JPH07142014A - 蛍光表示管用カバーガラスの構造およびその製造方法 - Google Patents
蛍光表示管用カバーガラスの構造およびその製造方法Info
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- JPH07142014A JPH07142014A JP31280493A JP31280493A JPH07142014A JP H07142014 A JPH07142014 A JP H07142014A JP 31280493 A JP31280493 A JP 31280493A JP 31280493 A JP31280493 A JP 31280493A JP H07142014 A JPH07142014 A JP H07142014A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 製造が容易でかつ構造が簡単でしかも低コス
ト化を実現可能とする。 【構成】 透光性の平面板ガラス１の長辺側両端部を加
熱により一方向に折り曲げ成形する工程と、平面板ガラ
ス１の内面に透明導電膜を被着形成する工程と、平面板
ガラス１の折り曲げ成形された加工部と交差する方向の
両端部に低融点フリットガラス８を塗布し、側面板５お
よび排気管６を有する側面板７を接着配置させる工程
と、折り曲げ加工部と側面板５，７との連結体で形成さ
れるカバーガラス組み立て体９の開口端部に低融点フリ
ットガラス１０を塗布し、乾燥する工程と、カバーガラ
ス組み立て体９を加熱焼成して低融点フリットガラス１
０を固化する工程とを有している。
ト化を実現可能とする。 【構成】 透光性の平面板ガラス１の長辺側両端部を加
熱により一方向に折り曲げ成形する工程と、平面板ガラ
ス１の内面に透明導電膜を被着形成する工程と、平面板
ガラス１の折り曲げ成形された加工部と交差する方向の
両端部に低融点フリットガラス８を塗布し、側面板５お
よび排気管６を有する側面板７を接着配置させる工程
と、折り曲げ加工部と側面板５，７との連結体で形成さ
れるカバーガラス組み立て体９の開口端部に低融点フリ
ットガラス１０を塗布し、乾燥する工程と、カバーガラ
ス組み立て体９を加熱焼成して低融点フリットガラス１
０を固化する工程とを有している。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、蛍光表示管の陽極基板
を覆いかつ蛍光表示部の表示情報を透過させるとともに
真空外囲器の一部を構成する蛍光表示管用カバーガラス
の構造およびその製造方法に関するものである。
を覆いかつ蛍光表示部の表示情報を透過させるとともに
真空外囲器の一部を構成する蛍光表示管用カバーガラス
の構造およびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の蛍光表示管のカバーガラスの製造
方法には、図９〜図１１に示すように３種類の方法が用
いられていた。まず、第１の方法は、カーボン材から形
成された金型内に粉末ガラス材を溶かして流し込み、図
９に斜視図で示すような形状の成形カバーガラス１０を
形成する。なお、１１は排気管であり、この排気管１１
は予めパイプ状に成形されており、カバーガラス１０の
成形時に溶融した粉末ガラス材により一体成形される。
方法には、図９〜図１１に示すように３種類の方法が用
いられていた。まず、第１の方法は、カーボン材から形
成された金型内に粉末ガラス材を溶かして流し込み、図
９に斜視図で示すような形状の成形カバーガラス１０を
形成する。なお、１１は排気管であり、この排気管１１
は予めパイプ状に成形されており、カバーガラス１０の
成形時に溶融した粉末ガラス材により一体成形される。
【０００３】また、第２の方法としては、図１０（ａ）
に斜視図で示すように板ガラスを所定の寸法で切断分割
した長方形状のガラス片１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２
ｄ，１２ｅを低融点フリットガラス１３により接着して
