KR100490317B1 - 내부적으로 채널화된 유리 제품의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 밀폐된 채널을 함유하는 유리 제품의 제조방법에 관한 것이다. 상기 방법은 다음 단계를 포함한다: a) 적어도 하나의 채널-형성 홈(22)를 갖는 주형 공동부(22)와 주변 표면을 갖는 주형(20)의 표면에 제1길이의 용융 유리 리본(18)을 전달하고 적층시켜 상기 주형 공동부(22) 및 주변 표면위에 놓는 단계; b) 상기 제1길이의 용융 유리 리본(18)을 상기 주형 공동부(22)의 윤곽과 실질적으로 같은 모양이 되게 하여 상기 제1길이의 용융 유리 리본(18) 내에 적어도 하나의 채널을 형성하는 단계; c) 상기 제1길이의 용융 유리 리본(18)의 노출된 표면에 제2길이의 용융 유리 리본(26)을 전달하고 적층시키는 단계. 상기 용융 유리 리본(18, 26)의 전달된 용융 유리 점도는 다음을 만족시켜야 한다: 1) 상기 제2길이의 용융 유리 리본(26)은 먼저-적층된 제1길이의 용융 유리 리본(18)의 채널 부분에 걸쳐지나, 완전히 접촉될만큼 내려앉지 않으며; 2) 상기 용융 유리 제1길이의 용융 유리 리본(18) 및 제2길이의 용융 유리 리본(26)이 접촉하는 곳에서 용접 밀봉이 형성된다.

Description

내부적으로 채널화된 유리 제품의 제조방법{Method for forming an internally channeled glass article}
본 발명은 일반적으로 유리 제품 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 좀 더 상세하게는 광발산 네온 디스플레이(light emitting neon display) 장치에 사용하기 위한 유리 엔벌로프(glass envelope), 즉, 밀폐된 내부 채널(enclosed internal channel)을 갖는 유리 제품의 제조방법에 관한 것이다.
네온 발광 장치는 미국특허 제4,584,501호(Cocks et al.), 미국특허 제4,990,826호(Cocks et al.), 미국특허 제5,036,243호(Cocks et al.)에 기술되어 있다. 일반적으로, 상기 특허들은 서로 용접 밀폐되어 내부적으로 밀폐된 채널을 갖는 장치를 형성하는 유리 또는 다른 유리질 판을 포함하는 다면성 발광 장치를 기술하고 있다. 상기 이러한 채널들은 비워진 후, 네온과 같은 불활성 기체로 채워지고, 그 후 일련의 전극의 공급으로 이온화된다.
일반적으로, 상기 선행 기술의 네온 발광 장치의 유리 성분을 제조하는 방법은 유리 하판에 채널을 새긴 후, 유리 프리트(glass frit)를 사용하여, 유리 상판을 상기 채널화된 유리 하판과 용접 밀폐시키는 단계를 포함한다. 상기 유리 하판에 채널을 새기는 방법에는, 원하는 채널 패턴(channel pattern)과 모양에 있어서 동일한 패턴을 나타내는 접착성 고무처리된 마스크(adhesive rubberized mask)를 통한 그라인딩(grinding), 에칭(etching) 및 모래 분사법(sand blasting)을 포함하는 다양한 방법이 사용된다. 이러한 새김(cutting) 및 연속적인 프리팅(fritting)의 결과, 상기 발광 장치의 유리 성분의 제조는 비싸며, 결과적으로 형성된 유리 성분은 예를 들면 자동차 기구와 같이 무게가 관심의 대상인 응용분야에 사용하기에는 너무 무거워 비효율적인 공정이 되었다.
