JP2000063157A - ガラスパネル及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 複数のガラス板１の対向する対向面２の間
に、複数のスペーサ３を設けて、一方の対向面２Ａと他
方の対向面２Ｂとの間に空隙４を形成すると共に、空隙
４を両ガラス板１Ａ，１Ｂの周部で気密に維持し、且
つ、両ガラス板１Ａ，１Ｂを一体化可能な封止材５を、
両対向面２の周辺部９に配置してあるガラスパネルを、
組立容易で生産性に優れたものにし、且つ断熱性を改善
する。 【解決手段】 複数のスペーサ３夫々の一端側を、互い
に対向する対向面２の一方に配置して接着し、スペーサ
３夫々の他端側を、一端側に対して小径に形成すると共
に、夫々一端側からの高さが設定値になるように形成し
て、他方の対向面２Ｂに接当可能な接当端部３ａとする
と共に、接当端部３ａを、他方の対向面２Ｂに対して相
対移動可能に構成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、複数のガラス板を
重ね合わせて形成するガラスパネル及びその製造方法に
関し、詳しくは、複数のガラス板の対向する対向面の間
に、複数のスペーサを設けて、一方の前記対向面と他方
の前記対向面との間に空隙を形成すると共に、前記空隙
を前記両ガラス板の周部で気密に維持し、且つ、前記両
ガラス板を一体化可能な封止材を、前記両対向面の周辺
部に配置してあるガラスパネル及びその製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、上記ガラスパネルには、図１０に
示すように、スペーサ３としては平板状若しくは柱状の
ものが用いられ、夫々のスペーサ３は、単に一方のガラ
ス板１Ａの対向面２Ａと、他方のガラス板１Ｂの間に挟
持されているだけであった。そして、そのガラスパネル
１０を製造する際には、夫々のスペーサ３を、一方のガ
ラス板１Ａの対向面２Ａ上に所定間隔で配置し（同図
（イ）参照）、他方のガラス板１Ｂの対向面２Ｂを前記
配置したスペーサ３に接当させながら周辺部９に低融点
ガラスからなる封止材５を溶融封着することが行われて
いる（同図（ロ）参照）。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記従来構
成のガラスパネル１０においては、配置されたスペーサ
３が一方のガラス板１Ａに固定されていないために、他
方のガラス板１Ｂを重ね合わせる際に、前記配置された
スペーサ３が移動したり転倒したりすることがあり、両
ガラス板１Ａ，１Ｂの重ね合わせ作業の能率低下を招い
ている。殊に、スペーサ３を介しての両ガラス板１間の
熱伝達を抑制するためにスペーサ３とガラス板１の対向
面２との間の接触面積を小さくしようとすれば、長さに
対する径が小さくなる結果、前記対向面２上に配置する
スペーサ３の安定性が極めて悪くなり、両ガラス板１
Ａ，１Ｂの重ね合わせ作業を一層困難にする。この対策
として、前記各スペーサ３を前記一方のガラス板１Ａの
対向面２Ａに接着することも考えられるが、数が多く、
しかも細かいものを個々に傾かないように接着するのは
容易ではなく、現実的ではない。これに対して、例えば
図１１に示すように、両ガラス板１Ａ，１Ｂの夫々所定
の位置に、低融点ガラスのフリットと粘結材とを混練し
たスペーサ形成用ペースト８を所定の寸法形状のペース
ト成形体７として付着させ（同図（イ）参照）、これら
のペースト成形体７の先端部同士をつき合わせた後（同
図（ロ）参照）焼成し、両者をスペーサ３として一体化
し、且つ、スペーサ３を両ガラス板１Ａ，１Ｂ夫々に接
着する（同図（ハ）参照）ことが提案されている（例え
ばヨーロッパ特許第４７７２５号）。しかし、この提案
を実現させるには、細かいペースト成形体７を夫々対向
する位置の両ガラス板１Ａ，１Ｂの対向面２ＢＡ，２Ｂ
上に正確に位置合わせして配置する必要がある。つま
り、例えば図１２（イ）に示すように相対位置がずれれ
ば、両側に配置されたペースト成形体７の間に、例えば
同図（ロ）に示すような食い違いの生じた状態で接当す
ることになり、結果として例えば同図（ハ）に示すよう
な中間に食い違いを有するスペーサ３が形成されること
になる。このように食い違いを生ずると、スペーサ３が
使用中にその食い違いの位置で折損するおそれがある。
さらに両側のペースト成形体７の位置が極端にずれる
と、前記両ガラス板１Ａ，１Ｂに接着されたスペーサ３
同士が接合されなくなり、スペーサとして機能しなくな
る場合も予測される。従って、極めて慎重に位置合わせ
をしなければならならないため、両ガラス板１Ａ，１Ｂ
を合体させる際に、厳密な位置合わせを必要とし、作業
が容易でないという問題がある。さらに、一体化した後
の両ガラス板１Ａ，１Ｂは前記スペーサ３によって完全
に相対位置が拘束されているから、風圧等複層ガラスに
作用する外力によって、前記複層ガラスが撓む等の変形
を生ずると、両ガラス板１Ａ，１Ｂ間の相対変位が生ず
るために、前記スペーサ３に割れを生じたり、ガラス板
１に剪断歪みをもたらして、これに起因する三次元応力
により損傷を及ぼしたりする懸念もある。また、上記何
れの例においても、両ガラス板１Ａ，１Ｂに対するスペ
ーサ３の接触面積或いは接着面積を小さくすることが困
難であるから、前記スペーサ３を介しての熱伝達を抑制
するにも限界がある。

【０００４】そこで、組立容易で生産性に優れ、且つ断
熱性を改善したガラスパネル及びその製造方法を提供す
る点にある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】〔本発明の特徴構成〕請
求項１に係わる本発明のガラスパネルの特徴構成は、複
数のスペーサ夫々の一端側を、互いに対向する前記対向
面の一方に配置して接着してあり、前記スペーサ夫々の
他端側を、前記一端側に対して小径に形成すると共に、
夫々一端側からの高さが設定値になるように形成して、
他方のガラス板の前記対向面に接当可能な接当部とする
と共に、前記接当部を、前記他方のガラス板の対向面に
対して相対移動可能に構成してある（第１特徴構成）点
にある。これを図４に示す例により説明すると、前記複
数のスペーサ３夫々の一端側を、互いに対向する一対の
ガラス板１の対向面２の一方に配置して接着してあり、
前記スペーサ３夫々の他端側を、前記一端側に対して小
径に形成すると共に、夫々一端側からの高さ、即ち、前
記一方のガラス板１Ａの対向面２Ａからの高さが設定値
になるように形成して、前記他方のガラス板１Ｂの対向
面２Ｂに接当可能な接当端部３ａとすると共に、前記接
当端部３ａを、前記他方のガラス板１Ｂの対向面２Ｂに
対して相対移動可能に構成してある。