組立て、図１０（ｂ）に示すように輪切り状のガラスス
ペーサ１４を形成し、このガラススペーサ１４の開口端
部に平面板ガラス１５を低融点フリットガラス１３によ
り接着し、加熱焼成を行ってカバーガラス１６を形成す
る。
に斜視図で示すように板ガラスを所定の寸法で切断分割
した長方形状のガラス片１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２
ｄ，１２ｅを低融点フリットガラス１３により接着して
組立て、図１０（ｂ）に示すように輪切り状のガラスス
ペーサ１４を形成し、このガラススペーサ１４の開口端
部に平面板ガラス１５を低融点フリットガラス１３によ
り接着し、加熱焼成を行ってカバーガラス１６を形成す
る。
【０００４】また、第３の方法としては、板ガラスを所
定寸法で切断分割した帯状のガラス片１２ｆを図１１
（ａ）に示すように断面がほぼコ字状になるように加熱
により折り曲げ加工してガラススペーサ１７を形成し、
このガラススペーサ１７の開口端部に図１０と同様に低
融点フリットガラス１３を塗布し、平面板ガラス１５を
接着して加熱焼成を行って図１１（ｂ）に示すようなカ
バーガラス１８を形成する。
定寸法で切断分割した帯状のガラス片１２ｆを図１１
（ａ）に示すように断面がほぼコ字状になるように加熱
により折り曲げ加工してガラススペーサ１７を形成し、
このガラススペーサ１７の開口端部に図１０と同様に低
融点フリットガラス１３を塗布し、平面板ガラス１５を
接着して加熱焼成を行って図１１（ｂ）に示すようなカ
バーガラス１８を形成する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述し
た従来の蛍光表示管のカバーガラスの製造方法では、下
記に説明するような問題があった。第１の方法では、成
形カバーガラス１０は精密なカーボン金型を用いて成形
するので、金型が極めて高価なものとなり、また、金型
構造が複雑なため、成形後のカバーガラス１０に熱歪が
残り易く、それを防ぐために形状がかなり制約を受け
る。また、カバーガラス１０の表面の幅が板ガラスの幅
に比較して狭く、有効面積が小さい。さらに溶融したガ
ラスを用いるので、製造に工数がかかり、大量生産に向
かない。
た従来の蛍光表示管のカバーガラスの製造方法では、下
記に説明するような問題があった。第１の方法では、成
形カバーガラス１０は精密なカーボン金型を用いて成形
するので、金型が極めて高価なものとなり、また、金型
構造が複雑なため、成形後のカバーガラス１０に熱歪が
残り易く、それを防ぐために形状がかなり制約を受け
る。また、カバーガラス１０の表面の幅が板ガラスの幅
に比較して狭く、有効面積が小さい。さらに溶融したガ
ラスを用いるので、製造に工数がかかり、大量生産に向
かない。
【０００６】第２の方法および第３の方法では、各種の
形状に切断分割した各種のガラス片１２ａ，１２ｂ，１
２ｃ，１２ｄ，１２ｅを用いて組み立てているので、各
ガラス片間の位置ずれを起こし易い。また、各ガラス片
１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ，１２ｅ，１２ｆの切
断寸法の公差も厳しいので、不良品が発生し易い。さら
に低融点フリットガラス１３を用いて接着する面積が極
めて大きいので、低融点フリットガラス１３の食み出
し，低融点フリットガラス１３の不足による真空リーク
の発生，低融点フリットガラス１３の発泡による接着不
良，低融点フリットガラス１３の弛れによる表示面の汚
染などが起こり易い。したがって歩留まりが低下して製
造コストが高価になる。
形状に切断分割した各種のガラス片１２ａ，１２ｂ，１
２ｃ，１２ｄ，１２ｅを用いて組み立てているので、各
ガラス片間の位置ずれを起こし易い。また、各ガラス片
１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ，１２ｅ，１２ｆの切
断寸法の公差も厳しいので、不良品が発生し易い。さら
に低融点フリットガラス１３を用いて接着する面積が極