더 최근에, 평평한 타입의 발광 장치들이 미국특허 제5,041,762호(Hartai), 제5,220,249호(Tsukada) 및 제5,223,262호(Lynn et al.)에 기술되었다. 그러나, 상기 참조문헌들은 각각 일반적으로 동일한 방법, 즉, 두 개의 유리 판을 프리트화하거나 함께 밀봉시키는 방법으로 유리 바디를 제조하였다. 예를 들면, Tsukada는 투명한 유리 판 중 한 표면에 형성된 홈(groove)을 갖는 납땜 유리(solder glass)에 의해 서로 합체되고 밀봉되어 방전 채널(discharge channel)을 형성하는 한 쌍의 투명판을 기술하고 있다.
최근에, 방전 발광 장치로 사용하기 위한 유리 바디를 제조하는 향상된 방법이 미국특허출원 제08/634,485호(Allen et al.)에 기술되었으며, 이는 본 명세서에 참고로 첨부하였다. 간략하게, 상기 방법은, 도 1에 도시된 바와 같이, 두 개의, 독립적으로 전달되고 적층된 용융 유리 리본(molten glass ribbon), 즉, 이미 적층된 채널-형성 리본의 위에 놓여지는 밀봉 리본(sealing ribbon)을 포함한다. 상기 방법은 각각 유리 전달 롤러(glass delivery roller) 및 연관된 유리 덩어리(glass gob)를 갖는 개개의 유리 전달 시스템의 사용을 수반한다. 매우 얇은 제품/얇은 리본에 대하여, 상기 방법이 갖는 난점은 시간-효율적인 공정을 유지하기 위해 상기 롤러가 서로 매우 근접하게 위치되어야 하며, 매우 빠른 속도로 진행해야 한다는 점으로, 예를 들면, 상기 롤러간 거리는 12인치이고, 약 17"/초의 속도로 진행해야 한다. 이와 같은 이유로, 제1리본에 행해져야 할 어떤 부가적인 공정은 매우 짧고 작업불가능한 시간인, 즉 제2의/밀봉 리본의 전달 및 적층 이전에 수행되어져야 하므로, 결과적으로 공정을 다소 융통성 없게 한다. 예를 들면, 부가적인 공정으로는, 일치도(conformance)를 높이기 위해 상기 리본의 하측 부에 진공을 적용하고 제거하기 및/또는 공기의 후반 전달이 밀봉 리본을 지지하도록 채널-형성 리본 내에 포켓(pocket)을 만들고 유지시키기 위한 진공의 적용 및 제거가 있다. 따라서, 상기 롤러 공간화에 거의 의존하기 않는 공정을 고안하여서 공정을 더 융통성 있게 하는 것이 요구된다.
이와 같은 이유로, 본 발명의 방법의 주요 목적은 네온 발광 장치에 사용하기 위한 유리 성분을 제조하는, 향상되고 더 융통성 있는 방법을 제공하는 것으로, 상기 방법은 종래의 다중 리본 방법보다 더 간단하며, 더 효율적이고, 롤러 공간화에 덜 의존적이다.
발명의 요약
따라서, 내부적으로 밀폐된 채널을 함유하는 유리 제품을 제조하기 위한 본 발명은 다음 단계를 포함한다:
(a) 적어도 하나의 채널-형성 홈을 갖는 주형 공동부(mold cavity) 및 주변 표면(peripheral surface)을 갖는 주형(mold)의 표면에, 제1길이의 용융 유리 리본을 전달하고 적층시켜, 상기 주형 공동부 및 상기 주변 표면 위에 상기 제1길이의 용융 유리 리본을 놓는 단계;
(b) 상기 제1길이의 용융 유리 리본을 상기 주형 공동부의 윤곽과 실질적으로 같은 모양이 되게 하여, 상기 제1길이의 용융 유리 리본 내에 적어도 하나의 채널을 형성하는 단계;
(c) 제2길이의 용융 유리 리본을, 먼저 적층된 상기 제1길이의 용융 유리 리본의 노출된 표면에 전달하고 적층시키는 단계.
