WO2013172033A1 - 複層ガラスの製造方法 - Google Patents

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WO2013172033A1
WO2013172033A1 PCT/JP2013/003128 JP2013003128W WO2013172033A1 WO 2013172033 A1 WO2013172033 A1 WO 2013172033A1 JP 2013003128 W JP2013003128 W JP 2013003128W WO 2013172033 A1 WO2013172033 A1 WO 2013172033A1
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阿部　裕之
野中　正貴
瓜生　英一
長谷川　賢治
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パナソニック株式会社
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    • Y02B80/22—Glazing, e.g. vaccum glazing

Definitions

  • the present disclosure relates to a method of manufacturing a multilayer glass in which a pair of glass sheets are laminated through a space in which pressure is reduced, and in particular, the multilayer glass in which protrusions such as exhaust pipes used at the time of pressure reduction after completion do not remain. It relates to a manufacturing method.
  • a pair of plate glasses are placed opposite each other with a plurality of spacers in between, and the outer periphery of both plate glasses is sealed with a sealing material to create a space due to the gap inside, and the air inside the space is exhausted
  • the double-glazed glass decompressed has been commercialized.
  • Such a double-glazed glass whose internal space has been depressurized has a vacuum layer that is depressurized from atmospheric pressure between a pair of flat glasses compared to a double-glazed glass that is simply a stack of two flat glasses.
  • the importance of energy-saving measures has increased because it can be expected to have a large heat-insulating effect, anti-condensation effect, and soundproofing effect.
  • Double-glazed glass whose internal space has been depressurized is coated with a sealing material such as a low-melting-point glass frit on the outer periphery of a pair of glass plates, with a plurality of spacers made of metal, ceramics, etc., at predetermined intervals. After being sealed by heating to form a space, it is manufactured by exhausting the air inside the space through an exhaust pipe made of glass or metal. Due to such a manufacturing process, the exhaust pipe whose tip is sealed at the stage of the finished product remains in the double-glazed glass whose internal space has been decompressed.
  • a sealing material such as a low-melting-point glass frit
  • the exhaust pipe In the multi-layer glass made of transparent plate glass, not only does the exhaust pipe look bad, but there is a problem that if the exhaust pipe is damaged, the decompressed state inside the space cannot be maintained. For this reason, in multi-layer glass used as a window glass, for example, it is specified that the exhaust pipe is used so that the exhaust pipe is located in the upper right corner of the indoor side. There are restrictions on usage that do not get in the way.
  • the exhaust pipe is embedded up to the middle part in the thickness direction of one plate glass, and the heat at the time of sealing the exhaust pipe does not affect the fixed portion between the plate glass and the exhaust pipe.
  • a technique has been proposed in which the exhaust pipe is sealed using a shielding plate to shorten the length of the exhaust pipe remaining in the finished product (see Patent Document 1).
  • a gap is provided between the exhaust pipe and the back surface of the plate glass around the portion where the exhaust pipe is arranged, and the front end of the sealed exhaust pipe is covered with a resin cover member, so that the outside can be externally provided.
  • Patent Document 2 There has been proposed a technique for preventing the exhaust pipe from being damaged by the impact of the above. *
  • the length of the exhaust pipe in the finished product can be shortened for easy handling, and no external force acts directly on the exhaust pipe.
  • it has a certain effect in that it can prevent the decompressed state from being maintained due to the breakage of the exhaust pipe.
  • the present disclosure has been made in view of such a current situation, and is a simple process and can produce a multi-layer glass that does not have protrusions from the outer surface of the plate glass in a finished product state. It aims at providing the manufacturing method of.
  • a method of manufacturing a double-glazed glass according to the present disclosure includes: sealing a peripheral portion of a pair of plate glasses opposed to each other at a predetermined interval with a sealing material to form a sealable space between the plate glasses;
  • the space formed between a pair of plate glasses sealed with a sealing material is reduced in pressure, and then the space is divided into an exhaust port region and a reduced pressure region by the region forming material.
  • the decompression region can be kept in a decompressed state, and a multi-layer glass having no projection from the outer surface of the plate glass can be easily obtained as a finished product. Can be manufactured.
  • melting process and an exhaust process in the manufacturing method of the multilayer glass concerning 1st Embodiment Sectional drawing which shows the state by which the space between a pair of plate glass was divided
  • the principal part enlarged plan view which shows the 2nd modification of an area
  • the principal part enlarged plan view which shows the state in the finished product at the time of using the modification of an area
  • the top view which shows the state in which the sealing material and area
  • Sectional drawing which shows the state in which the sealing material and area
  • a method of manufacturing a double-glazed glass according to the present disclosure includes: sealing a peripheral portion of a pair of plate glasses opposed to each other at a predetermined interval with a sealing material to form a sealable space between the plate glasses; A method for producing a double-glazed glass in which the space is decompressed by exhausting from the space, and after the space is decompressed, the space is formed by the region forming material disposed in the space. It divides
  • the space between the pair of plate glasses whose peripheral portions are sealed with a sealing material is reduced in pressure, and then the space is divided into an exhaust port region and a reduced pressure region by a region forming material.
  • the space between the pair of plate glasses in a reduced pressure state is divided into the exhaust port region and the reduced pressure region by the region forming material. Even if the exhaust pipe is removed, the reduced pressure region can be kept in a reduced pressure state. For this reason, it is possible to produce a multi-layer glass that does not have protrusions protruding from the outer surface of the plate glass, while ensuring various properties such as heat insulation properties, condensation prevention properties, and sound insulation properties.
  • reducing the space between a pair of plate glasses means that the space formed between the pair of plate glasses is in a state of a pressure lower than the external atmospheric pressure.
  • the reduced pressure state in the present specification means that the interior of the space is lower than the atmospheric pressure outside, and includes a so-called vacuum state in which the air inside the space is exhausted to reduce the atmospheric pressure, And it is not influenced by the degree of vacuum. Further, even when various gases such as an inert gas are filled after the air inside the space is exhausted, as long as the final gas pressure inside the space is lower than the atmospheric pressure, the present specification This is included in the reduced pressure state.
  • the region forming material has a ventilation portion that connects the exhaust port region and the decompression region in a state where the space is formed, and the space is decompressed. After that, it is preferable that the ventilation portion is closed to divide the space into the exhaust port region and the decompression region.
  • the ventilation portion is a discontinuous portion of the region forming material that is intermittently formed, and the region forming material is melted and the discontinuous portion is continued after the inside of the space is in a reduced pressure state. be able to.
  • the formation height of the region forming material before melting is lower than the formation height of the sealing material before melting, and the sealing material is melted.
  • the space is reduced in pressure, and then the space between the pair of plate glasses is narrowed to divide the space into the exhaust port region and the reduced pressure region by the region forming material. It is preferable to do.
  • gap of a pressure reduction state can be easily divided
  • the melting temperature of the region forming material is higher than the melting temperature of the sealing material, and the pair of plate glasses are sealed at a temperature at which the sealing material melts to form the space, and the space is decompressed. It is preferable to divide the space into the exhaust port region and the reduced pressure region by melting the region forming material at a temperature at which the region forming material melts after the state is reached. In this way, the decompressed space can be easily divided into the exhaust port region and the decompressed region by adjusting the melting temperature of the sealing material and the region forming material.
  • the region forming material is again melted in the melting furnace to It is preferable to divide the space into the exhaust region and the decompression region. By doing in this way, the process of exhausting the space formed between the glass sheets can be performed under a low temperature condition separately from the process of melting the sealing material and the region forming material.
  • the space can be evacuated to a reduced pressure state with simple equipment.
  • the exhaust port is preferably formed in at least one of the pair of plate glasses, and the space is decompressed via an exhaust pipe connected to the exhaust port. It is preferable that the exhaust pipe is removed after the exhaust port region and the decompression region are divided. By doing in this way, a multilayer glass can be manufactured using the manufacturing apparatus which pressure-reduces the inside of space via the exhaust pipe connected to the exhaust port.
  • the sealing material and the region forming material are glass frit.
  • a sealing material that is melted by heating to form a sealed space it is possible to produce a multilayer glass at a low cost by using a commonly used glass frit.
  • a spacer for defining a gap between the pair of plate glasses is disposed on one surface of the pair of plate glasses.
  • a height regulating member for defining a gap between the pair of plate glasses is disposed in the sealing material forming portion.
  • At least one of the spacer and the height regulating member is formed by a photographic exposure method.
  • a spacer having a predetermined shape and a height regulating member can be accurately arranged at a predetermined position.
  • each figure referred below is a part required in order to demonstrate the content about the multilayer glass obtained by the manufacturing method of the multilayer glass concerning this indication, and the manufacturing method concerning this indication for convenience of explanation. It is shown simplified as the center. Therefore, the multilayer glass described with reference to each drawing can have an arbitrary configuration not shown in each drawing to be referred to. Moreover, the dimension of the member in each figure does not necessarily represent the dimension of an actual structural member, and the dimension ratio of each member faithfully.
  • FIG. 1 is a plan view illustrating a schematic configuration of a multilayer glass as a finished product manufactured by the multilayer glass manufacturing method of the present disclosure.
  • FIG. 2 is sectional drawing which shows schematic structure of the multilayer glass as a finished product manufactured by the manufacturing method of the multilayer glass of this indication.
  • FIG. 2 is a diagram showing a cross-sectional structure taken along the line X-X ′ shown in FIG.
  • the multi-layer glass 1 manufactured by the manufacturing method of the present disclosure includes a pair of plate glasses disposed on the back side and a plate glass 2 on the back side and a plate glass 3 on the front side.
  • a space A that can be sealed is formed between the glass sheet 2 and the glass sheet 3 by sealing the periphery with a frit seal 4 that is a sealing material.
  • the spacer 6 is arrange
  • the space A is made by the partition 5 which is an area
  • the exhaust port 7 is divided into an exhaust port region B including the exhaust port 7 and a decompression region C which is a region other than the exhaust port region. For this reason, the reduced pressure state of the reduced pressure region C can be maintained in the multilayer glass 1 in the finished product state shown as FIG. 1 and FIG. Since the exhaust pipe connected to the exhaust port 7 is removed after the space A is divided into the exhaust port region B and the decompression region C by the partition wall 5, the exhaust port region B is spatially separated from the outside. They are connected, and air enters the exhaust port area B.
  • the multilayer glass 1 manufactured by the manufacturing method according to the present embodiment maintains the reduced pressure state of the reduced pressure region C that occupies most of the space A formed between the pair of glass plates 2 and 3. Therefore, each characteristic which the double-glazed glass by which internal space was pressure-reduced, such as a heat insulation effect, a dew condensation prevention effect, and a sound insulation effect, can be exhibited.
  • the exhaust pipe used for exhausting the space A is removed, as shown in FIG. 2, there is no projecting portion projecting outward on the back side of the glass sheet 2 of the multilayer glass 1.
  • the inconvenience due to the presence of the protruding exhaust pipe is eliminated in handling the multilayer glass 1 during use or transportation.
  • the exhaust pipe since the exhaust pipe is removed, it is possible to avoid the problem that the entire space between the glass sheets 2 and 3 of the double-glazed glass 1 is no longer decompressed when the exhaust pipe is broken.
  • FIGS. 3 and 4 are views for explaining a first example of a method for producing a multilayer glass 1 which is a finished product described with reference to FIGS. 1 and 2.
  • FIG. 3 is a plan view showing a state before the plate glass 2 on the back side and the plate glass 3 on the front side are sealed with the frit seal 4, and
  • FIG. 4 similarly shows the plate glass 2 on the back side and the plate glass 3 on the front side. It is sectional drawing which shows the state before sealing with the frit seal.
  • FIG. 4 shows a cross-sectional structure taken along the line Y-Y 'shown in FIG.
  • the front surface 2 a of the rear glass plate 2 that is, the peripheral portion on the surface facing the front glass plate 3.
  • a frit seal 4 as a sealing material is applied in a frame shape.
  • an exhaust port 7 penetrating the plate glass 2 is formed in the vicinity of the corner of the plate glass 2 on the back side.
  • an exhaust pipe 8 is provided on the back surface 2 b of the plate glass 2 so as to be connected to the exhaust port 7.
  • a glass exhaust pipe 8 is used as an example, and the inner diameter of the exhaust pipe 8 and the diameter of the exhaust port 7 are the same.
  • the exhaust pipe 8 is connected to the exhaust port 7 by a well-known method using glass welding or molten metal as a welding member.
  • a metal pipe or the like can be used in addition to the glass pipe exemplified above.
  • the plate glass 2 and the plate glass 3 both have the same outer shape and thickness, but the size or thickness of one plate glass is the same as the size and thickness of the other plate glass. It does not preclude different things.
  • the size of the plate glass can vary from one having a side of several centimeters depending on the application to one having a maximum length of about 2 to 3 m on one side for window glass. .
  • Various types of plate glass can be used from a thickness of about 2 to 3 mm to a thickness of about 20 mm depending on the application.
  • the same low melting point glass frit is used for both the frit seal 4 for sealing the pair of plate glasses 2 and 3 and the partition wall 5.
  • a glass component in which Bi 2 O 3 is 70% or more, B 2 O 3 and ZnO are each 5 to 15%, and other components are 10% or less, and the main component is bismuth oxide is 60%.
  • the softening point of this glass frit is 434 ° C.
  • a glass frit used as the frit seal 4 and the partition 5 in addition to the bismuth frit illustrated above, a lead frit, a vanadium frit, or the like can be used.
  • a sealing material made of a low melting point metal or resin can be used as the sealing material and the region forming material.
  • the partition wall 5 is formed with a slit 5a which is a ventilation portion, and the partition wall 5 is discontinuous at the portion where the slit is formed. That is, the slit 5a formed in the partition wall 5 is in a state in which the portions located on both sides of the partition wall 5 in the space A formed by the pair of glass plates 2 and 3 and the frit seal 4 are spatially connected. ing.
