KR20010020595A - 유리 패널과 유리 패널의 제조 방법 및 유리 패널에 사용하는 스페이서 - Google Patents

유리 패널과 유리 패널의 제조 방법 및 유리 패널에 사용하는 스페이서 Download PDF

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KR20010020595A
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요시자와히데오
호리구치나오토
아사노오사무
오카지마게이이치로
미우라도모노리
미소노마사오
혼죠세이이치로
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이즈하라 요우조우
닛폰 이타가라스 가부시키가이샤
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Abstract

판면을 서로 대향시킨 한 쌍의 판유리(1A, 1B) 사이에 스페이서(5)를 개재시키고 이들 판유리(1A, 1B) 사이에 공극부(4)를 성형하고, 양 판유리(1A, 1B)의 주연부(3)끼리를 융착 온도가 판유리(1A, 1B)의 연화점보다 낮은 밀봉재(S)로 접착하여 공극부(4)를 밀폐하는 유리 패널에 있어서, 판유리(1A, 1B)의 판면에 소정 형상으로 탑재한 페이스트(11)에 의해 성형한 스페이서(5), 또는 복수의 스페이서 본체(51)를 연결체(52)에 의해 2차원 방향으로 연결한 스페이서(50)를 사용하여 유리 패널을 구성한다.

Description

유리 패널과 유리 패널의 제조 방법 및 유리 패널에 사용하는 스페이서 {Glass Panel, Its Manufacturing Method and Spacer Used in the Panel}
종래 이와 같은 유리 패널은 예를 들면 도 48 및 도 49에 도시한 바와 같이, 제1 판유리(1A)에 대하여 스페이서 배치면(2A) 상의 소정의 위치에 미리 스페이서 형상으로 성형된 원주형 유리로 이루어지는 복수의 스페이서(5)를 배치하고, 그 위로부터 제2 판유리(1B)를 덮어 양 판유리의 외주연(3)을 저융점 유리로 이루어지는 밀봉재(S)로 밀봉하여 제조하고 있다.
또, 상기 유리 패널은 단열 효과나 방음 효과를 높일 수 있도록 공극부(空隙部)(4)의 내부를 감압(減壓) 상태로 유지한 것이다. 이를 위하여, 제1 판유리(1A)와 제2 판유리(1B) 사이에 다수의 스페이서(5)를 개재시키고, 제1 판유리(1A) 또는 제2 판유리(1B) 표면에 작용하는 대기압을 각각의 판유리 전체로 대략 균등하게 부담하여, 제1 판유리(1A) 및 제2 판유리(1B)의 파손이나 균열을 방지하고 있다.
유리 패널을 제조할 때는 통상 제1 판유리(1A)의 표면에 스페이서(5)를 배치한 후 또 제2 판유리(1B)를 겹쳐 배치하지만, 종래의 유리 패널에서는 상기 스페이서(5)를 제1 판유리(1A)의 소정의 위치에 배치하는 방식으로, 예를 들면 작업자가 스페이서(5)를 1개씩 제1 판유리(1A) 상에 수작업으로 정렬하는 것이나, 일정한 면적에 배치할 복수의 스페이서(5)를 한번에 흡착(吸着)하여 제1 판유리(1A) 상에 탑재하는 흡착 반송 장치를 사용하여 행하는 것이 있었다.
또, 상기 종래 기술에 의하면, 다수의 스페이서(5)를 미리 제작해 두어야 하고, 또 이들 스페이서(5)를 제1 판유리(1A)의 판면(板面)에 소정 간격을 두고 탑재해야 하며, 또한 이들 스페이서(5)가 움직이지 않도록 제1 판유리에 별도 접착하는 것 등도 필요하여, 스페이서(5)의 취급에 수고가 들어 유리 패널의 제조 공정이 번잡하게 된다는 결점이 있었다.
예를 들면 상기 종래의 유리 패널의 제조 방법에서는, 제1 판유리(1A) 상에 스페이서(5)를 탑재하는 것만으로는 제2 판유리(1B)를 겹칠 때 복수의 스페이서(5)가 고정되어 있지 않은 경우 이동하거나 넘어지거나 하기 때문에, 양 판유리(1A, 1B)의 겹치는 작업이 번잡하고, 따라서 생산성도 나쁘다. 그러므로, 각 스페이서(5)를 제1 판유리(1A)에 접착하는 것도 고려되지만, 수도 많으며 미소한 것을 접착하는 것은 용이하지 않다.
이에 대하여, 예를 들면 도 42 내지 도 44에 도시한 바와 같이, 양 판유리(1A, 1B)의 각각 소정의 위치에 저융점 유리의 프릿(frit)과 점결재(粘結材)를 혼련한 스페이서 성형용 페이스트(paste)(11)를 소정의 치수 형상의 페이스트 성형체(10)로 부착시키고(도 42 참조), 이들 페이스트 성형체(10)의 선단부끼리를 맞붙인 후(도 43 참조) 소성(燒成)하여 양자를 스페이서(5)로서 일체화하며 또한 스페이서(5)를 양 판유리(1A, 1B) 각각에 접착하는 것(도 44 참조)이 제안되어 있다(예를 들면 유럽 특허 제0047725호).
그러나, 이 제안을 실현시키기 위해서는, 미소한 페이스트 성형체(10)를 각각 대향하는 위치의 양 판유리(1A, 1B)에 의한 공극부(4) 측의 면(2) 상에 정확하게 위치 맞춤하여 배치할 필요가 있다. 즉, 예를 들면 도 45에 도시한 바와 같이 양 판유리(1A, 1B)의 상대 위치가 어긋나면 양측 페이스트 성형체(10) 사이에, 예를 들면 도 46에 도시한 바와 같은 어긋남이 발생한 상태에서 접촉하게 되고, 그 결과 예를 들면 도 47에 도시한 바와 같이 중간에 어긋난 부분을 가지는 스페이서(5)가 성형되게 된다. 이와 같이 어긋남이 발생하면, 스페이서(5)가 사용 중에 그 어긋난 위치에서 구부러져 손상될 우려가 있다. 또한 양측의 페이스트 성형체(10)의 위치가 극단적으로 어긋나면, 상기 양 판유리(1)에 접착된 스페이서(5)끼리가 접합되지 않게 되어 스페이서(5)로서 기능하기 않게 되는 경우도 예측된다. 따라서, 매우 신중하게 위치 맞춤을 해야 하기 때문에, 양 판유리(1A, 1B)를 합체할 때, 엄밀한 위치 맞춤을 필요로 하여 작업이 용이하지 않다는 문제가 있다.
또, 일체화한 후의 양 판유리(1A, 1B)는 상기 스페이서(5)에 의해 완전하게 상대 위치가 구속되어 있기 때문에, 풍압(風壓) 등 유리 패널에 작용하는 외력(外力)에 의해 상기 유리 패널이 휘어지는 등의 변형이 발생되면, 양 판유리(1A, 1B) 사이의 상대 변위가 생기기 때문에, 상기 스페이서(5)에 균열을 발생시키거나 판유리(1)에 손상을 미치거나 할 우려가 있다.
또한, 상기 종래 기술 중 작업자가 모든 스페이서(5)를 제1 판유리(1A) 상에 배치하는 경우에는, 이 작업이 매우 수고를 필요로 하여 유리 패널의 생산 효율이 낮아진다.
한편, 흡착 반송 장치 등을 사용하여 스페이서(5)를 배치하는 경우에는, 흡착 반송 장치 등을 특별히 준비해야 할 필요가 있고, 또한 모든 사이즈의 판유리에 대응하기 위해서는 복수의 흡착 반송 장치를 준비해 두어야 하는 등 필요 설비가 다양화될 뿐 아니라, 장치의 보수 점검 작업 등도 필요하게 되어 필요 코스트가 증대된다는 문제가 발생한다. 또한, 이 경우에는 제1 판유리(1A) 상에 배치된 스페이서(5) 중 몇 개는 적절하게 배치되지 않고 경사지거나 옆을 향한 상태에서 배치되는 경우도 있기 때문에, 스페이서(5)를 배치하기 위한 작업 효율을 향상시키는데도 일정한 한계가 있다.
본 발명은 상기 실정을 감안하여 이루어진 것으로, 제조가 용이하고 생산성이 우수하며 또한 판유리의 손상을 방지할 수 있는 유리 패널과 이 유리 패널의 제조 방법 및 이 유리 패널에 사용하는 스페이서를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은 단열성을 향상시키기 위한 유리 패널에 관한 것으로, 상세하게는 복수의 판유리끼리의 사이에 복수의 스페이서를 설치하여 공극(空隙)을 성형한 이 복수의 판유리끼리의 외주연(外周緣)을 밀봉하여 일체화한 유리 패널, 이 유리 패널의 제조 방법 및 이 유리 패널에 사용하는 스페이서에 관한 것이다.
도 1 내지 도 5는 유리 패널의 조합 공정의 일례를 도시한 설명도,
도 6 및 도 7은 유리 패널의 조립 공정의 일례를 도시한 설명도,
도 8은 스페이서를 상세하게 도시한 주요부 단면도,
도 9는 유리 패널의 일례를 도시한 일부를 잘라낸 사시도,
도 10 내지 도 15는 스페이서 형상의 예를 도시한 사시도,
도 16은 유리 페이스트의 구성예를 도시한 설명도,
도 17은 페이스트 성형체의 형상을 도시한 설명도,
도 18 및 도 19는 유리 패널의 다른 제조 방법을 도시한 단면도,
도 20 및 도 21은 유리 패널의 다른 제조 방법을 도시한 공정 설명도,
도 22 및 도 23은 유리 패널의 다른 제조 방법을 도시한 공정 설명도,
도 24 및 도 25는 유리 패널의 다른 제조 방법을 도시한 공정 설명도,
도 26은 제2 실시예에 의한 유리 패널의 주요부를 도시한 단면도,
도 27 내지 도 31은 제2 실시예에 의한 제조 공정을 도시한 설명도,
도 32는 제3 실시예에 의한 유리 패널의 외관을 도시한 사시도,
도 33은 제3 실시예에 의한 유리 패널의 단면도,
도 34 내지 도 36은 제3 실시예에 의한 각종 스페이서의 외관을 도시한 설명도,
도 37 및 도 38은 제3 실시예에 의한 각종 스페이서의 외관을 도시한 설명도,
도 39 내지 도 41은 제3 실시예에 의한 유리 패널의 제조 공정을 도시한 설명도,
도 42 내지 도 44는 종래 제안되어 있는 유리 패널의 제조 방법을 설명하는 단면도,
도 45 내지 도 47은 종래의 유리 패널의 제조 방법이 가지는 문제점을 설명하기 위한 단면도,
도 48 및 도 49는 종래의 유리 패널의 제조 방법을 설명하기 위한 단면도이다.