전달시 상기 용융 유리 리본의 점도는 약 1000 내지 5000 포이즈(poise)이며, 다음을 만족한다:(1) 상기 제2길이의 용융 유리 리본은 상기 제1길이의 용융 유리 리본에 걸쳐지지만, 상기 제1길이의 용융 유리 리본의 채널의 전체 표면과 완전히 접촉될만큼 내려앉지 않으며, (2) 상기 제1 및 제2길이의 용융 유리 리본이 접촉하는 곳에서 상기 제1 및 제2길이의 용융 유리 리본 사이에 용접 밀봉이 형성된다.
도 1은 종래의 유리 엔벌로프 바디를 제조하는 방법을 예시한 단면도이다.
도 2는 본 발명의 제조방법에 의해 제조될 수 있는 유리 제품의 한 예를 예시한 예시도이다.
도 3은 유리 엔벌로프 바디를 제조하는 본 발명의 전반 단계를 예시한 단면도이다.
도 4는 유리 엔벌로프 바디를 제조하는 본 발명의 방법의 중반, 후반 단계를 예시한 단면도이다.
도 5는 도 2에서 예시된 유리 제품을 제조하는 본 발명의 방법에 사용된 주형를 예시한 단면도이다.
도 2는 본 발명의 제조방법을 이용하여 제조될 수 있는 유리 제품(10)의 전형적인 예를 나타낸다. 유리 제품(10)은 적어도 하나의 내부 또는 밀폐형 채널(12), 즉 유리 엔벌로프를 나타낸다. 채널(12)은 채널의 반대 끝에 외부 환경과 상호 작용하는 튜브형 배출구(14)를 포함한다. 상기 튜브형 배출구는 상기 유리 제품의 채널이 비워진 후, 네온 또는 다른 불활성 기체로 채워지는 퓨처 사이트(future site)이다. 또한, 유리 제품(10)은 개개의 채널의 반대 끝에 적어도 한 쌍의 튜브형 배출구를 갖는, 소정 패턴의 다수의 내부 채널을 포함할 수 있다.
도 3 및 4를 참조하면, 미국특허 제4,361,429호(Anderson et al.)에 기술되고 본 명세서에 참고로 첨부된 것과 유사하며, 상기 유리 엔벌로프를 제조하는데 필수적인 장치(16)가 예시되어 있다. 일반적으로, 본 발명의 방법은 다음 단계를 포함한다:(a) 적어도 하나의 채널-형성 홈(22) 및 주변 표면 부분(24)을 갖는 주형(20)의 표면(도 5 참조)에 제1길이의 용융 유리 리본(18)을 전달하고 적층시켜, 상기 제1길이의 용융 유리 리본(18)이 상기 채널-형성 홈(22) 및 주변 표면(24) 위에 놓이도록 하는 단계; (b) 제1길이의 용융 유리 리본(18)을 채널-형성 홈(22)의 윤곽과 실질적으로 같은 모양이 되게 하여, 제1길이의 용융 유리 리본(18) 내에 적어도 하나의 채널을 형성하는 단계; (c) 제2길이의 용융 유리 리본(26)을 상기 제1길이의 용융 유리 리본(18)의 노출된 표면에 전달하고 적층시키는 단계.
또한, 도 3 및 4를 참조하여, 본 발명의 방법을 좀 더 상세히 설명한다. 통상의 로(common furnace, 도시되지 않음) 및 통상적인 "메인-라인(main-line)"의 전로(forehearth, 28)로부터 용융 유리가, 나중에 한 셋트(set)의 냉각수 롤러(water-cooled roller)(32A/32B)로 용융 유리의 스트림(stream)을 전달하는 유리구멍(orifice, 30)을 포함하는 전달 도관(delivery conduit)에 공급된다. 전로의 온도 조절(나타내지 않음)은 상기 용융 유리의 온도 조절을 가능하게 하는데, 바꿔 말하면, 소정의 조절된 유리 점도로 상기 유리 스트림이 전달되도록 한다. 냉각수 롤러(32A/32B)는 서로 반대 방향으로 회전하면서, 상기 용융 유리를 압착시켜, 연속적인 리본 모양으로 만든다.
