面10b接触的状态，因该突起Tk和主唇口Lc的前端部的接触压力的差异，突起Tk的前端部的滑动阻力大于主唇口Lc的前端部的滑动阻力。如果在该状态使轴承旋转，则产生主唇口Lc的前端部呈凹凸状起伏的扭转，形成图78(c)所示的那样的空气通路Kta。 

由此，可瞬间均匀地保持轴承内外的压力平衡，防止吸着现象。如果轴承内外的压力平衡均匀，即不产生压力差，则保持该压力平衡的空气通路Kta马上关闭，密封唇口SL处于图76所示的通常状态。此时，突起Tk不与密封槽10的内侧面10b接触。于是，使来自轴承外部的异物的浸入限于最小，该空气通路Kta窄，由此，轴承内的润滑脂也不会泄漏。 

在多排角接触滚珠轴承中，可通过前述的保持器形状抑制润滑脂附着于内圈外径部2D上的情况，可抑制相对保持背面侧，即相反容纳部侧的润滑脂的泄漏。另外，通过采用上述的密封部件6，谋求轴承内的润滑脂泄漏的防止，使来自轴承外部的异物的浸入限于最小，谋求低转矩。 

根据图82、图83，对本发明的第22实施形式进行说明。 

本场合的实施形式与前述的第18实施形式的场合的区别在于：如图82(a)所示的那样，在主唇口Lc的内面形成沿前端滑接部，在全周突出的突条Tj，沿横截该突条Tj的方向，设置缺口槽Km。其它的结构与第18实施形式相同。突条Tj如图82(b)所示的那样，在没有轴承内部和外部的压力差的状态，不与密封槽10的内侧面10b接触，由此，不会损害密封性。缺口槽Km并不限于将突条Tj的一部分去掉而形成的形式，还包括到达主唇口Lc的 内面，将该突条Tj切断而形成的形式。 

在该滚动轴承的输送中的温度变化或伴随滚珠轴承的旋转的摩擦热的发生之后，轴承冷却的场合等，产生轴承内部和外部的压力差，将上述密封唇口SL压入内侧时，如图82(c)所示的那样，设置于主唇口Lc上的突起Tj与密封槽10的内侧面10b接触。由此，突起Tj的附近的主唇口Lc的前端部处于向外弹性变形，与密封槽10的内侧面10b离开的状态。 

在该状态，通过突起Tj的缺口槽Km，形成将轴承内部和外部连通的空气通路Ktb，可消除轴承内部和外部的压力差，可防止轴承的吸着现象，并且沿主唇口Lc的前端部而在全周突出的突条Tj与密封槽10的内侧面10b接触，由此，可确保密封性。假定在因轴承内外的压力差大，突条Tj因与密封槽10的内侧面10b的接触而压坏，或轴承内外的压力差微小的场合，如图83(a)所示的那样，上述突条Tj和主唇口Lc的前端部均处于与密封槽10的内侧面10b接触的吸着状态。在该场合的吸着状态，与密封槽10的内侧面10b接触的突条Tj的前端部的接触压力大于与密封槽10的内侧面10b接触的主唇口Lc的前端部。 

对密封槽10的形状进行设计变更，另外，也不必确保沿轴承的轴向而设置抛油环等的空间。于是，部件数量少于在前述专利文献中记载的数量，可谋求制造成本的降低。 

针对图74～图83中描述的各实施形式，总结优选的形式，其如下所述。 

构成该形式的基本结构的滚珠轴承包括本发明的滚珠轴承保持器，夹设于内外圈之间的多个滚珠保持于保持器中，在将该内圈和外圈之间的轴承空间封闭的密封部件设置于上述外圈或内圈上的滚珠轴承中，上述密封部件中的一侧周缘部与形成于一侧轨道圈的端部的密封槽滑动接触，另一侧周缘部固定于另一侧的轨道圈的端部。 

使与上述密封槽滑动接触的密封部件的周缘构成密封唇口，并且在该密封唇口的内面上设置突起，上述突起按照下述方式构成，该方式为：在通过上述密封部件分隔的轴承内部和轴承外部上产生压力差，上述密封唇口压入内侧时，上述突起接触于上述密封槽的内侧面，通过该突起的接触，部分地使该接触附近的密封唇口发生弹性变形，所述突起可在形成将上述轴承内部和轴承外部连通的空气通路的状态，与在不产生上述压力差时该突起不接触上述密封槽的内侧面的状态，发生位移。 

形态D1) 

上述基本结构的滚珠轴承为下述的多排角接触滚珠轴承，其包括在内周具有多排的轨道面的外圈；在外周具有与上述轨道面面对的多排的轨道面的内圈；夹设于该内圈和外圈的轨道面之间的多排滚珠；保持各排的滚珠的2个保持器；设置于上述外圈或内圈上，将该内圈和外圈之间的轴承空间封闭的两侧的密封部件，设置上述密封部件、冠形的2个保持器，按照2个保持器的容纳面面对的方式设置。 

按照该方案，如果在密封部件中产生吸着现象，则密封唇口被压入内侧，但是，在该密封唇口压入的同时，该密封唇口的内面的突起按压于密封槽的内侧面上。此时，按压于密封槽内侧面上的附近的密封唇口因突起的存在，相对其它的部分，部分地发生弹性变形。突起的接触位置附近的密封唇口不能够与密封槽的内侧面接触，通过该非接触，形成将轴承内部和轴承外部连通的空气通路。 

在多排角接触滚珠轴承中，可通过上述保持器形状，抑制润滑脂附着于内圈外径面上的情况，抑制相对保持器背面侧或反容纳部侧的润滑脂的泄漏。另外，通过采用上述密封部件，谋求轴承内的润滑脂的泄漏的防止，使相对轴承外部的异物的浸入限制为最小，谋求低转矩。 

