WO2017056418A1 - ガラスパネルユニット，これを備えたガラス窓、及びガラスパネルユニットの製造方法 - Google Patents

Abstract

スペーサの劣化を抑制し、真空空間を安定して形成することができる真空ガラスパネルを提供する。ガラスパネルユニット１は、第１パネル（Ｔ１０）と、第１パネル（Ｔ１０）に対向する第２パネル（Ｔ２０）と、第１パネル（Ｔ１０）と第２パネル（Ｔ２０）との互いに向き合う周縁部に接着する封止材と、第１パネル（Ｔ１０）と第２パネル（Ｔ２０）との間の減圧空間に設けられたスペーサ（４０）とを備えている。スペーサ（４０）は、樹脂製の本体（４１）と、樹脂製の本体（４１）の表面に設けられた少なくとも１つの紫外線防御層（４２）とを含む。

Description

ガラスパネルユニット，これを備えたガラス窓、及びガラスパネルユニットの製造方法

　本発明は、ガラスパネルユニット，これを備えたガラス窓、及びガラスパネルユニットの製造方法に関する。

　従来、一対のガラス板の間に真空空間を有するガラスパネル（以下「真空ガラスパネル」という）が知られている。真空ガラスパネルは複層ガラスとも呼ばれる。真空ガラスパネルは、真空空間が熱伝導を抑制するため、断熱性に優れている。真空ガラスパネルの製造では、一対となるガラス板が隙間をあけて接着され、その内部の気体が排出され、内部の空間が密閉されることで真空空間が形成される。

　真空ガラスパネルの真空空間の厚みを保つためにスペーサを使用することが提案されている。スペーサは、２枚のガラス板の間で挟まれる材料である。スペーサは、強度が求められ、その材料として、金属がよく知られている。一方、特許文献１のようにポリマーを使用したスペーサも開示されている。

　特許文献１では、スペーサの材料としてポリマー（すなわち樹脂）を使用することで、スペーサにフレキシブル性を付与している。しかしながら、真空空間の厚みをポリマーのスペーサで良好に形成することは容易ではない。特に、真空ガラスパネルが屋外など紫外線に当たるところに設置された場合、スペーサが劣化しやすくなるという問題が生じ得る。

米国特許第６，５４１，０８４号

　本発明の目的は、スペーサの劣化を抑制し、真空空間を安定して形成することができる真空ガラスパネル及びその製造方法を提供することである。

　本開示のガラスパネルユニットは、少なくとも第１ガラス板からなる第１パネルと、前記第１パネルに対向し、少なくとも第２ガラス板からなる第２パネルと、前記第１パネルと前記第２パネルとの互いの周縁部を接着する枠体と、前記第１パネルと前記第２パネルとの間に設けられたスペーサと、を備えている。前記第１パネルと前記第２パネルとの間に、減圧空間からなる内部空間が設けられている。前記スペーサは、樹脂製の本体と、前記樹脂製の本体の表面に設けられた少なくとも１つの紫外線防御層とを含む。

　本開示のガラス窓は、上記ガラスパネルユニットと、前記ガラスパネルユニットの周縁部に取り付けられた窓枠とを備える。

　本開示の真空ガラスパネルの製造方法は、次の工程を含む。樹脂シートの少なくとも一方の面に紫外線防御層を形成する複合シート形成工程。前記樹脂シートと前記紫外線防御層とを含む複合シートを打ち抜いて、スペーサを形成するスペーサ形成工程。第１ガラス基板からなる第１基板と、第２ガラス基板からなる第２基板との間に、前記スペーサを配置するスペーサ配置工程。前記第１基板と前記第２基板との間に枠状にガラス接着剤を配置するガラス接着剤配置工程。前記第１基板と前記第２基板との間における前記ガラス接着剤で囲まれた空間を排気する排気工程。前記ガラス接着剤で前記第１基板と前記第２基板とを接着する接着工程。

図１Ａ，図１Ｂは、ガラスパネルユニットの一例を示す。図１Ａは、ガラスパネルユニットの一例の断面図である。図１Ｂは、ガラスパネルユニットの一例の平面図である。 図２Ａ～図２Ｃは、ガラスパネルユニットの例（変形例を含む）の拡大断面図である。 図３Ａ～図３Ｆは、ガラスパネルユニットの製造例し、スペーサを形成する途中の様子を表し、図３Ａ、図３Ｃ及び図３Ｅは、断面図であり、図３Ｂ、図３Ｄ及び図３Ｆは、斜視図である。 図４Ａ～図４Ｄは、ガラスパネルユニットの製造例を示し、ガラスパネルユニットを形成する途中の状態の断面図である。 図５Ａ～図５Ｃは、ガラスパネルユニットの製造例を示し、ガラスパネルユニットを形成する途中の状態の平面図である。 図６Ａおよび図６Ｂは、ガラスパネルユニットの一例（実施形態２）を示す。図６Ａは、ガラスパネルユニットの一例の断面図である。図６Ｂは、ガラスパネルユニットの一例の平面図である。 図７Ａおよび図７Ｂは、実施形態３のガラスパネルユニットを示す。図７Ａは、実施形態３のガラスパネルユニットの一部破断した平面図である。図７Ｂは、図７ＡのＡ－Ａ線断面図である。 図８は、実施形態４のガラス窓の平面図である。

　以下で説明する実施形態は、ガラスパネルユニット、これを備えたガラス窓、及びその製造方法に関する。より詳しくは、ガラスからなる一対のパネルの間に減圧空間からなる内部空間を有するガラスパネルユニット、これを備えた窓枠、及びガラスパネルユニットその製造方法に関する。

　図１は、ガラスパネルユニットの一例（ガラスパネルユニット１）を示す。図１Ａ及び図１Ｂをまとめて図１という。図１Ａは断面図、図１Ｂは平面図である。図１Ａ及び図１Ｂは、ガラスパネルユニット１を模式的に示しており、各部の実際の寸法はこれと異なるものであってよい。特に、図１Ａでは、理解しやすいよう、ガラスパネルユニットの厚みが実際よりも大きくなっている。また、スペーサのサイズ（ガラスパネルユニット全体に対する相対的な大きさ）も実際よりも大きくなっている。

　ガラスパネルユニット１は、基本的に透明である。そのため、ガラスパネルユニット１の内部の部材（たとえば、枠体３０、スペーサ４０）が視認され得る。図１Ｂでは、視認された内部の部材を描画している。図１Ｂでは、ガラスパネルユニット１を第１ガラス板１０側から見ている。

　ガラスパネルユニット１は、第１パネルＴ１０と、第１パネルＴ１０に対向する第２パネルＴ２０と、第１パネルＴ１０と第２パネルＴ２０との互いの周縁部を接着する封止材（本実施形態では枠体３０）と、第１パネルＴ１０と第２パネルＴ２０との間に設けられたスペーサ４０と、を備えている。ガラスパネルユニット１は、減圧空間（本実施形態では真空空間５０）からなる内部空間（第一内部空間）を備えている。真空空間５０は、第１パネルＴ１０と第２パネルＴ２０との間に設けられている。スペーサ４０は、樹脂製の本体４１と、樹脂製の本体４１の表面に設けられた少なくとも１つの紫外線防御層４２とを含む。

　第１パネルＴ１０は、少なくとも、ガラス板（以下、第１ガラス板１０という）を含む（第１パネルＴ１０は、少なくとも第１ガラス板１０により構成される）。本実施形態の第１パネルＴ１０は、第１ガラス板１０と、第１ガラス板１０の内面（第１面１０ａ）に設けられた熱反射膜１１とを備えている。なお、第１パネルＴ１０は、第１ガラス板１０のみで構成されてもよい。

　第２パネルＴ２０は、少なくとも、ガラス板（以下、第２ガラス板２０という）を含む（第２パネルＴ２０は、少なくとも第２ガラス板２０により構成される）。本実施形態の第２パネルＴ２０は、第２ガラス板２０のみで構成されている。なお、第２パネルＴ２０は、第２ガラス板２０に加えて、第２ガラス板２０の内面または外面に被膜等を備えてもよい。

　本実施形態のガラスパネルユニット１は、スペーサが樹脂製の本体を備えているため、金属製のスペーサよりも熱伝導性を低くすることができ、真空ガラスパネルの断熱性を高めることができる。また、樹脂は、金属よりも弾力性に富むため、ガラス板にかかる力を吸収することができ、真空ガラスパネルの耐衝撃性を高めることができる。そして、樹脂製の本体の表面に紫外線防御層が設けられていると、紫外線防御層によって紫外線が防御されて、樹脂製の本体に紫外線が当たりにくくなり、紫外線によってスペーサが劣化することが抑制される。紫外線防御層は、紫外線が通過するのを防御する機能を有するからである。樹脂のスペーサが紫外線によって劣化すると、樹脂の成分が分解し、ガスが発生して、真空空間に悪影響（たとえば真空度の低下（真空空間の圧力の上昇））を及ぼすおそれがある。特に、樹脂にカルボニル基やベンゼン環が含まれていると、その部分が紫外線により分解されやすい。また、樹脂のスペーサが紫外線によって劣化すると、スペーサの強度が弱くなる可能性があり、真空ガラスパネルが壊れやすくなるおそれがある。また、樹脂のスペーサが紫外線によって劣化すると、スペーサが変色して、真空ガラスパネルの外観が悪くなるおそれがある。そのため、本実施形態では、上記のスペーサを用いることにより、紫外線によるスペーサの劣化が抑制され、真空空間を安定して形成することができる。