본 발명의 유리 패널의 특징 구성은 다음과 같다.
청구항 1에 의한 유리 패널은, 주로 도 9에 도시한 바와 같이, 판면을 서로 대향시킨 한 쌍의 제1 판유리 및 제2 판유리 사이에 스페이서를 개재시키고 이들 판유리 사이에 공극부를 성형하고, 상기 양 판유리의 주연(周緣)끼리를 융착 온도가 상기 판유리의 연화점보다 낮은 밀봉용 유리로 접착하여 상기 공극부를 밀폐하는 유리 패널에 있어서, 상기 스페이서는 융착 온도가 상기 판유리의 연화점보다 낮으며 또한 연화점이 상기 밀봉용 유리의 융착 온도보다 높은 유리 성분을 함유하는 스페이서 성형용 페이스트를 상기 판유리의 판면에 소정 형상으로 탑재하고 상기 페이스트를 소성하여 설치되는 점에 특징을 가진다.
즉, 융착 온도가 판유리의 연화점보다 낮은 유리 성분을 함유하는 스페이서 성형용 페이스트를 판유리의 판면에 소정 형상으로 탑재하고 그 페이스트를 소성하여 판유리에 융착된 상태의 스페이서를 설치할 수 있으므로, 다수의 스페이서를 미리 제작해 두지 않고, 판유리의 판면에 소정 간격을 두고 용이하게 접착 고정할 수 있다.
또, 페이스트에 함유시킨 유리 성분은 그 연화점이 밀봉용 유리의 융착 온도보다 높으므로, 밀봉용 유리를 가열하여 양 판유리의 주연끼리를 접착할 때 스페이서가 연화하여 변형될 염려가 없다.
따라서, 다수의 스페이서를 미리 제작해 둘 필요가 없고, 또 이들 스페이서를 판유리의 판면에 소정 간격을 두고 탑재할 필요도 없으며, 또한 이들 스페이서를 판유리에 별도로 접착할 필요도 없으므로, 스페이서의 취급이 수고스럽지 않아 유리 패널을 간략하게 제조할 수 있다.
또한, 밀봉용 유리로 양 판유리의 주연끼리를 접착할 때, 스페이서가 연화되어 변형될 염려가 없으므로, 양 판유리 사이의 간격을 적정하게 유지할 수 있어 원하는 단열 성능을 확보하기 쉽다.
청구항 2에 의한 유리 패널은, 도 1 내지 도 5에 도시한 바와 같이, 제1 판유리의 판면에만 탑재한 페이스트를 소성하여 스페이서를 설치하는 점에 특징을 가진다.
즉, 제1 판유리에만 융착된 상태의 스페이서를 설치하고 양 판유리 사이에 공극부를 형성하므로, 유리 패널이 휘어져 변형되어도 스페이서와 제2 판유리의 상대 이동을 허용할 수 있다.
따라서, 유리 패널이 휘어져 변형되어도 그 유리 패널을 파손할 우려가 적다.
청구항 3에 의한 유리 패널은, 밀봉용 유리보다 납 성분이 적으며 또한 규소 성분이 많은 유리 성분을 상기 페이스트에 함유시키는 점에 특징을 가진다.
따라서, 스페이서의 연화점을 밀봉용 유리의 융착 온도보다 높은 온도로 간단하게 높일 수 있다.
청구항 4에 의한 유리 패널의 제조 방법은, 미리 스페이서를 성형 가능한 스페이서 성형용 페이스트를 준비하는 단계와, 상기 스페이서 성형용 페이스트를 제1 판유리의 공극부 측의 면, 즉 스페이서 배치면 상에 소정 형상으로 성형하여 배치하는 단계와, 상기 스페이서 성형용 페이스트 각각에 소정의 고형화 처리를 실시하여 복수의 스페이서 예비 성형재를 성형하는 단계와, 상기 고형화 처리 후의 복수의 스페이서 예비 성형재의 접촉 단부(端部) 중 제2 판유리에 접촉 가능한 접촉 단부를 각각 상기 스페이서 배치면에 대하여 소정의 높이가 되도록 높이 및 형상을 정형(整形)하는 단계와, 제2 판유리의 공극부 측의 면을 높이 및 형상을 정형한 후의 접촉 단부에 대향시켜 제1 판유리와 일체화하는 단계를 포함하는 점에 특징을 가진다.
본 방법에 의하면, 유리 패널의 제조를 용이하게 하며 또한 유리 패널의 손상을 방지할 수 있게 된다. 즉, 제1 판유리의 공극 측의 면인 스페이서 배치면에 스페이서 성형용 페이스트를 배치하기 때문에, 양 판유리를 일체화할 때, 이들 서로의 위치 맞춤을 엄밀하게 행하지 않아도 된다. 이것은 상기 스페이서가 상기 스페이서 배치면에 적당하게 분산 배치되어 있으면 되기 때문이다. 또, 상기 스페이서 성형용 페이스트는 소정의 고화(固化) 처리에 의해(예를 들어, 저융점 유리를 사용한 유리 페이스트를 사용하는 경우에는 소성함으로써) 각각 스페이서로서 성형된다. 이것을 상기 스페이서 배치면에 대하여 소정의 높이가 되도록 높이를 정형하여 성형하면(예를 들어, 상기 유리 페이스트를 사용하는 경우에는 소성 처리 후에 스페이서 예비 성형재의 접촉 단부를 재가열하고 연화 온도하에서 가압 성형하면), 제2 판유리를, 외주연을 밀봉하여 일체화했을 때, 일부의 스페이서만이 상기 제2 판유리에 접촉하는 현상이 발생하지 않고 안정된 구조의 유리 패널을 제조할 수 있게 된다. 또한, 상기 스페이서는 상기 제2 판유리의 공극 측의 면에 접착되어 있지 않기 때문에, 상기 스페이서와 상기 제2 판유리의 상대 이동이 가능하게 된다. 따라서, 유리 패널의 휘어짐 등의 변형에 대해서도 상기 스페이서와 제2 판유리 사이의 상대 이동에 의해 변위를 흡수할 수 있다.
청구항 5에 의한 유리 패널의 제조 방법은, 예를 들면 도 8에 도시한 바와 같이, 상기 청구항 4의 스페이서의 높이 및 형상을 정형한 후의 접촉 단부를 연삭(硏削)하여 접촉 단부에 철부(凸部)와 요부(凹部)를 성형하는 점에 특징을 가진다.
본 방법에 의하면, 상기 청구항 4의 방법이 가지는 작용 효과에 더하여, 스페이서와 제2 판유리 사이의 전열(傳熱) 저항을 높이고, 상기 스페이서를 통한 열전도를 억제하면서 응력 집중을 피하여, 상기 판유리에서 균열이 발생하는 것을 방지할 수 있다는 효과를 얻을 수 있다.
즉, 도 8에 도시한 바와 같이, 스페이서의 접촉 단부에 철부로 이루어지는 접촉부를 성형하기 때문에, 상기 접촉부의 제2 판유리로의 접촉 면적을 작게 할 수 있고, 또 상기 스페이서에서 접촉 단부의 요부를 포함하는 접촉 단부의 대략 전 영역이 상기 접촉부의 상기 제2 판유리로의 접촉 영역이 되기 때문에, 제2 판유리로의 응력 집중을 피할 수 있게 된다. 또, 상기 접촉 면적이 작아지기 때문에, 상기 제2 판유리와 상기 스페이서 사이의 전열 저항을 높이는 것이 가능하게 된다.
청구항 6에 의한 유리 패널의 제조 방법은, 도 1 내지 도 7에 도시한 바와 같이, 미리 스페이서를 성형 가능한 스페이서 성형용 페이스트를 준비하는 단계와, 상기 스페이서 성형용 페이스트를 제1 판유리의 공극부 측의 면, 즉 스페이서 배치면에 소정 형상으로 성형하여 배치하는 단계(도 3 참조)와, 상기 스페이서 성형용 페이스트 각각에 소정의 반고형화(半固形化) 처리를 실시하여 반고형화 상태의 복수의 스페이서 예비 성형재를 성형하는 단계(도 4 참조)와, 상기 복수의 스페이서 예비 성형재의 제2 판유리에 접촉 가능한 접촉 단부를 각각 상기 스페이서 배치면에 대하여 소정의 높이로 높이 및 형상을 정형하는 단계(도 5 참조)와, 상기 높이 및 형상을 정형한 후의 스페이서 예비 성형재 각각에 소정의 고형화 처리를 실시하여 스페이서로 성형하는 단계와, 상기 제2 판유리의 상기 공극부 측의 면을 상기 높이 및 형상을 정형한 후의 접촉 단부에 대향시켜(도 6 참조) 제1 판유리(1A)와 일체화하는 단계(도 7 참조)를 포함하는 점에 특징을 가진다.
본 방법에 의하면, 유리 패널의 제조를 용이하게 하며 또한 유리 패널의 손상을 방지할 수 있게 된다. 즉, 도 1 내지 도 7에 도시한 바와 같이, 제1 판유리의 스페이서 배치면에 스페이서 성형용 페이스트를 배치하기 때문에, 양 판유리를 일체화할 때 이들 서로의 위치 맞춤을 엄밀하게 행하지 않아도 된다. 이것은 상기 스페이서가 상기 스페이서 배치면에 적당하게 분산 배치되어 있으면 되기 때문이다.
또, 상기 스페이서 성형용 페이스트는 소정의 반고화 처리에 의해(예를 들면, 저융점 유리를 사용한 유리 페이스트를 사용하는 경우에는, 소성한 후 반고화 상태를 유지할 수 있는 연화점 이상의 온도로 유지함으로써) 각각 반고화 상태의 스페이서 예비 성형재로서 성형되고, 이것을 상기 스페이서 배치면에 대하여 소정의 높이가 되도록 높이를 정형하여 성형하면(예를 들어, 상기 스페이서 예비 성형재가 약간 연화되어 있는 온도 조건하에서 상기 제2 판유리의 공극부 측의 면으로 가압하여, 상기 제1 판유리로의 조립 및 외주연의 실링(sealing)과 동시에 성형하면), 소성하여 성형된 스페이서가 제2 판유리를, 외주연을 밀봉하여 일체화했을 때, 일부의 접촉 단부만이 제2 판유리에 접촉하지 않고, 안정된 구조의 유리 패널을 제조할 수 있게 된다.
또한, 상기 스페이서는 상기 제2 판유리의 공극부 측의 면에 접착되어 있지 않기 때문에, 상기 스페이서의 접촉 단부와 제2 판유리의 공극부 측의 면은 자유로운 상태이며 스페이서와 제2 판유리 사이의 상대 이동이 가능하게 된다. 따라서, 유리 패널의 휘어짐 등의 변형에 대해서도 상기 스페이서와 상기 제2 판유리 사이의 상대 이동에 의해 변위를 흡수할 수 있다.