形态D2) 

也可为下述的形式，其中，针对上述基本结构，上述突起在上述密封唇口的内面，沿其前端滑接部，以规定间距形成。在产生吸着现象时，上述突起按压于密封槽的内侧面上，并且使该突起附近的密封唇口发生弹性变形。由此，密封唇口的前端滑接部和密封槽的内侧面离开，在突起的周围形成将轴承内部和轴承外部连通的空气通路。 

形态D3) 

还可为下述的形式，其中，针对上述基本结构，上述突起通过在上述密封唇口的内面，沿其前端滑接部，在全周范围内突出地的突条而形成。沿横截该突条的方向设置缺口槽。在该场合，在产生吸着现象时，上述突条按压于密封槽的内侧面上，并且使该突条附近的密封唇口发生弹性变形。由此，密封唇口的前端滑 接部和密封槽的内侧面离开，在该突条的缺口槽中，形成将轴承内部和轴承外部连通的空气通路。 

根据图84～图87，对本发明的第23实施形式进行说明。本实施形式的滚珠轴承1为具有本发明的滚珠轴承保持器的单排角接触滚珠轴承。如图84所示的那样，在该单排角接触滚珠轴承中，在内圈2和外圈3的轨道面2a、3a之间夹设有多个滚珠4，设置保持这些滚珠4的保持器5(或后述的保持器5C)，形成于内外圈2、3之间的环状空间中的容纳部开放侧的一端通过后述的图85～图87所示的密封部件6密封。轨道面2a、3a按照形成由图84中的点划线表示的预设的接触角的方式形成。形成没有密封槽10的图84的左侧的内圈外径面的埋头孔部按照小于该图右侧的外径部2D的直径形成。由此，可相对外圈3和滚珠4，容易将内圈2从该左侧的内侧外径面组装。另外，可增加容纳部背面侧的保持器5、5C的内径面5d，与内圈外径面之间的距离。在轴承空间中，密封有润滑脂。 

在该角接触滚珠轴承中，通过采用下述的密封部件6和上述本发明的保持器5，同时而低成本地实现低转矩，抗润滑脂泄漏，抗泥水性以及空间的节省。如图84、图85所示的那样，在内圈2的轨道面2a的右侧方，形成周向的密封槽10，在与该密封槽10对合的外圈3的内周面上形成卡扣槽9。在该卡扣槽9中，压入固定密封部件6的外周缘部6c。内圈2的密封槽10由内圈2的轨道面侧的底面10a、内侧壁10b、肩部2b侧的外侧壁10c形成。外侧壁10c轴向向外地倾向，按照与肩部2b的外周面连续的方式形成。上述内侧壁10b称为“轨道侧槽壁10b”，上述外侧壁10c称为“肩部侧槽壁10c”。 

对密封部件6进行说明。 

如图86、图87所示的那样，密封部件6由接触密封件形成，包括金属芯7和弹性部件8，在弹性部件8的内周侧，设置轴向向内的密封唇口6a。在密封部件6中，通过金属芯7，使由合成橡胶等形成的弹性部件8增强。作为用于弹性部件8的合成橡胶等的材料，可采用加氢丁腈橡胶，或耐酯丙烯酸酯橡胶。上述加氢丁腈橡胶与作为密封部件而一般采用的丁腈橡胶相比较，耐热性优良，耐化学品性也没有问题，由此，可维持稳定的性质状态，并且可实现更高温下的使用。上述耐酯丙烯酸酯橡胶与加氢丁腈橡胶同样的和丁腈橡胶相比较，耐热性优良，使针对丙烯酸酯橡胶的酯油或空调器的压缩机油等的化学品的耐化学品性提高，由此，维持稳定的性质状态，并且可实现更高温下的使用。 

在密封部件6中，在其内周部的弹性部件8的部分，形成壁厚小的中间变细部8b。在中间变细部8b中，从后述的主唇口Lm或迷宫式唇口Ln或包括它们的边界的双方，朝向外径侧形成薄壁。在中间变细部8b的内周侧的前端部，设置密封唇口6a。该密封唇口6a包括与密封槽10的轨道侧槽壁10b接触的主唇口Lm，与在肩部2b的上方突出的迷宫式密封件Ln。 

主唇口Lm包括倾斜壁面Lma，其与密封槽10的轨道侧槽壁10b对合，其直径向外扩大；内周面Lmb，其位于比该倾斜壁面Lma更靠近径向内侧，与密封槽10的底面10a面对；使倾斜壁面Lma和内周面Lmb保持连续的前端部Lmc。如图85～图87所示的那样，如果密封部件6的外周缘部6c压入固定于外圈3的卡扣槽9中，则主唇口Lm的前端部Lmc与密封槽10的轨道侧槽壁10b滑动接触。由于主唇口Lm设置于壁厚小的中间变细部8b的前端部，中间变细部8b沿图86的箭头A1的轴向而弹性变形，故维持对于滑动接触的密封槽10的轨道侧槽壁10b的迎合性。由此， 防止轴承内部的润滑脂泄漏到密封槽10中的情况，另外，可防止来自外部的异物或泥水等浸入到轴承内部的情况。 