　第１パネルＴ１０において、内面は第１面Ｔ１０ａと定義され、外面は第２面Ｔ１０ｂと定義される。第２パネルＴ２０において、内面は第１面２０ａと定義され、外面は第２面２０ｂと定義される。第１パネルＴ１０の第１面Ｔ１０ａと第２パネルＴ２０の第１面２０ａとは対向している。また、第１ガラス板１０の内面は第１面１０ａと定義され、外面は第２面１０ｂと定義される。本実施形態において、第１ガラス板１０の第２面１０ｂは、第１パネルＴ１０の第２面Ｔ１０ｂと共通する。

　第１ガラス板１０及び第２ガラス板２０の厚みは、たとえば、１～１０ｍｍの範囲内である。本実施形態では、第１ガラス板１０の厚みは、第２ガラス板２０の厚みと同じであってよい。第１ガラス板１０と第２ガラス板２０の厚みが同じであると、同じガラス板を使用できるため、製造が容易になる。

　図１Ｂに示すように、第１ガラス板１０及び第２ガラス板２０は、矩形状である。ガラスパネルユニット１は、矩形状である。第１ガラス板１０と第２ガラス板２０とは、平面視における外縁が揃っている。平面視とは、ガラスパネルユニット１を厚み方向に沿って見ることを意味する。

　第１ガラス板１０及び第２ガラス板２０の材料の例は、たとえば、ソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスである。

　真空空間５０は、第１パネルＴ１０、第２パネルＴ２０及び枠体３０で密封されている。枠体３０は、シーラーとして機能する。真空空間５０は、真空度が所定値以下である。真空度の所定値は、たとえば、０．０１Ｐａである。真空空間５０は、排気により形成される。真空空間５０の厚みは、たとえば、１０～１０００μｍである。すなわち、本実施形態のガラスパネルユニット１は、真空ガラスパネルとも言える。

　なお、ガラスパネルユニットとして、第１パネルＴ１０と第２パネルＴ２０と枠体３０とで囲まれる内部空間は、真空空間でなくてもよく、大気圧よりも減圧された減圧空間であってよい。内部空間が減圧されることで、ガラスパネルユニット１としての熱伝導性を低くすることができ、断熱性を高めることができるからである。

　ガラスパネルユニット１は、真空空間５０にガス吸着体を備えていてもよい。ガス吸着体は、ゲッタを含み得る。ガス吸着体により、真空空間５０のガスが吸着されるため、真空空間５０の真空度が維持され、断熱性が向上する。ガス吸着体は、たとえば、第１パネルＴ１０の内面（第１面Ｔ１０ａ）、第２パネルＴ２０の内面（第１面２０ａ）、枠体３０の側部、スペーサ４０の中、のいずれかに設けられてよい。

　枠体３０は、ガラス接着剤で形成される。ガラス接着剤は、熱溶融性ガラスを含む。熱溶融性ガラスは、低融点ガラスとも呼ばれる。ガラス接着剤は、たとえば、熱溶融性ガラスを含むガラスフリットである。ガラスフリットは、たとえば、ビスマス系ガラスフリット（ビスマスを含むガラスフリット）、鉛系ガラスフリット（鉛を含むガラスフリット）、バナジウム系ガラスフリット（バナジウムを含むガラスフリット）である。これらは、低融点ガラスの例である。低融点ガラスを用いた場合、ガラスパネルユニット１の製造時にスペーサ４０に与える熱的なダメージを少なくすることができる。

　枠体３０は、ガラスパネルユニット１の端部（周縁部）に配置されている。枠体３０は、第１パネルＴ１０及び第２パネルＴ２０を接着している。枠体３０は、第１パネルＴ１０と第２パネルＴ２０との間のスペースを形成している。枠体３０が第１パネルＴ１０と第２パネルＴ２０とを接着することで、ガラスパネルユニット１の端部が保護される。

　第１パネルＴ１は、熱反射膜１１を備えている。熱反射膜１１は、第１ガラス板１０の内面（第１面１０ａ）に設けられている。熱反射膜１１があることにより、ガラスパネルユニット１の厚み方向に熱が伝わりにくくなり、断熱性がさらに向上する。

　熱反射膜１１は、たとえば、赤外線反射膜で構成される。赤外線反射膜により、赤外線を遮断することができるため、ガラスパネルユニット１の断熱性が向上する。熱反射膜１１は、Ｌｏｗ－Ｅ膜であってよい。Ｌｏｗ－Ｅ膜は、たとえば、２種の金属の薄膜を交互に繰り返して積層させた積層体である。Ｌｏｗ－Ｅ膜の具体例として、ＡｇとＺｎＯを交互に積層した複層膜が挙げられる。熱反射膜１１は、遮熱性を有し得る。熱反射膜１１は、たとえば、赤外線遮断性を有する１又は２以上の金属の薄膜で形成される。なお、この金属の薄膜は、厚みが薄く、光を透過させるため、ガラスパネルユニット１の透明性にほとんど影響を及ぼさない。

　熱反射膜１１は、真空空間５０と第１ガラス板１０とを分ける。これにより、真空空間５０と第１ガラス板１０とは直接接触していない。熱反射膜１１は、第１ガラス板１０の第１面１０ａの全体に設けられている。なお、第２パネルＴ２０としては、第２ガラス板２０の第１面２０ａに、熱反射膜１１と同様の熱反射膜が設けられていてもよい。また、第１パネルＴ１０は、熱反射膜１１を備えていなくてもよい。

　ガラスパネルユニット１は、たとえば建物に適用される場合、第１ガラス板１０が屋外側に配置され、第２ガラス板２０が屋内側に配置される。もちろん、その逆に、第１ガラス板１０が屋内側に配置され、第２ガラス板２０が屋外側に配置されてもよい。このように、ガラスパネルユニット１は、ガラスパネルユニット１が取り付けられた物体（建物など）の外側に第１ガラス板１０が配置され、その物体の内側に第２ガラス板２０が配置され得る。ガラスパネルユニット１は、たとえば窓、パーティション、サイネージ、ショーケース（冷蔵ショーケース、保温ショーケースを含む）などに利用され得る。

　ガラスパネルユニット１は、複数のスペーサ４０を備えている。複数のスペーサ４０により、第１パネルＴ１０と第２パネルＴ２０との間の距離が確保され、真空空間５０が容易に形成される。

　スペーサ４０は、真空空間５０内に配置されている。スペーサ４０は、第１ガラス板１０に設けられた熱反射膜１１に接している。スペーサ４０は、第２ガラス板２０に接している。本実施形態では、スペーサ４０は、円柱状である。スペーサ４０の直径は、たとえば、０．１～１０ｍｍである。スペーサ４０の直径が小さいほど目立ちにくくなる。一方、スペーサ４０の直径が大きいほどガラスパネルユニット１は強固になる。スペーサ４０の高さは、たとえば、１０～１０００μｍである。スペーサ４０の高さは、第１パネルＴ１０と第２パネルＴ２０との間の距離、すなわち、真空空間５０の厚みを規定する。

　複数のスペーサ４０は、仮想的な矩形状の格子の交差点に配置されている（図１Ｂ参照）。スペーサ４０は、たとえば、１０～１００ｍｍのピッチで配置される。このピッチは、具体的には、２０ｍｍであってよい。スペーサ４０の形状、大きさ、数、ピッチ、配置パターンは、特に限定されず、適宜選択することができる。スペーサ４０は、角柱状や球状であってもよい。

　ガラスパネルユニット１では、樹脂製のスペーサ４０が用いられる。より詳細には、スペーサ４０は、樹脂製の本体４１（以下「樹脂本体４１」という）と、少なくとも１つの紫外線防御層４２とを含んでいる。紫外線防御層４２は、樹脂本体４１の片面又は両面に設けられる。樹脂本体４１は、樹脂により形成されるため、紫外線により劣化しやすい。そこで、紫外線防御層４２が樹脂本体４１に設けられる。

　従来、真空ガラスパネルのスペーサとしては金属が汎用されている。しかし、金属は熱伝導性が高く、断熱性に不利である。また、金属は弾力性に乏しく、衝撃を吸収しにくいため、真空ガラスパネルが衝撃に対して弱くなりやすい。また、スペーサにガラスやセラミックを用いることも考えられるが、その場合、強度が低下しやすくなる。また、強度の高い樹脂を用いる方法も考えられるが、樹脂は紫外線によって劣化しやすいため、その選定が難しい。樹脂を使用する場合、樹脂の劣化を抑制する手段として、ガラス板に紫外線防御能を付与するアプローチがあるが、紫外線防御能を有するガラス板は高価であり、簡単に真空ガラスパネルを得ることが難しい。また、この場合、スペーサの部分の紫外線を防御するためにガラス板全体に紫外線防御能を付与しなければならず、効率が悪い。本実施形態のガラスパネルユニット１では、スペーサ４０を樹脂本体４１と紫外線防御層４２とで構成することによって、紫外線による樹脂の劣化を効率よく抑制できるスペーサ４０が得られる。スペーサ４０は、樹脂の劣化が抑制されるため、真空空間５０を安定して形成することができ、外観の低下も生じにくい。また、樹脂を含むスペーサ４０は、弾力性を有し、耐衝撃性を向上させる。また、樹脂を含むスペーサ４０は、熱伝導性が低く、ガラスパネルユニット１の断熱性を向上させる。