청구항 7에 의한 유리 패널의 제조 방법은, 예를 들면 도 1 내지 도 5에 도시한 바와 같이, 청구항 4 내지 청구항 6 중 어느 한 항에서의 판유리의 연화점보다 융착 온도가 낮은 저융점 유리에 바인더(binder)를 첨가하여 스페이서 성형용 페이스트를 혼련하는 동시에, 제1 판유리와 함께 소정의 소성 온도하에서 소성하여 복수의 스페이서 예비 성형재로 성형하고, 상기 복수의 스페이서 예비 성형재를 소성 온도보다 낮은 스페이서 예비 성형재의 연화 온도로 유지한 상태에서 상기 접촉 단부를 가압 정형하여 스페이서의 높이 및 형상을 정형하는 점에 특징을 가진다.
여기에서, 저융점 유리의 융착 온도란, 상기 저융점 유리의 점도가 유동화 가능하게 되는 온도를 나타내고, 예를 들면 그 점도가 105포이즈(poise) 이하가 되는 유동화 온도를 나타낸다.
본 방법에 의하면, 상기 청구항 4 내지 청구항 6의 방법이 가지는 작용 효과에 더하여, 스페이서를 제2 판유리에 용착한 상태에서 소정의 치수 형상으로 성형할 수 있다는 효과를 얻을 수 있다.
즉, 도 1 내지 도 5에 도시한 바와 같이, 스페이서를 성형하기 위해, 판유리의 연화점보다 융착 온도가 낮은 저융점 유리로 이루어지는 스페이서 성형용 페이스트를 소성하면 제2 판유리에 용착한 스페이서 예비 성형재를 성형할 수 있다. 따라서, 그 후에 소성 온도보다 낮은 온도인, 스페이서 예비 성형재의 연화 온도로 유지하면서 가압 정형하여 스페이서의 높이 및 형상을 정형하는 것이 가능하게 된다.
청구항 8에 의한 유리 패널의 제조 방법은, 예를 들면 도 10에 도시한 바와 같이, 청구항 7의 스페이서 예비 성형재의 연화 온도보다 높은 내열(耐熱) 온도를 가지는 철부 성형재의 입자를 저융점 유리에 첨가하여 스페이서 성형용 페이스트로 혼련하는 점에 특징을 가진다.
본 방법에 의하면, 청구항 7의 방법이 발휘하는 작용 효과에 더하여, 가공을 실시하지 않고 스페이서의 접촉 단부에 철부를 성형할 수 있게 된다.
즉, 도 10에 도시한 바와 같이, 철부 성형재가 스페이서 성형용 페이스트를 구성하는 저융점 유리로 이루어지는 스페이서 예비 성형재의 융착 온도보다 높은 연화 온도를 가지고 있기 때문에, 상기 저융점 유리가 고화될 때 상기 철부 성형재의 입자가 스페이서의 접촉 단부의 표면에 돌출한 철부를 성형하는 것이 가능하게 된다.
청구항 9에 의한 유리 패널의 제조 방법은, 청구항 4 내지 청구항 7 중 어느 한 항의 접촉 단부의 높이 및 형상을 정형함에 있어, 예를 들면 도 1 내지 도 5에 도시한 바와 같이, 상기 접촉 단부를 평활면(平滑面)으로 정형하는 점에 특징을 가진다.
본 방법에 의하면, 청구항 4 내지 청구항 7의 방법이 가지는 작용 효과에 더하여, 스페이서 및 판유리의 손상을 방지할 수 있다는 작용 효과를 얻을 수 있다.
즉, 예를 들면 도 1 내지 도 5에 도시한 바와 같이, 스페이서의 제2 판유리로의 접촉 단부가 평활면으로 성형되어 있음으로써, 유리 패널의 변형 시에 상기 제2 판유리의 공극부 측의 면에 대한 상기 접촉 단부의 슬립 저항을 작게 하여, 상대적으로 미끄러지기 쉽게 되어 있기 때문에, 유리 패널의 변형에 있어서 스페이서에 가해지는 외력을 작게 하는 것이 가능하게 된다.
또, 스페이서 예비 성형재의 높이 및 형상의 정형에 있어서 평면적으로 가압하기만 하면 되기 때문에 그 가공은 매우 용이하다.
청구항 10에 의한 유리 패널의 제조 방법은, 예를 들면 도 2 및 도 7에 도시한 바와 같이, 미리 스페이서를 성형 가능한 스페이서 성형용 페이스트를 준비하는 단계와, 상기 스페이서 성형용 페이스트를 제1 판유리의 공극부 측의 면인 스페이서 배치면 상의 복수 개소에 소정 형상으로 성형하여 배치하는 단계와, 제2 판유리에 접촉 가능한 각각의 접촉 단부를 상기 스페이서 배치면에 대하여 소정의 높이로 높이 및 형상을 정형하는 단계(예를 들면 롤러(roller)(도시하지 않음)를 사용한 전압(轉壓))와, 상기 높이 및 형상을 정형한 후의 스페이서 성형용 페이스트 각각에 소정의 고형화 처리를 실시하여 상기 스페이서로 성형하는 단계와, 상기 각 스페이서의 접촉 단부에 제2 판유리의 상기 공극부 측의 면을 대향시켜 제1 판유리와 일체화하는 단계(도 7 참조)를 포함하는 점에 특징을 가진다.
본 방법에 의하면, 유리 패널의 제조를 용이하게 하며 또한 유리 패널의 손상을 방지할 수 있게 된다.
즉, 도 2 및 도 7에 도시한 바와 같이, 제1 판유리의 스페이서 배치면에 스페이서 성형용 페이스트를 배치하기 때문에, 양 판유리를 일체화할 때 이들 서로의 위치 맞춤을 엄밀하게 행하지 않아도 된다. 이것은 상기 스페이서가 상기 스페이서 배치면에 적당하게 분산 배치되어 있으면 되기 때문이다.
또, 상기 스페이서 배치면에 배치되는 상기 스페이서 성형용 페이스트를 상기 스페이서 배치면에 대하여 소정의 높이가 되도록 높이를 정형하면서 소정의 형상으로 성형하면(예를 들면 상기 스페이서 성형용 페이스트를 스크린 인쇄하도록 하여 인쇄 시에 스크린 판(版)의 두께에 맞춰 높이를 정형하면), 소성하여 성형된 스페이서가 제2 판유리를, 외주연을 밀봉하여 일체화했을 때, 일부의 접촉 단부만이 상기 제2 판유리에 접촉하는 현상이 발생하지 않고 안정된 구조의 유리 패널을 제조할 수 있게 된다.
또한, 상기 스페이서는 제2 판유리의 공극부 측의 면에 접착되어 있지 않기 때문에, 스페이서와 제2 판유리의 상대 이동이 가능하게 된다. 따라서, 유리 패널의 휘어짐 등의 변형에 대해서도 스페이서와 제2 판유리 사이의 상대 이동에 의해 변위를 흡수할 수 있다.
청구항 11에 의한 유리 패널의 제조 방법은, 도 8에 도시한 바와 같이, 상기 청구항 4 또는 청구항 6 내지 청구항 8, 청구항 10의 접촉 단부의 높이 및 형상을 정형함에 있어, 상기 접촉 단부에 철부와 요부를 성형하고 상기 철부가 상기 소정의 높이가 되도록 정형하는 점에 특징을 가진다.
본 방법에 의하면, 청구항 4 및 청구항 6 내지 청구항 8, 청구항 10의 방법이 가지는 작용 효과에 더하여, 접촉부의 높이 정밀도를 유지하면서 가공을 간소화할 수 있다는 작용 효과를 발휘한다.
즉, 도 8에 도시한 바와 같이, 접촉 단부를 연삭하여 요부를 성형하고 원래 표면을 철부로 성형할 수 있기 때문에, 연삭 가공에 앞서 높이 및 형상을 정형해 두면 좋고, 그 높이 및 형상의 정형에 있어서, 철부와 요부를 모두 가압 정형하지 않아도 되기 때문에, 높이 정형의 정밀도를 유지하면서 정형이 용이하게 된다. 따라서, 상기 접촉 단부의 정형 가공이 용이하게 된다.
청구항 12에 의한 유리 패널용 스페이서는, 도 32에 도시한 바와 같이, 복수의 스페이서 본체를 연결체에 의해 2차원 방향으로 연결하는 점에 특징을 가진다.
본 구성과 같이, 복수의 스페이서 본체를 연결해 둠으로써 복수의 스페이서 본체를 소정의 위치에 대하여 한번에 배치할 수 있고, 스페이서의 배치 작업을 효율적으로 할 수 있으며, 나아가서는 유리 패널의 제조 효율을 향상시킬 수 있다.
청구항 13에 의한 유리 패널용 스페이서는 상기 연결체를 가열에 의해 수축 또는 소멸 가능하게 구성할 수 있다.
본 구성과 같이, 연결체가 가열에 의해 수축하는 것이면, 유리 패널이 완성된 상태에서 상기 연결체가 눈에 잘 띄지 않게 되어 유리 패널의 투시성을 향상시킬 수 있다.
청구항 14에 의한 유리 패널용 스페이서는, 상기 연결체를 용제(溶劑)에 의해 용해 가능하게 구성할 수 있다.
본 구성과 같이, 연결체가 용제에 의해 용해 가능한 것이면, 유리 패널이 완성된 상태에서 상기 연결체를 완전히 제거할 수 있기 때문에, 가장 투시성이 우수한 유리 패널을 얻을 수 있다.
[제1 실시예]
이하, 본 발명에 의한 유리 패널에 대하여 도면을 참조하여 설명한다. 이 유리 패널의 제조 방법은, 예를 들면 도 9에 도시한 바와 같은 2매의 판유리로 이루어지는 유리 패널(P)을 제조하는 방법이다.
도 9에 도시한 유리 패널(P)은 성형할 2매의 제1 판유리(1A) 및 제2 판유리(1B) 사이에 복수의 스페이서(5)를 설치하고 사이에 공극부(4)를 성형하며 양 판유리(1A, 1B)끼리의 외주연(3)을 밀봉하여 일체화하는 것이다. 상기 유리 패널(P)은 종래의 기술에서 설명한 도 48 및 도 49에 도시한 것과 동일한 종단면을 가지며, 상기 스페이서(5)는 제1 판유리(1A)에 고착(固着)되어 있다.
상기 유리 패널을 제조하는 공정의 일례에 대하여 설명한다.