めて大きいので、低融点フリットガラス１３の食み出
し，低融点フリットガラス１３の不足による真空リーク
の発生，低融点フリットガラス１３の発泡による接着不
良，低融点フリットガラス１３の弛れによる表示面の汚
染などが起こり易い。したがって歩留まりが低下して製
造コストが高価になる。
【０００７】また、第２の方法および第３の方法では、
板ガラス材からの各ガラス片１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，
１２ｄ，１２ｅ，１２ｆの切断後の切り屑が多く発生す
ることから、材料の無駄が多くなる。また、板ガラス材
からの各ガラス片１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ，１
２ｅ，１２ｆを切断分割する切断装置および切断分割さ
れた各ガラス片１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ，１２
ｅ，１２ｆを清浄化する洗浄装置などの設備投資が必要
となり、ひいては製造コストが高価となる。
板ガラス材からの各ガラス片１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，
１２ｄ，１２ｅ，１２ｆの切断後の切り屑が多く発生す
ることから、材料の無駄が多くなる。また、板ガラス材
からの各ガラス片１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ，１
２ｅ，１２ｆを切断分割する切断装置および切断分割さ
れた各ガラス片１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ，１２
ｅ，１２ｆを清浄化する洗浄装置などの設備投資が必要
となり、ひいては製造コストが高価となる。
【０００８】さらに第２の方法および第３の方法では、
低融点フリットガラス１３が付着した各ガラス片１２
ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ，１２ｅ，１２ｆは、ガラ
ス片の再生が不可能であり、資源の無駄使いとなる。ま
た、ガラススペーサ１４，ガラススペーサ１７および平
面板ガラス１５の端面は切断された状態になっているの
で、この切断部からガラス屑が出易く、また、クラック
などが入り易い。また、組み立てられたカバーガラスの
四隅には、低融点フリットガラス１３とガラススペーサ
１４またはガラススペーサ１７との接合部が存在するこ
とから、表示面の視野角が小さくなるとともに接合によ
る応力歪が発生することになる。
低融点フリットガラス１３が付着した各ガラス片１２
ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ，１２ｅ，１２ｆは、ガラ
ス片の再生が不可能であり、資源の無駄使いとなる。ま
た、ガラススペーサ１４，ガラススペーサ１７および平
面板ガラス１５の端面は切断された状態になっているの
で、この切断部からガラス屑が出易く、また、クラック
などが入り易い。また、組み立てられたカバーガラスの
四隅には、低融点フリットガラス１３とガラススペーサ
１４またはガラススペーサ１７との接合部が存在するこ
とから、表示面の視野角が小さくなるとともに接合によ
る応力歪が発生することになる。
【０００９】したがって本発明は、前述した従来の課題
を解決するためになされたものであり、その目的とする
ところは、製造が容易でかつ構造が簡単でしかも低コス
ト化を実現可能とした蛍光表示管用カバーガラスの製造
方法およびその構造を提供することにある。
を解決するためになされたものであり、その目的とする
ところは、製造が容易でかつ構造が簡単でしかも低コス
ト化を実現可能とした蛍光表示管用カバーガラスの製造
方法およびその構造を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】このような目的を達成す
るために本発明による蛍光表示管用カバーガラスの構造