　図２により、真空ガラスパネルのスペーサの構造をさらに説明する。図２は、図２Ａ～図２Ｃから構成される。図２Ａ～図２Ｃは、真空ガラスパネルのスペーサ部分の断面図である。図２Ａの例は、図１の実施形態のガラスパネルユニット１に対応する。図２Ｂ及び図２Ｃの例は、図１の実施形態の変形例である。図２Ｂ及び図２Ｃのスペーサ４０は、図１及び図２Ａで示すスペーサ４０に置換可能である。

　図２Ａでは、スペーサ４０は、樹脂本体４１と２つの紫外線防御層４２とを有する。紫外線防御層４２は、樹脂本体４１の両面（中心軸方向の両側の面）に設けられている。２つの紫外線防御層４２のうちの一方は第１紫外線防御層４２ａであり、他方は第２紫外線防御層４２ｂである。図２Ａでは、紫外線防御層４２は、第１パネルＴ１０に隣接する第１紫外線防御層４２ａと、第２パネルＴ２０に隣接する第２紫外線防御層４２ｂとを含む。第１紫外線防御層４２ａは、樹脂本体４１の第１パネルＴ１０側の面に設けられている。第１パネルＴ１０と樹脂本体４１との間に、第１紫外線防御層４２ａが存在する。より詳細には、第１紫外線防御層４２ａは、熱反射膜１１と樹脂本体４１との間に存在する。第１紫外線防御層４２ａは、熱反射膜１１に接している。一方、第２紫外線防御層４２ｂは、樹脂本体４１の第２パネルＴ２０側の面に設けられている。換言すると、第２ガラス板２０と樹脂本体４１との間に、第２紫外線防御層４２ｂが存在する。第２紫外線防御層４２ｂは、第２パネルＴ２０（第２ガラス板２０）に接している。

　図２Ａのように、樹脂本体４１の両面に紫外線防御層４２が設けられると、ガラスパネルユニット１の両面において紫外線が侵入し得る環境であっても、紫外線が樹脂本体４１に当たることを抑制することができる。そのため、スペーサ４０の劣化を抑制することができる。また、樹脂本体４１の両面に紫外線防御層４２がある場合、ガラスパネルユニット１の両面から侵入する紫外線が樹脂本体４１に侵入するのを抑制できるため、どちらのガラス板を紫外線の多い環境（たとえば建物の外側）に置いても、樹脂本体４１への紫外線の侵入を抑制することができる。そのため、ガラスパネルユニット１の表裏がより同等の特性となり、特性の違いが少なくなるため、ガラスパネルユニット１の設置が容易になる。また、ガラスパネルユニット１の製造において、スペーサ４０を配置するときに、スペーサ４０のどちらの面を上にしてもよいため、スペーサ４０の配置が簡単になり、ガラスパネルユニット１の製造が容易になる。第１紫外線防御層４２ａの厚みと第２紫外線防御層４２ｂの厚みとは、異なっていてもよいが、同じであってよい。

　図２Ｂでは、スペーサ４０は、樹脂本体４１と１つの紫外線防御層４２とを有する。紫外線防御層４２は、樹脂本体４１の片面（中心軸方向の２つの面のうちのいずれかの面）に設けられている。紫外線防御層４２は、図２Ａの第１紫外線防御層４２ａに対応し、第１パネルＴ１０に隣接する。樹脂本体４１の第１パネルＴ１０側の面に、紫外線防御層４２が設けられている。第１パネルＴ１０と樹脂本体４１との間に、紫外線防御層４２が存在する。より詳細には、紫外線防御層４２は、熱反射膜１１と樹脂本体４１との間に存在する。紫外線防御層４２は、熱反射膜１１に接している。このように、樹脂本体４１の片面に紫外線防御層４２が設けられる場合、より簡単な構成で樹脂本体４１に紫外線が当たることを抑制することができ、ガラスパネルユニット１の製造が容易になり得る。

　図２Ｃでは、スペーサ４０は、樹脂本体４１と１つの紫外線防御層４２とを有する。紫外線防御層４２は、樹脂本体４１の片面（中心軸方向の２つの面のうちのいずれかの面）に設けられている。紫外線防御層４２は、図２Ａの第２紫外線防御層４２ｂに対応し、第２パネルＴ２０に隣接する。樹脂本体４１の第２パネルＴ２０側の面に、紫外線防御層４２が設けられている。換言すると、第２ガラス板２０と樹脂本体４１との間に、紫外線防御層４２が存在する。紫外線防御層４２は、第２パネルＴ２０（第２ガラス板２０）に接している。このように、樹脂本体４１の片面に紫外線防御層４２が設けられる場合、より簡単な構成で樹脂本体４１に紫外線が当たることを抑制することができ、ガラスパネルユニット１の製造が容易になり得る。

　図２Ｂ及び図２Ｃの形態は、紫外線防御層４２を樹脂本体４１の片面だけに形成すればよいという利点があるものの、すべてのスペーサ４０を、紫外線防御層４２を上下方向のうちの同じ向きとなるように一様に配置し、ガラスパネルユニット１を製造することが求められる。また、紫外線防御層４２が配置された側をより紫外線の当たりやすい方にしてガラスパネルユニット１を設置することが求められる。したがって、図２Ｂ及び図２Ｃに係るガラスパネルユニット１は、図２Ａのガラスパネルユニットに比べて、方向性の制約を受けやすくなる。そのため、図２Ｂ及び図２Ｃの形態よりも、図２Ａの形態の方が好ましい。このように、スペーサ４０は、第１パネルＴ１０に対向する第１紫外線防御層４２ａと、第２パネルＴ２０に対向する第２紫外線防御層４２ｂとを備えることがより好ましい。紫外線防御層４２の厚みは、材料にも依存し、特に限定されるものではないが、たとえば、０．０１～１０μｍの範囲内であってよい。

　紫外線防御層４２は、金属薄膜であることが好ましい一態様である。図２Ａの形態では、第１紫外線防御層４２ａ及び第２紫外線防御層４２ｂのうちの一方が金属薄膜であることが好ましく、これらの両方が金属薄膜であることがより好ましい。図２Ｂの形態では、紫外線防御層４２（第１紫外線防御層４２ａ）が金属薄膜であることが好ましい。図２Ｃの形態では、紫外線防御層４２（第２紫外線防御層４２ｂ）が金属薄膜であることが好ましい。金属薄膜により紫外線を反射することで、紫外線から樹脂本体４１を防御することができる。

　紫外線防御層４２は、金属薄膜である場合、紫外線反射膜として機能し得る。金属で形成される薄膜は、紫外線反射性に優れている。紫外線防御層４２の材料としては、紫外線を反射することが可能な材料で、かつガラスパネルユニット１を製造する際の熱プロセスに耐え得る材料が好ましい。紫外線防御層４２として、たとえば、金、白金、銀などで構成される貴金属層、アルミ薄膜、銅又はスズなどで構成される薄膜、及び、これらの金属のいずれか１つ以上を含む合金の薄膜などが挙げられる。ただし、用いられる金属の種類は、プロセス環境に依存し得る。金属薄膜の厚みは、特に限定されるものではないが、たとえば、０．０５～１μｍの範囲内であることが好ましい。金属薄膜の厚みがこの範囲となることで、紫外線防御効果が高くなる。また、金属薄膜の厚みがこの範囲となることで、厚みが大きくなりすぎて膜が硬くなってガラス板を傷つけることを抑制できる。金属薄膜の厚みは、熱反射膜１１より厚みが大きくてもよい。金属薄膜は、熱反射膜１１より光透過性が低くてもよい。

　紫外線防御層４２は、樹脂層であることが好ましい一態様である。この樹脂層は、紫外線防御能（紫外線を防御する機能）を有する。紫外線防御層４２は、樹脂層である場合、劣化犠牲層として機能してもよい。図２Ａの形態では、第１紫外線防御層４２ａ及び第２紫外線防御層４２ｂのうちの少なくとも一方が樹脂層であることが好ましく、これらの両方が樹脂層であることがより好ましい。図２Ｂの形態では、紫外線防御層４２（第１紫外線防御層４２ａ）が樹脂層であることが好ましい。図２Ｃの形態では、紫外線防御層４２（第２紫外線防御層４２ｂ）が樹脂層であることが好ましい。