미리 스페이서(5)를 성형 가능한 스페이서 성형용 페이스트(11)를 준비해 둔다. 이 페이스트(11)는 양 판유리(1A, 1B)의 연화점보다 낮은 융착 온도의 저융점 유리의 미립자인 유리 프릿을, 유기제 등으로 이루어지는 바인더와 혼련한 것이다(도 16 참조). 이 페이스트(11)를 상기 저융점 유리의 융착 온도까지 가열하면, 온도 상승과 함께 유기제는 휘산(揮散)되고, 동시에 저융점 유리의 미립자가 융착되어 유리가 되어 스페이서 예비 성형재(9)를 성형하는 것이다. 상기 저융점 유리를 결정화 가능한 것으로 해 두면, 그 후 유리는 결정화되고 연화점도 상승한다. 상기 융착 온도란 저융점 유리가 유동화되는 온도이며, 상기 유동화는 일반적으로 그 점도가 105포이즈 이하가 되는 온도에서 발생하고, 통상의 저융점 유리에서는 예를 들면 400∼600℃ 정도이다. 따라서, 그후 유리 패널(P)의 외주연(3)을 밀봉할 때, 상기 외주연(3)에 저융점 유리를 밀봉재(S)로 하여 융착 온도로 가열하여 융착 밀봉하는데, 로(爐) 내에서 처리해도 성형 후의 스페이서(5)가 다시 연화 또는 유동화될 염려가 없다.
상기 스페이서 성형용 페이스트(11)를 제1 판유리(1A)의 상기 유리 패널(P)에 조합할 때 공극부(4) 측이 되는 스페이서 배치면(2A) 상의 소정의 위치에 소정 형상으로 성형하여 배치한다. 이 배치는 스크린 인쇄에 의하면 다수의 페이스트 성형체(10)를 동시에 소정의 위치에 소정의 치수로 성형할 수 있다. 또, 상기 페이스트 성형체(10)는 소성 처리에 의해 유리화되어 스페이서 예비 성형재(9)가 되는 것으로, 예를 들면 직경 0.2∼2.0mm의 등사공(謄寫孔)(21)이 20mm 정도의 소정의 간격으로 격자형으로 천공(穿孔) 형성되어 있는 두께 20∼30㎛의 스크린 판(20)을 상기 스페이서 배치면(2A)에 붙이고, 그 스크린 판(20)을 통하여 상기 스페이서 배치면(2A)에 상기 페이스트(11)를 인쇄해 넣는다. 상기 스크린 판(20)을 상기 스페이서 배치면(2A)으로부터 분리하면, 상기 스페이서 배치면(2A) 상에는 소정 치수 형상의 페이스트 성형체(10)가 성형되어 있다.
상기 스크린 판(20)의 두께, 그 스크린 판(20)에 천공 성형하는 등사공(21)의 직경 및 그 간격 등은 상기 페이스트(11)의 조성, 기재(基材)인 저융점 유리의 특성 등 및 유리 패널(P)의 설계 조건 등에 따라 적당하게 설정된다. 또, 상기 소성 처리란, 상기 저융점 유리를 유동화 온도 이상으로 가열하여 상기 저융점 유리의 프릿을 융착시킨 후 냉각하는 것을 의미한다. 통상의 저융점 유리를 사용하는 경우에는 400∼600℃로 가열한 후 냉각한다.
그 판유리(1)의 스페이서 배치면(2A) 상에 페이스트 성형체(10)로서 배치된 스페이서 성형용 페이스트(11) 각각에 소정의 고형화 처리를 실시하여 복수의 스페이서 예비 성형재(9)를 성형한다. 이 고형화 처리로는 상기 페이스트 성형체(10)를 지지한 판유리(1)를 예를 들면 400∼600℃의 소성 온도로 유지된 로 내에 삽입 장착하고, 복수 성형된 상기 페이스트 성형체(10)가 유리화되여 스페이서 예비 성형재(9)가 될 때까지 로 내에 유지한다.
이어서, 로 내에서 성형하여 한쪽이 제1 판유리(1A)에 융착되어 있는 복수의 스페이서 예비 성형재(9)의 타단 측을, 상기 유리 패널(P)을 성형하는 제2 판유리(1B)에 접촉 가능한 접촉 단부(6)로서 성형한다. 즉, 상기 제1 판유리(1A)를 로 외로 인출한 후, 각 스페이서 예비 성형재(9)를 스페이서 배치면(2A)에 대하여 소정의 높이로 높이 및 형상을 정형하여 상기 스페이서(5)로 성형하는 것이다.
이 공정에 대하여 구체적인 예를 들어 설명하면, 상기 로 외로 인출한 판유리(1)에 융착된 스페이서 예비 성형재(9)의 온도를 상기 소성 온도로부터 예를 들면 40∼70℃ 정도 저하시키고, 스페이서 예비 성형재(9)가 변형 가능한 스페이서(5) 예비 성형재의 연화 온도(예를 들면 450℃)로 유지하면서, 표면에 미세한 룰렛(roulette) 가공을 실시한 롤러(30)를 상기 스페이서 배치면(2A)을 따라 그 스페이서 배치면(2A)으로부터의 롤러 표면의 거리를 소정의 거리(예를 들면 20㎛)로 유지하면서 이동하여, 상기 스페이서 예비 성형재(9)의 접촉 단부(6)를 가압하고 소정의 높이로 높이 및 형상을 정형하여 스페이서(5)를 성형하는 것이다.
여기에서, 상기 높이 및 형상의 정형 처리를 실시하는 것은 상기 페이스트(11)를 스크린 인쇄한 후의 페이스트 성형체(10)의 표면이 상기 판유리(1)의 스페이서 배치면(2A)에 평행하게 되어 있지 않기 때문이다. 페이스트 성형체(10)의 표면은, 예를 들면 도 17에 도시한 바와 같이 상방에 돌기가 형성된 형상으로 되어 있다. 따라서, 이대로 양 판유리(1A, 1B) 사이에 개재시키면 상기의 돌기가 형성된 부분만이 제2 판유리(1B)의 공극부(4) 측의 면(2)에 국부적으로 접촉하여 제2 판유리(1B)에 균열이 발생하는 등의 문제가 생길 우려가 있기 때문이다.
그리고, 상기 롤러(30)의 룰렛 가공을 실시한 표면은 연마포지(硏磨布紙)의 8000번의 표면 조도(粗度)에 상당하는 정도의 표면 조도로 되어 있는 것이 바람직하다.
상기 룰렛 가공을 실시한 롤러(30)로 상기 접촉 단부(6)를 전압함으로써, 상기 접촉 단부(6)의 높이 및 형상의 정형에 있어서, 접촉 단부(6)에 철부(7)와 요부(8)를 성형하여 상기 철부(7)가 소정의 높이가 되도록 정형할 수 있다. 즉, 룰렛 가공은 공극부(4)의 폭을 일정하게 유지하는 것이 용이하기 때문에, 상기 롤러(30)로 전압한 접촉 단부(6)에 성형되는 철부(7)로서의 산의 높이는 대략 균일하게 유지할 수 있다.
이 페이스트 예비 성형재(9)의 높이를 정형하는 처리를, 쌍이 되는 유리를 적층하고 주변 실링 페이스트를 소성할 때, 쌍이 되는 판유리의 가압에 의해 높이를 정형하는 것도 가능하다.
이상과 같이 하여 스페이서 배치면(2A)에 스페이서(5)가 성형 배치되어 있는 제1 판유리(1A)에 대하여 상기 제2 판유리(1B)의 상기 공극부(4) 측의 면(2)을, 상기 높이 및 형상을 정형한 후의 접촉 단부(6)에 대향시키고 상기 제1 판유리(1A)와 일체화하여 유리 패널(P)을 제조하는 것이다. 즉, 상기 제2 판유리(1B)의 공극부(4) 측의 면(2)을 위로 한 상태에서, 상기 제1 판유리(1A)를 상기 스페이서(5)를 하향으로 하여 위로부터 덮고, 그 외주연(3) 전주에 걸쳐 저융점 유리로 이루어지는 페이스트(11)를 밀봉재(S)로서 배치하고, 상기 제2 판유리(1B)의 외주연(3)과의 사이에서 용융시켜 양자 사이를 밀봉한다. 이때, 상기 공극부(4)에 연통하는 연통공(13)(도 9 참조)을 설치해 두고, 그 연통공(13)을 통하여 상기 공극부(4) 내로부터 진공 흡인한 후 상기 연통공(13)을 밀봉하여 진공 유리 패널(P)을 제작하는 것도 가능하다. 이 경우, 상기 공극부(4) 내의 진공도는 10-2torr 이하로 하는 것이 바람직하다. 그리고, 10-4torr 이하로 하면 단열 성능은 더 향상된다.
상기와 같이 제조 공정이 구성되어 있기 때문에, 스페이서(5)를 성형하기 위한 페이스트 성형체(10)의 배치 공정은 스크린 인쇄에 의해 한번에 전체 페이스트 성형체(10)를 성형할 수 있고, 그 소성을 로 내에서 처리하면 동시에 다수 매의 판유리에 대하여 스페이서 예비 성형체(9)를 배치할 수 있고, 제2 판유리(1B)와 겹친 후의 외주연(3)의 밀봉과 일체화 공정도 진공로 내에서 처리하면 이것도 다수 매의 유리 패널(P)의 성형 처리가 가능하기 때문에, 양산에 적합한 공정이 된다. 특히, 스페이서(5)에 결정화 유리를 사용하면, 스페이서 예비 성형체(9)를 성형할 때의 연화점에 대하여 스페이서로서의 연화점이 크게 상승하기 때문에, 상기 밀봉재(S)로서의 저융점 유리에 특히 더 낮은 융착 온도의 것을 사용하지 않아도 된다.
이상 설명한 본 발명에 의한 유리 패널(P)의 제조 방법에 의해 제조한 유리패널(P)은, 전술한 바와 같이 스페이서(5)의 한쪽 단부가 제1 판유리(1A)에 고착되고 다른 쪽 접촉 단부가 제2 판유리(1B)에 대해서 상대 이동 가능하게 배치되어 있기 때문에, 실용상 창유리 등에서 풍압 등에 의해 휘어져도 상기 스페이서(5)가 제2 판유리(1B)에 대하여 변위하여, 스페이서(5)를 배치한 것에 따른 구속에 의한 판유리(1)의 손상을 방지할 수 있다.
또한, 상기 접촉 단부(6)에 철부(7)와 요부(8)를 성형하고 상기 철부(7)가 제2 판유리(1B)와의 접촉부로 되어 있기 때문에, 그 경계부에서의 열 전달 저항을 증대시킬 수 있어 유리 패널(P)의 단열 특성을 향상시킬 수 있다.