  • a plurality of spacers 6 are arranged in a matrix in the vertical and horizontal directions on the front surface 2a of the plate glass 2 located on the opposite side of the partition wall 5 from the side where the exhaust ports 7 are formed.
  • the spacer 6 arranged in the multilayer glass shown in the present embodiment has a cylindrical shape with a diameter of 1 mm and a height of 100 ⁇ m, and the arrangement interval is 2 cm in the vertical and horizontal directions.
  • the spacer is not limited to the illustrated cylindrical shape, and various shapes such as a prismatic shape and a spherical shape can be used.
  • the size, the number of arrangement, the arrangement interval, and the arrangement pattern of the spacers are not limited to those exemplified above, and can be appropriately selected according to the size and thickness of the plate glass used.
  • the spacer 6 is formed of a photocurable resin, and light having a predetermined thickness is applied to the entire front surface 2a before the frit seal 4 is applied to the front surface 2a of the plate glass 2.
  • the curable resin is applied, it is formed by a photographic exposure method (photolithographic method) in which a portion that becomes the spacer 6 is cured by exposure using a mask, and then an excess portion is washed and removed.
  • a photographic exposure method photolithographic method
  • a spacer having a predetermined size and a cross-sectional shape can be accurately arranged at a predetermined position.
  • the spacer 6 can be made inconspicuous at the time of use of the multilayer glass 1 by forming the spacer 6 with transparent photocurable resin.
  • the material of the spacer 6 is not limited to the photo-curing resin exemplified above, and various materials that do not melt in the heating process described later can be used. Further, without using a photographic exposure method, a spacer formed of a material such as a metal, which is used in a conventional multilayer glass, is dispersed and arranged at a predetermined position on the front surface 2a of the plate glass 2 on the back side. Alternatively, it can be bonded. In addition, when not using the photographic exposure method for the formation and arrangement of the spacer, by using a spherical or cubic shape as the spacer, even when the orientation of the spacer is different when arranged on the surface of the plate glass, The distance between the pair of plate glasses can be accurately defined.
  • a spacer is not necessarily required and it is also possible to employ
  • the spacer can be formed on the inner surface of the front glass plate.
  • the frit seal 4 and the partition wall 5 are not melted, the height of the frit seal 4 and the partition wall 5 is formed higher than the height of the spacer 6. For this reason, the plate glass 3 on the front side is placed on the tops of the frit seal 4 and the partition wall 5, and a gap is formed between the plate glass 3 and the tops of the spacers 6.
  • FIG. 5 shows the setting conditions of the melting step for melting the frit seal 4 and the partition wall 5 and the exhausting step for exhausting the air in the space between the pair of plate glasses 2 and 3 in the method for producing a double-layer glass of the present embodiment. It is a figure which shows an example.
  • the ultimate temperature of the melting furnace is higher than the softening temperature 434 ° C. of the glass frit used for the frit seal 4 and the partition wall 5, for example, 450 ° C. To do.
  • the frit seal 4 starts to melt, the peripheral portions of the pair of glass sheets 2 and 3 are sealed, and a sealable space A is formed between the pair of glass sheets 2 and 3.
  • the partition wall 5 starts to melt, and the contact portion between the partition wall 5 and the sheet glass 2 and the sheet glass 3 is welded, but the furnace temperature in the first melting step is a temperature slightly higher than the softening point temperature of the glass frit.
  • the partition wall 5 is not greatly deformed, and the slit 5a formed in the partition wall 5 is not blocked.
  • the maximum temperature in the first melting step is maintained at 450 ° C., and the maintenance time (require time) Is set within a range in which the slit 5a of the partition wall 5 is not blocked.
  • the maintenance time (T1) in the first melting step is 10 minutes as an example.
  • the air in the space A is exhausted by a vacuum pump once the temperature of the melting furnace is lowered to a temperature of 434 ° C. or lower, which is the softening point temperature of the glass frit, for example, 380 ° C.
  • the exhaust process is started. Since the temperature of the melting furnace is set lower than the softening point temperature, the frit seal 4 and the partition wall 5 are not melted and deformed during the exhaust process.
  • the degree of vacuum in the space A is preferably 0.1 Pa or less from the viewpoint of ensuring heat insulation as a characteristic of the double-glazed glass.
  • the higher the degree of vacuum the higher the heat insulating properties of the double-glazed glass, but in order to obtain a higher degree of vacuum, it is necessary to improve the performance of the vacuum pump and lengthen the exhaust time, which increases the manufacturing cost. It becomes a factor. For this reason, it is preferable from the viewpoint of manufacturing cost that the vacuum degree that can secure the necessary characteristics as the double-glazed glass is not limited to a higher vacuum degree than necessary.
  • the set temperature in the exhaust process when the set temperature in the exhaust process is lowered, it takes time to increase the temperature until the second melting process described later. For this reason, it is effective to set the set temperature at the start of the evacuation process to a temperature slightly lower than the softening point temperature of the glass frit from the viewpoint of shortening the time required for the entire melting process and the evacuation process. For example, by setting the set temperature in the exhaust process to 420 ° C. and the maintenance time (T2) to 120 minutes, the space inside the double-glazed glass can be exhausted satisfactorily.
  • the temperature of the melting furnace is raised to 465 ° C. as the second melting step while the space A is being exhausted.
  • the atmospheric pressure acts as an external force in the direction of narrowing the gap between the pair of plate glasses 2 and 3, so that the plate glass 2 and the plate glass 3 are pressed in the direction of narrowing the interval.
  • the spacer 6 having a height of 100 ⁇ m is disposed as an example, and therefore the distance between the plate glasses 2 and 3 is defined as 100 ⁇ m, which is the height of the spacer.
  • the force in the direction in which the distance between the glass plates 2 and 3 is reduced acts, so that the melted frit seal 4 and the partition wall 5 are crushed from above and below to increase the width when viewed in plan. For this reason, the pair of glass plates 2 and 3 are more firmly and securely sealed by the frit seal 4, and the slit 5 a that is a ventilation portion formed in the partition wall 5 is crushed and closed.
  • the space A is divided into an exhaust port region B on the side including the exhaust port 7 and a decompression region C that is a region other than the exhaust port region.
  • a mechanical pressing force can be applied to at least one of the plate glasses in the direction of narrowing the interval between the plate glasses as necessary.
  • the partition wall 5 In the second melting step, it is important that the partition wall 5 is sufficiently melted as described above, and the slit 5a that is the ventilation portion is reliably closed.
  • the maintenance time (T3) at the set temperature of 465 ° C. in the second melting step to 30 minutes, the partition wall 5 can reliably divide the space A into the exhaust port region B and the decompression region C. it can.
  • the distance between the plate glass 2 and the plate glass 3 becomes a predetermined interval defined by the spacer 6, the slit 5 a of the partition wall 5 is completely closed, and the space A is an exhaust port region. After being completely separated into B and reduced pressure region C, the temperature of the melting furnace is lowered and the double glazing is taken out.
  • the space A is divided into the exhaust port region B and the decompressed region C by the partition wall 5.
  • the decompression region C is kept in a decompressed state.
  • FIG. 7 shows a melting step for melting the frit seal 4 and the partition wall 5 and an exhausting step for exhausting the air in the space A between the pair of plate glasses 2 and 3 in the method for producing a multilayer glass of the present embodiment.
  • Another setting condition example is shown.
  • Another setting condition shown in FIG. 7 is different from the setting condition shown in FIG. 5 and is characterized in that the multi-layer glass is lowered to room temperature after the first melting step.
  • a first melting step is performed in which the frit seal 4 is melted to seal the pair of glass sheets 2 and 3 to form the space A.
  • the setting conditions of the first melting step are the same as those shown in FIG. 5, 450 ° C., where the highest temperature is higher than the softening point temperature 434 ° C. of the glass frit used for the frit seal 4 and the partition wall 5.
  • the maintenance time (T4) can be 10 minutes. Then, the temperature is lowered to room temperature, for example, by removing the double-glazed glass from the melting furnace.
  • an exhaust process is performed in which the space A is exhausted through the exhaust pipe 8 by a vacuum pump to obtain a predetermined degree of vacuum.
  • the set time (T5) of the exhaust process is, for example, 300 minutes.
  • the tip of the exhaust pipe 8 is sealed with the vacuum degree of the space A being a predetermined value, for example, a vacuum degree of 0.1 Pa or less.
  • a so-called chip-off is performed to seal the space A.
  • the double-glazed glass with the exhaust pipe 8 being chipped off is again put into the melting furnace, and as an example, the second melting process is performed with a maximum temperature of 465 ° C. and a maintenance time (T6) of 30 minutes. .
  • the temperature condition of the melting furnace can be the same as the temperature condition shown in FIG. 5, except that the space A is not evacuated in the second melting step.
  • exhaust in the second melting step is not performed, but the inside of the space A is in a reduced pressure state lower than the external pressure by the exhaust step in the room temperature state. Therefore, an external force is applied to narrow the distance between the pair of glass plates 2 and 3.
  • the frit seal 4 is sufficiently melted in the second melting step, the plate glasses 2 and 3 are firmly sealed, and the slits 5a of the partition walls 5 are formed. As a result, the space A is divided into an exhaust port region B and a decompression region C.
  • the tip of the exhaust pipe 8 is tipped off, so that the exhaust port region after the second melting step is completed. Both B and the decompression region C are kept in a decompressed state. Thereafter, by removing the exhaust pipe 8, the exhaust port region B becomes the same state as the atmospheric pressure, while the decompression region C is kept in a decompressed state, so that the finished product shown in FIGS.
  • the multilayer glass 1 can be obtained.
  • the evacuation process is performed by returning the multi-layer glass to the room temperature state between the first melting process and the second melting process.
  • the melting step and the evacuation step can be provided separately, and the melting furnace used in the melting step and the vacuum pump used in the evacuation step can be provided as separate manufacturing facilities.
  • the structure of the melting furnace can be made simple and small, and the sealing degree of the furnace can be improved, so that it is possible to reduce the required power consumption and the heating time. it can.
  • the vacuum pump can be arranged at a position away from the melting furnace that is in a high temperature state, a shielding member is arranged so that the vacuum valve of the vacuum pump, the device for chucking the exhaust pipe, etc. do not become high temperature. There is no need to take measures, and the manufacturing apparatus can be simplified.
  • the second melting step since the space A is not exhausted, the external force acting in the direction of narrowing the distance between the pair of plate glasses becomes weaker than in the case of the setting conditions shown in FIG. Therefore, the application state and viscosity of the glass frit in the frit seal 4 and the partition wall 5 are sufficiently managed, and after the second melting step, the distance between the pair of glass sheets 2 and 3 becomes a predetermined one, and the partition wall 5 It is necessary to block the slit 5a so that the space A is surely divided into the exhaust region B and the decompression region C. Moreover, it is also conceivable to restrict the interval between the plate glasses to a predetermined one by applying a mechanical pressing force to at least one of the plate glasses as necessary.
  • the slit 5a as the ventilation portion is provided in the partition wall 5, and the slit 5a is closed in the second melting step, thereby forming between the pair of plate glasses.
  • the space A can be divided into an exhaust region B and a decompression region C.
  • one slit 5a is formed at a substantially middle portion of the partition wall 5.
  • the position, number, and the like of the slit are as follows. It can be determined as appropriate.
  • the ventilation part formed in the partition 5 is not restricted to a slit.
  • FIG. 8 is an enlarged plan view of a main part of the multilayer glass showing the partition wall of the first modified example as a configuration example of the partition wall provided with a ventilation portion different from the slit.
  • the partition wall 5 of the first modified example shown in FIG. 8 is composed of two portions 5b and 5c, one end of which is continuously formed on the frit seal 4, and the other end side different from the side continuous with the frit seal 4.
  • the tip of each is curved in different directions. By doing so, the gap portion 5d between the curved portions serves as a ventilation portion between the exhaust port region on the exhaust port side and the decompression region in the space A.
  • the partition wall 5 is formed of a sealing material such as a low-melting point frit glass.
  • the control for applying the sealing material to a predetermined position on the inner surface 2a of the plate glass 2 is performed by discharging a paste-like sealing member from the tip of the application nozzle. This is done by controlling the position of the application nozzle. For this reason, when the slit 5a having a predetermined width which is a discontinuous portion is formed in a part of the partition wall 5 which is continuously formed as shown in FIG. 3, the discharge of the sealing material from the nozzle is performed. After stopping and moving the nozzle by a predetermined amount, the sealing material is discharged from the nozzle again.
  • the end portion on the opposite side to the connecting portion with the frit seal 4 is curved in different directions to provide a predetermined interval, and the interval portion 5d.
  • the width of the gap portion 5d between the curved portions of the applied glass frit, the length of the portion where the application regions overlap from two directions, and the formation width of the partition walls 5b and 5c at that portion, the viscosity of the glass frit and the application The height can be determined as appropriate in consideration of the width of the partition wall 5 in a state of being crushed in the second melting step in which the partition wall is melted to block the ventilation portion.
  • the opposite side edge part of the partition 5 is formed as a linear part which goes to a mutually different direction, for example, at least one part of this linear part is It has a configuration in which partition walls that are continuously formed are arranged at a predetermined interval, such as being configured to be arranged substantially parallel to each other at a predetermined interval, and this predetermined interval portion is crushed in the second melting step Various configurations that serve as a ventilation portion to be closed can be employed.
  • FIG. 9 is an enlarged plan view of an essential part of the double-glazed glass showing the partition wall of the second modified example, which is still another configuration example of the partition wall provided with the ventilation portion.
  • the partition wall 5 of the second modification shown in FIG. 9 has two partial partition walls 5e, one end of which is connected to the frit seal 4, and the other end different from the side of the two partial partition walls 5e continuous to the frit seal 4.
  • a discontinuous portion 5f whose side is a gap portion is formed, and a seal portion 5g longer than the length of the discontinuous portion 5f is formed on one side surface portion of the discontinuous portion 5f.
  • a fixed length longer than the slit 5a width of the partition wall 5 shown in FIG. 3 at the intermediate portion is the coating width of the partial partition wall 5e.