在迷宫式唇口Ln中，在从肩部2b到密封槽10的肩部侧槽壁10c的范围，形成对合的迷宫式密封件Ls。如图87所示的那样，在迷宫式唇口Ln的内周部，设置向内直径缩小的倾斜面Lna。在倾斜面Lna中，相对内圈2的肩部2b的外周面的倾斜角度α3设定在10°～40°的范围内。如果倾斜角度α3如此设定，则附着于倾斜面Lna上的泥水因密封部件6的旋转造成的离心力，沿倾斜面Lna，轴向向外地移动，排到轴承外侧。如果倾斜角度α3小于10°，则密封部件6的旋转造成的离心力不充分地作用于附着于迷宫式唇口Ln上的泥水，由此，难以将该泥水排出。如果倾斜角度α3超过40°，则肩部2b的外周面与迷宫式唇口Ln的倾斜面Lna的间隙扩大，迷宫式密封件Ls的密封性降低。由此，倾斜角度α3设定在10°～40°的范围内。 

迷宫式唇口Ln的前端部靠近密封槽10的肩部侧槽壁10c而设置。于是，附着于迷宫式唇口Ln上的泥水通过密封部件6的旋转造成的离心力，在倾斜面Lna上移动的距离变短，容易将留在密封槽10内的泥水排出。在主唇口Lm的内周面Lmb与迷宫式唇口Ln的倾斜面Lna之间，设置高差部Ds。该高差部Ds按照朝向密封槽10的肩部侧槽壁10c突出的方式设置。由此，主唇口Lm的内周面Lmb经由高差部Ds，与迷宫式唇口Ln的倾斜面Lna连续地形成，由此，留于密封槽10中的泥水通过密封部件6的旋转造成的离心力，沿迷宫式唇口Ln的倾斜面Lna而容易排到轴承外部。 

另外，如果高差部Ds突出地设置，则在主唇口Lm的内周面Lmb的外周缘部和密封槽10的肩部侧槽壁10c之间，形成狭窄部 分。可通过该狭窄部分，确保迷宫式密封件Ls的密封性。由于还在密封槽10和肩部2b的边界的山尖部Yd，与迷宫式唇口Ln的倾斜面Lna之间，形成狭窄部分，故还可确保迷宫式密封件Ls的密封性。 

如图85所示的那样，密封部件6的轴承的组装前的密封唇口6a的前端的内径尺寸DL小于内圈2的肩部2b的直径D1，内径尺寸DL和直径D1之间的差DL-D1规定为-0.2mm以上的值，以便容易将密封部件6组装于轴承中。如果密封部件6固定于外圈3的卡扣槽9中，组装于轴承中，则如图86所示的那样，密封唇口6a的前端在密封槽10的轨道侧槽壁10b处，在沿径向比与这些面对的肩部侧槽壁10c的上端位置，低δ值的接触高度位置，实现接触。于是，即使在水、泥等飞散的环境下使用该轴承，水、泥等仍不会与密封唇口6a的前端部Lmc直接接触，前端部Lmc稳定地与轨道侧槽壁10b接触。 

针对第23实施形式的实施例如下所述。具有密封部件6的角接触滚珠轴承在水和泥的异物间断地飞散的环境下安装于旋转试验机中，进行调查改变在前端部Lmc的密封槽10的轨道侧槽壁10b的接触高度位置δ3时的轴承空间的异物的浸入量的异物浸入试验。接触高度位置δ3按照沿径向比肩部侧槽壁10c的上端位置低-0.1mm、-0.05mm(实施例)，和与肩部侧槽壁10c的上端位置相同，或比其高0.0mm、0.05mm、0.1mm(比较例)变化。异物的浸入量通过测定试验前后的轴承的质量增加量W的方式求出。试验条件如下所述。 

·轴承旋转速度：2000rpm 

·试验时间：3小时 

图88表示上述异物浸入试验的结果。白圈表示实施例，黑圈 表示比较例。根据试验结果，在前端部Lmc的接触高度位置δ3与肩部侧槽壁10c的上端位置相同，或高于它的各比较例的结果中，轴承的质量增加量W显著，相对该情况，在接触高度位置δ低于肩部侧槽壁10c的上端位置的各实施例的结果中，不能明显看出轴承的质量增加量W，异物几乎没有浸入。于是可确认，通过使密封唇口6a的前端部Lmc的接触高度位置δ3低于内圈2的肩部侧槽壁10c的上端位置，使前端部Lmc稳定地与轨道侧槽壁10b接触，可防止异物的浸入，确保充分的密封性。 

按照上面描述的第23实施形式的角接触滚珠轴承1，在冠形的保持器5中设置凹部16，可减少通过保持器5的内径面5d而刮下附着于滚珠4上的润滑脂的量。由此，可防止内圈2的外径部2D上的润滑脂的附着。于是，可谋求内圈2的密封槽10上的润滑脂附着的防止。不必对密封槽10的形状进行设计变更，也不必确保设置抛油环等的空间。于是，部件数量少于上述专利文献中记载的数量等，谋求制造成本的降低。另外，在密封部件6中，密封唇口6a的前端部Lmc在比与密封槽10的轨道侧槽壁10b面对的肩部侧槽壁10c的上端位置低的接触位置，可与轨道侧槽壁10b接触。由此，飞散的泥水不直接与密封唇口6a的前端部Lmc接触。于是，密封唇口6a的前端稳定地与轨道侧槽壁10b接触，可充分地确保密封部件6的密封性。 

由于构成图84的左侧的内圈外径面的埋头孔部按照小于该图右侧的外径部2D的直径形成，故相对外圈3和滚珠4，可容易从左侧的内圈外径面组装内圈2。另外，可增加容纳部背面侧的保持器5、5C的内径面5d，与内圈外径面之间的距离。在此场合，通过借助作为保持器5的润滑脂刮下抑制机构的凹部16，由保持器5的内径面5d刮下附着于滚珠4上的润滑脂的量减少的协合效果， 可谋求左侧的内圈外径面的润滑脂附着的防止。可通过右侧的密封部件6谋求轴承内的润滑脂泄漏的防止，并且可获得耐泥水性。 