그리고, 이 제1 실시예에서의 스페이서(5)는 다음과 같이 성형하는 것도 가능하다.
〈1〉철부(7)와 요부(8)를 성형하기 위해서는, 상기 실시예에서의 방법만이 아니라, 예를 들면 높이 및 형상을 정형한 후의 접촉 단부(6)를 연삭하여 홈형의 요부(8)와, 홈 사이의 산을 철부(7)로 성형하도록 할 수도 있다.
또, 그 사이에 존속되는 원래의 접촉 단부(6)의 표면을 철부(7)로 성형하도록 할 수도 있다.
또한, 상기 접촉 단부(6)의 높이 및 형상의 정형에 있어서, 상기 접촉 단부(6)를 평활면으로 정형하도록 할 수 있다. 이 평활면을 연삭하고 홈을 성형하여 요부(8)로 형성하고 잔존하는 평활면을 철부(7)로 하면, 그 철부(7)는 정밀도가 양호하게 높이가 조정된 것이 된다.
〈2〉스페이서 예비 성형재(9)의 높이 및 형상을 정형하는 것 대신, 제1 판유리(1A)에 배치된 페이스트 성형체(10)에 대하여 가압하여 높이 및 형상을 정형하도록 할 수도 있다. 예를 들면 실링 소성 시에 제2 판유리(1B)로 가압하여 높이 및 형상을 정형하도록 할 수도 있다.
〈3〉스페이서(5)의 접촉 단부(6)에 철부(7)를 성형하기 위해, 예를 들면 도 10에 도시한 바와 같이, 미리 스페이서 예비 성형재(9)의 연화 온도보다 높은 내열 온도를 가지는 철부 성형재(12)(예를 들면 산화 규소, 산화 알루미늄 등)의 입자를 상기 저융점 유리에 첨가하여 혼련하고 스페이서 성형용 페이스트(11)를 조제하도록 할 수도 있다. 이와 같이 하면, 페이스트 성형체(10)를 소성할 때 유리 프릿이 융착되는 동시에 바인더가 휘산될 때 철부 성형재(12)의 입자는 거의 변형되지 않기 때문에, 철부 성형재(12)에 의한 철부(7)가 스페이서 예비 성형재(9)로 성형된다. 이 철부 성형재(12)는 상기 스페이서 예비 성형재의 연화 온도에서 연화되지 않기 때문에, 가압에 의해 높이 및 형상을 정형했을 때에도 그 돌출 상태를 유지하여 상기 접촉 단부(6)에 철부(7)를 성형하는 것이다.
〈4〉판유리의 외주연(3)을 밀봉하기 위해, 예를 들면 도 18에 도시한 바와 같이, 상기 유리 패널(P)의 외주연(3)의 밀봉재(S)로서의 저융점 유리로 구성되는 페이스트(11)의 도포에 인쇄 기술을 활용하면 에너지를 절약할 수 있으며 또한 고속으로 처리할 수 있게 된다.
즉, 상기 실시예에 도시한 바와 같이, 페이스트(11)의 배치와 함께, 밀봉재(S)의 배치에도 스크린 인쇄를 활용한다. 이 경우, 제1 판유리(1A)의 스페이서 배치면(2A)에는 스페이서 예비 성형재(9)를 미리 높이 및 형상을 정형하여 고정 배치해 두고, 제2 판유리(1B)의 외주연(3)에는 전주에 걸쳐 밀봉재(S)를 성형하기 위한 저융점 유리로 이루어지는 유리 페이스트를 인쇄해 둔다(도 18 참조). 그리고, 양 판유리(1A, 1B)를 진공로 내에서 일체화하면(도 19 참조), 유리 패널(P)의 연속 생산이 가능하게 되어 양산이 용이해진다.
여기에서, 상기 밀봉재(S)를 성형하기 위한 유리 페이스트는 상기 스페이서(5)의 높이보다 어느 정도 두껍게 해 두면 좋다. 양 판유리(1A, 1B)를 합칠 때 이 유리 페이스트를 가압할 수 있고, 유리 페이스트의 소성 시에 어느 정도 수축이 예상되기 때문이다.
그리고, 유리 페이스트를 구성하는 유리 프릿에 단순한 저융점 유리를 사용해도 실시 가능하지만, 상기 실시예와 동일하게, 결정화 유리를 사용하면 스페이서(5), 밀봉재(S) 모두 동질의 유리로 성형하는 것이 가능하며 강도 상승도 기대할 수 있다.
〈5〉또, 진공로 내에서 밀봉을 행하기 위해, 스페이서 배치면(2A)에 스페이서 성형용 페이스트(11)를 인쇄하고 높이 및 형상을 정형한 상태의 페이스트 성형체(10)가 복수 소정 위치에 배치되어 있는 제1 판유리(1A)와, 공극부(4) 측의 면(2)의 외주연(3)에 밀봉재(S)인 유리 페이스트를 상기 페이스트 성형체(10)의 높이 이상의 두께로 인쇄되어 있는 제2 판유리(1B)를, 상기 공극부(4) 측의 면(2)을 상기 공극부(4)의 간격 이상으로 유지한 상태에서 대향시키고, 예를 들면 400∼600℃의 소성 온도로 유지된 진공로 내에 유지하여 양 유리 페이스트의 탈포(脫泡)와 유리 프릿의 용융을 행하고, 상기 밀봉재(S)를 상기 제1 판유리(1A)의 스페이서 배치면(2A)에 접촉시키고 양 판유리(1A, 1B)를 서로 가압한 상태인 채 방냉(放冷)하고, 양 판유리(1A, 1B)를 일체화시키고 유리 패널(P)을 성형할 수도 있다.
여기에서, 상기 밀봉재(S)인 페이스트의 도포 두께가 상기 페이스트 성형체(10)의 높이 이상으로 되어 있기 때문에, 상기 페이스트 성형체(10)의 타단 측의 단부가 제2 판유리(1B)에 접촉 가압되지 않아 상기 접촉 단부(6)의 철부(7)가 변형되는 등의 문제가 생기지 않는다.
이상과 같은 제조 순서에 의하면, 유리 패널(P)의 공극부(4)는 로 내에서 유리 페이스트를 소성할 때의 로 내의 진공도로 유지되어 있기 때문에, 성형된 유리 패널(P)의 공극 내를 상기 로 내의 기압 이하의 기압으로 유지할 수 있다. 밀봉 후에 냉각함으로써 공극부(4) 내는 더 감압되기 때문이다. 또, 스페이서(5)의 소성과 밀봉재(S)에 의한 밀봉을 동시에 행하기 때문에, 작업 효율이 향상되며, 또 동시에 복수의 유리 패널(P)을 로 내에서 성형할 수 있다.
그리고, 상기 탈포 처리 시의 가열 온도를 상기 소성 온도보다 20∼30℃ 정도 높게 하면 탈포가 촉진되기 때문에, 탈포 처리 공정에 시간을 단축할 수 있다. 따라서, 진공 가열 처리 설비를 준비하면 작업 코스트를 대폭 저감시킬 수 있다.
〈6〉이상은 스페이서 성형용 페이스트(11)를 인쇄 수법으로 배치하는 예에 대하여 설명하였지만, 스페이서 예비 성형체(9)를 성형하는데, 전술한 예와 동일하게, 판유리의 연화점보다 융착 온도가 낮은 분체(粉體) 형태의 저융점 유리에 바인더를 첨가하여 혼련하여 스페이서 성형용 페이스트(11)를 조제한 후, 그 스페이서 성형용 페이스트(11)를 디스펜서(dispenser) 등에 의해 제1 판유리(1A)의 스페이서 배치면(2A) 상에 배치하여 페이스트 성형체(10)를 성형하도록 할 수도 있다. 이 경우에는, 그 페이스트 성형체(10)에 대하여 높이 및 형상의 정형을 실시하는 쪽이 바람직하다. 스페이서 예비 성형재(9)의 형상이 개선되기 때문이다.
〈7〉이상은 페이스트 성형체(10)를 격자 배치한 예에 대하여 설명하였지만, 상기 〈6〉과 마찬가지로 디스펜서 등을 사용하여 스페이서 성형용 페이스트(11)를 제1 판유리(1A)에 배치하기 위해, 예를 들면 도 20에 도시한 바와 같이, 상기 스페이서 성형용 페이스트(11)를 선(線) 형태로 스페이서 배치면(2A) 상에 토출(吐出)하고, 제2 판유리(1B)에는 주변 밀봉재(S)를 토출하여 이것을 소성할 수도 있다. 선 직경 0.4mm으로 직선형으로 토출하고, 예를 들면 40mm 간격으로 상기 제1 판유리(1A)에 합치고(도 21 참조) 스페이서 배치면(2A) 상에 배치하고, 소성 후에 홈을 가지는 롤러로 높이 및 형상을 정형하고, 상기 홈을 가지는 롤러의 홈 바닥에 대응하는 철부(7)를 성형하고, 상기 철부(7)를 제2 판유리(1B)의 공극부(4) 측의 면(2)에 접촉시키도록 하면 된다.
〈8〉상기 실시예에서는, 스페이서 성형용 페이스트(11)를 판유리(1)의 스페이서 배치면(2A) 상에 스크린 인쇄하는 예에 대하여 설명하였지만, 상기 페이스트(11)의 유리면(2A) 상으로의 인쇄 방법은 임의로 정할 수 있고, 철판(凸版), 요판(凹版), 평판(平版) 등을 사용하는 것이 가능하다.
또, 광 감응막(感應膜)을 상기 유리면(2A) 상에 성형하고, 이에 대하여 스페이서(5)를 배치할 위치에 광을 조사하여 감광 부분을 제거한 후 상기 페이스트(11)를 도포하여 소성하도록 할 수도 있다. 그 소성에 의해 잔여 막은 제거할 수 있다. 그 외에도 기능성 막을 사용한 인쇄 방법이 적용 가능하다.
〈9〉이상은 페이스트 성형체(10)를 제1 판유리(1A)에만 배치한 예에 대하여 설명하였지만, 양측 판유리(1A, 1B) 양자의 공극 측의 면(2)에 함께 페이스트 성형체(10)를 배치하여 스페이서(5)를 성형해 둘 수도 있다. 즉, 제1 판유리(1A)와, 제2 판유리(1B) 양자의 공극부(4) 측의 면(2)을 스페이서 배치면(2A)으로 하는 것이다.
