JP2000133122A - 表面にリブ状の突起を有するガラス製パネルの製造方法 - Google Patents
表面にリブ状の突起を有するガラス製パネルの製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ガラス板の表面に高い形状精度を備えたリブ
状の突起を、比較的短い工程で形成することができるガ
ラス製パネルの製造方法を提供する。 【解決手段】 先ず、第一のガラス板３の上に、第一の
ガラス板３よりも軟化点が低い第二のガラス板４を重ね
合わせ、予熱装置６の中で第二のガラス板４の軟化点近
傍の温度まで予熱する。次いで、上記二枚のガラス板
３、４をプレス装置７にセットする。上金型８の表面に
は、微細な溝によって所定のパターンが形成されてい
る。ガラス板３、４及び金型８、９の周囲を減圧排気
し、且つ、ガラス板３、４及び金型８、９を、第二のガ
ラス板４の軟化点近傍あるいはそれ以上の温度で安定化
させた後、プレス成形を行い、上金型８の表面に形成さ
れているパターンを、第二のガラス板４の表面に転写す
る。これと同時に、第二のガラス板４を第一のガラス板
３の上に貼り合わせる。
状の突起を、比較的短い工程で形成することができるガ
ラス製パネルの製造方法を提供する。 【解決手段】 先ず、第一のガラス板３の上に、第一の
ガラス板３よりも軟化点が低い第二のガラス板４を重ね
合わせ、予熱装置６の中で第二のガラス板４の軟化点近
傍の温度まで予熱する。次いで、上記二枚のガラス板
３、４をプレス装置７にセットする。上金型８の表面に
は、微細な溝によって所定のパターンが形成されてい
る。ガラス板３、４及び金型８、９の周囲を減圧排気
し、且つ、ガラス板３、４及び金型８、９を、第二のガ
ラス板４の軟化点近傍あるいはそれ以上の温度で安定化
させた後、プレス成形を行い、上金型８の表面に形成さ
れているパターンを、第二のガラス板４の表面に転写す
る。これと同時に、第二のガラス板４を第一のガラス板
３の上に貼り合わせる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、表面にリブ状の突
起を有するガラス製パネルの製造方法に係り、特に、プ
ラズマディスプレイパネル用の背面板をプレス成形法に
基づいて製造する際に好適な方法に関する。
起を有するガラス製パネルの製造方法に係り、特に、プ
ラズマディスプレイパネル用の背面板をプレス成形法に
基づいて製造する際に好適な方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】プラズマディスプレイパネル用の背面板
の表面にリブ状の突起を形成する方法として、これまで
に、厚膜印刷法及びサンドブラスト法が実用化されてい
る。厚膜印刷法では、ガラス系ペーストの印刷及び乾燥
の工程を十数回繰り返した後、焼成を行ってリブを形成
している。サンドブラスト法では、ガラス板の表面にガ
ラス系ペーストを複数回塗布した後、その上にフォトレ
ジストによって所定のパターンを形成し、これをマスク
として用いてブラスト加工を施し、次いで、フォトレジ
ストを除去し、ガラス系ペーストの焼成を行ってリブを
形成している。
の表面にリブ状の突起を形成する方法として、これまで
に、厚膜印刷法及びサンドブラスト法が実用化されてい
る。厚膜印刷法では、ガラス系ペーストの印刷及び乾燥
の工程を十数回繰り返した後、焼成を行ってリブを形成
している。サンドブラスト法では、ガラス板の表面にガ
ラス系ペーストを複数回塗布した後、その上にフォトレ
ジストによって所定のパターンを形成し、これをマスク
として用いてブラスト加工を施し、次いで、フォトレジ
ストを除去し、ガラス系ペーストの焼成を行ってリブを
形成している。
【０００３】これらの従来の製造方法は、リブの形状精
度が不十分である他、工程数が多く、しかも廃棄材料が
多いなどの問題を抱えている。
度が不十分である他、工程数が多く、しかも廃棄材料が
多いなどの問題を抱えている。
【０００４】これに対して、近年、プレス成形法に基づ
いたリブ状突起の形成方法が提案されている。例えば、
特開平１０−３１９５８号公報には、一対の金型を用い
てガラス板をプレス成形することによって、プラズマデ
ィスプレイパネルの背面板を製造する方法が記載されて
いる。