  • a longer discontinuous portion 5f is formed.
  • the length of the discontinuous portion 5f formed in the intermediate portion can be formed longer than the width of the slit 5a shown in FIG. Since the sealing portion 5g to be closed is disposed in the vicinity of the discontinuous portion 5f, the accuracy required for the length of the discontinuous portion 5f is not so high. For this reason, even if the coating formation process of the partition wall 5 is simpler than the method of forming the slit 5a shown in FIG. A partition wall 5 having a ventilation portion can be formed.
  • the length of the discontinuous portion 5f and the length of the seal portion 5g and the distance between the partial partition wall 5e and the seal portion 5g are the same as those of the seal member that forms the partition wall 5. It can be appropriately determined in consideration of the material, the coating formation method, the coating height, the temperature condition in the second melting step, the width of the partial partition wall 5e, and the like.
  • the partition wall of the first modification example shown in FIG. 8 or the partition wall of the second modification example shown in FIG. 9 When the partition wall of the first modification example shown in FIG. 8 or the partition wall of the second modification example shown in FIG. 9 is used, the ventilation part formed in the partition wall is blocked and the space A is filled with the exhaust port region B. As shown in FIG. 10, the partition wall 5 that is divided into the decompression region C has a wider portion 5 h where the ventilation portion is blocked. When the width of the partition wall 5 becomes too wide, the partition wall 5 is easily visually recognized when the multi-layer glass 1 is completed. Moreover, there is a possibility that the problem that the partition wall 5 that has melted and expanded leaks out from the exhaust port 7 to the outside. For this reason, it is preferable to sufficiently control the width of the portion 5 h of the partition wall 5 in a state where the ventilation portion is closed by adjusting the conditions for coating and forming the partition wall 5.
  • a frit seal as a sealing material and a partition wall as a region forming material are formed using a low-melting glass frit of the same material.
  • a low-melting glass frit of the same material Has been described as an example.
  • the frit seal and the partition are not limited to those using the same glass frit.
  • a glass frit having a melting temperature higher than that of a frit seal as a sealing material can be used as a partition as a region forming material.
  • the melting temperature of the glass frit used as the frit seal is different from the melting temperature of the glass frit used as the partition wall, and further, the melting temperature of the first melting step for melting the frit seal and sealing the pair of plate glasses is set to the melting temperature of the frit seal.
  • the melting temperature in the second melting step in which the partition wall is melted and the space A is divided into the exhaust port region and the decompression region is set to a temperature higher than the melting temperature of the partition wall.
  • the sealing material and the region forming material can be made of a sealing member other than a glass frit and having different melting conditions.
  • the sealing material and the region forming material are formed by a sealing member that melts under different conditions, and only the sealing material is melted in the first melting step, and the region forming material is melted in the second melting step.
  • the region forming material is undesirably melted in the first melting step, the size of the ventilation portion is narrowed, the exhaust efficiency inside the space is reduced, or in the worst case, the first melting It is possible to avoid an unexpected situation where the ventilation portion is blocked in the process and the decompression region cannot be sufficiently decompressed.
  • both the frit seal as the sealing material and the partition wall as the region forming material are formed of low melting point glass frit
  • the components and size of the glass powder used for the glass frit and the mixed metal powder are used.
  • the melting temperature of the glass frit can be adjusted by adjusting the content and the like, and by adjusting the concentration and content of the resin component used as the solvent.
  • the manufacturing method of the multilayer glass concerning 2nd Embodiment is the partition 5 which is an area
  • the point which lowers the formation height of this differs from the manufacturing method of the multilayer glass concerning the above-mentioned 1st Embodiment.
  • members that are the same as those in the first embodiment are given the same reference numerals, and detailed descriptions thereof may be omitted as appropriate.
  • FIG. 11 and FIG. 12 are diagrams for explaining a method for producing a multilayer glass as the second embodiment.
  • FIG. 11 is a plan view showing a state before the plate glass 2 on the back side and the plate glass 3 on the front side are sealed with the frit seal 4.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view showing a state before the rear glass plate 2 and the front glass plate 3 are sealed with the frit seal 4.
  • FIG. 12 shows a cross-sectional configuration taken along the line Z-Z 'shown in FIG.
  • FIG. 11 is a drawing corresponding to FIG. 3 in the first embodiment
  • FIG. 12 is a drawing corresponding to FIG. 4 in the first embodiment.
  • the front surface 2 a of the rear glass plate 2 that is, the peripheral portion on the surface facing the front glass plate 3.
  • a frit seal 4 as a sealing material is applied in a frame shape.
  • an exhaust port 7 penetrating the plate glass 2 is formed in a corner portion of the plate glass 2 on the back side.
  • an exhaust pipe 8 connected to the exhaust port 7 is provided on the back surface 2 b of the plate glass 2.
  • a partition wall 5 as a region forming material is formed so as to surround the exhaust port 7 together with the frit seal 4.
  • the frit seal 4 for sealing the pair of glass plates 2 and 3 and the partition wall 5 are both the same low melting point glass frit, but the application height of the frit seal 4 is 1 mm as an example.
  • the coating height of the partition wall 5 is 0.5 mm as an example, which is lower than the coating height of the frit seal 4.
  • the coating height of the frit seal 4 and the coating height of the partition wall 5 are appropriately set within a range in which melting of the frit seal 4 and the partition wall 5 can be controlled in the step of dividing the space between the plate glasses 2 and 3 by the partition wall 5 described later. Can be determined.
  • the application height of the frit seal 4 is 0.5 mm with respect to the height of the spacer 6 of 0.1 mm.
  • the width can be 5 mm
  • the coating height of the partition wall 5 can be 0.2 mm
  • the coating width can be 3 mm.
  • the paste used to form the frit seal 4 and the partition wall 5 include 70% or more of Bi 2 O 3, 5 to 15% of B 2 O 3 and ZnO, respectively, as exemplified in the first embodiment.
  • glass component whose main component is bismuth oxide whose component is 10% or less, further 20 to 30% zinc silica oxide, mixture of organic substances such as ethyl cellulose, terpineol, polyisobutyl methacrylate
  • a bismuth-based seal frit paste containing 5 to 15% and having a softening point of 434 ° C. can be used.
  • the state shown in FIG. 12 is a state before the frit seal 4 and the partition wall 5 are melted, so that the front glass plate 3 is placed on the upper part of the frit seal 4 having a higher coating height. ing.
  • the first melting step is performed under the set conditions shown in FIG. 5 exemplified in the first embodiment.
  • the frit seal 4 is melted and the plate glass 2 and the plate glass 3 are sealed. Further, the frit seal 4 is melted by passing through the first melting step, and the height of the frit seal 4 is lowered and the width is expanded.
  • interval of the plate glass 3 of the front side and the plate glass 2 of the back side is narrowed a little, as demonstrated in 1st Embodiment, the highest ultimate temperature in a 1st fusion
  • the space is reduced to a vacuum of 0.1 Pa or less, but as described above, between the plate glass 3 and the upper end of the partition wall 5. Since a gap remains in the interior space A, the entire internal space A has a predetermined degree of vacuum.
  • a second melting step is performed in which the reached temperature is 465 ° C., which is higher than the first melting step.
  • the frit seal 4 is further melted by this second melting step. Since the internal space A is in an exhausted state, an external force in a direction in which the distance between the glass sheet 3 and the glass sheet 2 is reduced acts strongly, and the distance between the glass sheets 2 and 3 is reduced until it is regulated by the height of the spacer 6. .
  • the partition wall 5 comes into contact with both the plate glass 2 and the plate glass 3, and the partition wall 5 causes the space A to be the exhaust port region B on the exhaust port side and the decompression region C other than the exhaust port region. And divided. Also in this embodiment, in the second melting step, a mechanical pressing force can be applied to at least one of the plate glasses in the direction of narrowing the interval between the plate glasses as necessary.
  • the subsequent steps are the same as in the case of the first embodiment, and the exhaust pipe 8 is removed while being removed from the vacuum pump and the exhaust hole region B is at the same atmospheric pressure as the outside air.
  • the decompression state is maintained in the decompression region C, the multilayer glass 1 in the finished product state shown in FIGS. 1 and 2 can be obtained in the same manner as in the manufacturing method of the first embodiment.
  • the coating height of the partition wall 5 as the region forming material lower than the coating height of the frit seal 4 as the sealing material,
  • the entire internal space formed between the pair of sealed glass plates 2 and 3 can be divided into an exhaust port region and a reduced pressure region after being brought into a predetermined reduced pressure state.
  • the frit seal 4 and the partition wall 5 are exemplified by using the same low melting point glass frit.
  • the frit seal 4 has a melting temperature of the partition wall 5.
  • a material having a temperature lower than the melting temperature of the low-melting glass frit forming the film can be used.
  • the distance between the plate glass 3 and the plate glass 2 outside the frit seal 4 application portion is provided so as to prevent the value from becoming less than or equal to a predetermined value, and this stopper is operated in the first melting step to maintain a predetermined interval. In the second melting step, the stopper is removed, and the plate glass 3 and the plate glass 2 It is also possible to adopt a method in which the interval is set to a predetermined interval defined by the spacer 6.
  • the temperature of the sealing glass was lowered to room temperature after the first melting process, and the exhaust process was performed outside the melting furnace, as in the first embodiment.
  • Another setting condition shown as FIG. 7 in the first embodiment in which the second melting step is performed later can be adopted.
  • the region forming material and the exhaust port region including the exhaust port are It can divide
  • the sealing material and the region forming material those using a member that melts and deforms when the temperature rises, such as a glass frit, are exemplified.
  • a member that melts and deforms when the temperature rises such as a glass frit
  • Various members that are deformed and solidified into a predetermined shape by light rays such as ultraviolet rays or other stimuli can be used.
  • the high temperature process including the first melting step and the second melting step described in the above embodiment is not necessary, and the production facility for the double-glazed glass can be greatly simplified.
  • the ventilation portion formed in the region forming material only the ventilation portion as a planar configuration such as a slit or a formation interval portion of the region forming material is illustrated, but the region forming material Depending on the material and its deformation and solidification method, it is possible to provide a through-hole penetrating the region forming material and use it as a ventilation portion.
  • the lead time of a melting process and an exhaust process can be reduced.
  • the timing at which the ventilation part formed in the region forming material is blocked is accurately controlled, and the gap between the pair of plate glasses is controlled. It is extremely important to control so that the decompression region formed by dividing the space is sufficiently decompressed.
  • the partition as the region forming material is formed of a material having a softening point different from that of the frit seal as the sealing material.
  • the portions other than the sealing material arranged around the pair of plate glasses are all made of the region forming material in the same state.
  • the method for producing a multilayer glass according to the present disclosure as a method for maintaining the internal space A as one continuous space after the first melting step, only a part of the region forming material is used as a sealing material and a softening point.
  • the vent portions can be formed in the different material portions and the other portions can be formed of the same material as the sealing material.
  • the coating height of only a part of the region forming material can be set to a coating height lower than that of the sealing material, and the coating height of other portions can be set to the same coating height as that of the sealing material. Further, both the material of the region forming material and the coating height can be different from the sealing material.
  • FIG. 13 is a diagram for explaining the state of the region forming material in the finished product state of the multilayer glass manufactured by the manufacturing method according to the present disclosure.
  • FIG. 13 is a photograph of a sample in which the low-melting glass frit 21 applied through the slits 22 at a predetermined interval is melted by the melting process and the melted portion 23 closes the slits.
  • the paste exemplified in the first and second embodiments is used, and a paste having a coating width of 5 mm, a slit width of 2 mm, and a coating height of 0.5 mm is put in a melting furnace at 465 ° C. It is formed through a melting process for 30 minutes.
  • the plate glass two soda lime glasses having a thickness of 3 mm are used, and no external force is applied to narrow the distance between the pair of plate glasses at the time of melting.
  • a glass frit 21 is formed in the peripheral region of the plate glass through the slit 22 so as to facilitate photography.
  • the glass frit after melting is in a state in which a relatively light-colored portion 21 that has been previously formed by coating and a relatively dark colored portion 23 that has been melted and solidified can be discriminated.
  • the inventors have confirmed by enlarging with a microscope that the low-melting glass of the part that had been applied in advance had a fine granular pattern, whereas the low-melting glass of the part that once melted and flowed was A thin line pattern was confirmed.
  • This pattern is considered to be the observation of glass fine particles or bubbles contained in the low melting point glass frit paste, and it can be considered that the amount of movement from the original application position became the difference in the pattern. It is considered that such a difference in the surface state appears as a difference in color that can be observed with the naked eye.
  • the low melting point glass frit is in a state where the surface state is different between the pre-coated part and the part once melted and fluidized and then solidified again, resulting in a finished multilayer glass.
  • the coating height of the low melting point glass frit is changed, it appears as a difference in the cross-sectional shape in the state of the finished product, in particular, the width of the cross section and the extent of the portion in contact with the plate glass.
  • the double-glazed glass produced using the method for producing double-glazed glass according to the present disclosure includes an exhaust port area that is an external pressure and a reduced pressure area in which a reduced pressure state is maintained, By observing the state of the region forming material between the two regions, it can be distinguished from a multilayer glass produced by another method.
  • a predetermined portion of the sealing material or the region forming material is laser
  • a laser sealing method in which heat welding is performed.
  • a predetermined heat is applied from the outside and the sealing material or region forming material in a specific location is welded selectively. It becomes easy to make. As a result, it can be expected that the melting control in the manufacturing process in which only the sealing material is first welded and then the region forming material is melted is performed more reliably.
  • the internal space is evacuated and the region forming material is melted by a laser sealing method, and the internal space is divided into an exhaust port region and a reduced pressure region, It becomes possible to produce a multilayer glass at a low cost using a simple apparatus.
  • the spacer is disposed in the inner region where the sealing material is formed and the gap between the pair of glass sheets is regulated.
  • the height regulating member corresponding to the spacer is sealed. It can also be arranged in the formation part of the dressing.