예를 들면, 도 22 및 도 23에 도시한 바와 같이, 양 판유리(1A, 1B) 각각의 스페이서 배치면(2A)의 대향하는 위치에 페이스트 성형체(10)를 배치하여 스페이서(5)를 성형하고, 각각의 스페이서(5)의 접촉 단부(6)에 철부(7)와 요부(8)를 성형하며, 서로의 접촉 단부(6)끼리를 접촉시키도록 할 수도 있다. 이 구성에 의하면, 양측의 스페이서(5, 5)는 철부(7)끼리로 접촉하게 되기 때문에 스페이서(5)를 통한 열 전달의 열 저항을 증가시킬 수 있다.
또, 도 24 및 도 25에 도시한 바와 같이, 양 판유리(1A, 1B)의 스페이서 배치면(2A)에 배치하는 스페이서(5)의 위치를 서로 다르게 하여 각 스페이서(5)의 접촉 단부(6)가 대향하는 공극 측의 면(2)에 접촉하도록 할 수도 있다.
〈10〉상기 판유리는 앞의 실시예에서 설명한 두께 3mm의 판유리에 한정되는 것이 아니며, 다른 두께의 판유리로 할 수도 있다. 또, 유리의 종별은 임의로 선정하는 것이 가능하며, 예를 들면 형(型) 판유리, 불투명 유리(표면 처리에 의해 광을 확산시키는 기능을 부여한 유리), 망입(網入) 유리 또는 강화 유리나 열선(熱線) 흡수, 자외선 흡수, 열선 반사 등의 기능을 부여한 판유리나, 이들과의 조합으로 할 수도 있다.
〈11〉또, 유리의 조성은 소다 규산 유리(소다 석회 실리카 유리), 붕규산 유리, 알루미노 규산 유리 또는 각종 결정화 유리일 수도 있다.
〈12〉상기 판유리는 제1 판유리(1A)와 제2 판유리(1B)가 길이나 폭 치수가 상이한 것을 사용하는데 한정되는 것이 아니고, 동일 치수로 성형되어 있는 것을 사용할 수도 있다. 그리고, 양 판유리(1A, 1B)의 겹치는 방법은 단연부(端緣部)끼리가 일치하는 상태로 겹칠 수도 있다. 또, 제1 판유리(1A)와 제2 판유리(1B)의 두께 치수가 상이한 것을 조합하여 유리 패널(P)이 구성되어 있을 수도 있다.
[제2 실시예]
본 발명의 유리 패널은 다음과 같이 구성할 수도 있다.
도 26은 판면을 서로 대향시키 한 쌍의 제1 판유리(1A) 및 제2 판유리(1B) 사이에 다수의 스페이서(5)를 개재시키고, 이들 판유리(1A, 1B) 사이에 공극부(4)를 성형하고, 양 판유리(1A, 1B)의 주연끼리를 저융점 유리 등으로 구성하는 밀봉재(S)로 접착하여 그 공극부(4)를 밀폐한 유리 패널(P)을 도시한다.
상기 양 판유리(1A, 1B)는 두께가 약 3mm의 투명한 플로트 판유리(연화점 720℃)로 구성되어 있다. 제1 판유리(1A)는 양 판유리(1A, 1B)의 판면을 서로 대향시킨 상태에서, 그 주연이 전주에 걸쳐 제2 판유리(1B)의 주연보다 판면을 따르는 방향으로 돌출하는 돌출부(14)가 생기도록, 제2 판유리(1B)의 외형 치수(300mm×300mm)보다 한바퀴 큰 외형 치수(306mm×306mm)로 성형되어 있다.
상기 유리 패널(P)을 대기압 환경하에서 제조하는 제조 공정을 도 27 내지 도 31에 따라 설명한다.
먼저, 제1 판유리(1A) 및 제2 판유리(1B) 중 어느 한쪽에 감압용 관통공(13)을 형성해 둔다. 이 관통공(13)의 위치는 상기 밀봉재(S)로 접착하는 부분일 수도 있고 다른 부분일 수도 있다.
이 제2 실시예에서는 제1 판유리(1A)에 스페이서(5)를 설치하는 것으로 하며 이 스페이서(5)의 성형 요령은 제1 실시예에서 나타낸 것과 동일하다.
그리고, 이 제2 실시예에서 사용하는 스페이서 성형용 페이스트(11)의 조성을 표 1에 나타낸다.
[표 1]
스페이서 성형용 페이스트의 조성
중량%
유리 성분 64
결정 미세 분말 성분 20
수지 성분 5
오일 11
상기 스페이서 성형용 페이스트(11)에 함유되어 있는 유리 성분은 융착 온도(유리가 유동화되는 온도로, 일반적으로 그 점도가 105포이즈 이하가 되는 온도를 말함)가 판유리(1A, 1B)의 연화점(720℃)보다 낮은 590℃이며 또한 연화점이 밀봉재(S3)의 융착 온도(440℃)보다 높은 550℃이다. 이 유리 성분의 조성을 표 2에 나타낸다.
[표 2]
유리 성분의 조성
중량%
PbO 54
SiO2 32
알칼리 8
Al2O3 3
TiO2 3
또, 상기 결정 미세 분말 성분의 조성을 표 3에 나타낸다.
[표 3]
결정 미세 분말 성분의 조성
중량%
CoO 50
Fe2O3 30
MnO2 20
그리고, 스페이서 성형용 페이스트(11)로 인쇄 성형한 스페이서(5)를 소정 시간 건조시킨 후, 가열로 내에서 매분 5℃의 속도로 590℃까지 온도를 높이고, 그 온도에서 30분간 유지한 후 매분 2℃의 속도로 실온(室溫)까지 냉각하는 소성 처리에 의해 고화하여 판유리(1A)에 융착된 상태의 스페이서(5)를 설치한다.
다음에, 도 27 내지 도 31에 도시한 바와 같이, 소성된 스페이서(5)를 끼고 대향시킨 판유리(1A, 1B)의 주연끼리를 밀봉재(S)로 접착하여 공극부(4)를 밀폐한 후, 그 공극부(4)를 감압하여 관통공(13)을 밀봉한다.
즉, 도 27에 도시한 바와 같이, 제1 판유리(1A)의 돌출부(14)에 유리 성분을 함유하는 페이스트(11)를 도포한 후, 도 28에 도시한 바와 같이 스페이서(5)를 끼고 제1 판유리(1A)와 제2 판유리(1B)를 상하로 겹친다.
상기 페이스트(11)는 후술하는 소성 처리에 의해 밀봉재(S)를 성형하는 것이며, 그 조성을 표 4에 나타낸다.
[표 4]
페이스트의 조성
중량%
유리 성분 60
결정 미세 분말 성분 3
수지 성분(에틸셀룰로스) 0.2
오일 7
상기 페이스트(11)에 함유되어 있는 유리 성분은 융착 온도가 440℃이다. 페이스트(11)의 조성을 표 5에 나타낸다.
[표 5]
페이스트에 함유되는 유리 성분
중량%
PbO 80
B2O3 12
SiO2 0.1
ZnO 6
Al2O3 2
그리고, 표 2 및 표 5로부터 명확히 나타난 바와 같이, 페이스트(11)는 페이스트(11)에 함유시킨 유리 성분보다 납 성분이 적으며 또한 규소 성분이 많은 유리 성분이 함유되어 있다.
또, 결정 미세 분말 성분의 조성을 표 6에 나타낸다.
[표 6]
결정 미세 분말 성분의 조성
중량%
지르콘 30
코디에라이트 20
티탄산 납 50
그리고, 페이스트(11)를 소정 시간 건조시킨 후, 도 29에 도시한 바와 같이 가열로(A)의 내부에서 매분 5℃의 속도로 450℃까지 온도를 높이고, 그 온도에서 30분간 유지한 후 매분 2℃의 속도로 실온까지 냉각하는 소성 처리를 행한다. 이에 따라서, 제1 판유리(1A) 및 제2 판유리(1B)의 주연끼리를 밀봉재(S)로 접착하여 공극부(4)를 밀폐한다.
다음에, 도 30 및 도 31에 도시한 바와 같이, 공극부(4)의 공기를 관통공(13)으로부터 흡인하여 감압 환경(1.0×10-2torr 이하, 더 바람직하게는 1.0×10-4torr 이하)을 이루는 상태로 감압한 후 그 관통공(13)을 밀봉한다.
그리고, 이 밀봉은 감압 환경하에서 행하는 것일 수도 있다. 이 경우는 도시하지 않지만, 스페이서(5)를 끼고 상하로 겹친 판유리(1A, 1B)를 진공로 내의 감압 환경하에서 스페이서(5)를 구성하고 있는 유리 성분의 연화 온도보다 낮은 온도로 가열한다. 그리고, 페이스트(11)를 융해시킨 후 상온(常溫)으로 복귀시킴으로써 고화된 밀봉재(S)가 공극부(4)를 감압 상태로 밀폐한다.
이 제2 실시예에서는 다음과 같이 유리 패널을 구성할 수도 있다.
〈1〉본 발명의 유리 패널(P)은 상기 실시예에서 나타낸 유리 성분을 함유하는 페이스트(11)를 소성하여 스페이서(5)를 설치하는 것에 한정되지 않고, 예를 들면 Ca, Mg, Ta, Bi, Cd, Ba 등의 유리 성분을 함유하는 페이스트(11)를 소성하여 스페이서(5)를 설치한 것일 수도 있다.
〈2〉상기 실시예에서는 제1 판유리(1A)의 돌출부(14)에 페이스트(11)를 도포한 후 판유리(1A, 1B)끼리를 상하로 겹치고 이들 판유리(1A, 1B)의 주연끼리를 밀봉재(S)로 접착하였지만, 판유리(1A, 1B)끼리를 상하로 겹친 후, 페이스트(11)를 디스펜서 등의 정량(定量) 공급구로 판유리(1A, 1B)의 주연끼리의 사이에 공급하고 이들 주연끼리를 밀봉재(S)로 접착하도록 할 수도 있다.
〈3〉그리고, 이 제2 실시예에서도, 전술한 제1 실시예에 관한 설명에서 기술한 〈10〉∼〈12〉에서 기술한 것과 동일한 구성을 취할 수 있다.
[제3 실시예]
본 발명에 의한 유리 패널(P)용 스페이서(50)는 도 32 및 도 33에 도시한 바와 같이, 판면을 서로 대향시킨 제1 판유리(1A)와 제2 판유리(1B) 사이에 개재시키는 점에서는 상기 실시예의 것과 동일하다. 단, 이 제3 실시예에서는 예를 들면 도 34 내지 도 36에 도시한 바와 같은 스페이서(50)를 사용한다.
이 스페이서(50)는 복수의 스페이서 본체(51)를 연결체(52)에 의해 2차원 방향으로 연결하여 구성되어 있다. 이 중에서 상기 스페이서 본체(51)는 상기 제1 판유리(1A)와 상기 제2 판유리(1B)에 접촉하고 상기 공극부(4)를 성형하기 위한 부재이다.