いたリブ状突起の形成方法が提案されている。例えば、
特開平１０−３１９５８号公報には、一対の金型を用い
てガラス板をプレス成形することによって、プラズマデ
ィスプレイパネルの背面板を製造する方法が記載されて
いる。
【０００５】この他、ガラス板の表面に鉛ガラス系ペー
ストを塗布し、これを、金型を用いて高圧プレス機でプ
レス成形した後、６００℃程度の低温で焼成することに
よって、プラズマディスプレイパネルの背面板を製造す
る方法も発表されている。
ストを塗布し、これを、金型を用いて高圧プレス機でプ
レス成形した後、６００℃程度の低温で焼成することに
よって、プラズマディスプレイパネルの背面板を製造す
る方法も発表されている。
【０００６】（従来技術の問題点）前者の製造方法の場
合、ガラス板をプレス成形する前に、素材となるガラス
板及び金型を、ガラスの軟化点近傍（粘度が１０６〜８
ポワズ程度）のプレス成形可能な温度に加熱する必要が
あり、更に、プレス成形の後、成形品をガラスの転移点
（粘度が１０１３ポワズ程度）近傍の温度まで冷却する
必要があるので、加熱及び冷却に時間を要し、能率が低
い。
合、ガラス板をプレス成形する前に、素材となるガラス
板及び金型を、ガラスの軟化点近傍（粘度が１０６〜８
ポワズ程度）のプレス成形可能な温度に加熱する必要が
あり、更に、プレス成形の後、成形品をガラスの転移点
（粘度が１０１３ポワズ程度）近傍の温度まで冷却する
必要があるので、加熱及び冷却に時間を要し、能率が低
い。
【０００７】なお、加熱及び冷却の所要時間を短縮すべ
く、ガラス板を予熱してプレス装置に供給することは可
能であるが、ハンドリングの都合上、ガラスの軟化点近
傍の温度まで予熱することはできない。同様に、成形品
をプレス装置から取り出すためには、上記の様に成形品
をガラスの転移点近傍の温度まで冷却しなければならな
い。従って、プレス成形工程の所要時間（タクトタイ
ム）を大巾に短縮することは困難である。
く、ガラス板を予熱してプレス装置に供給することは可
能であるが、ハンドリングの都合上、ガラスの軟化点近
傍の温度まで予熱することはできない。同様に、成形品
をプレス装置から取り出すためには、上記の様に成形品
をガラスの転移点近傍の温度まで冷却しなければならな
い。従って、プレス成形工程の所要時間（タクトタイ
ム）を大巾に短縮することは困難である。
【０００８】一方、後者の製造方法の場合、常温でプレ
ス成形した後、焼成を行っているので、プレス成形時の
形状を維持するために、ペーストの性状管理及びプレス
後の取扱いに木目細かい管理が要求される。特に、焼成
時に高温下で変形が生ずるので、リブ形状の精度の確保
が難しい。また、ペーストの塗布装置及び焼成炉が必要
となるので、前者の製造方法と比較すると、工程が複雑
で、製造コストが高くなる。
ス成形した後、焼成を行っているので、プレス成形時の
形状を維持するために、ペーストの性状管理及びプレス
後の取扱いに木目細かい管理が要求される。特に、焼成
時に高温下で変形が生ずるので、リブ形状の精度の確保
が難しい。また、ペーストの塗布装置及び焼成炉が必要
となるので、前者の製造方法と比較すると、工程が複雑
で、製造コストが高くなる。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、以上の様な
従来のガラス製パネルの製造方法の問題点に鑑み成され
たもので、本発明の目的は、比較的短い工程で、ガラス
板の表面に高い形状精度を備えたリブ状の突起を形成す
ることができるガラス製パネルの製造方法を提供するこ
とにある。
従来のガラス製パネルの製造方法の問題点に鑑み成され
たもので、本発明の目的は、比較的短い工程で、ガラス
板の表面に高い形状精度を備えたリブ状の突起を形成す
ることができるガラス製パネルの製造方法を提供するこ
とにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明の表面にリブ状の
突起を有するガラス製パネルの製造方法は、第一のガラ
ス板の上に、第一のガラス板よりも軟化点が低い第二の
ガラス板とを重ね合わせる工程と、重ね合わされた第一
及び第二のガラス板を、第二のガラス板の軟化点近傍の
プレス成形可能な温度まで加熱する工程と、加熱された
第一及び第二のガラス板を金型の間に搬入し、この金型