  • FIG. 14 shows that the region forming material melts and the internal space is divided when the glass bead that is the height regulating member having the same height as the spacer is arranged in the formation region of the frit seal that is the sealing material. It is sectional drawing which shows the state.
  • FIG. 14 shows the double-glazed glass in a state where the frit seal and the partition walls are completely melted, as in FIG. 6 used for the description of the first embodiment.
  • spherical glass beads 9 having the same diameter as the height of the spacer 6 are arranged in the formation part of the frit seal 4, thereby forming the part where the spacer 6 is arranged and the glass frit 4. It is possible to eliminate the difference in height of the gap between the pair of glass plates 2 and 3 in the peripheral portion. By doing in this way, since it can prevent more reliably that the glass plates 2 and 3 curve in the state of a finished product, the stress which remains on the glass plates 2 and 3 can be reduced and the intensity
  • the distance between the glass sheets 2 and 3 becomes narrower than a predetermined distance, so that the frit seal 4 is crushed and its width is widened, and the user can easily see it. The problem can be avoided.
  • a height regulating member is arranged in advance at the place where the frit seal 4 is formed at the same time as the spacer by a spraying method similar to the arrangement method of the spacer 6 or a photographic exposure method, and the frit seal 4 is overlaid on the height regulating member. It can also be formed by coating.
  • the height regulating member described with reference to FIG. 14 is arranged at a portion where the sealing material is formed, so that the appearance of the multilayer glass is impaired by being visually recognized by the user like a spacer.
  • a columnar member having a relatively large area or a continuous member having a predetermined length in the circumferential direction of the partition-like plate glass can be used as the height regulating member.
  • the above-described photographic exposure method is excellent as a method for arranging and forming the height regulating member having a large area when viewed in plan. Further, depending on the size of the multilayer glass, the thickness of the plate glass to be used, etc., it is possible to produce a multilayer glass in which only the height regulating member is disposed and no spacer is disposed.
  • the number of exhaust ports is not restricted to one, In particular, in the case of a multi-layer glass having a large area, it is possible to form two or more exhaust ports in consideration of exhaust efficiency.
  • the region forming material is disposed so as to surround each exhaust port, and the internal space is divided into a plurality of exhaust port regions and one or possibly a plurality of decompression regions.
  • an exhaust port can also be formed in both plate glass.
  • a predetermined gap is provided in the sealing material formed in the peripheral portion of the plate glass, and the gas inside the space can be exhausted by using this gap as the exhaust port. it can.
  • the space between a pair of plate glasses is divided by a region forming material, so that it is not necessary to keep the exhaust region in a reduced pressure state in the finished product, and the exhaust port is closed. There is no need to do.
  • a method of forming a discontinuous portion as shown in the region forming material as a ventilation portion on the sealing material, or a cylindrical member instead of spherical glass beads as the above-described height regulating member is used as the sealing material. It is also possible to use the internal space of the cylindrical member as an exhaust port by disposing it in the sealing material so as to penetrate. Note that a plurality of exhaust ports formed in the sealing material can be arranged, and exhaust ports can be formed in both the plate glass and the sealing material.
  • the method of connecting the exhaust pipe to the exhaust port and depressurizing the internal space via the exhaust pipe has been described.
  • the exhaust pipe By using the exhaust pipe, it becomes easy to connect to the vacuum pump, and the space between the pair of plate glasses can be reduced by a conventionally established exhaust method.
  • the tube is not essential.
  • the sealed plate glass and the vacuum pump are hermetically connected using a ring-shaped member having a predetermined flexibility that can be in close contact with the surface of the plate glass around the portion where the exhaust port is formed.
  • the internal space can be decompressed without using the exhaust pipe.
  • a double-glazed glass produced by the method for producing double-glazed glass of the present disclosure various optical functions such as antireflection and absorption of ultraviolet rays, or functions such as heat insulating properties are imparted to the plate glass, and organic or inorganic It is possible to add and apply the already established technology related to the double-glazed glass that forms a functional film.
  • a thin film made of an oxide such as tin oxide (SnO 2 ), indium tin oxide (ITO), zinc oxide or the like is formed on the inner surface or outer surface of at least one plate glass constituting the multilayer glass by CVD (chemical vapor).
  • An infrared reflection film that strongly reflects light in the infrared region can be provided by forming the film by a known method such as a deposition method or by alternately laminating silver and an oxide film by a sputtering apparatus. As a result, the heat insulating properties can be improved. Moreover, in this case, a laminated glass having a further excellent heat insulating property can be obtained by providing a spacer having a hollow structure or a spacer formed from a member having low thermal conductivity.
  • a getter material that can improve the degree of vacuum can be disposed in the internal space A of the laminated glass. Furthermore, as a plate glass constituting the multilayer glass, a multilayer glass having a curved shape as a whole can be realized by using curved glass curved in one direction or a plurality of directions.
  • the multilayer glass manufactured by the manufacturing method of the present disclosure for example, the multilayer glass manufactured by the manufacturing method of the present disclosure is laminated with a multilayer glass in which an inert gas is sealed between plate glasses.
  • the multi-layer glass produced by the method for producing multi-layer glass of the present disclosure described above can be used favorably for window glass and the like as eco-glass having a high heat insulating effect and easy handling.
  • the double-glazed glass manufactured by the double-glazed glass manufacturing method of the present disclosure on the door portion of the refrigerator or freezer, the inside of the refrigerator or freezer can be utilized without taking advantage of the high heat insulation effect. It can be used for home use or business use.