は、透光性の平面板ガラスの一方の両端部が一方向に折
り曲げ加工されて形成された断面がほぼコ字状の加工体
と、この加工体の内面に被着形成された透明導電膜と、
この加工体の折り曲げ加工部と交差する方向の両端部に
接着配置された一対の側面板と、この加工体および一対
の側面板の開口端部に接着固化された低融点フリットガ
ラスとを有している。
るために本発明による蛍光表示管用カバーガラスの構造
は、透光性の平面板ガラスの一方の両端部が一方向に折
り曲げ加工されて形成された断面がほぼコ字状の加工体
と、この加工体の内面に被着形成された透明導電膜と、
この加工体の折り曲げ加工部と交差する方向の両端部に
接着配置された一対の側面板と、この加工体および一対
の側面板の開口端部に接着固化された低融点フリットガ
ラスとを有している。
【００１１】また、本発明による蛍光表示管用カバーガ
ラスの製造方法は、透光性の平面板ガラスの一方の両端
部を加熱により一方向に折り曲げ成形する工程と、この
平面板ガラスの内面に透明導電膜を被着形成する工程
と、この平面板ガラスの折り曲げ成形された加工部と交
差する方向の両端部に低融点フリットガラスを塗布し、
側面板を接着する工程と、折り曲げ加工部と側面板との
連結体で形成される成形体の開口端部に低融点フリット
ガラスを塗布して乾燥する工程と、成形体を加熱焼成
し、低融点フリットガラスを固化する工程とを有してい
る。
ラスの製造方法は、透光性の平面板ガラスの一方の両端
部を加熱により一方向に折り曲げ成形する工程と、この
平面板ガラスの内面に透明導電膜を被着形成する工程
と、この平面板ガラスの折り曲げ成形された加工部と交
差する方向の両端部に低融点フリットガラスを塗布し、
側面板を接着する工程と、折り曲げ加工部と側面板との
連結体で形成される成形体の開口端部に低融点フリット
ガラスを塗布して乾燥する工程と、成形体を加熱焼成
し、低融点フリットガラスを固化する工程とを有してい
る。
【００１２】
【作用】本発明においては、平面板ガラスの一方の両端
部を加熱により一方向に折り曲げ成形した折り曲げ加工
部を形成し、この折り曲げ加工部と交差する方向の両端
部に低融点フリットガラスにより側面板を接着配置して
取り付けることで成形体の組立が容易となり、作業工数
が大幅に低減できる。
部を加熱により一方向に折り曲げ成形した折り曲げ加工
部を形成し、この折り曲げ加工部と交差する方向の両端
部に低融点フリットガラスにより側面板を接着配置して
取り付けることで成形体の組立が容易となり、作業工数
が大幅に低減できる。
【００１３】
【実施例】以下、図面を用いて本発明の実施例を詳細に
説明する。 （実施例１）図１〜図４は、本発明による蛍光表示管用
カバーガラスの構造の一実施例を説明する各製造工程の
斜視図である。まず、図１に示すように寸法が４５mm×
１２０mm厚さが１．８mmの長方形の透光性平面板ガラス
１を、図示しない蒲鉾型のカーボン製雌金型に入れ、金
型全体の温度を７５０℃〜８５０℃まで上昇させてこの
平面板ガラス１を軟化させる。この場合、長方形の透光
性平面板ガラス１の長辺側両端部が約４mm程度の幅で折
り曲げられるように雌金型が設計されている。
説明する。 （実施例１）図１〜図４は、本発明による蛍光表示管用
カバーガラスの構造の一実施例を説明する各製造工程の
斜視図である。まず、図１に示すように寸法が４５mm×
１２０mm厚さが１．８mmの長方形の透光性平面板ガラス
１を、図示しない蒲鉾型のカーボン製雌金型に入れ、金
型全体の温度を７５０℃〜８５０℃まで上昇させてこの
平面板ガラス１を軟化させる。この場合、長方形の透光
性平面板ガラス１の長辺側両端部が約４mm程度の幅で折
り曲げられるように雌金型が設計されている。
【００１４】次にこの平面板ガラス１の軟化が始まる
と、予め加熱しておいたカーボン製雄金型を、平面板ガ
ラス１上から雌金型内に向けて圧入し、平面板ガラス１
の長辺側両端部を一方向にほぼ９０度まで折り曲げて加
工成形し、所定時間経過後、金型全体を冷却し、約２０
０℃まで降下させ後、金型装置から取り出して図２に示