【０００６】請求項２に係わる本発明のガラスパネルの
特徴構成は、上記第１特徴構成におけるスペーサを円錐
台状に形成してある（第２特徴構成）点にある。これを
図２に示した例により説明すると、一方のガラス板１Ａ
の対向面２Ａに一端側を接着してあるスペーサ３の接着
面を底面とし、他方のガラス板１Ｂの対向面２Ｂに接当
可能な接当端部３ａを頂面とする円錐台状に、前記スペ
ーサ３を形成してある。

【０００７】請求項３に係わる本発明のガラスパネルの
製造方法の特徴構成は、予め、前記スペーサを形成可能
なスペーサ形成用ペーストを準備しておき、前記スペー
サ形成用ペーストを、一方のガラス板の対向面上に、頂
部に向けて次第に小径にした所定形状に形成して配置し
た後、そのスペーサ形成用ペースト夫々に所定の固形化
処理を施して、複数のスペーサ予備形成体を形成し、前
記固形化処理後の複数のスペーサ予備形成体の他方のガ
ラス板に接当可能な接当端部を、夫々前記一方のガラス
板の対向面に対して所定の高さに整高整形して前記スペ
ーサに形成し、前記他方のガラス板の対向面を、前記整
高整形後の接当端部に対向させて前記一方のガラス板と
一体化する（第３特徴構成）点にある。これを図１、図
３及び図４に示す例により説明すると、複数のガラス板
１の対向面２間に複数のスペーサ３を設けて、前記複数
のガラス板１間に空隙４を形成し、前記ガラス板１同士
を、周辺部９を封止して一体化してあるガラスパネルを
製造するのに、予め、前記スペーサ３を形成可能なスペ
ーサ形成用ペースト８を準備しておき、前記スペーサ形
成用ペースト８を、例えば一方の前記ガラス板１に接当
する側を大径にしたテーパ面を備える透孔１１ａを有す
るメタルスクリーン１１（図３（イ）参照）を用いたス
クリーン印刷により、前記一方のガラス板１Ａの対向面
２Ａ上に、頂部に向けて次第に小径にした、例えば円錐
台状の形状に形成して配置（図３（ロ）〜（ハ）参照）
した後、そのスペーサ形成用ペースト８夫々に所定の固
形化処理（例えば前記スペーサ形成用ペースト８の焼成
温度への加熱処理）を施して、複数のスペーサ予備形成
体６を形成し（図３（ニ）参照）、前記固形化処理後の
複数のスペーサ予備形成体６の他方のガラス板１Ｂに接
当可能な接当端部６ａを、夫々前記一方のガラス板１Ａ
の対向面２Ａに対して所定の高さに整高整形して（例え
ば前記スペーサ予備形成体６の一部軟化温度に加熱した
状態で整形ロール１２を用いて転圧して）、前記スペー
サ３を形成し（図３（ホ）参照）、前記他方のガラス板
１Ｂの対向面２Ｂを、前記整高整形後の接当端部６ａに
対向させ（図４（へ）参照）、ガラス板１の周辺部９に
封止材５（例えば低融点ガラス）を融着封止して前記一
方のガラス板１Ａと一体化する（図４（ト）及び図１参
照）のである。

【０００８】請求項４に係わる本発明のガラスパネル及
びその製造方法の特徴構成は、予め、スペーサを形成可
能なスペーサ形成用ペーストを準備しておき、前記スペ
ーサ形成用ペーストを、一方のガラス板の前記対向面上
に、頂部に向けて次第に小径にした所定形状に形成して
配置した後、そのスペーサ形成用ペースト夫々に半固形
化処理を施して半固化状態のスペーサ予備形成体を形成
し、前記半固形化状態のスペーサ予備形成体の他方のガ
ラス板に接当可能な接当端部を、夫々前記一方のガラス
板の対向面に対して所定の高さに整高整形して、その整
高整形後のスペーサ予備形成体夫々に所定の固形化処理
を施して複数のスペーサを形成し、前記他方のガラス板
の対向面を、前記整高整形後の接当端部に対向させて前
記一方のガラス板と一体化する（第４特徴構成）点にあ
る。これを図１、図４、図６及び図７に示す例により説
明すると、複数のガラス板１の対向面２間に複数のスペ
ーサ３を設けて、前記複数のガラス板１間に空隙４を形
成し、前記ガラス板１同士を、周辺部９を封止して一体
化したガラスパネルを製造のに、予め、前記スペーサ３
を形成可能なスペーサ形成用ペースト８を準備してお
き、前記スペーサ形成用ペースト８を、一方のガラス板
１Ａの前記対向面２Ａ上に、例えば一方の前記ガラス板
１に接当する側を大径にしたテーパ面を備える透孔１１
ａを有するメタルスクリーン１１を用いたスクリーン印
刷により、頂部に向けて次第に小径にした所定形状に形
成して配置（図６（イ）〜（ハ）参照）した後、そのス
ペーサ形成用ペースト８夫々に半固形化処理（例えば、
低融点ガラスフリットの半溶融温度における加熱処理）
を施して半固化状態のスペーサ予備形成体６を形成し
（図７（ニ）参照）、前記半固形化状態のスペーサ予備
形成体６の他方のガラス板１Ｂに接当可能な接当端部６
ａを、夫々前記一方のガラス板１Ａの対向面２Ａに対し
て所定の高さに整高整形（例えばプレス１３による面加
圧整形）を施して（図７（ホ）参照）、その整高整形後
のスペーサ予備形成体６夫々に所定の固形化処理を施し
て複数のスペーサ３を形成し（図７（ヘ）参照）、前記
他方のガラス板１Ｂの対向面２Ｂを、前記整高整形後の
接当端部３ａに対向させて（図４（ヘ）参照）前記一方
のガラス板１Ａと一体化する（図４（ト）及び図１参
照）のである。