상기 롤러를 빠져나온 후에, 용융 리본이 주형 길이 방향으로 적층될 수 있을 지라도 상기 제1길이의 용융 유리 리본(18)은 소정 경로, 바람직하게는 주형의 폭을 따라 이동되는 주형(20) 상에 적층된다. 도 3 및 도 4에 도시된 주형(20)은 도 5에서 라인 A-A로 표시된 주형(20)의 단면과 같다.
제1길이의 용융 유리 리본(18)은 홈-형성 채널(22) 및 이를 둘러싼 주변 표면 부분(24) 위에 놓이도록 적층된다. 일단 전달된 상기 제1길이의 용융 유리 리본(18)은 채널-형성 홈(22)의 윤곽과 실질적으로 같은 모양이 되어, 상기 제1길이의 용융 유리 리본(18)내에 적어도 하나의 채널을 형성시킨다. 일실시예에서, 상기 제1길이의 용융 유리 리본(18)은 단지 중력에 의해서 상기 채널 형성 홈(22)의 윤곽과 실질적으로 같은 모양이 된다.
바람직한 실시예에서, 채널 형성 홈(22)과 상기 제1길이의 용융 유리 리본(18)의 일치도를 증가시키고 촉진시키기 위해, 상기 방법은 상기 제1길이의 용융 유리 리본(18)의 표면 아래에 진공을 적용하는 추가 단계를 포함한다. 완전히 주형 면적이 상기 제1길이의 용융 유리 리본(18)에 의해 덮여지자마자, 진공 라인(도시되지 않음)을 통하여 주형(20)과 제1길이의 용융 유리 리본(18) 사이에 진공이 가해진다. 진공 원(도시되지 않음)에 부착된 진공 라인은 채널-형성 홈(22)의 바닥에서 상기 주형의 유리 표면상의 몇몇 위치에서 개방(open)되고, 상기 주형 바디 자체를 통하는 일련의 진공 벤트(vent) 구멍(36)과 연결되어 있다. 상기 제1길이의 용융 유리 리본이 적층된 후에 즉시 진공이 적용될 수 있거나, 상기 제1길이의 용융 유리 리본(18)이 우선 상기 주형 공동부 채널 형성 홈 내에서 부분적으로 내려앉은 후에 바로 진공이 적용될 수 있다. 유리와 주형 사이에 진공이 적용될 때, 상기 유리는 상기 주형와 인접하게 되고 밀접하게 접촉되어, 상기 제1길이의 용융 유리 리본(18)이 냉각 및 경화를 시작하는 동안, 상기 유리를 원하는 모양으로 형성시킬 수 있도록 한다.
도 4를 참조하여, 중력 또는 진공 형성 또는 이들 둘의 조합을 통하여, 상기 주형 공동부와 상기 제1길이의 용융 유리 리본(18)이 일치된 후, 상기 주형(20)은 방향 A의 반대 방향, 즉 방향 B로 예정된 제2경로를 따라 후진한다. 전술한 바와 같이, 용융 유리의 스트림은 상기 유리 구멍(30)으로부터 계속적으로 전달된 후, 계속해서 서로에 대하여 반대 방향으로 회전하는 냉각-수 롤러(32A/32B)로 전달된다. 상기 롤러는 그 후, 상기 용융 유리를 압착시켜 연속적인 리본 모양, 즉, 상기 제1길이의 용융 유리 리본(18)의 노출된 표면 상에 적층되어 놓여지는 제2길이의 용융 유리 리본(26)으로 만든다. 상기 제2길이의 용융 유리 리본(26)은 제1길이의 용융 유리 리본(18) 상에 단순히 놓여져서, 상기 용융 유리 리본의 상대적으로 높은 점도로 인하여 상기 형성된 채널을 가로질러 연결한다. 바꿔 말하면, 상기 제2길이의 용융 유리 리본(26)은 제1길이의 용융 유리 리본(18)에 필수적으로 걸쳐진다.