在图89所示的第24实施形式的单排角接触滚动轴承中，在内圈2的容纳部背面侧即左侧，形成密封槽10，图84的密封部件6仅仅设置于左端。对应于左侧的密封槽10，在外圈内径面的左侧端形成卡扣槽9。另外，形成图89的右侧的内圈外径面的埋头孔部按照小于该图左侧的外径部2D的直径形成。按照该图89的方案，针对从轨道面2a等处，挤压到该图左侧的润滑脂，通过作为润滑脂刮下抑制机构的凹部16，借助保持器5的内径面5d刮下滚珠4上附着的润滑脂的量减少。由此，可防止内圈2的外径部2D上的润滑脂附着，可防止向密封槽10的润滑脂流动。即使在润滑脂稍稍附着于外径部2D上的情况下，仍通过左侧的密封部件6，不会有轴承内的润滑脂泄漏的情况。通过左侧的密封部件6，使来自轴承外部的异物的浸入量限于最小。 

也可如图90的第25实施形式的单排角接触滚珠轴承那样，在内外圈两侧，设置图84的密封部件6、6。对于从轨道面2a等处，挤压到该图右侧的润滑脂，可通过右侧的密封部件6防止润滑脂的泄漏。对于从轨道面2a等处挤压到该图左侧的润滑脂，通过作为保持器5的润滑脂刮下抑制机构的凹部16，借助内径面5d刮下附着于滚珠4上的润滑脂的量减少。于是，可防止向内圈2的左侧的密封槽10的润滑脂流动。 

图91(A)为第26实施形式的密封型的多排角接触滚珠轴承，该多排角接触滚珠轴承包括内圈2、外圈3、多个滚珠4、保持器5、5以及图84的密封部件6、6。该多排角接触滚珠轴承的接触角α1、α2的截面如图91(A)的点划线所示的那样，基本呈“ハ”字状。在轨道面2a、3a之间夹设有多排滚珠4，各排的保持器5 保持各排的多个滚珠4。各排的保持器5的容纳部开放侧朝向轴向内方，容纳部背面侧与密封部件6稍稍间隔开地面对。换言之，按照2个保持器5、5的容纳面面对的方式设置。润滑脂密封于轴承空间内。 

在该多排角接触滚珠轴承中，通过采用上述密封部件6和上述保持器5，同时并且低成本地实现低转矩、抗润滑脂泄漏、耐泥水性和空间节省。如图91(A)、图91(B)所示的那样，在内圈2中的多排轨道面2a、2a的两侧方，形成周向的密封槽10、10，在与各密封槽10对合的外圈3的内周面上形成卡扣槽9、9。在该卡扣槽9中，压入固定有密封部件6的外周缘部6c。密封槽10由内圈2的轨道面侧的底面10a、内侧壁10b以及肩部2b侧的外侧壁10c构成。外侧壁10c轴向向外地倾斜，按照与肩部2b的外周面保持连续的方式形成。 

按照该第26实施形式的多排角接触滚珠轴承，在冠形的各保持器5中，设置作为润滑脂刮下抑制机构的凹部16，按照2个保持器5、5的容纳面面对的方式设置，故抑制相对保持器背面侧的润滑脂的泄漏。由此，可防止内圈2的外径部2D上的润滑脂附着。因而，谋求在内圈2的密封槽10上的润滑脂附着的防止，不必对密封槽10的形状进行设计变更，也不必设置抛油环等的空间。于是，使部件数量少于上述专利文献中记载的数量等，谋求制造成本的降低。 

此外，在密封部件6中，密封唇口6a的前端部Lmc可在低于与密封槽10的轨道侧槽壁10b面对的肩部侧槽壁10c的上端位置的接触位置，与轨道侧槽壁10b接触。由此，飞散的泥水不直接与密封唇口6a的前端部Lmc接触。于是，即使在泥水等飞散的环境下使用，密封唇口6a的前端仍可稳定地与密封槽10的轨道侧槽壁10b接触，可充分地确保密封部件6的密封性。

在多排角接触滚珠轴承中，可通过前述的保持器形状，抑制润滑脂附着于内圈内径部2D上的情况，抑制相对保持器背面侧，即反容纳部侧的润滑脂的泄漏。另外，通过采用该密封部件6，可谋求轴承内的润滑脂泄漏的防止，并且可获得耐泥水性。于是，不必增强唇口等的紧张力，故可谋求转矩的降低。 

如果针对图84～图91中描述的各实施形式，总结优选的形态，则如下所述。 

构成本形态的基本结构的滚珠轴承为下述的滚珠轴承，其包括本发明的滚珠轴承保持器，夹设于内外圈之间的多个滚珠保持于保持器中，将该内圈和外圈的轴承空间封闭的密封部件设置于上述外圈上，在形成于上述内圈的轨道的侧方的密封槽，与上述内圈的端部之间，形成肩部，在与上述密封槽面对的上述外圈的内周面上，安装上述密封部件，在该密封部件的内周侧前端部，设置与上述密封槽的轨道侧槽壁接触的主唇口，与在上述肩部的上方突出的迷宫式唇口； 

在上述主唇口上设置与上述密封槽面对的内周面，并且在上述迷宫式唇口的内周，形成朝向该迷宫式唇口的前端，直径慢慢地扩大的倾斜面。 

形态E1) 

