JP6635386B2 - 真空ガラスパネルの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、真空ガラスパネルの製造方法に関する。

従来、一対のガラス板の間に真空空間を有する真空ガラスパネルが知られている。真空ガラスパネルは複層ガラスとも呼ばれる。真空ガラスパネルは、真空空間が熱伝導を抑制するため、断熱性に優れている。真空ガラスパネルの製造では、一対となるガラス板が隙間をあけて接着され、その内部の気体が排出され、内部の空間が密閉されることで真空空間が形成される。

真空ガラスパネルでは、２つのガラス板が、ガラス板とは別の接着材料で接着されるため、接着部分において接着強度が弱くなる可能性がある。接着強度が低下すると、真空ガラスパネルに破損が生じたり、真空空間に空気が侵入して断熱性が低下したりするなどの不具合が発生するおそれがある。そのため、ガラス板の接着部分での接着強度を高くすることが重要である。特に、ガラス板の内面に熱反射膜が設けられた真空ガラスパネルでは、熱反射膜と真空による断熱性を維持しつつ、ガラス板の接着強度を向上させることがより求められる。

特許文献１には、一対のガラス板の一方の表面にＬＯＷ−Ｅ（Ｌｏｗ−Ｅｍｉｓｓｉｖｉｔｙ）膜を形成し、ＬＯＷ−Ｅ膜のない部分で一対のガラス板を接着した複層ガラスが開示されている。しかしながら、一対のガラス板の間は真空ではないため、断熱性が高くない。

特開２００５−１８７３０５号公報

本発明は、ガラス板の接着部分での接着強度が高く、断熱性の高い真空ガラスパネルの製造方法を提供することを目的とする。

本発明の真空ガラスパネルの製造方法は、次のとおりである。

前記真空ガラスパネルの製造方法は、以下に列挙する各工程を含む。第１ガラス板と、前記第１ガラス板の第１面に設けられた熱反射膜とを備えた第１ガラス体から、前記熱反射膜を枠状に除去し、且つ、前記第１ガラス体の中央付近において前記熱反射膜を部分的に除去する熱反射膜除去工程。前記第１ガラス体の前記熱反射膜が枠状に除去された部分に、枠を形成するように第１ガラス接着剤を配置し、前記第１ガラス接着剤で囲まれた範囲内で前記熱反射膜が部分的に除去された部分に、壁状の第２ガラス接着剤を配置する接着剤配置工程。第２ガラス板を備えた第２ガラス体と、前記第１ガラス体とを対向させて配置する対向配置工程。前記第１ガラス体と前記第２ガラス体との間を排気する排気工程。前記第１ガラス体と前記第２ガラス体とを、前記第１ガラス接着剤と前記第２ガラス接着剤を含むガラス接着剤で接着することで、真空空間を含む一体化パネルを形成する接着工程。前記接着工程の後に、前記一体化パネルを前記真空空間が破壊されない箇所で切断することにより、前記一体化パネルを、枠体とガラス板とが直接接した二つ以上の真空ガラスパネルに個別化する切断工程。

図１Ａは、実施形態１の真空ガラスパネルの平面図である。図１Ｂは、図１ＡのＡ−Ａ線断面図である。 図２Ａは、同上の真空ガラスパネルの端部の断面図である。図２Ｂは、変形例の真空ガラスパネルの端部の断面図である。図２Ｃは、別の比較例の真空ガラスパネルの端部の断面図である。図２Ｄは、別の比較例の真空ガラスパネルの端部の断面図である。 図３Ａは、同上の真空ガラスパネルの一例の製造方法の一工程を示す断面図である。図３Ｂは、同上の製造方法の次の工程を示す断面図である。図３Ｃは、同上の製造方法の次の工程を示す断面図である。図３Ｄは、同上の製造方法の次の工程を示す断面図である。図３Ｅは、同上の製造方法の次の工程を示す断面図である。 図４Ａは、同上の真空ガラスパネルの一例の製造方法の一工程を示す平面図である。図４Ｂは、同上の製造方法の次の工程を示す平面図である。図４Ｃは、同上の製造方法の次の工程を示す平面図である。図４Ｄは、同上の製造方法の次の工程を示す平面図である。 図５Ａは、同上の真空ガラスパネルの他例の製造方法の一工程を示す平面図である。図５Ｂは、同上の製造方法の次の工程を示す平面図である。図５Ｃは、同上の製造方法の次の工程を示す平面図である。 図６は、実施形態２の真空ガラスパネルの平面図である。 図７は、図６のＢ−Ｂ線断面図である。 図８は、実施形態１の真空ガラスパネルを備えるガラス窓の平面図である。