  • the technology for dividing the glass sheet while maintaining the reduced pressure in the exhausted space in the present disclosure is used for a display device that exhausts the interior of a predetermined space, such as a plasma display panel or a fluorescent display device, other than the multilayer glass.
  • a display device that does not have a projection such as an exhaust pipe in a finished product state.
  • the multilayer glass manufacturing method of the present disclosure is useful as a method capable of manufacturing a multilayer glass that is easy to handle by a simple method.

Abstract

　簡易な工程でありながら、板ガラスの外面からの突出物を有さない複層ガラスを製造することができる製造方法を提供する。所定間隔を隔てて対向配置された一対の板ガラス（２）、（３）の周辺部を封着材（４）で封着して板ガラスの間に密閉可能な空間（Ａ）を形成し、排気口（７）から排気することによって空間内を減圧状態とする複層ガラスの製造方法であって、空間内を減圧状態とした後に、空間内に配置された領域形成材（５）によって空間を排気口が含まれる排気口領域（Ｂ）と排気口領域以外の減圧領域（Ｃ）とに分割する。

Description

複層ガラスの製造方法
　本開示は、一対の板ガラスが間に減圧された空間を介して積層された複層ガラスの製造方法に関し、特に、完成後に減圧時に利用された排気管などの突起物が残存しない複層ガラスの製造方法に関する。
　間に複数個のスペーサーを介在させて一対の板ガラスを対向して配置し、両板ガラスの外周部を封着材で密閉することで内部に空隙部による空間を生じさせ、空間内部の空気を排気することで減圧した複層ガラスが商品化されている。
　このような内部の空間が減圧された複層ガラスは、単に板ガラスを２枚重ね合わせただけの複層ガラスと比較して、一対の板ガラスの間に大気圧よりも減圧された真空層を介することによる大きな断熱効果や結露防止効果、防音効果が期待できるため、省エネルギー対策の重要性が高まる昨今、エコガラスの一つとして大きな注目を集めている。
　内部の空間が減圧された複層ガラスは、金属またはセラミックスなどからなる複数のスペーサーによって所定の間隔を介した状態で、一対の板ガラスの外周部を低融点ガラスフリットなどの封着シール材を塗布加熱することで封着して空間を形成した後、ガラスもしくは金属により形成された排気管を介して空間内部の空気を排気することで製造される。このような製造工程を経ているために、内部の空間が減圧された複層ガラスには、完成品の段階で先端部が封止された排気管が残存する。透明な板ガラスからなる複層ガラスにおいて、排気管は見栄えを損ねるだけでなく、排気管が損傷すると空間内部の減圧状態が保てなくなってしまうという問題が生じる。このため、窓ガラスとして利用される複層ガラスでは、例えば排気管が室内側の右上部隅部に位置するようにして使用することを規定するなど、排気管が視覚的に、また、物理的に邪魔にならないような使用上の制限が行われている。
　従来の減圧された複層ガラスの製造方法として、排気管を一方の板ガラスの厚さ方向中間部分まで埋め込むとともに、排気管封止時の熱が板ガラスと排気管との固定部分に影響しないような遮蔽板を用いて排気管を封止し、完成品に残る排気管の長さを短くする技術が提案されている(特許文献１参照)。また、排気管と排気管が配置された部分の周囲の板ガラスの裏面とを、封止された排気管の先端部との間に間隙を設けて樹脂製のカバー部材で覆うことで、外部からの衝撃により排気管が破損することを防止する技術が提案されている（特許文献２参照）。　
特開平１０－２１６１号公報 特開平１１－３１１０６９号公報
　上記した従来の複層ガラスの製造方法では、完成品における排気管の長さを短くして取り扱いを容易にすることができ、また、排気管に直接外部からの力が作用しないようにすることで、排気管の破損により減圧状態が保てなくなることを防止する点で、一定の効果を有する。
　しかし、例えば特許文献１に記載された技術では、排気管を短くするために板ガラスに凹所を設け、その凹所内に排気管を固定する必要があることや、排気管の封止時に排気管と板ガラスとの固着部分が高温とならないように配置する遮蔽板が必要となるなど、複層ガラスの製造工程が複雑となる。また、特許文献２に記載された技術では、新たにカバー部材が必要となり部品点数の増加を招くとともに、カバー部材を裏面に付加するための工数の増大を招く。このように、製造工程が複雑化することや部品点数や工数が増加することは、複層ガラスの製造コストの上昇に繋がる。また、いずれの従来技術により形成された複層ガラスにおいても、完成品の状態で排気管が残存するものである以上、複層ガラスの裏面からの突出部が存在するという見栄えの問題や、排気管が破損することによる一対の板ガラスにより形成される空間部分の減圧状態が保てなくなることのリスクを完全に排除することはできない。
　本開示はこのような現状に鑑みてなされたもので、簡易な工程でありながら、完成品の状態で板ガラスの外面からの突出物を有さない複層ガラスを製造することができる複層ガラスの製造方法を提供することを目的とする。
　本開示の複層ガラスの製造方法は、所定間隔を隔てて対向配置された一対の板ガラスの周辺部を封着材で封着して前記板ガラスの間に密閉可能な空間を形成し、排気口から排気することによって前記空間内を減圧状態とする複層ガラスの製造方法であって、前記空間内を減圧状態とした後に、前記空間内に配置された領域形成材によって前記空間を前記排気口が含まれる排気口領域と前記排気口領域以外の減圧領域とに分割することを特徴とする。
　本開示の複層ガラスの製造方法は、封着材で封着された一対の板ガラス間に形成された空間内を減圧状態とした後に、領域形成材によって空間を排気口領域と減圧領域とに分割する。このため、例えば排気のために利用した排気管を除去しても減圧領域を減圧された状態に保つことができ、完成品として板ガラスの外面からの突出物を有さない複層ガラスを容易に製造することができる。
本開示の複層ガラスの製造方法において製造された、内部の空間が減圧された複層ガラスの構成例を示す平面図。 本開示の複層ガラスの製造方法において製造された、内部の空間が減圧された複層ガラスの構成例を示す断面図。 第１の実施形態にかかる複層ガラスの製造方法において、封着材と領域形成材が溶融していない状態を示す平面図。 第１の実施形態にかかる複層ガラスの製造方法において、封着材と領域形成材が溶融していない状態を示す断面図。 第１の実施形態にかかる複層ガラスの製造方法における、溶融工程と排気工程の設定条件の一例を示す図。 第１の実施形態にかかる複層ガラスの製造方法において、領域形成材により一対の板ガラス間の空間が分割された状態を示す断面図。 第１の実施形態にかかる複層ガラスの製造方法における、溶融工程と排気工程の別の設定条件例を示す図。 第１の実施形態にかかる複層ガラスの製造方法において、領域形成材の第１の変形例を示す要部拡大平面図。 第１の実施形態にかかる複層ガラスの製造方法において、領域形成材の第２の変形例を示す要部拡大平面図。 第１の実施形態にかかる複層ガラスの製造方法において、領域形成材の変形例を用いた場合の完成品における状態を示す要部拡大平面図。 第２の実施形態にかかる複層ガラスの製造方法において、封着材と領域形成材が溶融していない状態を示す平面図。 第２の実施形態にかかる複層ガラスの製造方法において、封着材と領域形成材が溶融していない状態を示す断面図。 領域形成材の、塗布された部分と溶融して広がった部分との外観上の差異を説明する図。 本開示の複層ガラスの製造方法において、封着材形成部分に高さ規制部材が配置された場合の、領域形成材が溶融して内部の空間が分割された状態を示す断面図。
　本開示の複層ガラスの製造方法は、所定間隔を隔てて対向配置された一対の板ガラスの周辺部を封着材で封着して前記板ガラスの間に密閉可能な空間を形成し、排気口から排気することによって前記空間内を減圧状態とする複層ガラスの製造方法であって、前記空間を減圧状態とした後に、前記空間内に配置された領域形成材によって前記空間を前記排気口が含まれる排気口領域と前記排気口領域以外の減圧領域とに分割する。
　本開示の複層ガラスの製造方法は、周辺部を封着材で封着された一対の板ガラス間の空間内を減圧状態とした後に、領域形成材によって、空間を排気口領域と減圧領域とに分割するものである。このような本開示の製造方法によれば、領域形成材によって、減圧状態とされた一対の板ガラス間の空間が排気口領域と減圧領域とに分割されているため、その後に例えば排気時に利用した排気管を除去しても、減圧領域内を減圧状態に保つことができる。このため、断熱特性や、結露防止特性、さらには遮音特性といった各特性を確保しつつ、板ガラスの外面から突出する突出物を有さない複層ガラスを製造することができる。
　なお、本明細書において、一対の板ガラス間の空間を減圧するとは、一対の板ガラスの間に形成される空間を、外部の大気圧よりも低い圧力の状態とすることを意味するものとする。また、本明細書における減圧状態とは、空間の内部が外部の大気圧よりも低い状態となっていることを意味し、空間内部の空気を排気して気圧を減じたいわゆる真空状態を含み、かつ、その真空度には左右されない。また、空間内部の空気を排気した後に不活性ガスなどの各種の気体を充填した場合でも、空間内部の最終的な気体の圧力が大気圧よりも低くなっている状態であれば、本明細書における減圧状態に含まれる。
　上記本開示の複層ガラスの製造方法において、前記領域形成材は、前記空間が形成された状態で前記排気口領域と前記減圧領域とを接続する通気部を有し、前記空間内を減圧状態とした後に前記通気部が閉塞されて前記空間を前記排気口領域と前記減圧領域とに分割することが好ましい。このようにすることで、一対の板ガラスの間の空間を減圧状態とした後に、容易に排気口領域と減圧領域とに分割することができる。
　この場合において、前記通気部が、断続的に形成された前記領域形成材の不連続部分であり、前記空間内を減圧状態とした後に前記領域形成材を溶融させて前記不連続部分を連続させることができる。
　また、上記本開示の複層ガラスの製造方法において、溶融前の前記領域形成材の形成高さを、溶融前の前記封着材の形成高さよりも低く形成し、前記封着材が溶融して前記一対の板ガラスが封着された状態で前記空間内を減圧状態とし、その後前記一対の板ガラスの間隔を狭くして前記領域形成材によって前記空間を前記排気口領域と前記減圧領域とに分割することが好ましい。このようにすることで、一対の板ガラスの間隔を調整することで容易に減圧状態の空間を排気口領域と減圧領域とに分割することができる。
　さらに、前記領域形成材の溶融温度が前記封着材の溶融温度よりも高く、前記封着材が溶融する温度で前記一対の板ガラスを封着して前記空間を形成し、前記空間内を減圧状態とした後に、前記領域形成材が溶融する温度で前記領域形成材を溶融させて前記空間を前記排気口領域と前記減圧領域とに分割することが好ましい。このようにすることで、封着材と領域形成材との溶融温度を調整することで容易に減圧状態の空間を排気口領域と減圧領域とに分割することができる。
　また、溶融炉内において前記封着材を溶融させて前記空間を形成した後、前記溶融炉から取り出して前記空間を減圧状態とした後、再び溶融炉内において前記領域形成材を溶融させて前記空間を前記排気口領域と前記減圧領域とに分割することが好ましい。このようにすることで、板ガラス間に形成された空間を排気する工程を、封着材と領域形成材とを溶融させる工程とは別に低い温度条件下で行うことができるので、低コストの簡易な設備で空間内を減圧状態に排気することができる。
　なお、前記排気口が、前記一対の板ガラスの少なくともいずれか一方に形成されていることが好ましく、また、前記排気口に接続された排気管を介して前記空間内を減圧状態とし、前記空間を前記排気口領域と前記減圧領域とに分割した後に前記排気管を除去することが好ましい。このようにすることで、排気口に接続された排気管を介して空間内部を減圧する製造装置を用いて、複層ガラスを製造することができる。
　さらに、前記封着材および前記領域形成材がガラスフリットであることが好ましい。加熱されることで溶融して密閉空間を形成するシール材として、一般的に用いられるガラスフリットを使用して低コストで複層ガラスを製造することができる。
　また、前記一対の板ガラスのいずれか一方の表面に、前記一対の板ガラスの間隙を規定するスペーサーが配置されていることが好ましい。このようにすることで、一対の板ガラスの間隔を正確に規定することができるとともに、外部からの衝撃にも強い複層ガラスを得ることができる。
　さらに、前記封着材形成部分に、前記一対の板ガラスの間隙を規定する高さ規制部材が配置されていることが好ましい。このようにすることで、封着材が形成された周辺部でも一対の板ガラスの間隙を所定のものに規制することができる。
　また、前記スペーサーまたは前記高さ規制部材の少なくともいずれか一方が、写真露光法により形成されたものであることが好ましい。写真露光法を用いることで、所定の位置に所定形状のスペーサーや高さ規制部材を正確に配置することができる。
　以下、本開示の複層ガラスの製造方法について、図面を参照して説明する。
　なお、以下で参照する各図は、説明の便宜上、本開示にかかる複層ガラスの製造方法および本開示にかかる製造方法により得られる複層ガラスについて、その内容を説明するために必要な部分を中心として簡略化して示したものである。したがって、各図を用いて説明する複層ガラスは、参照する各図に示されていない任意の構成を備えることができる。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法および各部材の寸法比率を必ずしも忠実に表したものではない。
　（第１の実施形態）
　最初に、図１および図２を用いて、本実施形態の複層ガラスの製造方法によって製造された複層ガラスの構成を説明する。
　図１は、本開示の複層ガラスの製造方法によって製造された、完成品としての複層ガラスの概略構成を示す平面図である。また、図２は、本開示の複層ガラスの製造方法によって製造された、完成品としての複層ガラスの概略構成を示す断面図である。なお、図２は、図１中に示したＸ－Ｘ’矢視線部分の断面構造を示す図である。
　図１および図２に示すように、本開示の製造方法で製造された複層ガラス１は、対向して配置された一対の板ガラスである背面側の板ガラス２と前面側の板ガラス３とが、周辺部を封着材であるフリットシール４で封着されることで、板ガラス２および板ガラス３の間に密閉可能な空間Ａが形成されている。
　なお、板ガラス２と板ガラス３との間隔を所定のものとするために、背面側の板ガラス２においてフリットシール４が塗布されている領域の内側には、スペーサー６が配置されている。
　本実施形態の複層ガラスの製造方法では、背面側の板ガラス２の排気口７から空間Ａの空気を排気して空間Ａを減圧状態とした後に、領域形成材である隔壁５によって空間Ａを排気口７が含まれる排気口領域Ｂと排気口領域以外の領域である減圧領域Ｃとに分割する。このため、図１および図２として示される完成品状態の複層ガラス１において、減圧領域Ｃの減圧状態を保つことができる。また、隔壁５によって空間Ａが排気口領域Ｂと減圧領域Ｃとに分割された後に、排気口７に接続されていた排気管が除去されているため、排気口領域Ｂは外部と空間的に繋がっていて、排気口領域Ｂ内には空気が進入した状態となっている。