【０００９】請求項５に係わる本発明のガラスパネルの
製造方法の特徴構成は、上記第３又は第４特徴構成にお
けるスペーサの所定形状を円錐台状としてある（第５特
徴構成）点にある。これを図２に示した例により説明す
ると、一方のガラス板１Ａの対向面２Ａに一端側を接着
するスペーサ３の接着面を底面とし、他方のガラス板１
Ｂの対向面２Ｂに接当可能な接当端部３ａを頂面とする
円錐台状に、前記スペーサ３を形成するのである。

【００１０】〔特徴構成の作用及び効果〕上記ガラスパ
ネルの第１特徴構成によれば、ガラスパネルの組立を容
易にし、且つ、ガラス板とスペーサとの間の熱伝達を極
力抑制しながら、スペーサ自身の強度を維持し、同時
に、ガラス板の破損も防止できるようになる。つまり、
スペーサを一方のガラス板に接着して形成するから、そ
のスペーサが前記一方のガラス板に対して移動せず、転
倒することもなく、ガラス板同士の重ね合わせ作業は極
めて容易になる。また、前記スペーサが一端側を太く、
他端側を細くした形状にしてあるから、そのスペーサの
他端側とガラス板との間の熱伝達を抑制でき、しかも曲
げ変形に対しての強度を有するものとなる。さらに、前
記スペーサの他端側と他方のガラス板との間は相対摺動
自在であるから、ガラスパネルの撓みに伴いガラス板に
剪断歪みがもたらされることがなく、ガラス板の破損の
おそれもなくすることができる。従って、組立容易で生
産性に優れ、且つ断熱性を改善したガラスパネルとな
る。これを図４に示した例に沿って説明すれば、スペー
サ３の他端側が一端側に対して小径に形成してあるか
ら、一方のガラス板１Ａの対向面２Ａへの接着面積を十
分にとりながら、他方のガラス板１Ｂの対向面２Ｂへの
接当面積を十分に小さくでき、このことにより、前記ス
ペーサ３の前記一方のガラス板１Ａの対向面２Ａへの接
着強度を十分に維持でき、しかも、他端側における前記
他方のガラス板１Ｂの対向面２Ｂとの間の熱伝達抵抗を
十分に高めることができ、且つ、他端側に加わる曲げモ
ーメントに対するスペーサ３の曲げ強度を十分に維持で
きる。また、スペーサ３が前記ガラス板１の一方の対向
面２Ａに接着されているから、前記スペーサ３が移動す
ることもなく、また、転倒することもない。

【００１１】上記ガラスパネルの第２特徴構成によれ
ば、上記第１特徴構成の作用効果に加えて、両ガラス板
間の対向面に沿う相対移動が生じても、これに伴いスペ
ーサに作用する曲げモーメントに基づく前記スペーサ内
の内部応力は均等化でき、円錐台状の頂面を小さくして
もスペーサの破損を防止できるようになる。

【００１２】上記ガラスパネルの製造方法の第３特徴構
成によれば、一方のガラス板の対向面上に所定の配置を
した状態で所定形状のスペーサを所定高さに整高整形し
て形成でき、組立容易で生産性に優れていながら、断熱
性を改善したガラスパネルを製造できるようになる。つ
まり、スペーサ形成用ペーストを所定位置に配置して固
形化処理を施すから、形成されるスペーサは、一方のガ
ラス板の所定位置に配置され、一端側がその対向面上に
接着されたものとなる。そして、これが、他方のガラス
板の対向面への接当端部を前記一端側よりも小径に形成
してあるから、他方のガラス板の対向面に接当する接当
面積が小さくなり、前記他方のガラス板との間の熱伝達
抵抗を小さくできる。しかも一端側が前記接当端部より
も大径に形成されているから、スペーサ予備成形体を整
高整形するに際しての型崩れを防止でき、スペーサの形
状が安定したものとなる。また、一端側が一方のガラス
板の対向面上に接着されているから、その後の板ガラス
の姿勢は任意である。従って、両ガラス板の重ね合わせ
に際するスペーサの位置の保持、ガラス板の姿勢の維持
等の手間を省いて、作業性を改善できる。さらに、前記
接当端部は前記他方のガラス板の対向面に対して摺動自
在であるから、ガラスパネルの変形に対しても、これに
伴う前記他方のガラス板と前記スペーサとの間の相対変
位を許容し、両者の破損を防止できるようになる。これ
を図３及び図４に示した例に沿って説明すれば、所定の
位置に配置して、所定の焼成温度に加熱処理する固形化
処理を施し形成されたスペーサ予備形成体６（図３
（ニ）参照）を、例えば冷却過程で完全に固化する前
に、整形ロール１２で整高整形すれば、容易に所定高さ
のスペーサ３に形成できる（図３（ホ）参照）。また、
スペーサ３は一方のガラス板１Ａの対向面２Ａ上に接着
された状態で形成されるから、その後のガラス板１の姿
勢は任意に保持できる。従って、例えば図４に示すよう
に、一方のガラス板１Ａの対向面２Ａを下向きにして他
方のガラス板１Ｂに重ね合わすことも可能となる（図４
（ト）参照）。