を用いてプレス成形することによって、互いに接着する
とともに、第二のガラス板の表面に金型表面の凹凸パタ
ーンを転写する工程と、を備えたことを特徴とする。
突起を有するガラス製パネルの製造方法は、第一のガラ
ス板の上に、第一のガラス板よりも軟化点が低い第二の
ガラス板とを重ね合わせる工程と、重ね合わされた第一
及び第二のガラス板を、第二のガラス板の軟化点近傍の
プレス成形可能な温度まで加熱する工程と、加熱された
第一及び第二のガラス板を金型の間に搬入し、この金型
を用いてプレス成形することによって、互いに接着する
とともに、第二のガラス板の表面に金型表面の凹凸パタ
ーンを転写する工程と、を備えたことを特徴とする。
【００１１】なお、第一及び第二のガラス板を第二のガ
ラス板の軟化点近傍の温度（粘度が１０６〜１０ポワズ
程度）まで予熱した後、金型の間に搬入し、更に、これ
らを第二のガラス板のプレス成形可能な温度（粘度が１
０６〜８ポワズ程度）まで加熱しても良い。
ラス板の軟化点近傍の温度（粘度が１０６〜１０ポワズ
程度）まで予熱した後、金型の間に搬入し、更に、これ
らを第二のガラス板のプレス成形可能な温度（粘度が１
０６〜８ポワズ程度）まで加熱しても良い。
【００１２】本発明の製造方法によれば、プレス成形前
の素材となるガラス板が、軟化点が互いに異なる二枚の
ガラス板から構成されているので、当該素材をプレス装
置にセットする前に、当該素材を、第一のガラス板（軟
化点が高い方）の軟化点よりも十分低くハンドリングが
可能であり、且つ第二のガラス板の軟化点近傍のプレス
成形が可能な温度まで加熱しておくことができる。ま
た、プレス成形によって第二のガラス板の表面に金型で
所定のパターンを転写した後、ハンドリング性を考慮す
ることなく、単に金型の離型性のみを考慮して金型を開
き、成形品を取り出すことができる。従って、表面にリ
ブ状の突起を有するガラス製パネルを、数少ない工程
で、また、高い能率で製造することができる。
の素材となるガラス板が、軟化点が互いに異なる二枚の
ガラス板から構成されているので、当該素材をプレス装
置にセットする前に、当該素材を、第一のガラス板（軟
化点が高い方）の軟化点よりも十分低くハンドリングが
可能であり、且つ第二のガラス板の軟化点近傍のプレス
成形が可能な温度まで加熱しておくことができる。ま
た、プレス成形によって第二のガラス板の表面に金型で
所定のパターンを転写した後、ハンドリング性を考慮す
ることなく、単に金型の離型性のみを考慮して金型を開
き、成形品を取り出すことができる。従って、表面にリ
ブ状の突起を有するガラス製パネルを、数少ない工程
で、また、高い能率で製造することができる。
【００１３】また、本発明の製造方法によれば、プレス
成形の後、更に焼成の工程を設ける必要が無いので、高
い形状精度を備えたリブ状の突起を得ることができる。
成形の後、更に焼成の工程を設ける必要が無いので、高
い形状精度を備えたリブ状の突起を得ることができる。
【００１４】なお、上記の製造方法に代って、プレス成
形前の素材として、予め前記第一のガラス板と前記第二
のガラス板とが互いに貼り合わされた複層ガラス板を使
用することもできる。この場合、本発明の表面にリブ状
の突起を有するガラス製パネルの製造方法は、第一のガ
ラス板と、第一のガラス板よりも軟化点が低い第二のガ
ラス板とを互いに貼り合わせて複層ガラス板を得る工程
と、前記複層ガラス板を、第二のガラス板の軟化点近傍
のプレス成形可能な温度に加熱する工程と、加熱された
前記複層ガラス板を金型の間に挿入し、この金型を用い
てプレス成形することによって、第二のガラス板の表面
に金型表面の凹凸パターンを転写する工程と、を備えた
ことを特徴とする。
形前の素材として、予め前記第一のガラス板と前記第二
のガラス板とが互いに貼り合わされた複層ガラス板を使
用することもできる。この場合、本発明の表面にリブ状
の突起を有するガラス製パネルの製造方法は、第一のガ
ラス板と、第一のガラス板よりも軟化点が低い第二のガ
ラス板とを互いに貼り合わせて複層ガラス板を得る工程
と、前記複層ガラス板を、第二のガラス板の軟化点近傍
のプレス成形可能な温度に加熱する工程と、加熱された
前記複層ガラス板を金型の間に挿入し、この金型を用い
てプレス成形することによって、第二のガラス板の表面
に金型表面の凹凸パターンを転写する工程と、を備えた