전달시, 상기 제1 및 제2 리본 길이 용융 유리의 벌크 점도(bulk viscosity)는 다음을 만족시켜야 한다: (1) 상기 제2길이의 용융 유리 리본(26)은 먼저 적층된 제1길이의 용융 유리 리본(18)의 채널 부분에 걸쳐지지만, 제1길이의 용융 유리 리본(18)의 채널과 완전히 접촉될만큼 내려앉지 않으며, (2) 상기 제1 및 제2길이의 용융 유리 리본이 접촉하는 곳에서 특정 유리의 고유 흐름 점도 특성에 의해 용접 밀봉이 형성된다. 바람직하게, 전달시의 상기 용융 유리는 약 1000∼5000포이즈의 벌크 점도를 나타낸다. 그러나, 전술한 두 리본 기술과는 달리, 상기 제2길이의 용융 유리 리본의 전달 이전의 작업 시간을 보상할 필요가 없기 때문에, 상기 제2길이의 용융 유리 리본 보다 약간 더 낮은 초기 벌크 점도로 상기 제1길이의 용융 유리 리본을 전달할 필요는 없다.
그러나, 상기 제2길이의 용융 유리 리본의 적층시 상기 제1길이의 용융 유리 리본의 벌크 점도는 발생된 작업 시간 또는 냉각에 기인하여 제2길이의 용융 유리 리본 벌크 점도보다 더 크다. 또한, 표면-대-주형의 점도차(viscosity gradient)는 상기 제1길이의 용융 유리 리본 내에서 쉽게 발생된다. 그러나, 상기 제1길이의 용융 유리 리본을 냉각시키거나 그 표면에서 너무 점성으로 되게 하여 상기 두 길이의 용융 유리 리본이 이들이 접촉하는 곳에서 "셋-업(set-up)" 할 수 없게 되어, 원하는 유리-대-유리 용접 밀봉을 형성할 수 없게 해서는 안 된다. 이상적으로, 상기 벌크 및 표면 점도는 상술된 용접 밀봉이 형성되도록 유지되어야 한다. 즉, 유리 점도는 제2길이의 용융 유리 리본이 전달되고, 제1길이의 용융 유리 리본 위에 적층되어서 유리-대-유리 용접 밀봉이 형성되도록 한다. 또한, 불필요한 응력(stress)이 상기 제조된 유리 제품 내에 형성되지 않도록 제1길이의 용융 유리 리본의 주형 점도차로 상기 표면을 최소화시킬 필요가 있다. 저-전도성 물질로 이루어진 롤러 및 주형을 이용하여, 상기 용융 유리 리본의 두 길이 중 하나의 표면으로부터 더 작은 열이 유출될 것이므로, 더 작은 점도차가 발생되었다; 사용된 상기 주형 물질은 스테인레스 스틸 420(stainless steel 420)을 포함하는 반면, 인코넬 718(Inconel 718)로 제조된 롤러가 사용되었다. 또한, 상기 제2길이의 용융 유리 리본의 적층이 빠를수록, 주형 점도에 대한 상기 표면의 변화가 적다. 요약하면, 상기 리본 전달 사이의 싸이클(cycle) 시간 뿐만 아니라, 상기 롤러 및 주형으로 사용되어야 하는 물질은 조작 가능한 내부 응력을 나타내는 용접 밀봉된 유리 제품을 형성함을 당업자가 경험적으로 알 수 있어야 한다. 주의해야 할 하나의 최종 변수가 있다: 상기 제1길이 용융 유리 리본과 제2길이의 용융 유리 리본의 전달 사이의 통상적인 간격은 약 12초였다.