【００１３】上記ガラスパネル及びその製造方法の第４
特徴構成によれば、上記第３特徴構成と同様に、一方の
ガラス板の対向面上に所定の配置をした状態で所定形状
のスペーサを所定高さに整高整形して形成でき、組立容
易で生産性に優れていながら、断熱性を改善したガラス
パネルを製造できるようになる。つまり、スペーサ形成
用ペーストを所定位置に配置して半固形化処理を施すか
ら、半固形化状態で形成されるスペーサ予備成形体は、
一方のガラス板の所定位置に配置され、一端側がその対
向面上に接着されたものとなる。そして、一端側が前記
接当端部よりも大径に形成されているから、スペーサ予
備成形体を整高整形するに際しての型崩れを防止でき、
スペーサの形状が安定したものとなる。また、一端側が
一方のガラス板の対向面上に接着されているから、その
後の板ガラスの姿勢は任意である。これに固形化処理を
施した後のスペーサが、他方のガラス板の対向面への接
当端部を前記一端側よりも小径に形成したものとなるか
ら、他方のガラス板の対向面に接当する接当面積が小さ
くなり、前記他方のガラス板との間の熱伝達抵抗を小さ
くできる。従って、両ガラス板の重ね合わせに際するス
ペーサの位置の保持、ガラス板の姿勢の維持等の手間を
省いて、作業性を改善できる。さらに、前記接当端部は
前記他方のガラス板の対向面に対して摺動自在であるか
ら、ガラスパネルの変形に対しても、これに伴う前記他
方のガラス板と前記スペーサとの間の相対変位を許容
し、両者の破損を防止できるようになる。これを図４及
び図７に示した例に沿って説明すれば、所定の位置に配
置して、所定の焼成温度に加熱処理する半固形化処理を
施し形成されたスペーサ予備形成体６（図７（ニ）参
照）を、例えばプレス１３で整高整形すれば、容易に所
定高さのスペーサ予備形成体６を形成できる（図７
（ホ）参照）。また、スペーサ予備形成体６は一方のガ
ラス板１Ａの対向面２Ａ上に接着された状態で形成され
るから、その後のガラス板１の姿勢は任意に保持でき
る。従って、このスペーサ予備形成体６に固形化処理を
施せば（図７（ヘ）参照）、例えば図４（ヘ）に示すよ
うに、一方のガラス板１Ａの対向面２Ａを下向きにして
他方のガラス板１Ｂに重ね合わすことも可能となる（図
４（ト）参照）のである。

【００１４】上記ガラスパネル及びその製造方法の第５
特徴構成によれば、上記第３又は第４特徴構成の作用効
果を奏する中で、上記第２特徴構成と同様の効果を奏す
るようになる。つまり、両ガラス板間の対向面に沿う相
対移動が生じても、これに伴いスペーサに作用する曲げ
モーメントに基づく前記スペーサ内の内部応力は均等化
でき、円錐台状の頂面を小さくしてもスペーサの破損を
防止できるようになる。

【００１５】尚、上記の本発明の課題を解決するための
手段の説明において、図面を参照し、図面との対照を便
利にするために符号を記したが、上記図面の参照及び符
号の記入により本発明が参照図面他添付図面の構成に限
定されるものではない。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係わるガラスパネ
ル及びその製造方法について図面を参照しながら説明す
る。図１は本発明によるガラスパネルの一例を示す一部
切り欠き斜視図であり、図２はその要部の縦断面図であ
り、図３及び図４は、その製造工程の一例を示す工程説
明図である。

【００１７】図１に示すように、上記ガラスパネル１０
は、２枚の板厚３ｍｍのガラス板１の対向する対向面２
の間に、複数のスペーサ３を設けて、一方の前記対向面
２Ａと他方の前記対向面２Ｂとの間に空隙４を形成する
と共に、前記空隙４を前記両ガラス板１Ａ，１Ｂの周部
で気密に維持し、且つ、前記両ガラス板１Ａ，１Ｂを一
体化可能な低融点ガラスからなる封止材５を、前記両対
向面２の周辺部９に融着配置して気密に封止し、前記空
隙４内を減圧状態に維持したものである。

【００１８】前記複数のスペーサ３は、図２に示すよう
に、夫々の一端側を、互いに対向する前記対向面２の一
方に配置して接着してあり、円錐台状に形成して、前記
スペーサ３夫々の他端側を、前記一端側に対して小径に
形成すると共に、夫々一端側からの高さが設定値になる
ように形成して、他方の前記対向面２Ｂに接当可能な接
当端部３ａとすると共に、前記接当端部３ａを、前記他
方の対向面２Ｂに対して相対移動可能に構成してある。

【００１９】前記ガラスパネル１０は、以下のようにし
て組み立てられる。つまり、図１に示すように、複数の
ガラス板１の対向面２間に複数のスペーサ３を設けて、
前記複数のガラス板１間に空隙４を形成し、前記ガラス
板１同士を、低融点ガラスからなる封止材５を融着する
ことにより周囲を封止して一体化する。

【００２０】この工程を詳述すると、図３及び図４に示
すように、一方のガラス板１Ａの対向面２Ａ上に、前記
対向面２から離れる方向に小径にするテーパを設けた円
形透孔１１ａを有するメタルスクリーン１１を密着させ
て（図３（イ）参照）、予め、準備してある前記スペー
サ３を形成可能なスペーサ形成用ペースト８を、前記円
形透孔１１ａに刷り込み（図３（ロ）参照）、前記一方
のガラス板１Ａの対向面２Ａ上に、頂部に向けて次第に
小径にした円錐台状にペースト成形体７を形成して配置
する（図３（ハ）参照）。

【００２１】前記スペーサ形成用ペースト８は、前記両
ガラス板１Ａ，１Ｂの軟化点より低い融着温度の低融点
ガラスの微粒子であるガラスフリットを有機剤等からな
るバインダと混練したものであり、前記低融点ガラスの
融着温度まで加熱すれば、温度上昇と共に有機剤は揮散
し、同時に低融点ガラスの微粒子が融着してガラスとな
ってスペーサ予備形成体６を形成するものである。前記
低融点ガラスを結晶化可能なものにしておけば、その冷
却後にガラスは結晶化し、軟化点も上昇する。上記融着
温度とは、低融点ガラスが流動化する温度であり、前記
流動化は一般にその粘度が１０⁵ ポアズ以下になる温度
で生じ、通常の低融点ガラスでは、例えば４００〜６０
０℃程度である。従って、上記結晶化ガラスからなるガ
ラスフリットを用いて前記スペーサ形成用ペースト８を
構成しておけば、その後のガラスパネル１０の周辺部９
を封止する際に、封止材５としての低融点ガラスを融着
温度まで加熱するのに、炉中処理してもスペーサ予備形
成体６が再び軟化或いは流動化するおそれがない。

【００２２】前記メタルスクリーン１１は、例えば、直
径を０．２〜２．０ｍｍとした円筒面を有する円形透孔
１１ａを謄写孔として所定の間隔（例えば２０ｍｍ格子
状）で穿孔した、厚さ１０〜３５μｍのものを用いる。
これを、前記円形透孔１１ａの大径側の面を一方のガラ
ス板１Ａの対向面２Ａに貼り付けて、前記円形透孔１１
ａ内に前記スペーサ形成用ペースト８を刷り込み、前記
メタルスクリーン１１を前記対向面２から剥がす。この
際、スペーサ成形用ペースト８が前記円形透孔１１ａに
一部粘着して引き上げられることで、刷り込まれたスペ
ーサ形成用ペースト８の上端部が上端部の半径が小さく
なった状態で、前記対向面２上に所定形状のペースト成
形体７が形成配置される。