　紫外線防御層４２は、樹脂層である場合、樹脂本体４１の表面に別体として設けられる。この樹脂層は、劣化犠牲層である場合、紫外線を吸収して自らが劣化することで、樹脂本体４１に紫外線が到達することを抑制することができる。樹脂層が犠牲となって当該樹脂層が紫外線により劣化することで、紫外線から樹脂本体４１を防御するのである。分析によると、スペーサ４０を構成する樹脂にもよるが、紫外線は樹脂のスペーサ４０の表層から５μｍ程度までしか浸透しないことが多い。そのため、例えば、１２５μｍの厚みの樹脂本体４１を用いた場合、樹脂本体４１の両面に５μｍの樹脂層（劣化犠牲層）を設けることで、樹脂本体４１に紫外線が当たることを抑制することができる。前記樹脂層の材料としては、樹脂本体４１の材料とほぼ同じ組成のものが好ましい。また、樹脂層は、たとえば、樹脂本体４１の材料に、紫外線防御剤が添加された材料で形成されてもよい。紫外線防御剤により、紫外線が樹脂本体４１に侵入するのを防御することができる。紫外線防御剤としては、たとえば、無機粒子が挙げられる。紫外線防御剤の具体例として、マイカ、酸化チタンが挙げられる。紫外線防御剤を含有する樹脂層は、紫外線防御層４２として好ましい。樹脂層の厚みは、特に限定されるものではないが、たとえば、０．５～５μｍの範囲内が好ましく、１～３μｍの範囲内がより好ましい。

　樹脂本体４１は、耐熱性の樹脂により構成され得る。ガラスパネルユニット１は、製造時に、熱が付与されて第１パネルＴ１０と第２パネルＴ２０との互いの周縁部に枠体３０が接着され得る。その際、樹脂に耐熱性があると、樹脂本体４１が潰れにくくなる。

　樹脂本体４１は、ポリイミドにより形成されることが好ましい。すなわち、樹脂本体４１は、好ましくは、ポリイミドを含む。ポリイミドは、耐熱性に優れている。ポリイミドは、耐熱性が高いため、ガラスパネルユニット１の製造時に高温になった場合でも、その形状を維持することが可能である。ポリイミドは、強度が高い。ポリイミドは、強固なポリマーであるため、２つのガラス板が近づく方向にかかる力を受け止めて、これらの間のスペースを確保することが可能である。ポリイミドの使用により、耐熱性が高く、強固なスペーサ４０が得られる。ポリイミドを用いたスペーサ４０により、真空空間を安定して形成することができる。ポリイミドは、テトラカルボン酸無水物とジアミンとの縮重合反応物であってよい。ポリイミドとして、芳香族ポリイミドなどが例示される。ポリイミドは、光透過性の高いもの（透明性を有するもの）が好ましい。

　ここで、スペーサ４０の樹脂本体４１は、少なくとも１つの樹脂シートから形成されることが好ましい。樹脂シートの使用によって、スペーサ４０の形成が容易になる。樹脂シートは、スペーサ４０の形状に切り取られてスペーサ４０として用いられ得る。樹脂シートの片面又は両面に紫外線防御膜が設けられる。スペーサ４０は、詳細には、紫外線防御膜付き樹脂シート（すなわち積層体、複合シートともいう）から形成される。樹脂シートは、スペーサ４０の樹脂本体４１となる。紫外線防御膜は、スペーサ４０の紫外線防御層４２となる。樹脂シートは、樹脂フィルムであってよい。樹脂シートとして、たとえば、ポリイミドフィルムが例示される。

　スペーサ４０の樹脂本体４１は、１つの樹脂シートから形成されてよい。あるいは、スペーサ４０の樹脂本体４１は、２以上の樹脂シートから形成されてもよい。この場合、樹脂シートの積層体がスペーサ４０となる。このとき、シートの積層体の最も外側の面に紫外線防御膜が設けられていることで、紫外線防御層４２を有するスペーサ４０が形成され得る。スペーサ４０は、フィルムをパンチングによって所定のサイズに打ち抜くことにより得られ得る。なお、スペーサ４０の樹脂本体４１は、樹脂シートに限定されない。たとえば、原料となる物質の積層によって、スペーサ４０が形成されてもよい。具体的には、たとえば、ガラス板の上に、スペーサ４０の形状に合わせて、金属薄膜の蒸着と樹脂の塗布とが行われることで、スペーサ４０が形成されてもよい。

　以下、ガラスパネルユニット１の製造方法の一例（以下、製造例という）を説明する。

　図３、図４及び図５は、ガラスパネルユニット１の製造例を示している。図３Ａ～図３Ｆは、スペーサを形成する途中の様子を表し、図３Ａ、図３Ｃ及び図３Ｅは、断面図であり、図３Ｂ、図３Ｄ及び図３Ｆは、斜視図である。図３Ａ～図３Ｆをまとめて図３という。図４Ａ～図４Ｄは断面図である。図４Ａ～図４Ｄをまとめて図４という。図５Ａ～図５Ｃは平面図である。図５Ｃでは、図１Ｂ同様、内部の部材が描画されている。図５Ａ～図５Ｃをまとめて図５という。図３、図４及び図５の方法によって、図１のガラスパネルユニット１が製造される。なお、図４では、図１と上下逆転して、真空ガラスパネルの材料を描画している（すなわち、図４では、第１パネルＴ１０が第２パネルＴ２０の下に配置されるように描かれている）。

　ガラスパネルユニット１の製造方法は、複合シート形成工程と、スペーサ形成工程と、スペーサ配置工程と、ガラス接着剤配置工程と、排気工程と、接着工程とを含む。複合シート形成工程は、樹脂シート４１０の少なくとも一方の面に紫外線防御層４２を形成する工程である。スペーサ形成工程は、樹脂シート４１０と紫外線防御層４２とを含む複合シート４００を打ち抜いて、スペーサ４０を形成する工程である。スペーサ配置工程は、スペーサ４０を第１ガラス基板１００と第２ガラス基板２００との間に配置する工程である。ガラス接着剤配置工程は、第１ガラス基板１００と第２ガラス基板２００との間に枠状にガラス接着剤３００を配置する工程である。排気工程は、第１ガラス基板１００と第２ガラス基板２００との間におけるガラス接着剤３００で囲まれた空間を排気する工程である。接着工程は、ガラス接着剤３００で第１ガラス基板１００と第２ガラス基板２００とを接着する工程である。

　ガラスパネルユニット１の製造では、図３に示すように、スペーサ４０となる複合シート４００を形成する。複合シート４００により、スペーサ４０の劣化が抑制されたガラスパネルユニット１を効率よく製造することができる。以下、複合シート４００を経由したスペーサ４０の形成を詳述する。

　スペーサ４０の形成では、まず、樹脂本体４１となる樹脂シート４１０が準備される。図３Ａ及び図３Ｂには、樹脂シート４１０が描画されている。なお、樹脂本体４１は、１枚の樹脂のシートから形成されてもよいし、複数枚の樹脂のシートが重ねられて形成されてもよい。すなわち、樹脂シート４１０は、１枚又は２枚以上の樹脂のシートを含んでいてよい。複数のシートの接着は、圧力による接着（圧着）や、樹脂自身の粘着力による接着や、接着剤による接着や、静電気的な作用による接着などであってよい。

　次に、図３Ｃ及び図３Ｄに示すように、樹脂シート４１０の片面又は両面に、紫外線防御層４２（紫外線防御膜）を形成する。図３Ｃ及び図３Ｄでは、紫外線防御層４２は、樹脂シート４１０の両面に形成されており、一方が第１紫外線防御層４２ａとなり、他方が第２紫外線防御層４２ｂとなる。図３Ｄでは、理解しやすいよう、紫外線防御層４２が設けられた範囲をドット模様で示している。このように、紫外線防御層４２は、樹脂シート４１０の表面全体に設けられるものであってよい。第１紫外線防御層４２ａの厚みと第２紫外線防御層４２ｂの厚みは、異なっていてもよいが、同じであってよい。

　紫外線防御層４２の形成は適宜の方法で行われ得る。紫外線防御層４２が金属薄膜である場合、たとえば、樹脂シート４１０の表面に、金属を蒸着又はスパッタなどによって積層させることで、金属薄膜（紫外線防御層４２）を形成することができる。たとえば、アルミニウムは、この方法で容易に積層される。あるいは、金属レジネートペーストを樹脂シート４１０の表面に印刷し、焼成することで、金属薄膜（紫外線防御層４２）を形成することができる。たとえば、金や白金は、この方法で容易に積層される。焼成温度は、３５０～４５０℃程度であってよい。紫外線防御層４２の形成時に、樹脂シート４１０に熱負荷がかかる場合は、樹脂シート４１０は耐熱性を有することが好ましい。特にポリイミドフィルムは、耐熱性が高いため、金属薄膜の形成に有利である。

　紫外線防御層４２が樹脂層（劣化犠牲層）である場合、たとえば、樹脂シート４１０の表面に、樹脂材料を塗布することにより、樹脂層（紫外線防御層４２）を形成することができる。樹脂層の材料は、樹脂本体４１の材料と同じものであってよく、あるいは、樹脂本体４１の材料に紫外線防御剤を添加したものであってもよい。もちろん、樹脂本体４１とは異なる樹脂で、樹脂層（紫外線防御層４２）が形成されてもよい。