도 3, 도 4 및 도 5를 참조하면, 주형(20)은 바람직한 최종 제품의 특이성, 즉, 홈의 분포, 만입(indentation), 구멍, 삽입 및 주변 표면 모서리 등을 만족시키는 제품을 형성하는데 필요한 설계의 소정 모양을 갖는다. 또한, 상기 주형에 부여된 상기 홈 설계의 모양 및 배열은 제조된 유리 제품 및 궁극적으로 이들로부터 제조된 네온 발광 장치의 형태 및 패턴을 결정한다. 특히, 도 5를 참조하면, 본 발명에 따른 주형(20)의 한 예, 즉 도 2에서 예시된 것과 유사한 유리 제품을 제조하기 위해 고안된 주형이 예시되어 있다. 주형(20)은 원하는 또는 소정 패턴의 적어도 하나의 채널-형성 홈(22) 및 전술한 튜브형 배출구를 제조하기 위한 두 개의 "딥-드로우(deep-draw)" 영역(34)을 각 홈(22)의 말단에서 가지며; 용융 유리는 상기 튜브형 배출구를 형성하기 위한 상기 딥-드로우 영역(34)으로 인발(중력 인발 또는 진공 발동(vacuum actuation)에 의해)될 것이다. 상기 두 개의 딥-드로우 영역을 갖는 주형을 사용하여 튜브형 배출구를 갖는 정형화된 유리 제품을 형성하고, 이는 비워지고 불활성 기체로 다시 채워지도록 한다.
좁은 리본, 즉, 리본 폭이 최대 약 10"인 리본으로부터 제조될 수 있는 제품의 경우에 있어서, 단순한 둥근 구멍으로도 충분하다. 반면, 만일 최대 약 0.1"의 두께의 얇은 제품이 제조되어야 한다면, "그물망 모양(net shape)" 전달 시스템이 바람직한데, 즉 제품 자체와 유사한 큰 종횡비를 나타내는 구멍이 바람직하다. 예를 들면, 슬롯화형(slotted-type) 구멍은 양질의 유리 제품을 형성하는 열적 단일성을 나타내는 용융 유리를 전달한다. 롤러 장치는 두 개의 롤러(32A/32B) 사이에 공간화가 쉽고 빠르게 조절되어서, 상기 롤러 사이의 차이 또는 공간화가 상기 제1 및 제2길이의 용융 유리 리본의 전달 사이에서 변화되도록 하는 설계를 나타낼 수 있다. 바꿔 말하면, 이는 원한다면, 용융 유리 층, 및 궁극적으로는 다양한 층 두께를 갖는 유리 바디를 형성시킨다. 또한, 전술한 방법으로서, 제조된 유리 제품의 표면에 요철화되거나 장식적인 패턴을 부여하기 위함 뿐만 아니라, 상기 유리 리본의 두께 분포를 변화시킬 목적으로 패턴이 상기 롤러로 규격화될 수 있다.
상기 제2길이의 용융 유리 리본(26)은 중력에 의해 부여된 것에 부가하여, 각각의 리본 길이 사이에 우수한 유리-대-유리 밀봉을 확실히 하기 위한 프레싱(pressing) 또는 플런저(plunger) 장치(도시되지 않음)를 사용하여 상기 리본을 압축시키는 단계를 포함하는 제조 수단으로 처리될 수 있다. 그러나, 제2길이의 용융 유리 리본이 제1길이의 용융 유리 리본 내에 형성된 채널의 전체 표면에 걸쳐지되, 접촉되지 않도록 상기 제 2길이의 용융 유리 리본을 압축해야 함을 주의해야 한다.