【００２３】前記スペーサ形成用ペースト８を形成配置
した一方のガラス板１Ａを加熱炉内に装入して、夫々に
所定の固形化処理を施して、複数のスペーサ予備形成体
６を形成し（図３（ニ）参照）、前記固形化処理後の複
数のスペーサ予備形成体６の他方のガラス板１Ｂに接当
可能な接当端部６ａを、整形ロール１２をトラバースさ
せて、夫々前記一方のガラス板１Ａの対向面２Ａに対し
て所定の高さ（例えば精度を±０．１μｍとする）に整
高整形して前記スペーサ３に形成する（図３（ホ）参
照）。その後、前記他方のガラス板１Ｂの対向面２Ｂに
対して、前記一方のガラス板１Ａの対向面２Ａを下向け
て前記整高整形後の接当端部３ａを対向させ（図４
（ヘ）参照）、前記接当端部３ａを前記他方にガラス板
１の対向面２に接当させた状態で、前記一方のガラス板
１Ａの周辺部９に亘って前記他方のガラス板１Ｂとの間
に封止材５を融着して、両ガラス板１Ａ，１Ｂを一体化
して（図４（ト）参照）ガラスパネル１０を形成する。

【００２４】前記固形化処理は、上記低融点ガラスの特
性に合わせて施すもので、例えば前記スペーサ形成用ペ
ースト８を形成配置した一方のガラス板１Ａを、例えば
４００〜６００℃の焼成温度に保持された加熱炉内に装
入して焼成し、複数形成されたペースト成形体７がガラ
ス化してスペーサ予備形成体６となるまで炉内に保持
し、その後炉外に取り出して放冷する。

【００２５】前記整高整形は、前記一方のガラス板１Ａ
を炉外に取り出した後、その冷却過程で、前記スペーサ
予備形成体６が完全に固化する前の、前記スペーサ予備
形成体６が変形可能な温度領域で、整形ロール１２によ
る圧下処理を施すことにより行う。具体的には、前記炉
外に取り出した一方のガラス板１Ａに融着されたスペー
サ予備形成体６の温度を、前記焼成温度から例えば４０
〜７０℃程度低下させて、前記スペーサ予備形成体６が
変形可能な予備形成体軟化温度（例えば４５０℃）に維
持しながら、例えば４５０〜５００℃に表面温度を維持
してある整形ロール１２を、前記一方のガラス板１Ａの
対向面２Ａに沿って、その対向面２Ａからのロール表面
の距離を所定の距離（例えば２０μｍ）に維持しながら
移動し、前記スペーサ予備形成体６の接当端部６ａを押
圧し、所定の高さに整高整形して、スペーサ３を形成す
るのである。この整高整形処理を施すのは、前記スペー
サ形成用ペースト８をスクリーン印刷した後のペースト
成形体７の頂面が、前記対向面２に平行にはならず、そ
のまま固形化処理を施せば、突出する部分が前記他方の
ガラス板１Ｂの対向面２Ｂに局所的に接当して、前記他
方のガラス板１Ｂに亀裂発生等の損傷をもたらすおそれ
があるからである。

【００２６】以上のようにして対向面２にスペーサ３を
形成配置してある一方のガラス板１Ａに対して、前記他
方のガラス板１Ｂの前記対向面２Ｂを、前記整高整形後
の接当端部３ａに対向させて、前記一方のガラス板１Ａ
と一体化してガラスパネル１０を製造するのである。つ
まり、前記他方のガラス板１Ｂの対向面２Ｂを上にした
状態で、前記一方のガラス板１Ａを、前記スペーサ３を
下向きにして上から被せ、その周辺部９全周に亘って低
融点ガラスからなるガラスペーストを封止材５として配
置し、前記他方のガラス板１Ｂの周辺部９との間で融着
させて両者の間を封止する。この際、前記空隙４に連通
する連通孔（図示省略）を設けておいて、その連通孔を
介して前記空隙４内から真空吸引した後、前記連通孔を
封止し、真空ガラスパネルを製作することも可能であ
る。その場合、前記空隙４内の真空度は、内部気圧を１
０^-2torr以下とすることが好ましい。尚、１０^-4torr以
下にすれば断熱性能はさらに向上する。

【００２７】上記のように製造工程を構成してあるか
ら、スペーサを形成するためのペースト成形体の配置工
程は、スクリーン印刷により一度に全ペースト形成体を
形成でき、その焼成を炉中処理すれば、同時に多数枚の
ガラス板に対してスペーサ予備形成体の配置ができ、他
方のガラス板と重ね合わせた後の周囲の封止と一体化の
工程をも真空炉中処理すれば、これも多数枚のガラスパ
ネルの形成処理ができるから、量産に適した工程とな
る。殊に、スペーサに結晶化ガラスを用いれば、スペー
サ予備成形体の形成の際の軟化点に対してスペーサとし
ての軟化点が大きく上昇するから、前記封止材としての
低融点ガラスに殊更低い融着温度のものを用いなくても
よい。

【００２８】以上に説明した本発明に係るガラスパネル
の製造方法によって製造したガラスパネルは、上述のよ
うに、スペーサの一方の端部が一方のガラス板に固着さ
れ、他方の接当端部が他方のガラス板に対しては相対移
動可能に配置されているから、実用上窓ガラス等におい
て風圧等により撓んだとしても、前記スペーサが前記他
方のガラス板に対して変位することで、スペーサを配置
したための拘束によるガラス板の損傷を防止できる。さ
らに、前記接当端部を一方のガラス板との接着面に比し
て小径に形成して接当部としてあるから、その境界部で
の熱伝達抵抗を増すことができ、ガラスパネルの断熱特
性を向上できる。