　このように、本実施形態にかかる製造方法によって製造された複層ガラス１は、一対の板ガラス２および３の間に形成された空間Ａの大部分を占める、減圧領域Ｃの減圧状態が保たれているため、断熱効果や結露防止効果、遮音効果といった内部の空間が減圧された複層ガラスが有する各特性を発揮することができる。一方、空間Ａの排気に使用された排気管が除去されているため、図２に示すように、複層ガラス１の板ガラス２の背面側には外部に向かって突出する突出部が存在せず、複層ガラス１の使用時や運搬時などの取り扱いにおいて、突出した排気管が存在することによる不便さが解消される。また、排気管が除去されているため、排気管が破損した場合に、複層ガラス１の板ガラス２、３間の空間全体が減圧された状態ではなくなってしまうという問題が生じることを回避できる。
　以下、本実施形態にかかる複層ガラスの製造方法として、上記図１および図２を用いて説明した完成品としての複層ガラス１を製造する、製造方法の第１の例を説明する。
　図３および図４は、図１および図２を用いて説明した完成品である複層ガラス１の製造方法の第１の例を説明するための図である。図３は、背面側の板ガラス２と前面側の板ガラス３とをフリットシール４で封着する前の状態を示す平面図、図４は、同じく背面側の板ガラス２と前面側の板ガラス３とをフリットシール４で封着する前の状態を示す断面図である。図４は、図３に示すＹ－Ｙ’矢視線部分の断面構成を示している。
　図３および図４に示すように、本実施形態に示す複層ガラスの製造方法では、背面側の板ガラス２の前面２ａ、すなわち、前面側の板ガラス３と対向する側の面上の周辺部に、封着材であるフリットシール４が枠状に塗布されている。また、背面側の板ガラス２の隅部近傍には、板ガラス２を貫通する排気口７が形成されている。さらに、板ガラス２の背面２ｂにおいて、排気口７に接続されて排気管８が設けられている。なお、本実施形態で説明する複層ガラスでは、一例としてガラス製の排気管８が用いられ、排気管８の内径と排気口７の径とが同じ大きさとされている。排気管８は、ガラス溶着や溶着部材である溶融金属などを用いる周知の方法によって、排気口７に接続されている。なお、排気管８としては、上記例示したガラス管以外に金属製の管などを用いることができる。
　本実施形態で製造方法を説明する複層ガラスに用いられる板ガラスとしては、ソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスなどの各種板ガラスを用いることができる。なお、本実施形態では、板ガラス２および板ガラス３は、いずれも同じ外形、厚みを有したものを例示しているが、一方の板ガラスの大きさまたは厚さが、他方の板ガラスの大きさや厚さと異なることを妨げるものではない。また、板ガラスの大きさは、使用用途に応じて一辺が数ｃｍ程度のものから、窓ガラス用としての一辺が最大２～３ｍ程度のものまで、さまざまな大きさのものを使用することができる。板ガラスの厚さも、用途に応じて、２～３ｍｍ程度のものから２０ｍｍ程度のものまで、各種の板ガラスを用いることができる。
　板ガラス２の前面２ａには、フリットシール４とともに排気口７の周囲を取り囲むように、領域形成材である隔壁５がフリットシール４に端部が接続されて形成されている。本実施形態において、一対の板ガラス２、３を封着するフリットシール４と、隔壁５とは、いずれも同じ低融点ガラスフリットが用いられている。
　より具体的には、一例としてＢｉ２Ｏ３が７０％以上、Ｂ２Ｏ３およびＺｎＯがそれぞれ５～１５％、その他の成分が１０％以下である主成分が酸化ビスマスであるガラス成分を６０～７５％含み、さらに、亜鉛シリカ酸化物が２０～３０％、エチルセルロース、テルピネオール、ポリイソブチルメタアクリレートなどの有機系物質の混合物が５～１５％含まれた、ビスマス系シールフリットペーストを用いることができる。このガラスフリットの軟化点は、４３４℃である。
　なお、フリットシール４および隔壁５として用いられるガラスフリットとしては、上記例示のビスマス系フリットの他に、鉛系フリット、バナジウム系フリットなどを用いることができる。また、ガラスフリットの他に、低融点金属や樹脂などによるシール材を、封着材および領域形成材として用いることができる。
　フリットシール４および隔壁５が溶融していない状態では、隔壁５に通気部であるスリット５ａが形成されていて、このスリットが形成されている部分で隔壁５が不連続となっている。すなわち、隔壁５に形成されたスリット５ａによって、一対の板ガラス２および３とフリットシール４とで形成された空間Ａの、隔壁５の両側に位置する部分同士が空間的に接続された状態となっている。
　隔壁５に対して、排気口７が形成されている側とは反対側に位置する板ガラス２の前面２ａ上には、複数のスペーサー６が縦、横方向にマトリクス状に整列配置されている。本実施形態で示す複層ガラスに配置されているスペーサー６は、一例として直径が１ｍｍ、高さが１００μの円柱状であり、配置間隔は、縦方向横方向にいずれも２ｃｍ間隔となっている。スペーサーとしては、例示した円柱状のものに限らず、角柱状や球状などの各種形状のものを使用することができる。また、スペーサーの大きさ、配置個数、配置間隔、配置パターンは、上記例示したものに限らず、使用される板ガラスの大きさや厚さなどに応じて適宜選択することができる。
　また、本実施形態の製造方法において、スペーサー６は光硬化性樹脂により形成されていて、板ガラス２の前面２ａにフリットシール４を塗布する前の段階で、前面２ａの全体に所定厚さの光硬化性樹脂を塗布した後、マスクを用いて露光してスペーサー６となる部分を硬化させた後、余分な部分を洗浄除去する写真露光法（フォトリソグラフィー法）により形成されたものである。このように写真露光法を用いることで、所定の大きさと断面形状とを備えたスペーサーを所定位置に正確に配置することができる。なお、スペーサー６を透明な光硬化性樹脂で形成することで、複層ガラス１の使用時にスペーサー６を目立ちにくくすることができる。
　スペーサー６の材料は上記例示した光硬化性樹脂に限らず、後述する加熱工程で溶融しない各種材料を用いることができる。また、写真露光法を用いずに、従来の複層ガラスに用いられているような、金属などの材料により形成されたスペーサーを背面側の板ガラス２の前面２ａにおける所定位置に散布して配置、もしくは、接着することもできる。なお、スペーサーの形成、配置に写真露光法を用いない場合には、スペーサーとして、球状もしくは立方体形状のものを用いることで、板ガラスの面上に配置する際にスペーサーの向きが異なった場合でも、一対の板ガラスの間隔を正確に規定することができる。
　なお、本開示の製造方法によって製造される複層ガラスにおいて、スペーサーは必ずしも必要ではなく、スペーサーを用いない構成を採用することも可能である。また、スペーサーを前面側の板ガラスの内面に形成することもできる。
　図４に示すように、フリットシール４および隔壁５が溶融されていない状態では、フリットシール４と隔壁５の高さは、スペーサー６の高さよりも高く形成されている。このため、前面側の板ガラス３は、フリットシール４および隔壁５の頂部に載置された状態となっていて、板ガラス３とスペーサー６の頂部との間には間隙が形成されている。
　図５は、本実施形態の複層ガラスの製造方法における、フリットシール４および隔壁５を溶融させる溶融工程と、一対の板ガラス２および３の間の空間の空気を排気する排気工程の設定条件の例を示す図である。
　図５に示すように、第１溶融工程として、まず溶融炉の到達温度を、フリットシール４および隔壁５に使用されているガラスフリットの軟化点温度４３４℃よりも高い温度、一例として４５０℃とする。このとき、フリットシール４が溶け始めて、一対の板ガラス２および３の周囲部が封着され一対の板ガラス２および３の間に密閉可能な空間Ａが形成される。また、隔壁５も同様に溶け始めて、隔壁５と板ガラス２および板ガラス３との接触部分が溶着するが、第１溶融工程における炉温がガラスフリットの軟化点温度を少し上回った温度である４５０℃に設定されているため、隔壁５は大きく変形することなく、隔壁５に形成されたスリット５ａは塞がれていない状態となる。第１溶融工程では、隔壁５に形成されたスリット５ａが塞がれないことが重要であるため、第１溶融工程での最高温度である４５０℃を維持するとともに、その維持時間（リクワイヤ時間）は、隔壁５のスリット５ａが塞がれない範囲で設定することになる。本実施形態の場合、この第１溶融工程での維持時間（Ｔ１）は、一例として１０分間としている。
　この後、図５に示すように、一旦溶融炉の温度をガラスフリットの軟化点温度である４３４℃以下の温度、例えば３８０℃まで下げた状態で、空間Ａ内部の空気を真空ポンプにより排気する排気工程が開始される。溶融炉の温度が軟化点温度よりも低く設定されるため、排気工程の期間中には、フリットシール４と隔壁５の溶融変形は起こらない。
　空間Ａの真空度は、複層ガラスとしての特性としての断熱性を確保する観点から、０．１Ｐａ以下とすることが好ましい。なお、真空度が高いほど複層ガラスとしての断熱特性は高くなるが、より高い真空度を得るためには真空ポンプの性能を向上させたり排気時間を長くしたりする必要があり製造コストの上昇要因となる。このため、複層ガラスとして必要な特性を確保できる真空度にとどめて必要以上に高い真空度としないことが、製造コストの観点から好ましい。
　なお、排気工程での設定温度を低くした場合には、後述する第２溶融工程にかけての温度上昇に時間がかかる。このため、溶融工程と排気工程全体での所要時間を短縮する観点から、排気工程の開始時の設定温度をガラスフリットの軟化点温度からわずかに下がった温度とすることが有効である。例えば、排気工程の設定温度を４２０℃、維持時間（Ｔ２）を１２０分とすることで、複層ガラスの内部の空間を良好に排気することができる。
　次に、図５に示すように、空間Ａ内を排気している状態のまま、第２溶融工程として、溶融炉の温度を４６５℃まで上昇させる。空間Ａの内部を排気し続けることで、大気圧が一対の板ガラス２および３の間隙を狭くする方向の外力として働くため、板ガラス２および板ガラス３はその間隔を狭める方向に押しつけられる。本実施形態で製造される複層ガラスでは、一例としての高さ１００μｍのスペーサー６が配置されているため、板ガラス２および３の間隔はスペーサーの高さである１００μｍに規定される。板ガラス２および３の間隔が狭められる方向の力が働くことで、溶融したフリットシール４および隔壁５は、上下から押しつぶされて平面視したときの幅が広がる。このため、フリットシール４によって、一対の板ガラス２および３がより強固に、かつ、確実に封着されるとともに、隔壁５に形成されていた通気部であるスリット５ａがつぶれて閉塞される。隔壁５のスリット５ａが塞がれることで、空間Ａが、排気口７を含む側の排気口領域Ｂと排気口領域以外の領域である減圧領域Ｃとに分割される。なお、第２溶融工程において、必要に応じて少なくともいずれか一方の板ガラスに対して、板ガラスの間隔を狭める方向に機械的な押圧力を加えることもできる。
　第２溶融工程では、上記のように隔壁５が十分に溶融して、通気部であるスリット５ａが確実に塞がれることが重要である。一例として、第２溶融工程における設定温度４６５℃での維持時間（Ｔ３）を３０分間とすることで、隔壁５により、空間Ａを排気口領域Ｂと減圧領域Ｃとに確実に分割することができる。
　図６に断面の状態を示すように、板ガラス２および板ガラス３の間隔が、スペーサー６により規定される所定の間隔となり、隔壁５のスリット５ａが完全に塞がれて、空間Ａが排気口領域Ｂと減圧領域Ｃとに完全に分離された後、溶融炉の温度を下げて複層ガラスを取り出す。
　上記のように、板ガラス２の排気口７から空間Ａの空気が排気されて空間Ａが減圧状態とされた後に、隔壁５によって空間Ａが排気口領域Ｂと減圧領域Ｃとに分割されたため、図６に示す状態では、減圧領域Ｃは減圧状態に保たれている。この図６に示した状態で、排気管８を除去することにより、図１および図２を用いて説明した、完成品の複層ガラス１を得ることができる。なお、真空ポンプから排気管８を外した段階で、排気口領域Ｂの内部は外部と同じ大気圧となっているため、排気管８の除去を容易に行うことができる。
　図７は、本実施形態の複層ガラスの製造方法における、フリットシール４および隔壁５を溶融させる溶融工程と、一対の板ガラス２および３の間の空間Ａ内の空気を排気する排気工程との、別の設定条件例を示すものである。図７に示す別の設定条件は、図５に示した設定条件とは異なり、第１溶融工程の後に複層ガラスを室温まで下げることが特徴となる。
　まず、フリットシール４を溶融させることにより一対の板ガラス２および３を封着させて空間Ａを形成する、第１溶融工程を行う。第１溶融工程の設定条件は、図５に示したものと同じく、最高到達温度がフリットシール４および隔壁５に使用されているガラスフリットの軟化点温度４３４℃よりも高い温度である４５０℃、維持時間（Ｔ４）を一例として１０分間とすることができる。その後、複層ガラスを溶融炉から取り出す等することでその温度を室温まで下げる。
　そして、室温の状態で、真空ポンプにより排気管８を介して、空間Ａ内部を排気して、所定の真空度とする排気工程を行う。排気工程の設定時間（Ｔ５）は、例えば３００分間である。
　図７に示す別の設定条件例では、排気工程の終了時に、空間Ａの真空度が所定の値、一例として０．１Ｐａ以下の真空度になった状態で、排気管８の先端部分を封着して空間Ａを密閉するいわゆるチップオフを行う。このようにすることで、一対の板ガラスにより形成された内部の空間Ａが所定の真空度に減圧された状態の複層ガラスを真空ポンプから取り外しても、空間Ａを減圧状態に保つことができる。
　排気工程の後、排気管８がチップオフされた状態の複層ガラスを再び溶融炉内に入れて、一例として最高温度が４６５℃、維持時間（Ｔ６）が３０分間の第２溶融工程を行う。図７に示す別の設定条件では、溶融炉の温度条件は図５に示した温度条件と同じとすることができるが、第２溶融工程において空間Ａの排気を行わない点が異なる。このように、図７に示す設定条件例の場合には、第２溶融工程での排気は行われないが、室温状態の排気工程により空間Ａの内部が外気圧よりも低い減圧状態となっているため、一対の板ガラス２および３の間隔を狭めようとする外力が加わる。この結果、図５に示した設定条件の場合と同様に、第２溶融工程においてフリットシール４が十分に溶融されて、板ガラス２および３が強固に封着されるとともに、隔壁５のスリット５ａが塞がれて、空間Ａが排気口領域Ｂと減圧領域Ｃとに分割される。
　なお、図７に示す別の設定条件での溶融工程と排気工程とを行った場合には、排気管８の先端がチップオフされているため、第２溶融工程が終了した後の排気口領域Ｂと減圧領域Ｃとは、いずれも減圧状態のまま保たれている。その後、排気管８を除去することにより、排気口領域Ｂは大気圧と同じ状態となり、一方、減圧領域Ｃは減圧状態に保たれることで、図１および図２に示した完成品としての複層ガラス１を得ることができる。
　このように、図７に示した別の設定条件を用いた製造方法では、第１溶融工程と第２溶融工程の間に、複層ガラスを室温状態に戻して排気工程を行う。このため、溶融工程と排気工程とをそれぞれ別個に設けることができ、溶融工程に用いられる溶融炉と排気工程に用いられる真空ポンプとを別個の製造設備とすることができる。この結果、溶融炉の構成を簡易かつ小型のものとすることができ、炉の密閉度も向上させることができるため、必要とされる消費電力の低減や昇温時間の短縮などを図ることができる。また、真空ポンプにおいても、高温状態となる溶融炉と離れた位置に配置できるため、真空ポンプの真空弁や排気管をチャッキングする装置などが高温とならないように、遮蔽部材を配置するなどの対策を施す必要がなくなり、製造装置を簡素化することができる。
　一方で、第２溶融工程において、空間Ａが排気されている状態ではないため、一対の板ガラスの間隔を狭める方向に働く外力が、図５に示した設定条件の場合と比較して弱くなる。このため、フリットシール４や隔壁５における、ガラスフリットの塗布状態や粘度の管理を十分に行い、第２溶融工程後に、一対の板ガラス２、３の間隔が所定のものとなり、かつ、隔壁５のスリット５ａが塞がれて、空間Ａが排気口領域Ｂと減圧領域Ｃとに確実に分割されるようにする必要がある。また必要に応じて、少なくともいずれか一方の板ガラスに対して、機械的な押圧力を加えることで、板ガラスの間隔を所定のものに規制することも考えられる。さらに、図７に示した設定条件により複層ガラスを製造する場合には、排気管８を除去する工程において、排気管８と空間的に接続されている排気口領域Ｂが減圧状態となっているため、排気管８を正確にかつ安全に除去するための配慮が必要となる。