ことを特徴とする。
【００１５】なお、この場合にも、前記複層ガラス板を
第二のガラス板の軟化点近傍の温度（粘度が１０
６〜１０ポワズ程度）まで予熱した後、金型の間に搬入
し、更に、これを第二のガラス板のプレス成形可能な温
度（粘度が１０６〜８ポワズ程度）まで加熱しても良
い。
第二のガラス板の軟化点近傍の温度（粘度が１０
６〜１０ポワズ程度）まで予熱した後、金型の間に搬入
し、更に、これを第二のガラス板のプレス成形可能な温
度（粘度が１０６〜８ポワズ程度）まで加熱しても良
い。
【００１６】
【発明の実施の形態】図１に、本発明に基づくガラス製
パネルの製造方法の一例を示す。
パネルの製造方法の一例を示す。
【００１７】先ず、ホルダ１から第一のガラス板３を取
り出して、搬送ローラ２の上に載せる。次いで、ホルダ
（図示せず）から第一のガラス板３よりも軟化点の温度
が低い第二のガラス板４を取り出して、第一のガラス板
３の上に重ね合わせる。
り出して、搬送ローラ２の上に載せる。次いで、ホルダ
（図示せず）から第一のガラス板３よりも軟化点の温度
が低い第二のガラス板４を取り出して、第一のガラス板
３の上に重ね合わせる。
【００１８】なお、この例では、第一のガラス板４はソ
ーダライム系ガラス（転移点約５７０℃、軟化点約８３
０℃、転移点以下での熱膨張係数８３×１０−７／℃）
であり、第二のガラス板４はフリント系ガラス（転移点
約４６０℃、軟化点約６００℃、転移点以下での熱膨張
係数８４×１０−７／℃）である。
ーダライム系ガラス（転移点約５７０℃、軟化点約８３
０℃、転移点以下での熱膨張係数８３×１０−７／℃）
であり、第二のガラス板４はフリント系ガラス（転移点
約４６０℃、軟化点約６００℃、転移点以下での熱膨張
係数８４×１０−７／℃）である。
【００１９】次に、互いに重ね合わせた状態で、上記二
枚のガラス板３、４を、内部が不活性ガス雰囲気に保た
れた予熱装置６の中を通過させて、第一のガラス板４の
軟化点よりも十分低くハンドリングが可能で、且つ第二
のガラス板４の軟化点近傍の温度まで予熱する。なお、
この例では、二枚のガラス板３、４を５８０℃まで予熱
する。
枚のガラス板３、４を、内部が不活性ガス雰囲気に保た
れた予熱装置６の中を通過させて、第一のガラス板４の
軟化点よりも十分低くハンドリングが可能で、且つ第二
のガラス板４の軟化点近傍の温度まで予熱する。なお、
この例では、二枚のガラス板３、４を５８０℃まで予熱
する。
【００２０】次いで、上記二枚のガラス板３、４を、内
部が不活性ガス雰囲気に保たれたプレス装置７にセット
する。なお、上金型８の表面には、微細な溝によって所
定のパターンが形成され、一方、下金型８の表面は平坦
である。また、上下の金型８、９の周囲は、密閉可能と
なっており（図示せず）、減圧配管１４を介して真空ポ
ンプ１３に接続されている。上下の金型８、９を閉じた
状態で、金型の周囲を減圧排気して、上金型８と第二の
ガラス板４の背面との間、下金型９と第一のガラス板３
の背面との間、及び、第一及び第二のガラス板３、４の
合わせ面から、不活性ガスを追い出す。
部が不活性ガス雰囲気に保たれたプレス装置７にセット
する。なお、上金型８の表面には、微細な溝によって所
定のパターンが形成され、一方、下金型８の表面は平坦
である。また、上下の金型８、９の周囲は、密閉可能と
なっており（図示せず）、減圧配管１４を介して真空ポ
ンプ１３に接続されている。上下の金型８、９を閉じた
状態で、金型の周囲を減圧排気して、上金型８と第二の
ガラス板４の背面との間、下金型９と第一のガラス板３
の背面との間、及び、第一及び第二のガラス板３、４の
合わせ面から、不活性ガスを追い出す。
【００２１】プレス装置７の中で、上記二枚のガラス板
３、４及び上下の金型８、９を、加熱手段（図示せず）
を用いて加熱して、第二のガラス板４の軟化点近傍ある
いはそれ以上であって、第一のガラス板３の軟化点より
十分低い温度で安定化させた後（この例では、６００
℃）、上金型８及び下金型９の間でプレス成形を行い、
上金型８の表面に溝により形成されているパターンを、
第二のガラス板４の表面に転写する。これと同時に、第
二のガラス板４を第一のガラス板３の上に貼り合わせ
る。
３、４及び上下の金型８、９を、加熱手段（図示せず）
を用いて加熱して、第二のガラス板４の軟化点近傍ある