上述基本结构的滚珠轴承为多排角接触滚珠轴承，其按照2个保持器的容纳面面对的方式设置。 

 按照该方案，在上述密封部件的内周部设置主唇口与迷宫式唇口，在该主唇口上设置与密封槽面对的内周面，在迷宫式唇口的内周上形成倾斜面，由此，主唇口的前端可在低于与上述密封槽的轨道面槽壁面对的肩部侧槽壁的上端位置的接触位置，与该密封槽的轨道侧槽壁接触。 

在多排角接触滚珠轴承中，通过上述保持器形状，抑制润滑脂附着于内圈外径部上的情况，可抑制相对保持器背面侧，即相反容纳部侧的润滑脂泄漏。另外，通过采用上述密封部件，谋求轴承内的润滑脂泄漏的防止，并且获得耐泥水性。 

形态E2) 

也可针对上述基本结构，上述迷宫式唇口的倾斜面的倾斜角度相对上述肩部的外周面，设定在10～40度的范围内。如果设定该倾斜角度，则存留于密封槽中的泥水通过密封部件的旋转的离心力，沿迷宫式唇口的倾斜面，轴向向外地移动，容易排到轴承外部。 

如果上述迷宫式唇口的倾斜面的倾斜角度不足10°，由于通过密封部件的旋转，作用于泥水上的离心力变小，故无法充分地将泥水排出。如果倾斜角度超过40°，则肩部和密封槽的肩部侧槽壁与迷宫式唇口的倾斜面之间的间隙扩大，迷宫式密封件的密封性降低。 

形态E3) 

也可针对上述基本结构，在上述迷宫式唇口的倾斜面中，在其轴向内端部设置朝向上述密封槽的肩部侧槽壁突出的高差部，经过该高差部，与上述主唇口的内周面连续地设置。由于高差部朝向密封槽的肩部侧槽壁而突出，故在通过迷宫式唇口形成的迷宫式密封件中形成狭窄部分，确保该迷宫式密封件的密封性。 

形态E4) 

还可针对上述基本结构，上述密封部件可为通过金属芯而增强弹性体的类型。在该场合，可提高密封部件的刚性，可在使密封唇口的前端不希望地发生弹性变形的情况下，稳定地与密封槽的内侧壁接触。 

形态E5) 

还可针对上述基本结构，上述密封部件的弹性体为加氢丁腈橡胶，或耐酯丙烯酸酯橡胶。加氢丁腈橡胶与作为密封部件而一般采用的丁腈橡胶相比较，耐热性优良、耐化学品性也没有问题，由此，在密封部件的弹性体采用加氢丁腈橡胶的场合，可维持稳定的性质状态，并且可实现更高温下的使用。 

耐酯丙烯酸酯橡胶与加氢丁腈橡胶同样的和丁腈橡胶相比较，耐热性优良，使针对丙烯酸酯橡胶的酯油或空调器的压缩机油等的化学品的耐化学品性提高。由此，在作为密封部件的弹性体采用耐酯丙烯酸酯橡胶的场合，维持稳定的性质状态，并且可实现更高温下的使用。 

根据图92和图93，对本发明的第27实施形式进行说明。在第27实施形式中，本发明的滚珠轴承保持器适用带有旋转编码器的电机用轴承。本实施形式的带有旋转编码器的电机用轴承用于带有旋转编码器的电机的旋转轴。在该轴承1中，在内圈2和外圈3的轨道面2a、3a之间，夹设有多个滚珠4，设置保持这些滚珠4的保持器5，在一个侧面上设置将轴承空间密封的非接触式的密封部件6，在另一侧面上设置旋转编码器RE。在此场合，轴承为带有密封件的深槽滚珠轴承。滚珠4由比如钢球构成。 

上述密封部件6由环状的金属芯7和成一体地固定于该金属芯7上的橡胶部件8构成，在形成于外圈3的内周面的密封安装槽9上，外周部以嵌合状态固定。橡胶状部件8由合成橡胶形成， 金属芯7由钢板制成。内圈2在与各密封部件6的内径部相对应的位置，形成由圆周槽形成的密封槽10，在密封部件6的内径侧端和内圈2的密封槽10之间，形成迷宫式密封间隙δ2。对密封安装槽9和密封槽10进行车削精加工。 

如图93以放大方式所示的那样，密封槽10的底面10a形成于圆筒面状的平坦面上，密封槽内侧壁10b和密封槽外侧壁10c均为倾斜面。相比内圈2的密封槽10，轴承外侧的肩部外周面2c低于密封槽10的轴承内侧的肩部外周面，即按照小直径形成。密封部件6的橡胶部件8包括从金属芯7的内周端向内径侧延伸的无金属芯橡胶部分8a，在该无金属芯橡胶部分8a上，设置外侧的侧面构成环状槽8aa的截面形状的中间变细部8ab。形成该中间变细部8ab的环状槽8aa的外径侧的槽侧壁面8ac为锥状。 

无金属芯橡胶部分8a的内径部由分别向内径侧和轴承外侧延伸的中间唇口8ad和灰尘唇口8ae的2个密封唇口形成。灰尘唇口8ae以中间唇口8ad为基端而向轴承外侧延伸。中间唇口8ad向轴承内侧延伸，保持与密封槽内侧壁10b的非接触的状态。如此，中间唇口8ad在轴承内侧延伸，由此，使无金属芯橡胶部分8a的重心的轴向位置偏到中间变细部8ab的截面的中心，具体来说，比中间变细部8ab的槽底部分的截面的中心更靠近轴承的内侧。 