以下では、実施形態１の真空ガラスパネル及びその製造方法について説明する。

図１Ａ及び図１Ｂには、実施形態１の真空ガラスパネル１を模式的に示しており、各部の実際の寸法はこれと異なるものであってよい。特に、図１Ｂでは、理解しやすいよう、真空ガラスパネル１の厚みが実際よりも大きく描写されている。

真空ガラスパネル１は、基本的に透明である。そのため、真空ガラスパネル１の内部の部材（たとえば、枠体３０、スペーサ４０）が視認され得る。図１Ａでは、視認された内部の部材を描画している。図１Ａでは、真空ガラスパネル１を第１ガラス板１０側から見ている。

真空ガラスパネル１は、第１ガラス板１０と、第１ガラス板１０に対向する第２ガラス板２０と、第１ガラス板１０と第２ガラス板２０の互いの枠状の周縁部を全周に亘って接着する枠体３０とを備えている。真空ガラスパネル１は、真空空間５０を備えている。真空空間５０は、第１ガラス板１０と第２ガラス板２０との間に設けられている。真空ガラスパネル１は、熱反射膜１１を備えている。熱反射膜１１は、第１ガラス板１０の内面（第２ガラス板２０に対向する面）に設けられている。熱反射膜１１は、第１ガラス板１０と真空空間５０とを隙間なく（つまり第１ガラス板１０と真空空間５０とを完全に）隔てている。枠体３０は、第１ガラス板１０に接している。真空ガラスパネル１は、真空空間５０及び熱反射膜１１を備えるため、真空ガラスパネル１の厚み方向に熱が伝わりにくい。そのため、真空ガラスパネル１は断熱性に優れる。また、真空ガラスパネル１では、枠体３０が第１ガラス板１０に直接接触することで、枠体３０と第１ガラス板１０との接着性が高められている。そのため、真空ガラスパネル１は、ガラス板の接着部分（真空ガラスパネル１の端部）での接着強度が高い。

真空ガラスパネル１は、複数のスペーサ４０を備えている。複数のスペーサ４０により、第１ガラス板１０（熱反射膜１１）と第２ガラス板２０との間の距離が確保され、真空空間５０が容易にかつ安定的に形成される。

第１ガラス板１０において、内面は第１面１０ａと定義され、外面は第２面１０ｂと定義される。第２ガラス板２０において、内面は第１面２０ａと定義され、外面は第２面２０ｂと定義される。第１ガラス板１０の第１面１０ａと第２ガラス板２０の第１面２０ａとは対向している。

真空ガラスパネル１は、たとえば建物に適用される場合、第１ガラス板１０が屋外側に配置され、第２ガラス板２０が屋内側に配置される。その逆に、第１ガラス板１０が屋内側に配置され、第２ガラス板２０が屋外側に配置されてもよい。真空ガラスパネル１は、たとえば窓、パーティション、サイネージなどに利用され得る。

第１ガラス板１０及び第２ガラス板２０の厚みは、たとえば、１〜１０ｍｍの範囲内である。本実施形態では、第１ガラス板１０の厚みは、第２ガラス板２０の厚みと同じである。第１ガラス板１０と第２ガラス板２０の厚みが同じであると、同じガラス板を使用できるため、製造が容易になる。

図１Ａに示すように、第１ガラス板１０及び第２ガラス板２０は、矩形状である。真空ガラスパネル１は、矩形状である。第１ガラス板１０と第２ガラス板２０とは、平面視において互いの外縁が揃っている。平面視とは、真空ガラスパネル１を厚み方向に沿って視た状態を意味する。

第１ガラス板１０及び第２ガラス板２０の材料の例は、ソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスである。

真空空間５０は、第１ガラス板１０、第２ガラス板２０及び枠体３０で密封されている。枠体３０は、シーラーとして機能する。真空空間５０は、真空度が所定値以下である。真空度の所定値は、たとえば、０．０１Ｐａである。真空空間５０は、排気により形成される。真空空間５０の厚み方向の寸法は、たとえば、１０〜１０００μｍである。