すように断面がほぼコ字状を有し、短辺側両端部に開口
端２を有する成形加工体３が形成される。次にこの加工
体３の内面側に真空蒸着法またはスパッタリング法など
により帯電防止用の透明導電膜４を被着形成する。
と、予め加熱しておいたカーボン製雄金型を、平面板ガ
ラス１上から雌金型内に向けて圧入し、平面板ガラス１
の長辺側両端部を一方向にほぼ９０度まで折り曲げて加
工成形し、所定時間経過後、金型全体を冷却し、約２０
０℃まで降下させ後、金型装置から取り出して図２に示
すように断面がほぼコ字状を有し、短辺側両端部に開口
端２を有する成形加工体３が形成される。次にこの加工
体３の内面側に真空蒸着法またはスパッタリング法など
により帯電防止用の透明導電膜４を被着形成する。
【００１５】次に図３に示すように板ガラスを加工成形
したほぼＤ字状の側面板５および排気管６を取り付けた
側面板７を用意する。この場合、側面板７には予めパイ
プ状の排気管６が図示しない低融点フリットガラスにて
接着固定されている。次にこの加工体３の短辺側両端部
の開口端２に低融点フリットガラス８を塗布し、側面板
５および側面板７を同時に取り付けて接着させ、乾燥さ
せて図４に示すようにカバーガラス組み立て体９を形成
する。
したほぼＤ字状の側面板５および排気管６を取り付けた
側面板７を用意する。この場合、側面板７には予めパイ
プ状の排気管６が図示しない低融点フリットガラスにて
接着固定されている。次にこの加工体３の短辺側両端部
の開口端２に低融点フリットガラス８を塗布し、側面板
５および側面板７を同時に取り付けて接着させ、乾燥さ
せて図４に示すようにカバーガラス組み立て体９を形成
する。
【００１６】次にこのカバーガラス組み立て体９の開口
端に低融点フリットガラス１０を塗布し、乾燥させた
後、空気中にて温度３００℃〜４８０℃の範囲で仮焼成
して低融点フリットガラス１０を固化させるとともに接
合による歪を除去させた蛍光表示管用カバーガラスを完
成させる。
端に低融点フリットガラス１０を塗布し、乾燥させた
後、空気中にて温度３００℃〜４８０℃の範囲で仮焼成
して低融点フリットガラス１０を固化させるとともに接
合による歪を除去させた蛍光表示管用カバーガラスを完
成させる。
【００１７】（実施例２）図５〜図８は、本発明による
蛍光表示管用カバーガラスの構造の他の実施例を説明す
る各製造工程の斜視図である。これらの図において、実
施例１と異なる点は、実施例１では平面板ガラス１の長
短辺側両端部を折り曲げ加工成形したもの対して実施例
２では平面板ガラス１Ａの短辺側両端部を折り曲げ加工
成形したものであり、その工程は全く同一である。
蛍光表示管用カバーガラスの構造の他の実施例を説明す
る各製造工程の斜視図である。これらの図において、実
施例１と異なる点は、実施例１では平面板ガラス１の長
短辺側両端部を折り曲げ加工成形したもの対して実施例
２では平面板ガラス１Ａの短辺側両端部を折り曲げ加工
成形したものであり、その工程は全く同一である。
【００１８】つまり、平面板ガラス１Ａの短辺側両端部
を一方向にほぼ９０度まで折り曲げ加工成形して断面が
ほぼコ字状を有し、かつ長辺側両端部に開口端２Ａを有
する加工体３Ａを形成し、この加工体３Ａの開口端２Ａ
に低融点フリットガラス８を塗布し、この開口端２Ａの
大きさに対応する側面板５Ａおよび排気管６を有する側
面板７Ａを接着し、乾燥させて図８に示すように長辺側
に排気管６を有するカバーガラス組み立て体９Ａを形成
する。
を一方向にほぼ９０度まで折り曲げ加工成形して断面が
ほぼコ字状を有し、かつ長辺側両端部に開口端２Ａを有
する加工体３Ａを形成し、この加工体３Ａの開口端２Ａ
に低融点フリットガラス８を塗布し、この開口端２Ａの
大きさに対応する側面板５Ａおよび排気管６を有する側
面板７Ａを接着し、乾燥させて図８に示すように長辺側
に排気管６を有するカバーガラス組み立て体９Ａを形成
する。
【００１９】以下、同様にこのカバーガラス組み立て体
９Ａの開口端に低融点フリットガラス１０を塗布し、乾
燥させた後、空気中にて温度３００℃〜４８０℃の範囲