いはそれ以上であって、第一のガラス板３の軟化点より
十分低い温度で安定化させた後（この例では、６００
℃）、上金型８及び下金型９の間でプレス成形を行い、
上金型８の表面に溝により形成されているパターンを、
第二のガラス板４の表面に転写する。これと同時に、第
二のガラス板４を第一のガラス板３の上に貼り合わせ
る。
【００２２】プレス成形後、プレス装置７の中で、成形
品及び上下の金型８、９を、第二のガラス板４と金型８
とが離型可能な温度まで冷却した後（この例では、５５
０℃）、型開きを行い、成形品１０を取り出して搬送ロ
ーラ２の上に載せる。成形品１０は、搬送ローラ２で搬
送されて冷却装置１１の中を通過し、そこで、所定の温
度まで冷却される。この例では、約２２０℃まで冷却さ
れる。冷却が終了した成形品１０は、成形品用のホルダ
１２の中に収納される。
品及び上下の金型８、９を、第二のガラス板４と金型８
とが離型可能な温度まで冷却した後（この例では、５５
０℃）、型開きを行い、成形品１０を取り出して搬送ロ
ーラ２の上に載せる。成形品１０は、搬送ローラ２で搬
送されて冷却装置１１の中を通過し、そこで、所定の温
度まで冷却される。この例では、約２２０℃まで冷却さ
れる。冷却が終了した成形品１０は、成形品用のホルダ
１２の中に収納される。
【００２３】図２に、本発明に基づくガラス製パネルの
製造方法の他の例を示す。
製造方法の他の例を示す。
【００２４】この例では、プレス成形前の素材として、
軟化点の温度が互いに異なる二枚のガラス板が、予め貼
り合わされた複層ガラス板２１が使用されている。その
他の工程については、先の例と同様である。
軟化点の温度が互いに異なる二枚のガラス板が、予め貼
り合わされた複層ガラス板２１が使用されている。その
他の工程については、先の例と同様である。
【００２５】上記の例では、２枚のガラス板３、４（ま
たは、複層ガラス板２１）を予熱装置６の中で予熱し、
更に、プレス装置７で金型８、９と共にガラス板３、４
（２１）を加熱する例を示したが、これとは別に、金型
８、９は加熱せずに、予熱装置６の中で、ガラス板３、
４（２１）をプレス成形可能な温度まで加熱し、金型
８、９の間へ搬入した後、直ちにプレス成形を行う様に
することもできる。
たは、複層ガラス板２１）を予熱装置６の中で予熱し、
更に、プレス装置７で金型８、９と共にガラス板３、４
（２１）を加熱する例を示したが、これとは別に、金型
８、９は加熱せずに、予熱装置６の中で、ガラス板３、
４（２１）をプレス成形可能な温度まで加熱し、金型
８、９の間へ搬入した後、直ちにプレス成形を行う様に
することもできる。
【００２６】この様にすれば、離型のための金型の冷却
が不要になり、プレス成形後、直ちに金型を開くことが
できる。
が不要になり、プレス成形後、直ちに金型を開くことが
できる。
【００２７】
【発明の効果】本発明のガラス製パネルの製造方法によ
れば、プレス装置の外でプレス成形温度に近い温度（具
体的には、第二のガラス板の軟化点近傍の温度）まで成
形素材を加熱することができるので、製造能率を支配す
るプレス工程のタクトタイムを、従来の方法と比べて短
縮することができる。
れば、プレス装置の外でプレス成形温度に近い温度（具
体的には、第二のガラス板の軟化点近傍の温度）まで成
形素材を加熱することができるので、製造能率を支配す
るプレス工程のタクトタイムを、従来の方法と比べて短
縮することができる。
【００２８】また、成形品のハンドリング性は、第一の
ガラス板により確保されているので、離型性のみを考慮
して型開きを行うことができる。従って、プレス成形
後、型開き前の成形品及び金型の冷却時間を短縮するこ
とができる。この結果、プレス工程のタクトタイムを更
に短縮することができる。
ガラス板により確保されているので、離型性のみを考慮
して型開きを行うことができる。従って、プレス成形
後、型開き前の成形品及び金型の冷却時間を短縮するこ
とができる。この結果、プレス工程のタクトタイムを更
に短縮することができる。
【図１】本発明に基づくガラス製パネルの製造方法の一
例を示す概略工程図。
例を示す概略工程図。
【図２】本発明に基づくガラス製パネルの製造方法の他
の例を示す概略工程図。
の例を示す概略工程図。