　紫外線防御層４２の形成により、複合シート４００が得られる。複合シート４００は、樹脂シート４１０と紫外線防御層４２とを備えている。図３Ｃに示すように、複合シート４００は、樹脂シート４１０の両面に紫外線防御層４２が設けられている。なお、複合シート４００は、樹脂シート４１０（樹脂本体４１）と、その片面に設けられた紫外線防御層４２とで構成されるものであってもよい。その場合、図２Ｂ及び図２Ｃに示すような、紫外線防御層４２を片面に有するスペーサ４０が得られる。

　複合シート４００の形成後、図３Ｅ及び図３Ｆに示すように、複合シート４００を打ち抜いて、スペーサ４０を形成する。図３Ｆでは、打ち抜かれた複数のスペーサ４０のうち、代表して２個のスペーサ４０が描画されている。スペーサ４０は、スペーサ４０の形状に合わせて、パンチング装置により打ち抜くことで、形成することができる。１枚の複合シート４００からは、通常、複数個のスペーサ４０が得られる。たとえば、円形に複合シート４００を打ち抜くと、円柱状のスペーサ４０が複数得られる。各スペーサ４０の直径はたとえば０．５ｍｍであってよい。このように、複数得られたスペーサ４０をガラスパネルユニット１の製造に用いることができる。

　図４及び図５により、ガラスパネルユニット１の製造方法をさらに説明する。

　ガラスパネルユニット１の製造方法では、第１ガラス基板１００を含む第１基板Ｔ１００と、第２ガラス基板２００を含む第２基板Ｔ２００と、ガラス接着剤３００と、スペーサ４０とを含むガラス複合物２が途中段階で形成される。図４Ｃは、ガラス複合物２を示している。

　ガラスパネルユニット１の製造にあたっては、まず、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００とを準備する。ガラスパネルユニット１の製造は、ガラス基板準備工程を含んでいる。図４Ａ及び図５Ａには、準備された第１基板Ｔ１００が示されている。第１基板Ｔ１００は、少なくとも、第１ガラス基板１００により構成される。第１基板Ｔ１００は、第１ガラス基板１００と、第１ガラス基板１００の表面に設けられた熱反射膜１１とを備えている。第１ガラス基板１００が、本製造方法を経て、第１ガラス板１０となる。ガラス基板準備工程は、第１ガラス基板１００を適宜の大きさにすることや、所定の装置に第１ガラス基板１００を置くことを含んでいてもよい。

　図４Ａ及び図５Ａでは、第１基板Ｔ１００のみが描画されているが、第２基板Ｔ２００も別途準備される。第２基板Ｔ２００の準備は、第１基板Ｔ１００に対となる所定の大きさのガラス基板を用意することを含む。第２基板Ｔ２００は、少なくとも、第２ガラス基板２００により構成される。第２ガラス基板２００は、第２ガラス板２０のみで構成されているが、熱反射膜をさらに備えていてもよい。

　図４Ｃでは、第２基板Ｔ２００（ただし第１基板Ｔ１００に重ねられた状態）が示されている。第２基板Ｔ２００は排気孔２０１を有している。排気孔２０１は、第２ガラス基板２００を貫通する孔と、排気管２０２とで構成された連通路である。排気管２０２は、第２ガラス基板２００を貫通する孔の外周部から突出している。排気管２０２の内面と第２ガラス基板２００を貫通する孔とは連続している。第２基板Ｔ２００の準備は、排気孔２０１及び排気管２０２を第２ガラス基板２００に設けることを含んでもよい。

　ここで、製造開始時の第１基板Ｔ１００及び第２基板Ｔ２００は、最終のガラスパネルユニット１の第１パネルＴ１０及び第２パネルＴ２０のサイズよりも大きいものが用いられる。本製造例では、最終的に、第１基板Ｔ１００及び第２基板Ｔ２００の一部が除去される。製造に使用する第１基板Ｔ１００及び第２基板Ｔ２００は、ガラスパネルユニット１になる部分と最終的に除去される部分とを含む。

　次に、図４Ｂ及び図５Ｂに示すように、ガラス接着剤３００を配置する（ガラス接着剤配置工程）。スペーサ４０は、ガラス接着剤３００の配置の際に、一緒に配置することができる。ガラス接着剤３００は、熱溶融性ガラスを含む。ガラス接着剤３００は、枠状に配置される。ガラス接着剤３００は、最終的に枠体３０を形成する。

　ガラス接着剤３００は、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２との少なくとも２種類のガラス接着剤を含む。第１ガラス接着剤３０１及び第２ガラス接着剤３０２は、それぞれ、所定の場所に設けられる。図４Ｂでは、第２ガラス接着剤３０２が破線で示されている。これは、第２ガラス接着剤３０２が、第１ガラス基板１００の短辺に沿った方向の全部に設けられていないことを意味する。図５Ｂにより、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２の配置が理解される。

　第１ガラス接着剤３０１及び第２ガラス接着剤３０２の配置後、仮焼成が行われてもよい。仮焼成により、第１ガラス接着剤３０１及び第２ガラス接着剤３０２は、それぞれ、内部のガラス粉末が一体化する。ただし、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２は、接触しない。仮焼成により、ガラス接着剤３００が不用意に飛ぶことが抑制される。仮焼成により、第１ガラス接着剤３０１及び第２ガラス接着剤３０２が、第１ガラス基板１００に固着してもよい。仮焼成は、ガラス接着剤３００の溶融温度よりも低い温度での加熱により行われ得る。

　スペーサ４０は、ガラス接着剤３００を配置した後に配置されることが好ましい。その場合、スペーサ４０の配置が容易になる。スペーサ４０は、等間隔に配置されてよい。あるいは、スペーサ４０は、不規則に配置されてもよい。スペーサ４０は、上述したように、複合シート４００により形成され得る。スペーサ４０の配置は、チップマウンタなどを利用して行うことができる。なお、本製造例では、樹脂シート４１０を用いたスペーサ４０を説明しているが、スペーサ４０は、薄膜形成技術を利用して形成されてもよい。たとえば、スペーサ４０は、ガラス板の表面に、金属薄膜（一方の紫外線防御層４２）の蒸着と、樹脂（樹脂本体４１）の塗布と、金属薄膜（他方の紫外線防御層４２）の蒸着とが順に行われることによって、形成され得る。

　なお、図４Ｂでは、ガラス接着剤３００は、第１基板Ｔ１００の上に配置されているが、ガラス接着剤３００は適宜の方法で配置されてよい。たとえば、ガラス接着剤３００は第２基板Ｔ２００の上に配置されてもよい。また、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００とが対向配置された後に、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００との隙間にガラス接着剤３００が注入されて配置されてもよい。この場合、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００の両方に同時にガラス接着剤３００が配置される。

　また、ガス吸着体が第１基板Ｔ１００及び第２基板Ｔ２００の一方又は両方の上に配置されてもよい。ガス吸着体は、固体のガス吸着体が接着されたり、流動性のあるガス吸着体材料が塗布及び乾燥されたりすることで、設けられる。

　図５Ｂに示すように、第１ガラス接着剤３０１は、第１基板Ｔ１００の外縁（周縁部）に沿って設けられている。第１ガラス接着剤３０１は、第１基板Ｔ１００の上で１周し、枠を形成している。第２ガラス接着剤３０２は、目的とするガラスパネルユニット１の端部になる部分に対応して設けられている。第２ガラス接着剤３０２の配置場所は、第１ガラス接着剤３０１で囲まれた範囲内にある。

　図５Ｂでは、第２ガラス接着剤３０２は、ガラスパネルユニット１の短辺に沿った方向に２つ配置されている。第２ガラス接着剤３０２の数は１つであってもよいし、３つ以上であってもよい。第２ガラス接着剤３０２は、壁状に設けられる。図５Ｂから分かるように、第１基板Ｔ１００の上に第２基板Ｔ２００（ガラス基板２００）が重ねられると、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００の間に内部空間５００が形成される。第２ガラス接着剤３０２は、内部空間５００を２つに仕切っている。ただし、第２ガラス接着剤３０２の仕切りは、完全ではなく、内部空間５００内の２つの空間が繋がるように行われている。内部空間５００内の２つの空間は、排気孔２０１から遠い第１空間５０１と、排気孔２０１に近い第２空間５０２と定義される。第１空間５０１と第２空間５０２とは、第２ガラス接着剤３０２で仕切られている。第２空間５０２に対応する位置には、第２基板Ｔ２００によって、排気孔２０１が設けられる（図４Ｃ参照）。第１空間５０１に対応する位置には、排気孔２０１が設けられない。本製造例では、第２ガラス接着剤３０２が第１ガラス接着剤３０１から離れ、また、２つの第２ガラス接着剤３０２が離れることで、第１空間５０１と第２空間５０２とが繋がっている。第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２との間、及び、２つの第２ガラス接着剤３０２の間は、排気を行うときの通気路として機能する。排気工程では、第１空間５０１の空気が通気路を通って排気される。