【００２９】〔別実施形態〕 〈１〉 スペーサ予備形成体６を整高整形するのに代え
て、周辺部９を封止する封止材５を焼成するシール焼成
時に他方のガラス板で押圧して整高整形するようにして
もよい。例えば一方のガラス板１Ａの温度及び他方のガ
ラス板１Ｂの温度を予備整形体軟化温度に保持した状態
で、前記両ガラス板１Ａ，１Ｂを対向させて、接当端部
６ａを前記他方のガラス板１Ｂの対向面２Ｂに接当させ
て押圧することで行ってもよい。このようにすること
で、予め前記他方のガラス板１Ｂの周辺部９に封止材５
を配置しておいて、前記前記予備整形体軟化温度に保持
してある炉中で、両ガラス板１Ａ，１Ｂ同士を対向配置
して、前記スペーサ予備形成体６の整高整形処理と、前
記周辺部９の封止処理とを同時に施すことも可能であ
る。

【００３０】〈２〉 上記〈１〉の同時処理について具
体的に説明すると、ガラス板の周囲を封止するのに、例
えば図５に示すように、ガラスパネル１０の周辺部９の
封止材５としての低融点ガラスから構成されるガラスペ
ーストの塗布に印刷技術を活用すれば省力化でき、且つ
高速に処理できるようになる。つまり、上記実施の形態
に示したように、スペーサ形成用ペースト８の配置と共
に、封止材５の配置にもスクリーン印刷を活用し、対向
面２に固定配置されたスペーサ予備形成体６を予め整高
整形してある一方のガラス板１Ａを用意し、他方のガラ
ス板１Ｂの周辺部９には全周に亘って封止材５を形成す
るための低融点ガラスからなるガラスペーストを印刷し
ておいて（同図（イ）参照）、両ガラス板１Ａ，１Ｂを
真空炉中で一体化する（同図（ロ）参照）ようにすれ
ば、連続生産が可能となり、量産が容易になる。ここ
で、前記封止材５を形成するためのガラスペーストは、
前記スペーサ３の高さより幾分厚くしておくとよい。両
ガラス板１Ａ，１Ｂを合わせる際にこのガラスペースト
を加圧できることと、ガラスペーストの焼成の際に幾分
収縮が見込まれるからである。尚、ガラスペーストを構
成するガラスフリットに単なる低融点ガラスを用いても
実施可能であるが、上記実施の形態と同様に、結晶化ガ
ラスを用いると、スペーサ３、封止材５共に同質のガラ
スで形成することが可能であり、強度上昇も期待でき
る。このような真空炉中封止を行うことによって、空隙
４の間隔を従来より小さくすることが可能となる。これ
は、従来の吸引口から空隙４内を吸引脱気する場合に
は、両対向面２間の間隔が小さくなれば、吸引に際する
流路抵抗が増すために、十分に空隙４内を減圧できなか
ったのであるが、真空炉内で両ガラス板１Ａ，１Ｂを重
ね合わすことによって、両対向面２が真空雰囲気に曝さ
れているから、封止材５を溶融して封着する際には、前
記空隙４内は十分に減圧されているのである。

【００３１】〈３〉 上記〈２〉において、真空炉中で
封止を行うのに、対向面２にスペーサ形成用ペースト８
を印刷し、半固形化処理して整高整形した状態のスペー
サ予備形成体６を複数所定位置に配置してある一方のガ
ラス板１Ａと、同じく対向面２の周辺部９に封止材５用
のガラスペーストを前記ペースト成形体７の高さ以上の
厚さに印刷してある他方のガラス板１Ｂとを、前記対向
面２を、前記空隙４の間隔以上に維持した状態で対向さ
せて、例えば４００〜６００℃の焼成温度に維持された
真空炉内に保持し、スペーサ予備形成体６の固形化処理
と、封止材５としてのガラスペーストの脱泡とガラスフ
リットの融着とを行い、前記封止材５を前記一方のガラ
ス板１Ａの対向面２Ａに接当させて両ガラス板１Ａ，１
Ｂを押し付け合った状態のまま放冷し、両ガラス板１
Ａ，１Ｂを一体化させ、ガラスパネル１０を形成すれば
よい。ここで、前記封止材５用のペーストの塗布厚さを
前記ペースト成形体７の高さ以上にしてあるから、前記
ペースト成形体７の他端側の端部が他方のガラス板１Ｂ
に接当押圧されることなく封着できて、前記接当端部３
ａがガラス板１の対向面２に過度の接当圧力を及ぼすこ
とを防止できる。以上のような製造手順によれば、ガラ
スパネル１０の空隙４は、炉中でガラスペーストを焼成
する際の炉内の真空度に維持されている。封止後に冷却
することで、空隙４内はさらに減圧される。また、スペ
ーサ３の焼成と封止材５による封止とを同時に行うか
ら、作業効率が向上し、しかも同時に複数のガラスパネ
ル１０を同時に炉内で処理できる。尚、上記脱泡処理の
際の加熱温度を前記焼成温度よりも２０〜３０℃程度高
くすれば脱泡が促進されるから、脱泡処理工程に時間を
短縮できる。従って、真空加熱処理設備を準備すれば作
業コストを大幅に低減できる。

【００３２】〈４〉 上記実施の形態においては、スペ
ーサ予備形成体６に固形化処理を施してスペーサ３を形
成する例について説明したが、そのスペーサ形成用ペー
スト８夫々に半固形化処理を施して半固化状態のスペー
サ予備形成体６を形成し、前記半固形化状態のスペーサ
予備形成体６の他方のガラス板１Ｂに接当可能な接当端
部６ａを、夫々前記一方のガラス板１Ａの対向面２Ａに
対して所定の高さに整高整形して、その整高整形後のス
ペーサ予備形成体６夫々に所定の固形化処理を施して複
数のスペーサ３を形成するようにしてもよい。例えば、
図６及び図７に示すように、メタルスクリーン１１（構
成は上記実施の形態に説明したと同様）を一方のガラス
板１Ａに貼り付け（図６（イ）参照）、スペーサ形成用
ペースト８を、前記メタルスクリーン１１の透孔１１ａ
内に充填し（図６（ロ）参照）、一方のガラス板１Ａの
対向面２Ａ上にペースト成形体７を所定形状に形成して
配置し（図６（ハ）参照）、そのガラス板１Ａをスペー
サ形成用ペースト８の焼成温度（例えば４００〜６００
℃）に炉内温度を保持してある加熱炉に装入して焼成し
てスペーサ予備形成体６に形成し、それが固化しない温
度領域（例えば４００〜４５０℃）で炉外に取り出すこ
とで、スペーサ形成用ペースト８夫々に半固形化処理を
施して半固化状態のスペーサ予備形成体６を形成し（図
７（ニ）参照）、前記半固形化状態のスペーサ予備形成
体６の他方のガラス板１Ｂに接当可能な接当端部６ａ
を、例えばプレス１３により平面的に押圧して、夫々前
記一方のガラス板１Ａの対向面２Ａに対して所定の高さ
に整高整形して（図７（ホ）参照）、そのガラス板１Ａ
を常温まで冷却することで、整高整形後のスペーサ予備
形成体６夫々に所定の固形化処理を施して複数のスペー
サ３を形成（図７（ヘ）参照）するようにしてもよい。
その後は、先に図４を参照して説明したと同様にして、
他方のガラス板１Ｂの対向面２Ｂを、前記整高整形後の
接当端部３ａに対向させて前記一方のガラス板１Ａと一
体化して、ガラスパネル１０を形成すればよい。