이 스페이서 본체(51)는 제1 판유리(1A)와 제2 판유리(1B)로 협지된 경우에 용이하게 변형되지 않거나 또는 눌려 파손되지 않는 것으로서, 제1 판유리(1A)와 제2 판유리(1B)의 간격을 일정하게 유지할 수 있는 것이면 되고, 그 형상은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면 구체(球體)·입방체·직방체·원통체·원주체·기타 복잡한 형상을 가지는 것이어도 문제 없다.
상기 스페이서 본체(51)의 사이즈는 확보할 제1 판유리(1A)와 제2 판유리(1B)의 간격에 따라 적당하게 설정한다.
상기 스페이서 본체(51)의 재질로는 소정의 강도를 가지고 있으며 내고온성(耐高溫性)·저열전도성(低熱傳導性)·양호한 가공성 등을 가지는 것이 바람직하다. 예를 들면, 니켈, 몰리브덴, 텅스텐, 탄탈, 티탄, 알루미늄, 철, 강, 스테인레스 강, 인코넬 등의 각종 금속 또는 이들의 합금, 또한 세라믹스, 광물, 카본 파이버 등을 사용하여 구성할 수 있다.
한편, 상기 연결체(52)는 복수의 상기 스페이서 본체(51)끼리를 2차원 방향으로 연결하기 위한 부재이며, 판유리(1) 중 소정의 면적을 가지는 영역에 탑재할 수의 스페이서 본체(51)를 일체로 연결하는 것이다. 이와 같이 복수의 스페이서 본체(51)를 연결해 둠으로써 복수의 스페이서 본체(51)를 소정의 위치에 대하여 한번에 배치할 수 있어 스페이서(50)의 배치 작업을 효율적으로 할 수 있다.
상기 연결체(52)는 각종 형상으로 구성이 가능하고, 예를 들면 도 34 내지 도 36에 도시한 바와 같이 선 형태로 구성한 것을 사용할 수 있다. 이 연결체(52)를 사용하여 복수의 스페이서 본체(51)를 일정한 평면 형상 및 면적을 가지는 영역에 분산시킨 상태에서 연결한다. 예를 들면 도 34 내지 도 36에 각각 도시한 바와 같이, 구형상 또는 삼각형상, 육각형상 등이 되도록 연결한다.
스페이서 본체(51)와 연결체(52)의 연결은, 예를 들면 스페이서 본체(51)에 연결용 구멍부(51a)를 형성해 두고 이 구멍부(51a)에 연결체(52)의 일단을 삽입하여 끼우거나 또는 접착하는 방법이나, 스페이서 본체(51)에는 특별히 아무 것도 설치하지 않고 연결체(52)의 단부를 단순히 스페이서 본체(51)에 밀어 접착하는 방법 등을 이용하여 행한다.
이와 같이 하여 얻은 스페이서(50)를 복수 순차 배설하여 임의의 면적·형상을 가지는 판유리(1)의 전체면에 걸쳐 스페이서 본체(51)를 배치할 수 있다.
선 형태로 성형한 상기 연결체(52)의 직경은 제1 판유리(1A)와 제2 판유리(1B)의 간격보다 작은 것으로 하고, 상기 공극부(4)를 감압할 때 상기 공극부(4)의 내부 공기를 배출하기 쉽도록 구성한다.
연결체(52)를 선 형태로 구성하는 경우에는, 연결체(52)를 구성하는 재료의 사용량을 저감시킬 수 있고, 또 스페이서(50)가 경량화되기 때문에, 경제성 또는 취급의 용이성의 면에서 유리하게 된다.
상기 연결체(52)는 스페이서(50)를 배치한 후 그대로 남겨둘 수도 있고 또는 제거할 수도 있다.
상기 연결체(52)를 남겨두는 경우에는, 예를 들면 스테인레스 강, 알루미늄 등의 각종 금속 또는 카본 파이버 등을 사용하여 구성할 수 있다. 이 경우에는, 상기 연결체(52)에 어느 정도의 강성을 가지게 해 두면, 연결된 스페이서(5)끼리의 상대 위치가 흐트러지지 않기 때문에 바람직하다.
또, 남겨두는 연결체(52)는 가열 등에 의해 수축하는 재료를 사용하여 구성할 수도 있다.
어느 경우에나, 남겨두는 연결체(52)는 선 형태로 구성하는 것이 바람직하다고 고려된다. 선 형태로 구성해 두면 남겨진 연결체(52)가 눈에 띄기 어렵게 되기 때문이다.
한편, 상기 연결체(52)를 제거하는 경우에는 제1 판유리(1A) 등을 가열하여 연소 소멸하거나 또는 기화(氣化)하여 소실될 수 있는 재료, 또한 제1 판유리(1A) 등을 가열하기 전에 각종 용제를 상기 공극부(4)에 주입하여 용해시킬 수 있는 재료로 연결체(52)를 구성해 두면 된다.
예를 들어 연소 소멸하여 소실되는 재료로는, 천연 섬유나 고분자 유기 섬유 등을 사용할 수 있고, 기화하여 소실되는 재료로는 나프탈린, 장뇌(樟腦) 또는 드라이아이스 등의 기화가 용이한 재료, 또 얼음 등을 사용할 수 있고, 용해에 의해 소실되는 재료로는 각종 합성 수지로 이루어지는 섬유 등 이외에, 비누, 오블라토(oblate) 등의 수용성 재료를 사용하는 것이 고려된다.
상기 실시예 이외에, 상기 연결체(52)는 도 37에 도시한 바와 같이 직사각형으로, 또는 도 38에 도시한 바와 같이 시트 형태로 구성할 수도 있다.
이 경우에도, 이 연결체(52)가 남겨질 것인지 제거될 것인지는 임의로 정할 수 있다. 남기는 경우에는 상기 연결체(52)를 유리 패널(P)의 장식으로 이용할 수 있으며, 제거하는 경우에는 통상의 투시성을 가지는 유리 패널(P)로서 이용할 수 있다.
이 연결체(52)와 스페이서 본체(51)의 연결은, 예를 들면 미리 성형해 둔 시트 형태의 연결체(52)의 소정의 위치에 구멍부(52a)를 형성해 두고 이 구멍부(52a)에 스페이서 본체(51)를 끼워 넣으면서 접착하는 방법이나, 소정의 위치에 스페이서 본체(51)를 배치해 두고 각각의 스페이서 본체(51)를 연결하도록 이후에 막 형태의 연결체(52)를 성형하는 방법 등을 이용하여 행한다.
이와 같은 면 형태의 연결체(52)는 남겨두거나 제거하는 어느 경우에나 상기 선 형태의 연결체(52)와 동일한 재료를 사용하여 성형할 수 있다.
이 연결체(52)의 두께는 상기 공극부(4) 내부의 감압을 용이하게 하기 위해 제1 판유리(1A)와 제2 판유리(1B)의 간격보다 작은 것으로 설정한다. 상기 연결체(52)는 그 두께를 얇게 할수록 재료의 사용량을 저감시킬 수 있어 경량화가 도모되고 경제성·취급의 용이성의 면에서 유리하게 된다는 것은 연결체(52)를 선 형태로 성형한 경우와 동일하다.
본 발명의 스페이서(50)를 사용한 유리 패널의 제조 방법은 상기 실시예의 것과 대략 동일하다. 이 제3 실시예에서는, 예를 들면 대기압 환경하에서 유리 패널(P)을 제조하는 순서의 일례를 도 39 내지 도 41에 도시한다.
[1] 도 39에 도시한 바와 같이, 수평으로 배치한 제1 판유리(1A)의 상면에 스페이서(50)를 적당하게 탑재한다. 이 탑재는 작업자가 수작업으로 용이하게 행할 수 있다. 그 경우에는 인접하는 스페이서(50)끼리를 정연(整然)하게 배치할 수 있도록 적당한 자 등을 사용하여 개개의 스페이서(50)를 배치하면 된다.
상기 스페이서(50)와 제1 판유리(1A)는 특별히 접착 등은 행하지 않는다. 양자를 접착하지 않아도, 이후에 상기 공극부(4)의 공기를 배출하여 제1 판유리(1A)와 제2 판유리(1B)가 개개의 스페이서 본체(51)를 강하게 협지하여 이들 스페이서 본체(51)의 지지가 확실하게 행해지기 때문이다.
그리고, 상기 스페이서(50)를 자동적으로 탑재하는 경우에는, 도시는 생략하지만, 자동 반송 장치 등을 사용하여 상기 스페이서(50)를 보다 효율적으로 배치할 수도 있다. 이 자동 반송 장치는 예를 들면 개개의 스페이서 본체(51)를 흡인 흡착하는 방식의 것이나, 복수의 상기 연결체(52)를 걸어 들어올리는 방식의 것 등을 사용할 수 있다.
[2] 도 40에 도시한 바와 같이, 배치한 스페이서(50)의 배열 상태를 확인하고 제1 판유리(1A)에 대하여 제2 판유리(1B)를 겹쳐 배치한다. 그리고, 제1 판유리(1A)의 외주연(3)에, 예를 들면 저융점 유리로 구성되는 밀봉재(6)를 도포한다.
그리고, 밀봉재(S)의 도포는 제1 판유리(1A)에 제2 판유리(1B)를 겹치기 전에 행할 수도 있다.
이 제2 판유리(1B)에는 미리 공기 배출부(4)를 성형해 둔다. 이 공기 배출부(4)는 예를 들면 상기 공극부(4)의 내부와 외부에 연통하도록 성형한 관통공(13)에 의해 구성한다.
[3] 다음에 도 41에 도시한 바와 같이, 이들 제1 판유리(1A), 제2 판유리(1B)를 가열로(A)에서 상기 실링용 밀봉재(2)의 융점보다 높은 온도로 가열하여 이 밀봉재(S)를 융해시킨다. 이 가열 온도는 대략 300∼500℃이다. 그후, 다시 상온으로 복귀시킴으로써 상기 밀봉재(S)에 의해 공극부(4)의 외주부가 밀봉된다.
상기 연결체(52)가 가열에 의해 수축 가능하게 또는 가열에 의해 소멸 가능하게 구성되어 있는 경우에는, 이 공정에서 수축·소멸이 행해진다.
그리고, 상기 연결체(52)가 용제에 의해 용해 가능하게 구성되어 있는 경우에는, 상기 가열로(A)에 의한 가열 처리 전에 상기 공극부(4)에 소정의 용제를 주입하고 상기 연결체(52)를 용해시키는 것으로 한다. 이후 상기 가열 처리를 행하여 상기 공극부(4)에 잔존하고 있는 용제를 확실하게 제거할 수 있다.