　以上説明したように、本実施形態の複層ガラスの製造方法では、隔壁５に通気部としてのスリット５ａを設け、第２溶融工程でスリット５ａを塞ぐことで、一対の板ガラスの間に形成された空間Ａを排気口領域Ｂと減圧領域Ｃとに分割することができる。本実施形態では、スリット５ａが隔壁５の略中間部分に一つ形成された例を示したが、隔壁５に通気部であるスリット５ａを形成する場合には、スリットの位置、個数等は、適宜定めることができる。
　また、隔壁５に形成される通気部はスリットに限らない。
　図８は、スリットとは異なる通気部が設けられた隔壁の構成例としての、第１の変形例の隔壁を示す複層ガラスの要部拡大平面図である。
　図８に示す第１の変形例の隔壁５は、フリットシール４に一端が連続して形成された２つの部分５ｂ、５ｃからなっていて、フリットシール４に連続する側とは異なる他端側の先端が、それぞれ異なる方向に湾曲している。このようにすることで、湾曲する部分同士の間隙部分５ｄが空間Ａにおける排気口側の排気口領域と減圧領域との通気部となっている。
　隔壁５は、低融点のフリットガラスなどのシール材で形成するが、板ガラス２の内面２ａの所定位置にシール材を塗布するための制御は、ペースト状のシール部材を塗布ノズルの先端から吐出させる塗布ノズルの位置を制御することで行われる。このため、図３に平面構成を示すような連続して形成される隔壁５の一部に不連続部分である所定の幅のスリット５ａを形成する場合には、ノズルからのシール材の吐出を一旦停止して、ノズルを所定量移動した後に再びノズルからシール材を吐出させることになる。しかし、ペーストの粘度や、隔壁の塗布幅の大きさなどの制限によって、所定幅のスリットを隔てて不連続な隔壁を正確に形成することが困難となる場合がある。これに対して、図８に示す変形例の隔壁５のように、フリットシール４との連結部分との反対側の端部をそれぞれ異なる方向に湾曲させて所定の間隔を設け、その間隔部分５ｄを通気部とする構成を用いることにより、ノズルによる隔壁５の塗布位置の制御を容易に行うことができ、所望の形状の隔壁５を正確に形成することができるという利点がある。
　なお、塗布されたガラスフリットの湾曲部同士の間隔部分５ｄの幅や、２方向からの塗布領域が重なり合う部分の長さやその部分での隔壁５ｂ、５ｃの形成幅は、ガラスフリットの粘度や塗布高さ、隔壁を溶融させて通気部を塞ぐ第２溶融工程で押しつぶされた状態での隔壁５の幅などを考慮して、適宜定めることができる。また、隔壁５におけるフリットシール４との連結部分の反対側端部の形状としては、例えば、隔壁５の反対側端部を互いに異なる方向へ向かう直線部として形成し、この直線部の少なくとも一部分が互いに略平行に所定の間隔を介して配置された構成とするなど、連続して形成される隔壁が所定間隔で配置される部分を有し、この所定間隔部分が第２溶融工程で押しつぶされて塞がれる通気部となる各種の構成を採用することができる。
　図９は、通気部が設けられた隔壁のさらに別の構成例である、第２の変形例の隔壁を示す複層ガラスの要部拡大平面図である。
　図９に示す、第２の変形例の隔壁５は、一端がフリットシール４に接続された２つの部分隔壁５ｅと、この２つの部分隔壁５ｅのフリットシール４に連続する側とは異なる他端側が間隙部分である不連続部分５ｆを形成するとともに、この不連続部分５ｆのいずれか一方の側面部分に、不連続部分５ｆの長さよりも長いシール部分５ｇを形成したものである。
　図９に示す、第２の変形例の隔壁５では、中間部分に図３に示した隔壁５のスリット５ａ幅よりも長い一定の長さ、一例として、その長さが部分隔壁５ｅの塗布幅よりも長い不連続部分５ｆを形成するものである。
　図９に示した隔壁５では、中間部分に形成される不連続部分５ｆの長さを、図３に示したスリット５ａの幅よりも長いものとして形成することができるとともに、不連続部分５ｆを塞ぐシール部分５ｇが不連続部分５ｆの近傍に配置されているため、不連続部分５ｆの長さに要求される精度があまり高くならない。このため、隔壁５の塗布形成工程を、図３に示したスリット５ａを形成する方法よりも簡易なものとしても、確実に空間Ａを排気口領域Ｂと減圧領域Ｃとに分割することができる通気部を備えた隔壁５を形成することができる。
　なお、図９に示す第２の変形例の隔壁５において、不連続部分５ｆの長さとシール部分５ｇの長さ、部分隔壁５ｅとシール部分５ｇとの間隔は、隔壁５を形成するシール部材の材料や塗布形成方法、塗布高さ、第２溶融工程における温度条件や部分隔壁５ｅの幅などを考慮して、適宜定めることができる。
　図８に示した第１の変形例の隔壁や、図９に示した第２の変形例の隔壁を用いた場合には、隔壁に形成された通気部が塞がって空間Ａを排気口領域Ｂと減圧領域Ｃとに分割された状態の隔壁５は、図１０に示すように、通気部が塞がった部分５ｈの幅が広がることになる。隔壁５の幅があまり広くなりすぎると、完成品の複層ガラス１となった場合に隔壁５が視認されやすくなる。また、溶融して広がった隔壁５が排気口７から外部に漏れ出るという問題が生じるおそれがある。このため、隔壁５を塗布形成する条件を調整して、通気部が塞がった状態における隔壁５の部分５ｈの幅を十分に制御することが好ましい。
　以上、本開示の第１の実施形態にかかる複層ガラスの製造方法として、封着材であるフリットシールと領域形成材である隔壁とを、同じ材料の低融点ガラスフリットを用いて形成することを例示して説明した。
　しかし、本実施形態の複層ガラスの製造方法において、フリットシールと隔壁は、同じガラスフリットを用いるものに限られない。例えば、封着材であるフリットシールの溶融温度よりも高い溶融温度のガラスフリットを、領域形成材である隔壁として用いることができる。このように、フリットシールとして用いるガラスフリットと隔壁として用いるガラスフリットの溶融温度を異ならせ、さらに、フリットシールを溶融させて一対の板ガラスを封着する第１溶融工程の溶融温度をフリットシールの溶融温度以上隔壁の溶融温度以下の温度とし、隔壁を溶融させて空間Ａを排気口領域と減圧領域とに分割する第２溶融工程での溶融温度を隔壁の溶融温度よりもさらに高い温度に設定することで、フリットシールを溶融させて一対の板ガラスの間に所定の空間を形成する第１溶融工程と、隔壁を溶融させて通気部を塞ぎ、一対の板ガラス間の空間を排気口領域と減圧領域とに分割する第２溶融工程とを、温度条件面から明確に分離することができる。
　また、封着材と領域形成材とを、ガラスフリット以外のシール部材で、かつ、それぞれの溶融条件が異なるもので構成することもできる。このように、封着材と領域形成材とを異なる条件で溶融するシール部材で形成し、第１の溶融工程で封着材のみを溶融させるとともに、第２の溶融工程で領域形成材を溶融させることで、第１の溶融工程で不所望に領域形成材が溶融してしまい、通気部の大きさが狭くなって空間内部の排気効率が低下したり、最悪の場合として、第１の溶融工程において通気部が塞がれてしまい、減圧領域を十分減圧された状態にすることができなくなってしまったりする不測の事態を回避することができる。
　なお、封着材としてのフリットシールと領域形成材としての隔壁とを、いずれも低融点ガラスフリットで形成する場合には、ガラスフリットに用いられるガラス粉や混入される金属粉の、成分、大きさ、含有量などを調整することで、また、溶媒として用いられる樹脂成分の濃度や含有量を調整することで、ガラスフリットの溶融温度を調整することができる。
　（第２の実施の形態）
　本開示の第２の実施形態にかかる複層ガラスの製造方法について、図面を参照して説明する。
　第２の実施形態にかかる複層ガラスの製造方法は、背面側に位置する板ガラス２の内面２ａ上に形成する封着材であるフリットシール４の形成高さよりも、領域形成材である隔壁５の形成高さを低くする点が、上記した第１の実施形態にかかる複層ガラスの製造方法と異なる。なお、以下本実施形態では、上記第１の実施形態と共通する部材に対して同じ符号を付すとともに、その詳細な説明を適宜省略する場合がある。
　図１１および図１２は、第２の実施形態としての複層ガラスの製造方法を説明するための図である。図１１は、背面側の板ガラス２と前面側の板ガラス３とをフリットシール４で封着する前の状態を示す平面図を示す。図１２は、同じく背面側の板ガラス２と前面側の板ガラス３とをフリットシール４で封着する前の状態を示す断面図である。図１２は、図１１に示すＺ－Ｚ’矢視線部分の断面構成を示している。図１１は、第１の実施形態における図３に対応する図面であり、図１２は、第１の実施形態における図４に対応する図面である。
　図１１および図１２に示すように、本実施形態の複層ガラス１の製造方法では、背面側の板ガラス２の前面２ａ、すなわち、前面側の板ガラス３と対向する側の面上の周辺部に封着材であるフリットシール４が枠状に塗布されている。また、背面側の板ガラス２の隅部には、板ガラス２を貫通する排気口７が形成されている。さらに、板ガラス２の背面２ｂでは、排気口７に接続された排気管８が設けられている。
　板ガラス２の前面２ａには、フリットシール４とともに排気口７を囲むように、領域形成材である隔壁５が形成されている。本実施形態において、一対の板ガラス２、３を封着するフリットシール４と、隔壁５とは、いずれも同じ低融点ガラスフリットが用いられているが、フリットシール４の塗布高さが一例として１ｍｍであるのに対し、隔壁５の塗布高さは、一例として０．５ｍｍと、フリットシール４の塗布高さよりも低くなっている。
　なお、フリットシール４の塗布高さと隔壁５の塗布高さとは、後述する隔壁５による板ガラス２、３間の空間を分割する工程において、フリットシール４と隔壁５との溶融を制御できる範囲で適宜定めることができる。しかし、隔壁５の塗布高さは、板ガラス２の内面２ａに所定間隔で配置されたスペーサー６の高さ（一例として１００μｍ＝０．１ｍｍ）よりも高くなるように形成されることが必要である。例えば、フリットシール４および隔壁５に溶融時の流動性が比較的高い材料を用いる場合には、スペーサー６の高さ０．１ｍｍに対して、フリットシール４の塗布高さを０．５ｍｍ、塗布幅を５ｍｍ、隔壁５の塗布高さを０．２ｍｍ、塗布幅を３ｍｍとすることができる。フリットシール４、および、隔壁５の形成に用いられるペーストとしては、上記実施の形態１で例示した、Ｂｉ２Ｏ３が７０％以上、Ｂ２Ｏ３およびＺｎＯがそれぞれ５～１５％、その他の成分が１０％以下である主成分が酸化ビスマスであるガラス成分を６０～７５％含み、さらに、亜鉛シリカ酸化物が２０～３０％、エチルセルロース、テルピネオール、ポリイソブチルメタアクリレートなどの有機系物質の混合物が５～１５％含まれた、軟化点が４３４℃のビスマス系シールフリットペーストを用いることができる。
　図１２に示す状態は、フリットシール４と隔壁５とが溶融する前の状態であるため、前面側の板ガラス３は、塗布高さがより高いフリットシール４の上部に載置された状態となっている。
　この状態で、溶融炉において、例えば第１の実施形態において例示した図５に示す設定条件での第１溶融工程が行われる。第１溶融工程を経ることで、フリットシール４が溶融して板ガラス２と板ガラス３とが封着される。また、第１溶融工程を経たことでフリットシール４が溶融して、フリットシール４の高さが低くなるとともに幅が広がる。このため、前面側の板ガラス３と背面側の板ガラス２との間隔が少し狭まるが、第１の実施形態において説明したように、第１溶融工程での最高到達温度は４５０℃と、フリットシール４と隔壁５を形成する低融点ガラスフリットの溶融温度４３４℃を少し上回る程度の温度であるため、フリットシール４と隔壁５の溶融による変形は小さい。このため、第１溶融工程後の状態では、フリットシール４と隔壁５との塗布厚さの差により生じる隔壁５の上端部と板ガラス３との間隙が引き続き維持され、一対の板ガラス間に形成される空間は、一つの連続した空間のままとなっている。
　次に、図５に示したような排気工程を経ることで、空間内を０．１Ｐａ以下の真空度の減圧状態とするが、上記のように、板ガラス３と隔壁５の上端部との間には間隙が残っているため、内部空間Ａの全体が所定の真空度となる。
　その後、図５に示したように、到達温度が４６５℃と第１溶融工程よりも高い第２溶融工程を行う。この第２溶融工程によってフリットシール４はさらに溶融する。内部空間Ａが排気されている状態であるため、板ガラス３と板ガラス２との間隔が縮まる方向の外力が強く働き、板ガラス２および３の間隔は、スペーサー６の高さにより規制されるまで狭くなる。この第２溶融工程の結果、隔壁５が板ガラス２と板ガラス３との両方に接することになり、隔壁５により、空間Ａが排気口側の排気口領域Ｂと、排気口領域以外の減圧領域Ｃとに分割される。なお本実施形態においても、第２溶融工程において、必要に応じて少なくともいずれか一方の板ガラスに対して、板ガラスの間隔を狭める方向に機械的な押圧力を加えることができる。
　以降の工程は、第１の実施形態の場合と同様であり、真空ポンプから取り外して排気孔領域Ｂが外気と同じ１気圧となった状態で、排気管８を除去する。このとき、減圧領域Ｃは、減圧状態が維持されるため、第１の実施形態の製造方法と同様に、図１および図２に示した完成品状態の複層ガラス１を得ることができる。
　以上説明したように、第２の実施形態の複層ガラスの製造方法では、領域形成材である隔壁５の塗布高さを封着材であるフリットシール４の塗布高さよりも低くすることで、封着された一対の板ガラス２、３間に形成される内部の空間全体を所定の減圧状態とした後に、排気口領域と減圧領域とに分割することができる。
　なお、上記本実施形態の説明において、フリットシール４と隔壁５とを同じ低融点ガラスフリットを用いて構成することを例示したが、本実施形態においてもフリットシール４として、その溶融温度が隔壁５を形成する低融点ガラスフリットの溶融温度よりも低い温度のものを用いることができる。
　また、本実施形態で説明した製造方法において、板ガラス３と隔壁５の上端部分との間の間隙をより確実に確保するために、フリットシール４塗布部分の外側に板ガラス３と板ガラス２との間隔が所定の値以下とならないように規制するストッパを設け、第１溶融工程においてこのストッパを作用させて所定の間隔を保つとともに、第２溶融工程ではこのストッパを取り外して、板ガラス３と板ガラス２との間隔をスペーサー６により規定される所定の間隔とするという方法を採ることもできる。
　また、本実施形態における溶融工程と排気工程の設定条件として、第１の実施形態と同様に、第１溶融工程の後に封着ガラスの温度を室温まで下げ、溶融炉外で排気工程を行った後に第２溶融工程を行う、第１の実施形態において図７として示した別の設定条件を採用することができる。
　以上説明したように、本開示にかかる複層ガラスの製造方法では、一対の板ガラス間に形成される空間内を減圧状態にした後に、領域形成材によって、排気口が含まれる排気口領域とそれ以外の減圧領域とに分割することができる。このため、減圧領域により、内部の空間が減圧された複層ガラスとしての特性を確保しつつ、ガラス板からの突出部である排気管を有しない複層ガラスを簡易な工程で製造することができる。特に、可能な限り排気口領域を狭く減圧領域を広く形成することによって、上記本開示にかかる製造方法における効果が良好に発揮される複層ガラスが得られることは言うまでもない。
　なお、上記説明において、封着材および領域形成材として、ガラスフリットなどの温度が上昇することで溶融変形する部材を用いたものを例示説明したが、封着材および領域形成材としては、例えば紫外線などの光線やその他の刺激によって、所定形状に変形固化する各種部材を用いることができる。この場合には、上記実施形態で説明した第１溶融工程と第２溶融工程とを含む高温プロセスが不要となり、複層ガラスの製造設備を大幅に簡素化することができる。
　また、上記第１の実施形態において、領域形成材に形成される通気部として、スリットや領域形成材の形成間隔部分など、平面的な構成としての通気部のみを例示したが、領域形成材の材料やその変形固化方法によっては、領域形成材を貫通する貫通孔を設けてこれを通気部とすることも可能である。