で仮焼成して低融点フリットガラス１０を固化させると
ともに接合による歪を除去させた蛍光表示管用カバーガ
ラスを完成させる。
９Ａの開口端に低融点フリットガラス１０を塗布し、乾
燥させた後、空気中にて温度３００℃〜４８０℃の範囲
で仮焼成して低融点フリットガラス１０を固化させると
ともに接合による歪を除去させた蛍光表示管用カバーガ
ラスを完成させる。
【００２０】なお、このようにして製作されたカバーガ
ラス組み立て体９，９Ａは、次工程にて蛍光表示管の陽
極基板と組み合わされ、最後に真空排気，チップオフさ
れて蛍光表示管が完成される。
ラス組み立て体９，９Ａは、次工程にて蛍光表示管の陽
極基板と組み合わされ、最後に真空排気，チップオフさ
れて蛍光表示管が完成される。
【００２１】このような製造方法によれば、以下に説明
するような効果が得られる。長方形の平面板ガラス１
を極簡単な構造のカーボン金型にて成形するので、工数
が大幅に低減でき、また、一枚板で成形できるので、位
置ずれや表示面への低融点フリットガラス８による汚染
も全く発生しない。そして、多数個作製する場合には、
長尺の板ガラス材を切断して用いれば大量生産が可能と
なる。表示面の幅を平面板ガラス１，１Ａの幅に比較
して大きく取れ、有効表示面積が大きくなる。したがっ
て視野角も広く取れる。板ガラス材に無駄がなく、省
資源である。また、折り曲げ成形された加工体３，３Ａ
は通常の板ガラスであり、万一不良の場合（ガラスのク
ラック，傷，脈理，泡）には回収，再生が可能であり、
コスト的に有利である。加工体３，３Ａの開口端面は
加熱によるガラスの軟化により、丸みを帯びているの
で、この部分からのガラス屑の脱落は極僅かであり、こ
のために塵の発生が少ないので、蛍光面へのガラス屑付
着も大幅に減らすことができる。
するような効果が得られる。長方形の平面板ガラス１
を極簡単な構造のカーボン金型にて成形するので、工数
が大幅に低減でき、また、一枚板で成形できるので、位
置ずれや表示面への低融点フリットガラス８による汚染
も全く発生しない。そして、多数個作製する場合には、
長尺の板ガラス材を切断して用いれば大量生産が可能と
なる。表示面の幅を平面板ガラス１，１Ａの幅に比較
して大きく取れ、有効表示面積が大きくなる。したがっ
て視野角も広く取れる。板ガラス材に無駄がなく、省
資源である。また、折り曲げ成形された加工体３，３Ａ
は通常の板ガラスであり、万一不良の場合（ガラスのク
ラック，傷，脈理，泡）には回収，再生が可能であり、
コスト的に有利である。加工体３，３Ａの開口端面は
加熱によるガラスの軟化により、丸みを帯びているの
で、この部分からのガラス屑の脱落は極僅かであり、こ
のために塵の発生が少ないので、蛍光面へのガラス屑付
着も大幅に減らすことができる。
【００２２】なお、前述した実施例においては、平面板
ガラス１、１Ａの折り曲げ成形加工をカーボン金型を用
いて行った場合について説明したが、本発明はこれに限
定されるものではなく、平面板ガラス１，１Ａの折り曲
げ部分を例えばバーナーなどを用いて軟化するまで加熱
した後、機械的に折り曲げて成形して良い。
ガラス１、１Ａの折り曲げ成形加工をカーボン金型を用
いて行った場合について説明したが、本発明はこれに限
定されるものではなく、平面板ガラス１，１Ａの折り曲
げ部分を例えばバーナーなどを用いて軟化するまで加熱
した後、機械的に折り曲げて成形して良い。
【００２３】また、前述した実施例においては、側面板
５，５Ａおよび側面板７，７Ａとして板ガラスを用いた
場合について説明したが、この板ガラスに代えて４２６
合金板を用いても良い。
５，５Ａおよび側面板７，７Ａとして板ガラスを用いた
場合について説明したが、この板ガラスに代えて４２６
合金板を用いても良い。
【００２４】また、前述した実施例においては、側面板
７，７Ａに排気管６を設けた場合について説明したが、
この側面板７，７Ａに排気管６を取る付けずに図示しな
い陽極基板に排気孔栓を設けても良い。
７，７Ａに排気管６を設けた場合について説明したが、
この側面板７，７Ａに排気管６を取る付けずに図示しな