상기 방법의 한 바람직한 실시예에서, 상기 "딥 드로우(deep draw)" 영역은 공기 라인/구멍과 연결되고, 제1길이의 용융 유리 리본이 적층되는 동안 적어도 부분 진공 조건이 유지되어 개방되어 있는 공동부에서 유리 즉, 냉각시 밀봉보다는 "딥 드로우" 영역 포획으로 압축되고 적층된 유리를 발생한다. 상기 제2길이의 용융 유리 리본의 적층 후, 상기 공기 라인/구멍으로 공기가 분사되고, 이를 통하여 유리 제품의 내부와 접촉한다. 공기는 상기 제2길이의 용융 유리 리본이 상기 제1길이의 용융 유리 리본의 채널로 완전하게 또는 부분적으로 내려앉는 것을 방지하도록 돕는다. 반면, 만일 상기 공기가 상기 라인을 통하여 분사되는 동안, 원하는 모양 또는 표면 설계의 프레싱 또는 플런저 장치가 상기 제2길이와 접촉된다면, 상기 제2길이의 용융 유리 리본은 상기 플런저 표면과 실질적으로 접촉된다.
상술된 상기 유리 엔벌로프는 바람직하게, 투명한 유리 물질로 이루어져 있고, 더욱 바람직하게는 소다-라임 실리케이트(soda-lime silicate), 보로실리케이트(borosilicate), 알루미노실리케이트(aluminosilicate), 보로-알루미노실리케이트(boro-aluminosilicate) 등으로 이루어진 군으로부터 선택된 우수한 열팽창 특성을 나타내는 견고한 유리로 이루어져 있다. 예를 들면, 유리 엔벌로프는 산화물 중량% 기준으로: 77.4% SiO2, 5.3% Na2O, 15.4% B2O3, 1.9% Al2O3, 0.48% Cl로 필수적으로 이루어진 코닝 코드(Corning Code) 7251 유리로부터 제조되었다.
몰딩 작업의 완성시, 상기 유리 제품의 주변 표면으로부터 과량의 유리를 손질한 후, 상기 유리 제품을 분리해야 한다. 적절한 손질 작업은 상기 주형에 의해 지지되는 제품을 상기 주형의 주변 표면을 둘러싸고 있는 과량의 뜨거운 유리로부터 분리시킬 뿐만 아니라, 모든 유리 층의 주변 표면 모서리에 양성 밀봉(positive seal)시킨다. "메일(male)"과 "피메일(female)"의 두 개의 적절한 통상적인 손질 작업은 각각 미국특허 제4,605,429호(Rajnik) 및 제3,528,791호(Giffen)에 기술되어 있으며, 이들 모두는 본 명세서에 참고로 첨부된다. 또한, 래핑-타입(lapping-type) 작용에 의해 물질을 제거하는 연마용 워터-제트(water-jet) 또는 레이저-절단(laser-cutting) 기술도 상기 손질 작업에 사용될 수 있다.
이상, 본 발명을 바람직한 실시예를 통하여 좀 더 상세히 설명하였지만, 당업자는 하기 청구범위에서 설명된 본 발명의 범주를 벗어나지 않고, 이를 자유롭게 변형할 수 있다.