　また、上記第１の実施形態および第２の実施形態にかかる複層ガラスの製造方法において、溶融工程と排気工程の設定条件の例として、図５および図７を用いて第１溶融工程の後に封着された状態の板ガラスの温度を一旦下げて排気工程を行う例を説明した。しかし、本開示の複層ガラスの製造方法においては、第１溶融工程の後に封着された一対の板ガラスの温度を下げずに、そのままの温度を維持しながら、もしくはさらに温度を上昇させながら排気工程を行い、第１溶融工程よりも温度の高い第２溶融工程へと移行する設定条件を採用することもできる。このようにすることで、溶融工程と排気工程のリードタイムを減らすことができる。なお、封着された状態の板ガラスの温度を下げずに排気工程を行う場合には、領域形成材に形成された通気部が塞がれるタイミングを正確にコントロールして、一対の板ガラスの間の空間を分割して形成された減圧領域が十分に減圧された状態となるように制御することが極めて重要となる。
　また、上記第１の実施形態および第２の実施形態にかかる複層ガラスの製造方法において、領域形成材としての隔壁を、封着材であるフリットシールと軟化点の異なる材料で形成する場合や、フリットシールと異なる塗布高さで塗布する場合において、一対の板ガラスの周囲に配置された封着材以外の部分を全て同じ状態の領域形成材で構成する例について説明した。しかし、本開示にかかる複層ガラスの製造方法において、第１溶融工程終了後に内部空間Ａを一つの連続した空間として維持する方法としては、領域形成材の一部のみを封着材と軟化点の異なる材料で形成してその異なる材料部分に通気部を形成するともに、他の部分は封着材と同じ材料で形成することができる。また、同様に、領域形成材の一部のみの塗布高さを封着材よりも低い塗布高さとして、他の部分の塗布高さを封着材と同じ塗布高さとすることができる。また、領域形成材の材料と塗布高さとの両方を封着材と異ならせることもできる。
　図１３は、本開示にかかる製造方法により製造された複層ガラスの、完成品の状態における領域形成材の状態を説明する図である。
　図１３は、所定間隔のスリット２２を介して塗布された低融点ガラスフリット２１が、溶融工程によって溶融し、溶融部分２３がスリットを塞いだ状態となった試料を撮影したものである。具体的には、低融点ガラスフリットとして、実施の形態１および２で例示したペーストを用い、塗布幅５ｍｍ、スリット幅２ｍｍ、塗布高さ０．５ｍｍのものを、溶融炉に入れ、４６５℃で３０分の溶融工程を経て形成したものである。なお、板ガラスとしては、厚さ３ｍｍのソーダライムガラス２枚を用い、溶融時には一対の板ガラスの間隔を狭めるような外力は加えていない。また、図１３に示した試料で、写真撮影が容易となるようにスリット２２を介したガラスフリット２１を板ガラスの周辺部領域に形成している。
　図１３に示すように、溶融後のガラスフリットは、比較的淡色のあらかじめ塗布形成されていた部分２１と、比較的濃色の溶融した後固化した部分２３とが判別できる状態となっている。発明者らが顕微鏡で拡大して確認したところ、あらかじめ塗布されていた部分の低融点ガラスは、微細な粒状の模様が認められたのに対し、一旦溶融して流動した部分の低融点ガラスは、細い線状の模様が確認できた。この模様は、低融点ガラスフリットペーストに含まれるガラス微粒子や気泡などが観察できたものと考えられ、もともとの塗布位置からの移動量の大小が模様の違いとなったと考えることができる。このような、表面状態の違いが、肉眼で観察できる色彩の差異として現れたものと考えられる。
　このように、低融点ガラスフリットは、あらかじめ塗布形成された部分と一旦溶融して流動的となった後、再び固化した部分とでその表面状態が異なり、完成品の複層ガラスとなった状態でも特に強い光を照射することによってその色彩の違いとなって現れる。また、低融点ガラスフリットの塗布高さを変えた場合には、完成品の状態での断面形状、特に、断面の幅や板ガラスと接触している部分の広がり度合いの差異となって現れる。このように、本開示にかかる複層ガラスの製造方法を用いて製造された複層ガラスは、外気圧となっている排気口領域と減圧状態が維持された減圧領域とを備えているとともに、２つの領域の間の領域形成材の状態を観察することで他の方法により製造された複層ガラスと判別することができる。
　また、封着材や領域形成材を溶融させる方法として、上記各実施形態に例示した溶融炉内に板ガラス全体を導入する方法以外にも、例えば、所定部分の封着材や領域形成材をレーザーによって加熱溶着させるレーザーシール法を採用することもできる。レーザーシール法やその他の方法で外部から所定の熱を加えて特定場所の封着材や領域形成材を溶着する方法によれば、所定の領域の封着材や領域形成材を選択的に溶着させることが容易になる。この結果、封着材のみを先に溶着させて、その後領域形成材を溶融させるという製造工程での溶融制御をより確実に行うことが期待できる。さらに、封着材を溶融炉で溶融封着させた後、内部空間を排気して領域形成材をレーザーシール法により溶融させて内部空間を排気口領域と減圧領域とに分割することで、より簡易な装置を用いて低コストで複層ガラスを製造することが可能となる。
　また、上記の実施形態においては、封着材が形成された内側の領域にスペーサーを配置して、一対の板ガラスの間隙を規制する方法を例示したが、スペーサーに相当する高さ規制部材を封着材の形成部分に配置することもできる。
　図１４は、封着材であるフリットシールの形成領域に、スペーサーと同じ高さの高さ規制部材であるガラスビーズが配置された場合における、領域形成材が溶融して内部の空間が分割された状態を示す断面図である。図１４は、第１の実施形態の説明に用いた図６と同じく、フリットシールと隔壁とが完全に溶融した状態の複層ガラスを示している。
　図１４に示すように、フリットシール４の形成部分に、スペーサー６の高さと同じ径を有する球状のガラスビーズ９を配置することで、スペーサー６が配置されている部分と、ガラスフリット４が形成されている周辺部分とにおける一対の板ガラス２、３間の間隙の高低差を無くすことができる。このようにすることで、完成品の状態において板ガラス２、３が湾曲することをより確実に防止できるため、板ガラス２、３に残留する応力を減少させて複層ガラスの強度を向上させることができる。また、フリットシール４が塗布されている部分で、板ガラス２、３の間隔が所定の間隔よりも狭まってしまうことによって、フリットシール４が押しつぶされてその幅が広がり、ユーザに視認されやすくなるなどの問題を回避することができる。
　なお、封着材の形成部分に高さ規制部材を配置する方法としては、フリットシール４を塗布する際のペースト中にガラスビーズ９を混入して、フリットシール４の塗布と同時にガラスビーズ９を配置する方法を採用することができる。また、スペーサー６の配置方法と同様の散布法、もしくは、写真露光法によって、スペーサーと同時に予めフリットシール４の形成場所に高さ規制部材を配置しておいて、これに重ねてフリットシール４を塗布形成することもできる。
　図１４で説明した高さ規制部材は、封着材が形成される部分に配置されるものであるため、スペーサーのように、ユーザに視認されることによって複層ガラスの外観を損なってしまうという問題はあまり生じない。このため、高さ規制部材として、比較的大面積を有する柱状部材や、隔壁様の板ガラスの周方向に所定の長さを有する連続した部材などを用いることもできる。このような平面視したときの面積が大きな高さ規制部材を配置・形成する方法としては、上記説明した写真露光法が優れている。また、複層ガラスの大きさや使用される板ガラスの厚さなどによっては、高さ規制部材のみが配置され、スペーサーが配置されない複層ガラスを製造することも可能である。
　さらに、上記各実施形態では、板ガラスに形成される排気口として一方の板ガラスの隅部近傍に１つの排気口のみが設けられた例を示したが、排気口の数は１つに限られず、特に面積の広い複層ガラスの場合には、排気効率を考えて２つ以上の排気口を形成することも可能である。この場合には、それぞれの排気口を取り囲むように領域形成材を配置して、内部の空間を複数の排気口領域と一つまたは場合によっては複数個の減圧領域とに分割することになる。また、複数の排気口を形成する場合には、両方の板ガラスに排気口を形成することもできる。
　また、排気口を板ガラスに形成するのではなく、板ガラスの周辺部に形成される封着材に所定の間隙を設けて、この間隙を排気口として用いることで空間内部の気体を排気することができる。特に、本開示の複層ガラスの製造方法においては、一対の板ガラスの間の空間を領域形成材で分割するため、完成品の状態で排気口領域を減圧状態に保つ必要がなく排気口を閉塞する必要がない。このため、例えば、領域形成材における通気部として示したような不連続部分を封着材に形成する方法や、上記した高さ規制部材として球状のガラスビーズではなく筒状の部材を封着材を貫通するように封着材の中に配置して、この筒状部材の内部空間を排気口として利用することなどもできる。なお、封着材に形成された排気口を複数個配置することが可能であり、また、板ガラスと封着材との両方に排気口を形成することもできる。
　また、上記各実施形態においては、排気口に排気管を接続して、排気管を介して内部の空間を減圧する方法について説明した。排気管を用いることで、真空ポンプとの接続が容易になり、従来確立された排気方法により一対の板ガラスの間の空間を減圧することができるが、一対の板ガラス内部の空間を排気するに際して排気管は必須のものではない。例えば、排気口が形成された部分の周囲の板ガラスの表面に密着することができる所定の柔軟性を有するリング状部材を用いて、封着された状態の板ガラスと真空ポンプとを気密に接続することにより、排気管を用いずに内部の空間を減圧状態とすることができる。
　さらに、本開示の複層ガラスの製造方法により製造される複層ガラスとして、板ガラスに反射防止や紫外線の吸収などの各種光学的作用、もしくは、断熱特性などの機能をもたらすために、有機もしくは無機の機能性膜を形成するという、既に確立されている複層ガラスに関する技術を付加・応用することができる。例えば、複層ガラスを構成する少なくともいずれか一方の板ガラスの内表面または外表面に、酸化スズ（ＳｎＯ２）、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）、酸化亜鉛などの酸化物からなる薄膜をＣＶＤ（chemical vapor deposition）法などの既知の方法により形成することや、スパッタリング装置によって銀と酸化膜とを交互に積層することなどにより、赤外線領域の光線を強く反射する赤外線反射膜を設けることができ、積層ガラスとしての断熱特性を向上させることができる。また、この場合には、中空構造を備えたスペーサーや、熱伝導性の低い部材より形成されたスペーサーを備えることで、より一層断熱特性に優れた積層ガラスを得ることができる。
　また、積層ガラスの内部空間Ａに、真空度を向上させることができるゲッター材を配置することができる。さらに、複層ガラスを構成する板ガラスとして、一方向若しくは複数の方向に湾曲した湾曲ガラスを用いて、全体として湾曲形状を備えた複層ガラスを実現することができる。
　さらにまた、一対の板ガラスの少なくとも一方の板ガラス自体を複層ガラスとして、全体として３枚以上の板ガラスがそれぞれ所定の空間を隔てて積層された複層ガラスを構成することができる。この場合において、積層する複層ガラスを構成する少なくとも厚さ方向における一部分の複層ガラスが、本開示の製造方法により製造されたものであればよい。このため、本開示の製造方法により製造された複層ガラスとして、例えば、本開示の製造方法により製造された複層ガラスに、板ガラス間に不活性ガスが封入された複層ガラスが積層されている構成、別の方法または本開示の製造方法により製造された複層ガラスがさらに積層されている構成、さらには、所定間隔で板ガラスが積層されているのみで間の空間が大気圧のままである複層ガラスが積層されている構成といった、さまざまな形態を採ることができる。
　以上説明してきた本開示の複層ガラスの製造方法によって製造された複層ガラスは、断熱効果が高く、かつ、取り扱いが容易なエコガラスとして、窓ガラスなどに良好に使用できる。また、例えば、冷蔵庫や冷凍庫の扉部分に、本開示の複層ガラスの製造方法によって製造された複層ガラスを配置することで、高い断熱効果を活かして冷蔵庫や冷凍庫の機能を妨げることなく内部の状態を確認することができるようになるなど、家庭用もしくは業務用の用途が期待できる。
　なお、本開示における排気された空間を減圧状態を保ったまま板ガラスを分割する技術は、複層ガラス以外の、例えばプラズマディスプレイパネルや蛍光表示装置など、所定の空間内を排気する表示デバイスに用いることができ、本開示と同様に完成品の状態で排気管などの突起物を有しない表示デバイスを製造することができる。
　以上説明したように、本開示の複層ガラスの製造方法は、簡易な方法で取り扱いの容易な複層ガラス製造することができる方法として、有用である。

Claims (12)

  1. 　所定間隔を隔てて対向配置された一対の板ガラスの周辺部を封着材で封着して前記板ガラスの間に密閉可能な空間を形成し、排気口から排気することによって前記空間内を減圧状態とする複層ガラスの製造方法であって、
    　前記空間内を減圧状態とした後に、前記空間内に配置された領域形成材によって前記空間を前記排気口が含まれる排気口領域と前記排気口領域以外の減圧領域とに分割することを特徴とする複層ガラスの製造方法。
  2. 　前記領域形成材は、前記空間が形成された状態で前記排気口領域と前記減圧領域とを接続する通気部を有し、前記空間内を減圧状態とした後に前記通気部が閉塞されて前記空間を前記排気口領域と前記減圧領域とに分割する請求項１に記載の複層ガラスの製造方法。
  3. 　前記通気部が、断続的に形成された前記領域形成材の不連続部分であり、前記空間内を減圧状態とした後に前記領域形成材を溶融させて前記不連続部分を連続させる請求項２に記載の複層ガラスの製造方法。
  4. 　溶融前の前記領域形成材の形成高さを、溶融前の前記封着材の形成高さよりも低く形成し、
    　前記封着材が溶融して前記一対の板ガラスが封着された状態で前記空間内を減圧状態とし、その後前記一対の板ガラスの間隔を狭くして前記領域形成材によって前記空間を前記排気口領域と前記減圧領域とに分割する請求項１に記載の複層ガラスの製造方法。
  5. 　前記領域形成材の溶融温度が前記封着材の溶融温度よりも高く、前記封着材が溶融する温度で前記一対の板ガラスを封着して前記空間を形成し、前記空間内を減圧状態とした後に、前記領域形成材が溶融する温度で前記領域形成材を溶融させて前記空間を前記排気口領域と前記減圧領域とに分割する請求項１～４のいずれかに記載の複層ガラスの製造方法。
  6. 　溶融炉内において前記封着材を溶融させて前記空間を形成した後、前記溶融炉から取り出して前記空間を減圧状態とした後、再び溶融炉内において前記領域形成材を溶融させて前記空間を前記排気口領域と前記減圧領域とに分割する請求項１～５のいずれかに記載の複層ガラスの製造方法。
  7. 　前記排気口が、前記一対の板ガラスの少なくともいずれか一方に形成されている請求項１～６のいずれかに記載の複層ガラスの製造方法。
  8. 　前記排気口に接続された排気管を介して前記空間内を減圧状態とし、前記空間を前記排気口領域と前記減圧領域とに分割した後に前記排気管を除去する請求項１～７のいずれかに記載の複層ガラスの製造方法。
  9. 　前記封着材および前記領域形成材がガラスフリットである請求項１～８のいずれかに記載の複層ガラスの製造方法。
  10. 　前記一対の板ガラスのいずれか一方の表面に、前記一対の板ガラスの間隙を規定するスペーサーが配置されている請求項１～９のいずれかに記載の複層ガラスの製造方法。
  11. 　前記封着材形成部分に、前記一対の板ガラスの間隙を規定する高さ規制部材が配置されている請求項１～１０のいずれかに記載の複層ガラスの製造方法。
  12. 　前記スペーサーまたは前記高さ規制部材の少なくともいずれか一方が、写真露光法により形成されたものである請求項１０または１１に記載の複層ガラスの製造方法。 
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