在密封部件6的内径端侧和内圈2的外径面之间形成的迷宫式密封间隙δ2中，通过形成于无金属芯橡胶部分8a的内径部的两个唇口8ad、8ae的形状，间隙尺寸的狭窄部δ2a～δ2c沿内外方向并列而形成于多个部位。具体来说，在灰尘唇口8ae和内圈2的外径面之间，形成第1狭窄部δ2a，在中间唇口8ad和内圈2的密封槽外侧壁10c之间，形成第2狭窄部δ2b，在中间唇口8ad 和内圈2的密封槽内侧壁10b之间，形成第3狭窄部δ2c。最外部的狭窄部δ2a窄于其它的狭窄部δ2b、δ2c。由此，在迷宫式密封间隙δ2中，将较窄的部位、较宽的部位构成1组宽窄变化部，形成3个宽窄变化部。 

在密封部件6的内侧的侧面上，在沿径向并列的2个部位，分别设置由环状槽形成的润滑脂存留部6A、6B。该两个润滑脂存留部6A、6B中的外径侧的润滑脂存留部6A的外径尺寸小于外圈3的内径尺寸。密封部件6的内径端侧的截面形状为在形成于密封部件内径端和内圈2的外径面之间的迷宫式密封间隙δ2中，间隙尺寸的狭窄部δ2a～δ2c沿内外方向并列而形成的形状，由此，在迷宫式密封间隙δ2中，将狭窄的部位、较宽的部位作为1组的宽窄变化部，形成多个(在本实施形式中，为3个)的宽窄部。由此，迷宫式密封间隙δ2反复产生宽窄的变化，故相对迷宫式密封间隙δ2的润滑脂的泄漏的防止性提高。于是，防止润滑脂泄漏的周边的污损。 

另外，由于密封部件6中的无金属芯橡胶部分8a的重心的轴向位置偏于比中间变细部8ab的截面的中心更靠近轴承内侧，故可抑制比如，在外圈旋转时，密封部件6的内径部前端向轴承外侧振动的情况。由此，减小因振动，密封部件6的内径端和密封槽10之间的间隙δ2增减而产生的泵效应，可抑制泵效应造成的润滑脂的泄漏的增长。 

针对在密封部件6的内侧的侧面，按照沿径向并列的方式设置分别由环状槽形成的润滑脂存留部6A、6B，其外径侧的润滑脂存留部6A的外径尺寸小于外圈3的内径尺寸，故可通过外圈旋转时的离心力，慢慢地将润滑脂存留部6A、6B的润滑脂供给到轨道面3a。由此，可使润滑脂存留部6A、6B的润滑脂有助于轨道面 2a、3a的润滑。 

对旋转编码器RE进行说明。 

该旋转编码器RE包括磁性编码器EC与传感器E4、E5。当中的磁性编码器EC包括内圈侧金属芯E1。在与设置上述密封部件6的一侧相反的一侧的端部，在内圈2的外径面上固定环状的内圈侧金属芯E1。沿径向以面对状态将该内圈侧金属芯E1、外圈侧金属芯E2固定。在外圈3的内径面上，固定环状的外圈侧金属芯E2。在内圈侧金属芯E1中，设置在内圈侧固定部E1a的外端沿扩径方向弯曲的L形截面的内圈侧安装部E1b，在该内圈侧安装部E1b的外径面上固定磁性编码器主体。该磁性编码器主体在全周的范围内，沿周向按照一定间距交替地磁化而排列一定宽度的异极的磁极。 

在上述外圈侧金属芯E2中，在环状的外圈侧固定部E2a的外端，设置L形截面的外圈侧安装部E2b，该外圈侧安装部E2b从内圈侧安装部E1b，沿轴向较长地突出。另外，在上述外圈侧固定部E2a的内径面上，朝向内圈侧固定部E1a而突出的密封部E2c在全周形成。在外圈侧金属芯E2中，在L形截面的外圈侧安装部E2b的内面上安装传感器保持架Hd，在该传感器保持架Hd的一部分上，成一体地固定有电路衬底E3等。在传感器保持架Hd的小直径侧的部分，电路衬底E3沿周向而在所需的范围内埋入。在该电路衬底E3的内面上，沿周向按照一定间距由霍尔IC等形成的A相传感器E4，与B相传感器E5向内而突出地设置。各传感器E4、E5在传感器保持架Hd的大直径的内径面上露出，与上述磁性编码器EC的磁极面对。 

在本实施形式的带有旋转编码器的电机用轴承中，可有选择地采用本发明的全部的实施形式的保持器5。由此，可防止润滑脂 附着于内圈外径部上的情况，于是，可防止向旋转编码器RE的传感器E4、E5或内圈2的密封槽10的润滑脂的流动，于是，可防止相对带有旋转编码器的电机用轴承的润滑脂的泄漏。 

另外，由于可通过上述保持器5防止润滑脂泄漏，故不必对内圈2的密封槽10等的形状进行设计变更，另外，也不必沿轴承的轴向设置比如抛油环等。于是，不必增加部件数量，可实现空间的节省。于是，可防止润滑脂附着于旋转编码器RE的传感器E4、E5等的情况，可正确地检测旋转状态。另外，由于可防止润滑脂的泄漏，故可采用由非接触密封件形成的密封部件6，这样，也可谋求转矩的降低。即使在采用由非接触密封件形成的密封部件6的情况下，仍可通过该结构的保持器，提高耐灰尘性。 

作为不具有构成本发明前提的组成要素的“形成于容纳部的内面上的，从保持器内径侧的容纳部开口侧，向保持器外径侧延伸的凹部”的应用例，包括下述的例子。 

第1应用例的滚珠轴承用保持器为下述的冠形的滚珠轴承用保持器，其中，在环状体的一侧面，一部分开放，将滚珠保持于内部的容纳部设置于上述环体状的圆周方向的多个部位，在上述各容纳部的开放侧，沿圆周方向面对的一对爪沿轴向突出地设置，在该保持器中，保持器外径侧的前端之间的间距窄于上述各容纳部的一对爪的保持器内径侧的前端之间的间距。 