Claims (11)

  1. (a) 제1길이의 용융 유리 리본을 형성하기 위하여, 주형 공동부를 갖는 주형의 표면에 용융 유리 리본의 선행 단부를 전달하고 적층시켜 상기 용융 유리 리본을 상기 주형 공동부와 주변 표면 위에 놓는 단계, 상기 주형은 적어도 하나의 채널-형성 홈과 주변 표면을 가지며;
    (b) 상기 제1길이의 용융 유리 리본을 상기 주형 공동부의 윤곽과 실질적으로 같은 모양이 되게 하여, 상기 제1길이의 용융 유리 리본 내에 적어도 하나의 채널을 형성하는 단계; 및
    (c) 상기 제1길이의 용융 유리 리본위에 제2길이의 용융 유리 리본을 형성하기 위해 먼저 적층된 제1길이의 용융 유리 리본의 노출된 표면에 상기 용융 유리의 미행 단부를 전달하고 적층시켜 상기 제2길이의 용융 유리 리본이 상기 제1길이의 용융 유리 리본위로 접히도록 하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 내부적으로 채널화된 유리 엔벌로프의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 제1길이의 용융 유리 리본의 적층동안 상기 주형을 제1방향으로 이동하게 하고, 제2길이 용융 유리 리본의 적층동안 상기 주형을 상기 제1경로와 반대되는 소정 경로인 제2방향으로 이동하게 함으로써, 상기 제2길이의 용융 유리 리본이 상기 제1길이의 용융 유리 리본위로 접히게 되는 것을 특징으로 하는 내부적으로 채널화된 유리 엔벌로프의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서, 전달시의 상기 용융 유리 리본의 점도는, 상기 제2길이의 용융 유리 리본이 (i) 상기 제1길이의 용융 유리 리본의 채널에 걸쳐지지만, 상기 제1길이의 용융 유리 리본의 채널과 완전히 접촉될 만큼 내려앉지 않으며, (ii) 적어도 하나의 밀폐된 채널을 갖는 유리 제품을 제조하기 위해, 상기 제2길이의 용융 유리 리본과 상기 제1길이의 용융 유리 리본이 접촉하는 곳에 용접 밀봉이 형성되도록 하는 것을 특징으로 하는 내부적으로 채널화된 유리 엔벌로프의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 주형은 상기 채널-형성 홈의 각 말단에 두개의 딥 드로우 영역을 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 내부적으로 채널화된 유리 엔벌로프의 제조방법.
  5. 제4항에 있어서, 상기 제1길이의 용융 유리 리본을 형성하는 동안, 용융 유리는 튜브형 배출구를 형성하기 위한 상기 딥 드로우 영역으로 인발되는 것을 특징으로 하는 내부적으로 채널화된 유리 엔벌로프의 제조방법.
  6. 제1항에 있어서, 상기 제1길이의 용융 유리 리본의 표면 아래에 진공을 적용하여 상기 제1길이의 용융 유리 리본을 상기 주형 공동부 채널 형성 홈의 윤곽과 실질적으로 같은 모양이 되도록 하는 단계를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 내부적으로 채널화된 유리 엔벌로프의 제조방법.
  7. 제1항에 있어서, 플런저 장치를 이용하여, 상기 제2길이의 용융 유리 리본이 상기 제1길이의 용융 유리 리본의 채널에 걸쳐지지만 상기 제1길이의 용융 유리 리본의 채널과 완전히 접촉될만큼 압축되지 않도록 상기 제2길이의 용융 유리 리본을 압축하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 내부적으로 채널화된 유리 엔벌로프의 제조방법.
  8. 제1항에 있어서, 상기 주형 공동부는 상기 용융 유리가 인발되는 일련의 딥 드로우 영역을 갖는 특징으로 하는 내부적으로 채널화된 유리 엔벌로프의 제조방법.
  9. 제4항에 있어서, 상기 딥 드로우 영역은 공기 라인과 연결되고, 상기 제1길이의 용융 유리 리본을 적층하는 동안 적어도 부분 진공 조건이 유지되어 공기 라인에 개방되어 있는 상기 공동부에서 유리를 발생하는 것을 특징으로 하는 내부적으로 채널화된 유리 엔벌로프의 제조방법.
  10. 제4항에 있어서, 상기 제2길이의 용융 유리 리본의 적층 후, 공기라인을 통해 공기가 분사되고 상기 용융 유리와 접촉하는 것을 특징으로 하는 내부적으로 채널화된 유리 엔벌로프의 제조방법.
  11. 제6항에 있어서, 플런저 장치를 이용하여, 공기가 공기 라인을 통하여 분사되는 동안 상기 제2길이의 용융 유리 리본이 상기 제1길이의 용융 유리 리본의 채널 표면에 걸쳐지지만 완전히 접촉될 만큼 압축되지 않고, 상기 제2길이의 용융 유리 리본이 실질적으로 상기 플런저와 접촉되도록 상기 제2길이의 용융 유리를 압축하는 단계를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 내부적으로 채널화된 유리 엔벌로프의 제조방법.
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