真空ガラスパネル１は、真空空間５０にガス吸着体を備えていてもよい。ガス吸着体は、ゲッタとも称することができる。ガス吸着体により、真空空間５０のガスが吸着されるため、真空空間５０の真空度が維持され、断熱性が向上する。ガス吸着体は、たとえば、第１ガラス板１０の内面、第２ガラス板２０の内面、枠体３０の側部、スペーサ４０の中、のいずれかに設けられてよい。

枠体３０は、ガラス接着剤で形成される。ガラス接着剤は、熱溶融性ガラスを含む。熱溶融性ガラスは、低融点ガラスとも呼ばれる。ガラス接着剤は、たとえば、熱溶融性ガラスを含むガラスフリットである。ガラスフリットは、たとえば、ビスマス系ガラスフリット、鉛系ガラスフリット、バナジウム系ガラスフリットである。

枠体３０は、真空ガラスパネル１の端部に配置されている。枠体３０は、第１ガラス板１０及び第２ガラス板２０に接している。枠体３０が第１ガラス板１０と第２ガラス板２０との両方に接することにより、ガラス板の接着部分、すなわちガラス接合部分である真空ガラスパネル１の端部の接着強度が向上する。枠体３０は、第１ガラス板１０の内面（第１面１０ａ）に接している。枠体３０は、第２ガラス板２０の内面（第１面２０ａ）に接している。

スペーサ４０は、真空空間５０内に配置されている。スペーサ４０は、第１ガラス板１０（熱反射膜１１）と第２ガラス板２０との間に設けられている。スペーサ４０は、第１ガラス板１０に設けられた熱反射膜１１に接している。スペーサ４０は、第２ガラス板２０に接している。

本実施形態では、スペーサ４０は、円柱状である。スペーサ４０の直径は、たとえば、０．１〜１０ｍｍである。スペーサ４０は、角柱状であってもよい。スペーサ４０は、光を透過することが好ましい。それにより、スペーサ４０が目立ちにくくなる。

熱反射膜１１は、第１ガラス板１０の内面（第１面１０ａ）に形成されている。熱反射膜１１は、たとえば、赤外線反射膜で構成される。赤外線反射膜により、赤外線を遮断することができるため、真空ガラスパネル１の断熱性が向上する。熱反射膜１１は、Ｌｏｗ−Ｅ膜であってよい。熱反射膜１１は、遮熱性を有し得る。熱反射膜１１は、たとえば、金属薄膜で形成される。なお、金属薄膜は、厚みが薄く、光を透過させるため、真空ガラスパネル１の透明性にほとんど影響を及ぼさない。

熱反射膜１１は、真空空間５０と第１ガラス板１０とを完全に区分しており、第１ガラス板１０と真空空間５０の間には熱反射膜１１が隙間なく位置する。第１ガラス板１０と真空空間５０の間には、熱反射膜１１の存在しない領域が存在しない。熱反射膜１１は、第１ガラス板１０の第１面１０ａのほぼ全体に設けられている。ただし、熱反射膜１１は、真空ガラスパネル１の端部、すなわち枠体３０が設けられた部分では、その一部で設けられていない。

熱反射膜１１は、第１ガラス板１０の、枠体３０で囲まれた領域の全体に、少なくとも設けられることが好ましい。

本実施形態の好適例では、熱反射膜１１は、枠体３０で囲まれた領域の全体よりもやや大きく形成されている。熱反射膜１１の端縁１１ａは、枠体３０に食い込むように位置する。熱反射膜１１の端縁１１ａは、第１ガラス板１０と枠体３０との間に配置されている。

図２Ａ〜図２Ｄに基づいて、真空ガラスパネル１の端部の構造をさらに説明する。図２Ａは、実施形態１の真空ガラスパネル１の端部の断面図であり、図２Ｂには変形例の断面を示し、図２Ｃと図２Ｄには変形例の断面を示している。