い陽極基板に排気孔栓を設けても良い。
【００２５】また、前述した実施例においては、平面板
ガラス１、１Ａとして長方形の板ガラスを用いたが、正
方形の板ガラスを用いても良いことは言うまでもない。
ガラス１、１Ａとして長方形の板ガラスを用いたが、正
方形の板ガラスを用いても良いことは言うまでもない。
【００２６】
【発明の効果】以上、説明したように本発明によれば、
下記に示すような極めて優れた効果が得られる。カバ
ーガラスを成形する金型が極単純な構造のものとなるの
で、金型自体の設計，製作費が安価となり、カバーガラ
スのコストを引き下げに有利である。平面板ガラスの
両端側を加熱により一方向に折り曲げ加工し、その折り
曲げ加工部の開口端に側面板を接着し、加熱するのみで
形成できるので、工数がかからず、不良要因の少なくな
り、安価でカバーガラスを得ることができる。平面板
ガラスは長尺の板ガラスを切断して用いるので、一度に
多量の成形品を得ることができ、コスト的に有利であ
る。表示面の幅を従来構成よりも大きく取れるので、
有効表示面積が大きくなり、視野角を広く取ることがで
きる。板ガラス材の無駄が殆どなくなるので、板ガラ
ス材の有効利用が図れる。したがって、製造が容易でか
つ構造が簡単でしかも低コスト化が実現可能となるとい
う極めて優れた効果が得られることになる。
下記に示すような極めて優れた効果が得られる。カバ
ーガラスを成形する金型が極単純な構造のものとなるの
で、金型自体の設計，製作費が安価となり、カバーガラ
スのコストを引き下げに有利である。平面板ガラスの
両端側を加熱により一方向に折り曲げ加工し、その折り
曲げ加工部の開口端に側面板を接着し、加熱するのみで
形成できるので、工数がかからず、不良要因の少なくな
り、安価でカバーガラスを得ることができる。平面板
ガラスは長尺の板ガラスを切断して用いるので、一度に
多量の成形品を得ることができ、コスト的に有利であ
る。表示面の幅を従来構成よりも大きく取れるので、
有効表示面積が大きくなり、視野角を広く取ることがで
きる。板ガラス材の無駄が殆どなくなるので、板ガラ
ス材の有効利用が図れる。したがって、製造が容易でか
つ構造が簡単でしかも低コスト化が実現可能となるとい
う極めて優れた効果が得られることになる。
【図１】本発明による蛍光表示管用カバーガラスの構造
の一実施例を説明する製造工程の斜視図である。
の一実施例を説明する製造工程の斜視図である。
【図２】図１の工程に引き続く工程の斜視図である。
【図３】図２の工程に引き続く工程の斜視図である。
【図４】図３の工程に引き続く工程の斜視図である。
【図５】本発明による蛍光表示管用カバーガラスの構造
の他の実施例を説明する製造工程の斜視図である。
の他の実施例を説明する製造工程の斜視図である。
【図６】図５の工程に引き続く工程の斜視図である。
【図７】図６の工程に引き続く工程の斜視図である。
【図８】図７の工程に引き続く工程の斜視図である。
【図９】従来の蛍光表示管用カバーガラスの製造方法の
一例を説明する斜視図である。
一例を説明する斜視図である。
【図１０】（ａ），（ｂ）は従来の蛍光表示管用カバー
ガラスの製造方法の他の例を説明する各工程の斜視図で
ある。
ガラスの製造方法の他の例を説明する各工程の斜視図で
ある。
【図１１】（ａ），（ｂ）は従来の蛍光表示管用カバー
ガラスの製造方法の他の例を説明する各工程の斜視図で
ある。
ガラスの製造方法の他の例を説明する各工程の斜視図で
ある。
１ 透光性平面板ガラス １Ａ 透光性平面板ガラス ２ 開口端 ２Ａ 開口端 ３ 加工体 ３Ａ 加工体 ４ 透明導電膜 ５ 側面板 ５Ａ 側面板 ６ 排気管 ７ 側面板 ７Ａ 側面板 ８ 低融点フリットガラス ９ カバーガラス組み立て体 ９Ａ カバーガラス組み立て体 １０ 低融点フリットガラス
Claims (2)
- 【請求項１】 透光性の平面板ガラスの一方の両端部が
一方向に折り曲げ加工されて形成された断面がほぼコ字
状の加工体と、前記加工体の折り曲げ加工部と交差する
方向の両端部に接着配置された一対の側面板と、前記加
工体の内面に被着形成された透明導電膜と、前記加工体