[4] 또한, 유리 패널(P)을 감압 용기(53) 등의 내부에 넣고 상기 연통공(13)으로부터 공극부(4) 내부의 공기를 배출한다. 여기에서는 상기 가열로(A)가 감압 용기(53)로서의 기능도 구비하고 있는 것으로 한다.
공극부(4)의 공기를 배출한 후 상기 연통공(13)을 실링용 유리 재료 등을 사용하여 밀봉한다. 그후, 감압 용기(53)로부터 유리 패널(P)을 인출하여 유리 패널(P)의 완성품을 얻을 수 있다.
이 제3 실시예와 같이, 복수의 스페이서 본체(51)를 연결체(52)에 의해 2차원 방향으로 연결한 스페이서(50)를 사용하여 스페이서 본체(51)의 배치를 매우 효율적으로 행할 수 있고, 그 결과 유리 패널(P)의 제조 효율을 향상시킬 수 있다.
또, 본 발명의 유리 패널(P)용 스페이서(50)를 가열에 의해 수축, 소멸 가능하게 구성하거나 또는 용제에 의해 용해 가능하게 구성하여 투시성이 양호한 유리 패널(P)을 얻을 수 있다.
그리고, 이 제3 실시예에서는, 다음과 같이 유리 패널을 얻는 것으로 할 수도 있다.
〈1〉유리 패널(P)의 제조는 상기와 같이 대기압 환경하에서 행하는 것에 한정되는 것이 아니고, 모든 제조 공정을 감압 용기(53)의 내부에서 행하는 것도 가능하다.
이 경우에도, 전술한 바와 대략 동일한 순서로 유리 패널(P)을 제조하게 되지만, 제2 판유리(1B)에는 상기 연통공(13)을 형성할 필요가 없어지기 때문에, 제2 판유리(1B)의 가공 수고가 경감되고 완성된 유리 패널(P)의 미감을 보다 향상시킬 수 있다.
〈2〉또, 스페이서(50)의 설치 간격 치수나 배치는 판유리(1)의 강도나 두께, 휘어지는 특성 및 공극부(4)의 감압도 등에 의해 적당하게 설정하는 것이 가능하다.
본 발명의 유리 패널은 여러 용도로 사용할 수 있다. 예를 들면, 건축용·탈것(vehicle)용(자동차의 창유리, 철도 차량의 창유리, 선박의 창유리)·기기 요소용(플라즈마 디스플레이의 표면 유리나, 냉장고의 개폐 도어나 벽부(壁部), 보온 장치의 개폐 도어나 벽부) 등에 사용하는 것이 가능하다.

Claims (14)

  1. 판면(板面)을 서로 대향시킨 한 쌍의 판유리(1A, 1B) 사이에 스페이서(5)를 개재시키고 이들 판유리(1A, 1B) 사이에 공극부(空隙部)(4)를 성형하고, 상기 판유리(1A, 1B)의 외주연(外周緣)(3)끼리를 융착 온도가 상기 판유리의 연화점보다 낮은 밀봉재(S)로 접착하여 상기 공극부(4)를 밀폐하는 유리 패널에 있어서,
    상기 스페이서(5)는 융착 온도가 상기 판유리(1A, 1B)의 연화점보다 낮으며 또한 연화점이 상기 밀봉재(S)의 융착 온도보다 높은 유리 성분을 함유하는 페이스트(11)를 상기 판유리(1A, 1B)의 판면에 소정 형상으로 탑재하고, 상기 페이스트(11)를 소성하여 설치되는 유리 패널.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 스페이서(5)가 제1 판유리(1A)의 판면에만 탑재하는 상기 페이스트(paste)(11)를 소성하여 설치되는 유리 패널.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 밀봉재(S)보다 납 성분이 적으며 또한 규소 성분이 많은 유리 성분이 상기 페이스트(11)에 함유되는 유리 패널.
  4. 복수의 판유리(1A, 1B) 사이에 복수의 스페이서(5)를 설치하고 상기 복수의 판유리(1A, 1B) 사이에 공극부(4)를 성형하며 상기 판유리(1A, 1B)끼리를 외주연(3)을 밀봉하여 일체화하는 유리 패널의 제조 방법에 있어서,
    미리 상기 스페이서(5)를 성형 가능한 페이스트(11)를 준비하는 단계와,
    상기 페이스트(11)를 제1 판유리(1A)의 상기 공극부(4) 측의 면 위에 소정 형상으로 성형하여 배치하는 단계와,
    상기 페이스트(11) 각각에 소정의 고형화처리를 실시하여 복수의 스페이서 예비 성형재(9)를 성형하는 단계와,
    고형화 처리 후의 복수의 상기 스페이서 예비 성형재(9)의 제2 판유리(1B)에 접촉 가능한 접촉 단부(端部)(6)를, 각각 스페이서(5) 배치면에 대하여 소정의 높이로 높이 및 형상을 정형(整形)하여 상기 스페이서(5)에 성형하는 단계와,
    상기 제2 판유리(1B)의 상기 공극부(4) 측의 면을, 상기 높이 및 형상을 정형한 후의 접촉 단부(6)에 대향시켜 상기 제1 판유리(1A)와 일체화하는 단계
    를 포함하는 유리 패널의 제조 방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 스페이서(5)의 상기 높이 및 형상을 정형한 후의 접촉 단부(6)를 연삭(硏削)하여 상기 접촉 단부(6)에 철부(凸部)와 요부(凹部)(8)를 성형하는 유리 패널의 제조 방법.
  6. 복수의 판유리(1A, 1B) 사이에 복수의 스페이서(5)를 설치하고 상기 복수의 판유리(1A, 1B) 사이에 공극부(4)를 성형하며 상기 판유리(1A, 1B)끼리를 외주연(3)을 밀봉하여 일체화하는 유리 패널의 제조 방법에 있어서,
    미리 상기 스페이서(5)를 성형 가능한 페이스트(11)를 준비하는 단계와,
    상기 페이스트(11)를 제1 판유리(1A)의 상기 공극부(4) 측의 면 위에 소정 형상으로 성형하여 배치하는 단계와,
    상기 페이스트(11) 각각에 소정의 반고형화(半固形化) 처리를 실시하여 반고화 상태의 스페이서 예비 성형재(9)를 성형하는 단계와,
    반고형화 상태의 상기 스페이서 예비 성형재(9)의 제2 판유리(1B)에 접촉 가능한 접촉 단부(6)를 각각 상기 스페이서(5) 배치면에 대하여 소정의 높이로 높이 및 형상을 정형하는 단계와,
    상기 높이 및 형상을 정형한 후의 스페이서 예비 성형재(9) 각각에 소정의 고형화 처리를 실시하여 복수의 스페이서(5)를 성형하는 단계와,
    상기 제2 판유리(1B)의 상기 공극부(4) 측의 면을 상기 스페이서(5)의 접촉 단부(6)에 대향시켜 상기 제1 판유리(1A)와 일체화하는 단계
    를 포함하는 유리 패널의 제조 방법.
  7. 제4항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 판유리(1A, 1B)의 연화점보다 융착 온도가 낮은 저융점 유리에 바인더(binder)를 첨가하여 상기 페이스트(11)로 혼련하는 동시에,
    상기 제1 판유리(1A)와 함께 소정의 소성 온도하에서 소성하여 복수의 스페이서 예비 성형재(9)로 성형하고,
    상기 복수의 스페이서 예비 성형재(9)를 상기 소성 온도보다 낮은 스페이서 예비 성형재(9)의 연화 온도로 유지한 상태에서 상기 접촉 단부(6)에 대하여 가압 정형을 실시하는
    유리 패널의 제조 방법.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 스페이서 예비 성형재(9)의 연화 온도보다 높은 내열(耐熱) 온도를 가지는 철부(7) 성형재의 입자를 상기 저융점 유리에 첨가하여 상기 페이스트(11)로 혼련하는 유리 패널의 제조 방법.
  9. 제4항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 접촉 단부(6)의 높이 및 형상을 정형함에 있어, 상기 접촉 단부(6)를 평활면(平滑面)으로 정형하는 유리 패널의 제조 방법.
  10. 복수의 판유리(1A, 1B) 사이에 복수의 스페이서(5)를 설치하고 상기 복수의 판유리(1A, 1B) 사이에 공극부(4)를 성형하며 상기 판유리(1A, 1B)의 외주연(3)을 밀봉하여 일체화하는 유리 패널의 제조 방법에 있어서,
    미리 상기 스페이서(5)를 성형 가능한 페이스트(11)를 준비하는 단계와,
    상기 페이스트(11)를 제1 판유리(1A)의 상기 공극부(4) 측의 면 위의 복수 개소에 소정 형상으로 성형하여 배치하는 단계와,
    스페이서(5)로 성형된 후에 제2 판유리(1B)에 접촉 가능한 각각의 접촉 단부(6)를 상기 스페이서 배치면(2A)에 대하여 소정의 높이로 높이 및 형상을 정형하는 단계와,
    상기 높이 및 형상의 정형 후의 페이스트(11) 각각에 소정의 고형화 처리를 실시하여 상기 스페이서(5)로 성형하는 단계와,
    상기 각 스페이서(5)의 접촉 단부(6)에 상기 제2 판유리(1B)의 상기 공극부(4) 측의 면을 대향시켜 상기 제1 판유리(1A)와 일체화는 단계
    를 포함하는 유리 패널의 제조 방법.
  11. 제4항, 제6항 내지 제8항, 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 접촉 단부(6)의 높이 및 형상을 정형함에 있어, 상기 접촉 단부(6)에 철부(7)와 요부(凹部)(8)를 성형하고 상기 철부(7)가 상기 소정의 높이가 되도록 정형하는 유리 패널의 제조 방법.
  12. 판면을 서로 대향시킨 제1 판유리(1A)와 제2 판유리(1B) 사이에 공극부(4)를 성형하고, 상기 공극부(4)를 상기 제1 판유리(1A)와 상기 제2 판유리(1B)의 외주연(3)을 따라 밀봉하여 상기 공극부(4)의 내부를 감압 상태로 유지하기 위해, 상기 제1 판유리(1A)와 상기 제2 판유리(1B) 사이에 개재하는 스페이서(5)에 있어서,
    복수의 스페이서 본체(51)는 유리 패널(P) 두께 방향의 치수가 상기 제1 판유리(1A)와 상기 제2 판유리(1B)의 간격보다 작은 연결체(52)에 의해 2차원 방향으로 연결되는
    유리 패널용 스페이서.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 연결체(52)가 가열에 의해 수축 또는 소멸 가능하게 구성되는 유리 패널용 스페이서.
  14. 제12항에 있어서,
    상기 연결체(52)가 용제(溶劑)에 의해 용해 가능하게 구성되는 유리 패널용 스페이서.
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