【００３３】〈５〉 上記実施の形態においては、一方
のガラス板１Ａの対向面２Ａにメタルスクリーン１１を
用いたスクリーン印刷によりペースト成形体７を形成す
る例について説明したが、スクリーンはこれに限らず、
通常のシルクスクリーンであってもよく、プラスチック
スクリーンであってもよい。

【００３４】〈６〉 また、印刷によりペースト成形体
７を形成するのに用いる印刷手法は任意であり、凸版、
凹版、平版等を用いることが可能である。また、光感応
膜をガラス板１の対向面２上に形成して、これに対し
て、スペーサ３を配置すべき位置に光を照射し、感光部
分を除去した後、前記スペーサ形成用ペースト８を塗布
して焼成するようにしてもよい。そのスペーサ形成用ペ
ースト８を焼成する際に残余の膜は除去できる。この他
にも機能性膜を利用した印刷方法が適用可能である。

【００３５】〈７〉 以上は、スクリーン印刷によりペ
ースト成形体７を形成する例について説明したが、ディ
スペンサ等によってガラス板１の対向面２上にスペーサ
形成用ペースト８を吐出して配置し、ペースト成形体７
を形成するようにしてもよく、その吐出速度とノズルの
離間速度の調整によって、容易に下方に対して上方の径
が順次小さくなる形状に形成することができる。

【００３６】〈８〉 上記実施の形態においては、スペ
ーサ３を円錐台状に形成する例について説明したが、以
上にいう円錐台状とは、円錐台そのものの形状はもとよ
り、円錐台形の側面が、例えば図２に示したように全周
に亘って外方に膨らんだ形状であってもよく、逆に全周
に亘って凹入しているものであってもよい。後者の形状
は、ディスペンサを用いてスペーサ形成用ペースト８を
配置する際に形成しやすい形状である。また、前記スペ
ーサ３の形状は円錐台状に限らず、平断面が楕円、長円
等の円形を変形した形状であってもよく、また、正方
形、長方形、三角形等の多角形であってもよい。これら
に関しても、平断面における代表長さを径と呼ぶ。要す
るに、スペーサ３を接着してあるガラス板１の面に対す
る接着部から頂部に向けて順次小径に形成してあればよ
い。尚、この縮径の程度は、前記頂部近傍で大きくした
ものであってもよく、接当端部３ａの径を小さくしてあ
ればよい。これらの形状は何れも上記実施の形態で説明
した形状と同様の作用効果を奏する。

【００３７】〈９〉 以上は、ペースト形成体を一方の
ガラス板だけに配置する例について説明したが、両ガラ
ス板の対向面夫々に、共にペースト成形体を配置してス
ペーサを形成してもよい。つまり、例えば図８に示すよ
うに、一方のガラス板１Ａと、他方のガラス板１Ｂとの
両者の対向面２にスペーサ３を接着するのである。図示
のように、両ガラス板１Ａ，１Ｂ夫々の対向面２の互い
にずれた位置にペースト成形体７を配置形成してスペー
サ３を形成し、夫々のスペーサ３の接当端部３ａを対向
する対向面２に接当させるようにしてもよい。

【００３８】〈１０〉上記実施の形態においては、直径
を０．２〜２．０ｍｍとした円筒面を有する円形透孔１
１ａを謄写孔として所定の間隔（例えば２０ｍｍ格子
状）で穿孔した、厚さ１０〜３５μｍのものを用いると
して説明したが、例えば図９に示すように、前記メタル
スクリーン１１は、例えば大径側の直径を０．２〜２．
０ｍｍで、小径側の直径を０．１〜１．０ｍｍとしたテ
ーパ面を有する円形透孔１１ａを謄写孔としたものであ
ってもよい。これを、前記円形透孔１１ａの大径側の面
を一方のガラス板１Ａの対向面２Ａに貼り付けて、前記
円形透孔１１ａの小径側の面から前記スペーサ形成用ペ
ースト８を、前記円形透孔１１ａ内に刷り込み、前記メ
タルスクリーン１１を前記対向面２から剥がせば、前記
円形透孔１１ａをテーパ面で形成してあるから、これが
抜き勾配となり、刷り込まれたスペーサ形成用ペースト
８が、前記メタルスクリーン１１に付着して前記一方の
ガラス板１Ａの対向面２Ａから剥離することなく、ま
た、形成されたペースト成形体７が型崩れすることな
く、所定形状で前記対向面２上にペースト成形体７が形
成配置される。

【００３９】〈１１〉前記板ガラスは、先の実施形態で
説明した厚み３ｍｍの板ガラスに限るものではなく、他
の厚みの板ガラスであってもよい。また、ガラスの種別
は任意に選定することが可能であり、例えば型板ガラ
ス、すりガラス（表面処理により光を拡散させる機能を
付与したガラス）、網入りガラス又は強化ガラスや熱線
吸収、紫外線吸収、熱線反射等の機能を付与した板ガラ
スや、それらとの組み合わせであってもよい。

【００４０】〈１２〉また、ガラスの組成については、
ソーダ珪酸ガラス（ソーダ石灰シリカガラス）や、ホウ
珪酸ガラスや、アルミノ珪酸ガラスや、各種結晶化ガラ
スであってもよい。

【００４１】〈１３〉本発明のガラスパネルは、多種に
わたる用途に使用することが可能で、例えば、建築用・
乗物用（自動車の窓ガラス、鉄道車両の窓ガラス、船舶
の窓ガラス）・機器要素用（プラズマディスプレイの表
面ガラスや、冷蔵庫の開閉扉や壁部、保温装置の開閉扉
や壁部）等に用いることが可能である。