１・・・プレス成形素材用のホルダ、 ２・・・搬送ローラ、 ３・・・第一のガラス板、 ４・・・第二のガラス板、 ６・・・予熱装置、 ７・・・プレス装置、 ８・・・上金型、 ９・・・下金型、 １０・・・成形品、 １１・・・冷却装置、 １２・・・成形品用のホルダ、 １３・・・真空ポンプ、 １４・・・減圧配管、 ２１・・・複層ガラス。
Claims (4)
- 【請求項１】 第一のガラス板の上に、第一のガラス板
よりも軟化点が低い第二のガラス板とを重ね合わせる工
程と、 重ね合わされた第一及び第二のガラス板を、第二のガラ
ス板の軟化点近傍のプレス成形可能な温度まで加熱する
工程と、 加熱された第一及び第二のガラス板を金型の間に搬入
し、この金型を用いてプレス成形することによって、互
いに接着するとともに、第二のガラス板の表面に金型表
面の凹凸パターンを転写する工程と、 を備えたことを特徴とする表面にリブ状の突起を有する
ガラス製パネルの製造方法。 - 【請求項２】 第一のガラス板の上に、第一のガラス板
よりも軟化点が低い第二のガラス板とを重ね合わせる工
程と、 重ね合わされた第一及び第二のガラス板を、第二のガラ
ス板の軟化点近傍の温度まで予熱する工程と、 予熱された第一及び第二のガラス板を金型の間に搬入
し、第二のガラス板のプレス成形可能な温度まで加熱す
る工程と、 第一及び第二のガラス板を前記金型を用いてプレス成形
することによって、互いに接着するとともに、第二のガ
ラス板の表面に金型表面の凹凸パターンを転写する工程
と、 を備えたことを特徴とする表面にリブ状の突起を有する
ガラス製パネルの製造方法。 - 【請求項３】 第一のガラス板と、第一のガラス板より
も軟化点が低い第二のガラス板とを互いに貼り合わせて
複層ガラス板を得る工程と、 前記複層ガラス板を、第二のガラス板の軟化点近傍のプ
レス成形可能な温度まで加熱する工程と、 加熱された前記複層ガラス板を金型の間に搬入し、この
金型を用いてプレス成形することによって、第二のガラ
ス板の表面に金型表面の凹凸パターンを転写する工程
と、 を備えたことを特徴とする表面にリブ状の突起を有する
ガラス製パネルの製造方法。 - 【請求項４】 第一のガラス板と、第一のガラス板より
も軟化点が低い第二のガラス板とを互いに貼り合わせて
複層ガラス板を得る工程と、 前記複層ガラス板を、第二のガラス板の軟化点近傍の温
度まで予熱する工程と、 予熱された前記複層ガラス板を金型の間に搬入し、第二
のガラス板のプレス成形可能な温度まで加熱する工程
と、 前記複層ガラス板を前記金型を用いてプレス成形するこ
とによって、第二のガラス板の表面に金型表面の凹凸パ
ターンを転写する工程と、 を備えたことを特徴とする表面にリブ状の突起を有する
ガラス製パネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30563998A JP2000133122A (ja) | 1998-10-27 | 1998-10-27 | 表面にリブ状の突起を有するガラス製パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30563998A JP2000133122A (ja) | 1998-10-27 | 1998-10-27 | 表面にリブ状の突起を有するガラス製パネルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000133122A true JP2000133122A (ja) | 2000-05-12 |
Family
ID=17947559
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30563998A Pending JP2000133122A (ja) | 1998-10-27 | 1998-10-27 | 表面にリブ状の突起を有するガラス製パネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000133122A (ja) |
-
1998
- 1998-10-27 JP JP30563998A patent/JP2000133122A/ja active Pending
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