　次に、図４Ｃに示すように、第２基板Ｔ２００を、第１基板Ｔ１００に対向させて、ガラス接着剤３００の上に配置する（対向配置工程）。これにより、第１基板Ｔ１００、第２基板Ｔ２００、ガラス接着剤３００及びスペーサ４０を含むガラス複合物２が形成される。ガラス複合物２は、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００との間に、内部空間５００を有する。内部空間５００が仕切られていることは、図５Ｂで説明した通りである。図４Ｃでは、第２ガラス接着剤３０２が破線で示されている。第２ガラス接着剤３０２は、内部空間５００を完全に分けていない。

　そして、ガラス複合物２を加熱する。ガラス複合物２は、加熱炉内で加熱され得る。加熱により、ガラス複合物２の温度が上昇する。ガラス接着剤３００は、熱溶融温度に達することでガラスが溶融し、接着性を発現する。ガラス接着剤３００の溶融温度は、たとえば、３００℃を超える。ガラス接着剤３００の溶融温度は、４００℃を超えてもよい。ただし、ガラス接着剤の溶融温度が低い方がプロセスとして有利である。そのため、ガラス接着剤３００の溶融温度は、４００℃以下が好ましく、３６０℃以下がより好ましい。第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２とは異なる熱溶融温度を有することが好ましい。

　加熱は、２段階以上の段階で行われることが好ましい。たとえば、所定の温度まで温度を上昇させてこの温度を維持して加熱した後、さらに温度を上昇させて所定の温度まで到達させて加熱する方法で行われる。第１段階の加熱は、第１加熱工程と定義される。第２段階の加熱は、第２加熱工程と定義される。

　本製造例では、第１ガラス接着剤３０１は、第２ガラス接着剤３０２よりも低い温度で溶融する。すなわち、第１ガラス接着剤３０１は、第２ガラス接着剤３０２よりも先に溶融する。第１加熱工程では、第１ガラス接着剤３０１が溶融し、第２ガラス接着剤３０２は溶融しない。第１ガラス接着剤３０１が溶融すると、第１ガラス接着剤３０１が第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００とを接着し、内部空間５００が密封される。第１ガラス接着剤３０１が溶融し、第２ガラス接着剤３０２が溶融しない温度は、第１溶融温度と定義される。第１溶融温度では、第２ガラス接着剤３０２は溶融しないため、第２ガラス接着剤３０２は形状を維持する。

　第１溶融温度に達した後、排気を開始し、内部空間５００の気体を排出する（排気工程）。排気は、第１溶融温度よりも低い温度（排気開始温度）に温度を低下させた後に行われてもよい。なお、ガラス複合物２の形状が乱れないのであれば、第１溶融温度に達する前から排気を開始してもよい。

　排気は、排気孔２０１に接続された真空ポンプで行われ得る。排気管２０２に真空ポンプから延びる管が接続される。排気により、内部空間５００は、減圧され、真空状態に移行する。なお、本製造例の排気方法は一例であり、別の排気方法が採用されてもよい。たとえば、ガラス複合物２全体が減圧チャンバに入れられて、ガラス複合物２全体で排気が行われてもよい。

　図４Ｃでは、内部空間５００からの気体の排出が上向きの矢印で示されている。また、第１空間５０１から第２空間５０２に移る空気の流れが右向きの矢印で示されている。上述のように、第２ガラス接着剤３０２は、通気路を設けるように配置されているため、空気は通気路を通って排気孔２０１から排出される。これにより、第１空間５０１及び第２空間５０２を含む内部空間５００が真空になる。

　内部空間５００の真空度が所定の値になった後、ガラス複合物２への加熱温度を上げる（第２加熱工程）。加熱温度の上昇は、排気を継続しながら行われる。加熱温度の上昇により、温度は、第１溶融温度よりも高い第２溶融温度に到達する。第２溶融温度は、たとえば、第１溶融温度よりも１０～１００℃高い。

　ところで、ガラス接着剤３００の溶融とは、熱溶融性ガラスが熱により軟化し、変形や接着が可能な程度になることであってよい。ガラス接着剤３００が流れ出るほどの溶融性は発揮されなくてよい。

　第２溶融温度では、第２ガラス接着剤３０２が溶融する。溶融した第２ガラス接着剤３０２は、第２ガラス接着剤３０２の場所で、第１ガラス基板１００と第２ガラス基板２００とを接着する。さらに、第２ガラス接着剤３０２は、その溶融性によって軟化する。軟化した第２ガラス接着剤３０２は変形し、通気路を塞ぐ。本製造例では、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２との間に設けられた隙間（通気路）が塞がれる。また、２つの第２ガラス接着剤３０２の間に設けられた隙間（通気路）が塞がれる。なお、第２ガラス接着剤３０２は、通気路を塞ぎやすいように、その両端部に第２ガラス接着剤３０２の量が多くなった塞ぎ部３０２ａを有している（図５Ｂ）。塞ぎ部３０２ａは、第２ガラス接着剤３０２の端部でガラスパネルユニット１の長辺に沿った方向に伸びている。塞ぎ部３０２ａが変形して、前記の通気路が塞がれる。なお、接着工程は、第１加熱工程と第２加熱工程とにかけて行われる。本製造例では、接着工程の途中に排気工程が進行する。

　図４Ｄ及び図５Ｃは、通気路が塞がれた後のガラス複合物２を示している。ガラス複合物２は、ガラス接着剤３００の接着作用により、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００とが一体化する。一体となったガラス複合物２は、途中状態のパネル（一体化パネル３と定義する）になる。

　真空空間５０は、内部空間５００を排気孔２０１から遠い真空空間５０と排気孔２０１に近い排気空間５１とに分割することで形成される。第２ガラス接着剤３０２の変形によって、真空空間５０が生じる。真空空間５０は第１空間５０１から形成される。排気空間５１は第２空間５０２から形成される。真空空間５０と排気空間５１とは繋がっていない。真空空間５０は、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２により密閉される。

　一体化パネル３では、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２とが一体化し、枠体３０が形成される。枠体３０は、真空空間５０を取り囲む。枠体３０は、排気空間５１も取り囲む。第１ガラス接着剤３０１が枠体３０の一部になり、第２ガラス接着剤３０２が枠体３０の他の一部になっている。

　真空空間５０の形成後、一体化パネル３は、冷却される。また、真空空間５０の形成後、排気が終了する。真空空間５０は、密閉されているため、排気がなくなっても、真空が維持される。ただし、安全のために、一体化パネル３の冷却の後に、排気が止められる。排気の終了により、排気空間５１は、常圧に戻ってもよい。

　最後に、一体化パネル３を切断する。一体化パネル３は、ガラスパネルユニット１になる部分（ガラスパネル部分１０１と定義する）と、不要な部分（不要部分１０２と定義する）とを含んでいる。ガラスパネル部分１０１は真空空間５０を含んでいる。不要部分１０２は、排気孔２０１を含んでいる。

　図４Ｄ及び図５Ｃでは、一体化パネル３の切断箇所が破線（切断線ＣＬ）で示されている。一体化パネル３は、たとえば、ガラスパネルユニット１となる部分の枠体３０の外縁に沿って切断される。真空空間５０が破壊されない箇所で、一体化パネル３は切断される。

　一体化パネル３を切断することで、不要部分１０２は取り除かれ、ガラスパネル部分１０１が取り出される。ガラスパネル部分１０１から、図１に示すガラスパネルユニット１が得られる。第１基板Ｔ１００及び第２基板Ｔ２００が切断されると、ガラスパネルユニット１は、第１パネルＴ１０及び第２パネルＴ２０の端部に切断面が形成される。

　このように、ガラスパネルユニット１の製造では、接着工程の後に、第１基板Ｔ１００及び第２基板Ｔ２００を切断する切断工程をさらに含むことが好ましい。基板を切断することにより、排気孔のないガラスパネルユニット１を容易に得ることができる。

　図６には、ガラスパネルユニットの他の例（実施形態２）を示している。上記で説明した構成と同じ構成については、同じ符号を付して説明を省略する。実施形態２のガラスパネルユニットは、排気孔２０１を有している点で、上記の実施形態とは異なっている。この場合、排気孔２０１は、真空空間５０を形成するために排気を行った穴を意味する。

　排気孔２０１の出口側の端部は、封止部２０３により、閉鎖されている。これにより、真空空間５０は内部の圧力（例えば、真空状態）が維持される。封止部２０３は、排気管２０２（図４Ｃ参照）から形成されている。封止部２０３は、たとえば排気管２０２を構成するガラスの熱溶着で形成され得る。封止部２０３の外側にはキャップ２０４が配置されている。キャップ２０４は封止部２０３を覆っている。キャップ２０４が封止部２０３を覆うことで、排気孔２０１を高い密閉度で閉鎖できる。また、キャップ２０４により、排気孔２０１部分での破損を抑制できる。