【００４２】〈１４〉前記板ガラスは、一方の板ガラス
と他方の板ガラスとが、長さや巾寸法が異なるものを使
用するのに限定されるものではなく、同寸法に形成して
あるものを使用するものであってもよい。そして、両板
ガラスの重ね方は、端縁部どうしが揃う状態に重ね合わ
せてあってもよい。また、一方の板ガラスと他方の板ガ
ラスとの厚み寸法が異なるものを組み合わせてガラスパ
ネルを構成してあってもよい。さらに、板ガラスの枚数
も３枚以上であってもよく、例えば１枚のガラス板の両
側に空隙を設けたものであってもよい。また、空隙内を
減圧してあるガラスパネルを複数組み合わせたものであ
ってもよい。

【００４３】〈１５〉本発明のガラスパネルは、平板状
のガラス板により構成されたものに限らず、曲面を有す
るガラス板で構成されたものであってもよい。上記〈１
２〉に例示したように、自動車、鉄道車両の窓ガラスの
ように曲面を有するものにも有用である。例えば自動車
のフロントガラスや、鉄道車両の運転台前方のガラス、
客車の天窓のガラス等に本発明によるガラスパネルを用
いれば、防音防熱のみならず、曇り止めにも有効で、視
界を良好にし、運転の安全確保にも有効である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るガラスパネルの一例の外観を示す
一部切り欠き斜視図

【図２】本発明に係るガラスパネルの一例の要部縦断面
図

【図３】本発明に係るガラスパネルの製造工程の一例を
示す工程説明図

【図４】図３に続く工程を示す工程説明図

【図５】ガラスパネルの製造工程の他の例を示す工程説
明図

【図６】ガラスパネルの製造工程の他の例を示す工程説
明図

【図７】図６に続く工程を示す工程説明図

【図８】本発明に係るガラスパネルの他の例を示す組立
工程説明図

【図９】ガラスパネルの製造工程の他の例を示す工程説
明図

【図１０】従来のガラスパネルの一例を示す縦断面説明
図

【図１１】従来のガラスパネルの他の例を説明する要部
縦断面図

【図１２】図１０に示したガラスパネルの説明図

【符号の説明】

１ ガラス板 １Ａ 一方のガラス板 １Ｂ 他方のガラス板 ２ ガラス板の対向面 ２Ａ 一方のガラス板の対向面 ２Ｂ 他方のガラス板の対向面 ３ スペーサ ３ａ スペーサの接当端部 ４ 空隙 ５ 封止材 ６ スペーサ予備形成体 ６ａ スペーサ予備形成体の接当端部 ８ スペーサ形成用ペースト ９ ガラス板の周辺部

フロントページの続き Ｆターム(参考） 2E016 AA01 AA04 AA06 AA07 BA01 BA03 CA01 CB01 CC02 EA01 FA02 FA03 2E162 CA24 GA01 GB07 4G061 AA09 AA11 AA13 AA18 BA01 BA02 BA07 BA10 CB02 CD02 CD03 CD22 DA30

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数のガラス板の対向する対向面の間
   に、複数のスペーサを設けて、一方の前記対向面と他方
   の前記対向面との間に空隙を形成すると共に、 前記空隙を前記両ガラス板の周部で気密に維持し、且
   つ、前記両ガラス板を一体化可能な封止材を、前記両対
   向面の周辺部に配置してあるガラスパネルであって、 前記複数のスペーサ夫々の一端側を、互いに対向する前
   記対向面の一方に配置して接着してあり、 前記スペーサ夫々の他端側を、前記一端側に対して小径
   に形成すると共に、夫々一端側からの高さが設定値にな
   るように形成して、他方の前記対向面に接当可能な接当
   部とすると共に、 前記接当部を、前記他方の対向面に対して相対移動可能
   に構成してあるガラスパネル。
2. 【請求項２】 前記スペーサを円錐台状に形成してある
   請求項１記載のガラスパネル。
3. 【請求項３】 複数のガラス板の対向面間に複数のスペ
   ーサを設けて、前記複数のガラス板間に空隙を形成し、
   前記ガラス板同士を、周囲を封止して一体化するガラス
   パネルの製造方法であって、 予め、前記スペーサを形成可能なスペーサ形成用ペース
   トを準備しておき、 前記スペーサ形成用ペーストを、一方のガラス板の前記
   対向面上に、頂部に向けて次第に小径にした所定形状に
   形成して配置した後、 そのスペーサ形成用ペースト夫々に所定の固形化処理を
   施して、複数のスペーサ予備形成体を形成し、 前記固形化処理後の複数のスペーサ予備形成体の他方の
   ガラス板に接当可能な接当端部を、夫々前記一方のガラ
   ス板の対向面に対して所定の高さに整高整形して前記ス
   ペーサに形成し、 前記他方のガラス板の対向面を、前記整高整形後の接当
   端部に対向させて前記一方のガラス板と一体化するガラ
   スパネルの製造方法。
4. 【請求項４】 複数のガラス板の対向面間に複数のスペ
   ーサを設けて、前記複数のガラス板間に空隙を形成し、
   前記ガラス板同士を、周囲を封止して一体化するガラス
   パネルの製造方法であって、 予め、前記スペーサを形成可能なスペーサ形成用ペース
   トを準備しておき、 前記スペーサ形成用ペーストを、一方のガラス板の前記
   対向面上に、頂部に向けて次第に小径にした所定形状に
   形成して配置した後、 そのスペーサ形成用ペースト夫々に半固形化処理を施し
   て半固化状態のスペーサ予備形成体を形成し、 前記半固形化状態のスペーサ予備形成体の他方のガラス
   板に接当可能な接当端部を、夫々前記一方のガラス板の
   対向面に対して所定の高さに整高整形して、 その整高整形後のスペーサ予備形成体夫々に所定の固形
   化処理を施して複数のスペーサを形成し、 前記他方のガラス板の対向面を、前記整高整形後の接当
   端部に対向させて前記一方のガラス板と一体化するガラ
   スパネルの製造方法。
5. 【請求項５】 前記所定形状を円錐台状とした請求項３
   又は４に記載のガラスパネルの製造方法。