按照第1应用例，通过使保持器外径侧的前端之间的间距窄于各容纳部的一对爪的保持器内径侧的前端之间的间距，附着于滚珠上的润滑脂不从外圈侧附着于内圈的外径部附近，来自内圈侧的润滑脂也可通过离开内圈的外径部的爪的保持器外径侧而刮下，其结果是，可防止相对滚珠轴承的润滑脂的泄漏。 

第2应用例的滚珠轴承用保持器涉及下述的冠形的滚珠轴承 用保持器，其中，在环状体的一侧面，一部分开放，将滚珠保持于内部的容纳部设置于上述环体状的圆周方向的多个部位，在上述各容纳部的开放侧，沿圆周方向面对的一对爪沿轴向突出地设置，其特征在于上述各容纳部的一对爪的保持器内径侧的前端之间开放，保持器外径侧的前端之间连接。 

按照第2应用例，通过使各容纳部的一对爪的保持器内径侧的前端之间开放，将保持器外径侧的前端之间连接，附着于滚珠上的润滑脂不从外圈侧附着于内圈的外径部附近，来自内圈侧的润滑脂也可通过离开内圈的外径部的爪的保持器外径侧而刮下，其结果是，可防止相对滚珠轴承的润滑脂的泄漏。 

如上面所述，在参照附图的同时，对优选的实施形式进行了说明，但是，如果是本领域的技术人员，观看本说明书而会在自明的范围内，容易想到各种变更和修正方式。于是，这样的变更和修正方式解释为根据所附的权利要求书确定的本发明的范围内的方式。 

Claims (18)

1.一种滚珠轴承用保持器，该滚珠轴承用保持器为冠形，其中，在环状体的一侧面的一部分开放，将滚珠保持于内部的容纳部设置于上述环状体的圆周方向的多个部位，其特征在于，在上述各容纳部的内面，设置从保持器内径侧的容纳部开口缘延伸到保持器外径侧的凹部，在上述各容纳部的开放侧，沿圆周方向面对的一对爪按照沿轴向突出的方式设置，保持器外径侧的爪部的前端之间的间距窄于上述各容纳部的一对爪的保持器内径侧的爪部的前端之间的间距，上述凹部位于上述容纳部的开口缘的保持器圆周方向的中心的两侧，设置于多个部位，各凹部的内面形状为基本沿以保持器的径向的直线为中心的各假想圆筒的表面的圆筒面状的形状，该凹部呈从保持器内径侧的上述容纳部的开口缘，延伸到滚珠排列节圆的附近，伴随从保持器内径缘向滚珠排列节圆的靠近，该凹部逐渐变浅，并且宽度变窄的形状。

2.根据权利要求1所述的滚珠轴承用保持器，其中，上述容纳部的凹部的轴向位置为在保持器组装于轴承中的状态下与内圈的轨道面的肩部基本一致的位置。

3.一种滚珠轴承用保持器，该滚珠轴承用保持器为冠形，其中，在环状体的一侧面的一部分开放，将滚珠保持于内部的容纳部设置于上述环状体的圆周方向的多个部位，其特征在于，在上述各容纳部的内面，设置从保持器内径侧的容纳部开口缘延伸到保持器外径侧的凹部，在上述各容纳部的开放侧，沿圆周方向面对的一对爪按照沿轴向突出的方式设置，保持器外径侧的爪部的前端之间的间距窄于上述各容纳部的一对爪的保持器内径侧的爪部的前端之间的间距，上述凹部位于上述容纳部的开口缘的保持器圆周方向的中心的两侧，设置于2个部位，延伸到保持器外径缘附近，该2个部位的凹部的内面形状呈基本沿1个假想环的表面的形状，上述假想环具有收敛在容纳部内的环外径，任意周向位置的截面形状为圆形，环中心相对保持器中心轴而倾斜。

4.一种滚珠轴承用保持器，该滚珠轴承用保持器为冠形，其中，在环状体的一侧面的一部分开放，将滚珠保持于内部的容纳部设置于上述环状体的圆周方向的多个部位，其特征在于，在上述各容纳部的内面，设置从保持器内径侧的容纳部开口缘延伸到保持器外径侧的凹部，在上述各容纳部的开放侧，沿圆周方向面对的一对爪按照沿轴向突出的方式设置，保持器外径侧的爪部的前端之间的间距窄于上述各容纳部的一对爪的保持器内径侧的爪部的前端之间的间距，上述凹部从上述容纳部的开口缘的保持器圆周方向的中心向两侧扩大，设置于1个部位，具有大于容纳部的保持器圆周方向的宽度一半的宽度，上述凹部的内面形状呈基本沿以保持器的径向的直线为中心的假想圆筒的表面的圆筒面状的形状，该凹部呈从保持器内径侧的上述容纳部的开口缘延伸到滚珠排列节圆的附近，伴随从保持器内径缘向滚珠排列节圆的靠近，该凹部逐渐变浅，并且宽度变窄的形状。

5.根据权利要求1所述的滚珠轴承用保持器，其中，上述容纳部的内面呈凹球面状，邻接的容纳部之间的连接部的保持器圆周方向的中间位置处的截面中的与保持器内径面上的容纳部开放侧相反一侧的端点的保持器的轴向位置为比内圈的轨道面的肩部更近于该轨道面的中间侧的位置。