　実施形態２のガラスパネルユニットは、上記で説明した一体化パネル３の作製方法（図４及び図５参照）に準じて製造することができる。詳細には、ガラスパネルユニットは、一体化パネル３を形成し、排気孔２０１を封止することにより、形成される。このとき、一体化パネル３から排気孔２０１を有する部分を切断して除去することは不要となる。また、第２ガラス接着剤３０２は用いなくてもよい。当該ガラスパネルユニット１は、排気孔２０１を有する部分を除去しなくてもよいため、製造が容易になり得る。

　次に、実施形態３に係るガラスパネルユニット１及びその製造方法ついて、図７に基づいて説明する。なお、実施形態３に係るガラスパネルユニット１は、実施形態１または実施形態２において追加の構成を有するものである。このため、実施形態１において対応する構成の符号の末尾に「Ｂ」を付した符号を付して説明を省略する。

　実施形態３におけるガラスパネルユニット１Ｂは、第２パネルＴ２０Ｂと対向するように配置される第３パネルＴ６０Ｂを備える。なお、本実施形態においては、第３パネルＴ６０Ｂは、便宜上、第２パネルＴ２０Ｂと対向しているが、第１パネルＴ１０Ｂと対向してもよい。

　第３パネルＴ６０Ｂは、少なくとも第３ガラス板６０Ｂにより構成される。第３パネルＴ６０Ｂが備える第３ガラス板６０Ｂは、平坦な表面を有し、所定の厚みを有する。本実施形態では、第３ガラス板６０Ｂのみにより第３パネルＴ６０Ｂが構成される。

　なお、第３パネルＴ６０Ｂは、第３ガラス板６０Ｂのいずれかの表面に熱反射膜が設けられてもよい。この場合、第３パネルＴ６０Ｂは、第３ガラス板６０Ｂと、熱反射膜とで構成される。

　さらに、ガラスパネルユニット１Ｂは、第２封止材７０Ｂを備える。第２封止材７０Ｂは、第２パネルＴ２０Ｂと第３パネルＴ６０Ｂとの間に配置されており、第２パネルＴ２０Ｂと第３パネルＴ６０Ｂとの互いの周縁部を気密に接合する。第２封止材７０Ｂは、第２パネルＴ２０Ｂの周縁部と第３パネルＴ６０Ｂの周縁部との間に環状に配置されている。第２封止材７０Ｂは、ガラス接着剤で形成されている。なお、第２封止材７０Ｂが封止材３０Ｂと同じガラス接着剤で形成されてもよいし、封止材３０Ｂと異なるガラス接着剤で形成されてもよく、特に限定されない。

　本実施形態のガラスパネルユニット１Ｂは、第２内部空間８０Ｂを備える。第２内部空間８０Ｂは、第２パネルＴ２０Ｂと第３パネルＴ６０Ｂと第２封止材７０Ｂとで密閉され、乾燥ガスが封入されている。乾燥ガスとしては、アルゴン等の乾燥した希ガス、乾燥空気等が用いられるが、特に限定されない。

　また、第２封止材７０Ｂの内側には、中空の枠部材６１Ｂが環状に配置されている。枠部材６１Ｂには、第２内部空間８０Ｂに通じる貫通孔６２Ｂが形成されており、当該貫通孔６２Ｂの内部に、たとえばシリカゲル等の乾燥剤６３Ｂが収容されている。

　また、第２パネルＴ２０Ｂと第３パネルＴ６０Ｂとの接合は、第１パネルＴ１０Ｂと第２パネルＴ２０Ｂとの接合とほぼ同じ要領で行うことが可能であり、以下に説明する。

　まず、本製造方法を経て第３パネルＴ６０Ｂとなる第３基板６００Ｂと、第１パネルＴ１０Ｂおよび第２パネルＴ２０Ｂを有する組立品（実施形態１または実施形態２におけるガラスパネルユニット１）とを準備する。第３基板Ｔ６００Ｂは、少なくとも第３ガラス基板６００Ｂにより構成される。第３基板Ｔ６００Ｂが備える第３ガラス基板６００Ｂは、平坦な表面を有し、所定の厚みを有する。本実施形態では、第３ガラス基板６００Ｂのみにより第３基板Ｔ６００Ｂが構成される。なお、第３基板Ｔ６００Ｂは、いずれかの表面に熱反射膜を備えていてもよい。この場合、第３基板Ｔ６００Ｂは、第３ガラス基板６００Ｂと熱反射膜とで構成される。

　本製造方法を経て第２封止材７０Ｂとなるガラス接着剤は、第３パネルＴ６０Ｂまたは第２パネルＴ２０Ｂの周縁部に枠状に配置される（第３ガラス接着剤配置工程）。この工程では、第３ガラス接着剤に、実施形態１または実施形態２で第２ガラス接着剤３０２に設けられた通気路と同様の通気路が形成される。

　次に、第３基板Ｔ６００Ｂと、第２基板Ｔ２００Ｂとを対向配置させる（第３基板対向配置工程）。

　次に、第３ガラス接着剤が溶融する温度まで温度を上昇させてその温度を維持する（第３ガラス接着剤加熱工程）。本実施形態においては、第３ガラス接着剤配置工程、第３基板対向配置工程、および第３ガラス接着剤加熱工程により、第２内部空間形成工程が構成される。

　次に、第２内部空間８０Ｂに乾燥ガスを封入する（乾燥ガス封入工程）。この工程では、第２内部空間８０Ｂ内を乾燥ガスのみで満たしてもよいし、空気が残ってもよい。

　次に、通気路が塞がれて第２内部空間８０Ｂが封止される（第２空間封止工程）。

　以上のようにして、ガラスパネルユニット１Ｂが形成される。本実施形態のガラスパネルユニット１Ｂによれば、より一層の断熱性が得られる。

　次に、実施形態４について、図８に基いて説明する。なお、実施形態４は、実施形態１～３のガラスパネルユニット１（または１Ｂ）を用いたガラス窓９０Ｃである。本実施形態においては、実施形態１に対応する構成の符号の末尾に「Ｃ」を付した符号を付して説明を省略する。

　実施形態４では、実施形態１～実施形態３のいずれかにおけるガラスパネルユニットと同様のガラスパネルユニット１Ｃが用いられ、このガラスパネルユニット１Ｃの周縁部の外側に窓枠９１Ｃが取り付けられてガラス窓９０Ｃが構成されている。具体的には、窓枠９１Ｃは、断面Ｕ字状に形成されており、窓枠９１Ｃの内部には、ガラスパネルユニット１Ｃの周縁部が嵌め込まれる。窓枠９１Ｃは、ガラスパネルユニット１Ｃの外周部の全周にわたって設けられる。

　この実施形態４のガラス窓９０Ｃによれば、断熱性を有するガラスパネルユニット１によってガラス窓を形成することができ、断熱性の高いガラス窓９０Ｃを構成することができる。

　以上述べた実施形態から明らかなように、本発明に係る第１の態様のガラスパネルユニット１は、少なくとも第１ガラス板１０からなる第１パネルＴ１０と、第１パネルＴ１０に対向し、少なくとも第２ガラス板２０からなる第２パネルＴ２０と、封止材（枠体３０）と、スペーサ４０とを備える。封止材は、第１パネルＴ１０と第２パネルＴ２０との互いに対向する周縁部に気密に接着され、枠状に形成される。スペーサ４０は、第１パネルＴ１０と第２パネルＴ２０との間に設けられる。第１パネルＴ１０と第２パネルＴ２０との間に、減圧空間（上記実施形態では真空空間５０）からなる内部空間が設けられる。スペーサ４０は、樹脂製の本体４１と、樹脂製の本体４１の表面に設けられた少なくとも１つの紫外線防御層４２とを含む。

　第１の態様によれば、スペーサ４０を樹脂製の本体４１と紫外線防御層４２とで構成することによって、スペーサ４０の樹脂製の本体４１が紫外線によって劣化するのを抑制でき、真空空間５０を安定して形成することができる。この結果、パネルユニット１の外観が損なわれるのを抑制できる。また、樹脂を含むスペーサ４０は、弾力性を有するため、耐衝撃性が向上する。その上、樹脂を含むスペーサ４０は、熱伝導性が低く、ガラスパネルユニット１の断熱性を向上させる。

　本発明に係る第２の態様のガラスパネルユニット１では、第１の態様において、紫外線防御層４２は、金属薄膜である。

　第２の態様によれば、金属で形成される薄膜は、紫外線反射性に優れているため、紫外線防御層４２は紫外線反射膜として機能し得る。このため、第２の態様によれば、スペーサ４０は、紫外線防御効果が高くなる。

　本発明に係る第３の態様のガラスパネルユニット１では、第１の態様において、紫外線防御層４２は、紫外線防御能を有する樹脂層である。

　第３の態様によれば、紫外線防御層４２は、劣化犠牲層として機能し得る。このため、第３の態様によれば、スペーサ４０は、紫外線防御効果が高くなる。

　本発明に係る第４の態様のガラスパネルユニット１では、第１～３のいずれかの態様において、紫外線防御層４２は、第１パネルＴ１０に隣接する第１紫外線防御層４２ａと、第２パネルＴ２０に隣接する第２紫外線防御層４２ｂとを含む。