および一対の側面板の開口端部に接着固化された低融点
フリットガラスと、を有することを特徴とする蛍光表示
管用カバーガラスの構造。 - 【請求項２】 透光性の平面板ガラスの一方の両端部を
加熱により一方向に折り曲げ成形する工程と、前記平面
板ガラスの内面に透明導電膜を被着形成する工程と、前
記平面板ガラスの前記折り曲げ成形された加工部と交差
する方向の両端部に低融点フリットガラスを塗布し、側
面板を接着する工程と、前記折り曲げ加工部と側面板と
の連結体で形成される成形体の開口端部に低融点フリッ
トガラスを塗布して乾燥する工程と、前記成形体を加熱
焼成し、前記低融点フリットガラスを固化する工程と、
を有することを特徴とする蛍光表示管用カバーガラスの
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31280493A JPH07142014A (ja) | 1993-11-19 | 1993-11-19 | 蛍光表示管用カバーガラスの構造およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31280493A JPH07142014A (ja) | 1993-11-19 | 1993-11-19 | 蛍光表示管用カバーガラスの構造およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07142014A true JPH07142014A (ja) | 1995-06-02 |
Family
ID=18033613
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31280493A Pending JPH07142014A (ja) | 1993-11-19 | 1993-11-19 | 蛍光表示管用カバーガラスの構造およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07142014A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007048675A (ja) * | 2005-08-11 | 2007-02-22 | Noritake Itron Corp | 蛍光表示管用カバーガラス |
| JP2014094885A (ja) * | 2012-10-10 | 2014-05-22 | Nippon Electric Glass Co Ltd | モバイルディスプレイ用カバーガラスの製造方法 |
| US9701562B2 (en) | 2012-10-10 | 2017-07-11 | Nippon Electric Glass Co., Ltd. | Mobile-display cover glass and method for manufacturing same |
-
1993
- 1993-11-19 JP JP31280493A patent/JPH07142014A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007048675A (ja) * | 2005-08-11 | 2007-02-22 | Noritake Itron Corp | 蛍光表示管用カバーガラス |
| JP2014094885A (ja) * | 2012-10-10 | 2014-05-22 | Nippon Electric Glass Co Ltd | モバイルディスプレイ用カバーガラスの製造方法 |
| US9701562B2 (en) | 2012-10-10 | 2017-07-11 | Nippon Electric Glass Co., Ltd. | Mobile-display cover glass and method for manufacturing same |
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