6.根据权利要求1所述的滚珠轴承用保持器，其中，容纳部的保持器圆周方向的中间的容纳部底壁部分为外径侧的壁厚大于内径侧的截面形状。

7.根据权利要求1所述的滚珠轴承用保持器，其中，上述各容纳部的一对爪的保持器内径侧的前端之间开放，保持器外径侧的前端之间连接。

8.根据权利要求1所述的滚珠轴承用保持器，其中，上述一对爪由位于保持器内径侧的爪部和位于保持器外径侧的爪部构成，按照在容纳部中的投影到通过保持器圆周方向的中心的保持器径向的直线上的上述爪的全宽为It时，投影到上述直线上的上述爪的保持器外径侧的爪部的宽度Ie为2/3It以下的方式，设定保持器外径侧的上述爪部的宽度。

9.根据权利要求1所述的滚珠轴承用保持器，其中，从上述爪的沿保持器圆周方向的截面的容纳部中心相当位置，相对保持器内径侧爪前端和保持器外径侧爪前端的保持器圆周方向的角度按照保持器外径侧的爪前端的角度为保持器内径侧的爪前端的角度的1.5倍以上的方式设定。

10.一种组装有权利要求1所述的滚珠轴承用保持器的滚珠轴承。

11.根据权利要求10所述的滚珠轴承，其中，夹设于内外圈之间的多个滚珠保持于保持器中，润滑脂组合物密封于该内圈和外圈之间的轴承空间中，通过设置于上述外圈或内圈上的密封部件，将上述轴承空间封闭；

在轴承空间中密封润滑脂组合物，在该润滑脂组合物中，在由基油与增稠剂形成的主润滑脂中配合添加剂，该添加剂包括从铝粉末和铝化合物中选择的至少1种的铝系添加剂，该铝系添加剂的配比相对主润滑脂100重量份，在0.05～10重量份的范围内。

12.根据权利要求11所述的滚珠轴承，其中，上述铝化合物为从碳酸铝或硝酸铝中选择的至少1种化合物。

13.根据权利要求10所述的滚珠轴承，其中，该轴承为支承带有旋转编码器的电机的旋转轴的滚珠轴承，通过保持器而保持夹设于内外圈之间的多个滚珠，具有安装于上述外圈或内圈，将该轴承空间密封的密封件。

14.根据权利要求10所述的滚珠轴承，其中，夹设于内外圈之间的多个滚珠保持于保持器中，将内圈和外圈之间的轴承空间封闭的密封部件设置于外圈上；

在上述内圈的外径面上，沿周向形成密封槽，在与上述密封槽面对的外圈内径面上，固定上述密封部件的外周缘，在该密封部件的内周部，设置主唇口和副唇口，上述主唇口与上述密封槽接触，形成接触密封件，并且副唇口接近上述密封槽或其附近，形成迷宫式密封件；

在上述密封部件中的内圈外径面附近的位置设置分支部，通过从该分支部，沿内径方向突出的部分，形成上述主唇口，该主唇口的前端部与上述密封槽的外侧槽壁接触，形成上述接触密封件，通过从上述分支部，轴向向内的突出部分形成上述副唇口，在该副唇口的前端部和密封槽的内侧槽壁之间，形成上述迷宫式密封件。

15.根据权利要求10所述的滚珠轴承，其中，夹设于内外圈之间的轨道圈之间的多个滚珠保持于保持器中，将该内圈和外圈之间的轴承空间封闭的密封部件设置于上述外圈或内圈上；

上述密封部件中的一侧周缘部与形成于一侧的轨道圈的端部的密封槽滑动接触，另一侧周缘部固定于另一侧的轨道圈的端部；

与上述密封槽滑动接触的密封部件的周缘构成密封唇口，并且在该密封唇口的内面上设置突起，上述突起按照下述方式构成，该方式为：在通过上述密封部件分隔的轴承内部和轴承外部上产生压力差，上述密封唇口压入内侧时，上述突起接触于上述密封槽的内侧面，通过该突起的接触，部分地使该接触附近的密封唇口发生弹性变形，所述突起能在形成将上述轴承内部和轴承外部连通的空气通路的状态，与在不产生上述压力差时该突起不接触上述密封槽的内侧面的状态，发生位移。

16.根据权利要求10所述的滚珠轴承，其中，夹设于内外圈之间的多个滚珠保持于保持器中，将该内圈和外圈之间的轴承空间封闭的密封部件设置于外圈上；

在形成于上述内圈的轨道的侧方的密封槽，与上述内圈的端部之间，形成肩部，在与上述密封槽面对的上述外圈的内周面上，安装上述密封部件，在该密封部件的内周侧前端部，设置与上述密封槽的轨道侧槽壁接触的主唇口，与在上述肩部的上方突出的迷宫式唇口；

在上述主唇口上设置与上述密封槽面对的内周面，并且在上述迷宫式唇口的内周，形成朝向该迷宫式唇口的前端，直径慢慢地扩大的倾斜面。

17.一种制造权利要求1所述的滚珠轴承用保持器的制造方法，独立于保持器主体而形成上述爪中的保持器外径侧的爪部中的，具有至少相对保持器内径侧的爪部而突出的爪前端部分的爪部件，在将上述保持器主体组装于滚珠轴承的内外圈和滚珠上之后，将上述爪部件粘接、熔接或嵌合于上述保持器主体上。

18.一种制造权利要求1所述的滚珠轴承用保持器的制造方法，其中，制作保持器半成品，在该保持器半成品中，上述爪中的保持器外径侧的爪部的比保持器内径侧的爪部突出的爪前端部分，呈与完成制品时相比较，与容纳部中心离开的开放姿势，在将上述保持器半成品组装于滚珠轴承的内外圈和滚珠上之后，将上述爪前端部分热变形处理或二次加工为沿滚珠的表面的封闭姿势。

Images