　第４の態様によれば、ガラスパネルユニット１を設置するに当たり、第１パネルＴ１０と第２パネルＴ２０とのどちらを屋外側に配置しても、紫外線によるスペーサ４０の劣化を防ぐことができる。

　本発明に係る第５の態様のガラスパネルユニットでは、第１～４のいずれかの態様において、樹脂製の本体は、ポリイミドを含む。

　第５の態様によれば、ポリイミドは、耐熱性が高いため、ガラスパネルユニット１の製造時に高温になった場合でも、スペーサ４０の形状を維持することができる。

　本発明に係る第６の態様のガラスパネルユニット１では、第１～５のいずれかの態様において、樹脂製の本体４１は、少なくとも１つの樹脂シートから形成されている。

　第６の態様によれば、スペーサ４０の形成が容易にできる。

　本発明に係る第７の態様のガラスパネルユニット１Ｂでは、第１～５のいずれかの態様において、第３パネルＴ６０Ｂと、第２封止材７０Ｂと、乾燥ガスとをさらに備える。第３パネルＴ６０Ｂは、第２パネルＴ２０Ｂに対向して位置し、少なくとも第３ガラス板６０Ｂからなる。第２封止材７０Ｂは、第２パネルＴ２０Ｂと第３パネルＴ６０Ｂとの互いに対向する周縁部に気密に接着される。乾燥ガスは、第２パネルＴ２０Ｂと第３パネルＴ６０Ｂと第２封止材７０Ｂとで密閉された第２の内部空間８０Ｂに封入される。

　第７の態様によれば、断熱性の高いガラスパネルユニット１Ｂを得ることができる。

　本発明に係る第８の態様のガラス窓９０Ｃは、第１～７のいずれかの態様のガラスパネルユニット１，１Ｂと、ガラスパネルユニット１，１Ｂの周縁部に取り付けられた窓枠９１Ｃとを備える。

　第８の態様によれば、断熱性を有するガラスパネルユニット１，１Ｂによってガラス窓９０Ｃを形成することができ、断熱性の高いガラス窓９０Ｃを構成することができる。

　本発明に係る第９の態様のガラスパネルユニット１の製造方法は、複合シート形成工程と、スペーサ形成工程と、スペーサ配置工程と、ガラス接着剤配置工程と、排気工程と、接着工程とを含む。複合シート形成工程は、樹脂シートの少なくとも一方の面に紫外線防御層４２を形成する。スペーサ形成工程は、樹脂シートと紫外線防御層４２とを含む複合シート４００を打ち抜いて、スペーサ４０を形成する。スペーサ配置工程は、少なくとも第１ガラス基板からなる第１基板Ｔ１００と、少なくとも第２ガラス基板２００からなる第２基板Ｔ２００との間に、スペーサ４０を配置する。ガラス接着剤配置工程は、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００との間に、枠状にガラス接着剤３００を配置する。排気工程は、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００との間におけるガラス接着剤３００で囲まれた空間内の気体を排出する。接着工程は、ガラス接着剤３００で第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００とを接着する。

　第９の態様によれば、第１パネルＴ１０と第２パネルＴ２０との間に減圧空間が形成されたガラスパネルユニットを製造することができる。

　本発明に係る第９の態様のガラスパネルユニット１の製造方法は、複合シート形成工程と、スペーサ形成工程と、スペーサおよび接着剤配置工程と、対向配置工程と、排気工程と、接着工程と、を含む。複合シート形成工程は、樹脂シートの少なくとも一方の面に紫外線防御層４２を形成する。スペーサ形成工程は、樹脂シートと紫外線防御層４２とを含む複合シート４００を打ち抜いて、スペーサ４０を形成する。スペーサおよび接着剤配置工程は、少なくとも第１ガラス基板１００からなる第１基板Ｔ１００のいずれかの一面に、第１基板１００の周縁部に枠状のガラス接着剤３００を配置し、ガラス接着剤３００に囲まれた部分に複数のスペーサ４０を配置する。対向配置工程は、少なくとも第２ガラス基板からなる第２基板Ｔ２００を、第１基板Ｔ１００におけるガラス接着剤３００を配置した側の面に対向させるように配置する。排気工程は、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００との間におけるガラス接着剤３００で囲まれた空間内の気体を排出する。接着工程は、枠状のガラス接着剤３００で第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００とを接着する。

　第１０の態様によれば、第１パネルＴ１０と第２パネルＴ２０との間に減圧空間が形成されたガラスパネルユニットを製造することができる。

　１　　　　ガラスパネルユニット
　１０　　　第１ガラス板
　Ｔ１０　　第１パネル
　２０　　　第２ガラス板
　Ｔ２０　　第２パネル
　３０　　　枠体（封止材）
　４０　　　スペーサ
　４１　　　本体（樹脂製の本体）
　４２　　　紫外線防御層
　４２ａ　　第１紫外線防御層
　４２ｂ　　第２紫外線防御層
　５０　　　真空空間（減圧空間）
　６０Ｂ　　第３ガラス板
　Ｔ６０Ｂ　第３パネル
　７０Ｂ　　第２封止材
　８０Ｂ　　第２の内部空間
　９０Ｃ　　ガラス窓
　１００　　第１ガラス基板
　Ｔ１００　第１基板
　２００　　第２ガラス基板
　Ｔ２００　第２基板
　３００　　ガラス接着剤
　４００　　複合シート
　４１０　　樹脂シート

Claims (10)

1. 　少なくとも第１ガラス板からなる第１パネルと、
   　前記第１パネルに対向し、少なくとも第２ガラス板からなる第２パネルと、
   　前記第１パネルと前記第２パネルとの互いに向かい合う周縁部に気密に接着されて枠状に形成された封止材と、
   　前記第１パネルと前記第２パネルとの間の内部空間に設けられたスペーサと、
   　を備え、
   　前記内部空間は減圧空間であり、
   　前記スペーサは、樹脂製の本体と、前記樹脂製の本体の表面に設けられた少なくとも１つの紫外線防御層とを含む、
   　ガラスパネルユニット。
2. 　前記紫外線防御層は、金属薄膜である、
   　請求項１に記載のガラスパネルユニット。
3. 　前記紫外線防御層は、紫外線防御能を有する樹脂層である、
   　請求項１に記載のガラスパネルユニット。
4. 　前記紫外線防御層は、前記第１パネルに隣接する第１紫外線防御層と、前記第２パネルに隣接する第２紫外線防御層とを含む、
   　請求項１～３のいずれか一項に記載のガラスパネルユニット。
5. 　前記樹脂製の本体は、ポリイミドを含む、
   　請求項１～４のいずれか一項に記載のガラスパネルユニット。
6. 　前記樹脂製の本体は、少なくとも１つの樹脂シートから形成されている、
   　請求項１～５のいずれか一項に記載のガラスパネルユニット。
7. 　前記第２パネルに対向して位置し、少なくとも第３ガラス板からなる第３パネルと、
   　前記第２パネルと前記第３パネルとの互いに向かい合う周縁部に気密に接着されて枠状に形成された第２封止材と、
   　前記第２パネルと前記第３パネルと前記第２封止材とで密閉された第２内部空間内に封入された乾燥ガスと
   　をさらに備える、
   　請求項１～６のいずれか一項に記載のガラスパネルユニット。
8. 　請求項１～７のいずれか一項に記載のガラスパネルユニットと、
   　前記ガラスパネルユニットの周縁部に取り付けられた窓枠と
   を備える、ガラス窓。
9. 　樹脂シートの少なくとも一方の面に紫外線防御層を形成する複合シート形成工程と、
   　前記樹脂シートと前記紫外線防御層とを含む複合シートを打ち抜いて、複数のスペーサを形成するスペーサ形成工程と、
   　少なくとも第１ガラス基板からなる第１基板と少なくとも第２ガラス基板からなる第２基板との間に前記複数のスペーサを配置するスペーサ配置工程と、
   　前記第１基板と前記第２基板との間に枠状のガラス接着剤を配置するガラス接着剤配置工程と、
   　前記第１基板と前記第２基板との間における前記ガラス接着剤で囲まれた空間内の気体を排出する排気工程と、
   　前記枠状のガラス接着剤で前記第１基板と前記第２基板とを接着する接着工程と、
   を含む、ガラスパネルユニットの製造方法。
10. 　樹脂シートの少なくとも一方の面に紫外線防御層を形成する複合シート形成工程と、
    　前記樹脂シートと前記紫外線防御層とを含む複合シートを打ち抜いて、複数のスペーサを形成するスペーサ形成工程と、
    　少なくとも第１ガラス基板からなる第１基板のいずれかの一面に、前記第１基板の周縁部に枠状のガラス接着剤を配置し、前記接着剤に囲まれた部分に前記複数のスペーサを配置する工程と、
    　少なくとも第２ガラス基板からなる第２基板を、前記第１基板におけるガラス接着剤を配置した側の面に対向させるように配置する対向配置工程と、
    　前記第１基板と前記第２基板との間における前記ガラス接着剤で囲まれた空間内の気体を排出する排気工程と、
    　前記枠状のガラス接着剤で前記第１基板と前記第２基板とを接着する接着工程と、
    を含む、ガラスパネルユニットの製造方法。

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