図２Ａに示すように、実施形態１の真空ガラスパネル１では、熱反射膜１１の端縁１１ａが第１ガラス板１０と枠体３０の内側の一部との間に配置されている。熱反射膜１１の端縁１１ａは、第１ガラス板１０と枠体３０の内側の一部に挟まれて位置する。熱反射膜１１は、第１ガラス板１０の中央から端部に伸びて、第１ガラス板１０と枠体３０との間に侵入している。枠体３０は、熱反射膜１１と第１ガラス板１０の両方の上に設けられている。言い換えれば、枠体３０は、熱反射膜１１に乗り上がっている。熱反射膜１１は、第１ガラス板１０と真空空間５０とを隙間なく（完全に）隔てている。第１ガラス板１０は、真空空間５０に露出していない。熱反射膜１１によって、第１ガラス板１０と真空空間５０とが完全に隔てられている。図２Ａの構造では、第１ガラス板１０と枠体３０とが直接接するため、この部分の接着強度が向上する。また、熱反射膜１１が真空空間５０の全体に面するように設けられるため、断熱性が向上する。図２Ａの構造においては、枠体３０が第１ガラス板１０に接する面積は、枠体３０が熱反射膜１１に接する面積よりも大きいことが好ましい。それにより、枠体３０と第１ガラス板１０との接着強度がさらに向上する。真空ガラスパネル１の断面において、枠体３０と第１ガラス板１０とが接する距離は、枠体３０が熱反射膜１１に接する距離よりも長いことが好ましいといってもよい。

図２Ｂに示す変形例では、熱反射膜１１の端縁１１ａは、枠体３０の側部に接している。枠体３０は、第１ガラス板１０の上に設けられている。ただし、枠体３０は熱反射膜１１の上に乗り上がっていない。この場合も、熱反射膜１１は、第１ガラス板１０と真空空間５０とを隙間なく隔てている。第１ガラス板１０は、真空空間５０に露出していない。熱反射膜１１によって、第１ガラス板１０と真空空間５０とが完全に隔てられている。図２Ｂの構造でも、第１ガラス板１０と枠体３０とが直接接するため、この部分の接着強度が向上する。また、熱反射膜１１が真空空間５０の全体に設けられるため、断熱性が向上する。ただし、図２Ｂの構造では、熱反射膜１１の端縁１１ａの位置と、枠体３０の側部の位置とが一致する必要があるため、図２Ａの構造よりも製造が容易でない可能性がある。そのため、製造容易性を考慮すると、図２Ｂの構造よりも図２Ａの構造の方が有利である。

図２Ｃに示す比較例では、熱反射膜１１の端縁１１ａは、枠体３０まで届いておらず、枠体３０に接していない。熱反射膜１１は、第１ガラス板１０と真空空間５０とを完全には隔てていない。熱反射膜１１と枠体３０との間には隙間３０ｘが形成されており、この隙間３０ｘの位置で、第１ガラス板１０が真空空間５０に面し、露出している。図２Ｃの構造では、第１ガラス板１０と枠体３０とが直接接するため、この部分の接着強度が向上するものの、熱反射膜１１が真空空間５０の途中までしか伸びていないため、隙間３０ｘができ、隙間３０ｘのない図２Ａ及び図２Ｂの構造に比べて断熱性が低くなる。そのため、図２Ｃの構造よりも、図２Ａ及び図２Ｂの構造の方が有利である。

図２Ｄに示す比較例では、熱反射膜１１の端縁１１ａは、第１ガラス板１０の端縁の位置にあり、外部に露出している。熱反射膜１１は、第１ガラス板１０と枠体３０とを隔てており、第１ガラス板１０と枠体３０とは接していない。図２Ｄの構造では、熱反射膜１１が真空空間５０の全体に面するように設けられるため、断熱性が向上するものの、第１ガラス板１０と枠体３０とが直接接しないため、この部分の接着強度が低くなる。そのため、図２Ｄの構造よりも、図２Ａ及び図２Ｂの構造の方が有利である。

このように、断熱性と接着性を総合的に考慮すると、図２Ｃ及び図２Ｄの構造よりも、図２Ａ及び図２Ｂの構造の方が有利である。その理由は、ガラス接着剤で形成される枠体３０が、接着時に第１ガラス板１０との界面で融合しやすくなるからであると考えられる。

図２Ａ及び図２Ｂの構造は、真空ガラスパネル１の製造の途中において、熱反射膜１１の一部を除去することにより得られ得る。熱反射膜１１を全く除去しない場合、図２Ｄの構造になり得る。熱反射膜１１の除去が過剰に行われた場合、図２Ｃの構造になり得る。ここで、枠体３０が設けられる位置の熱反射膜１１を除去しない場合（たとえば図２Ｄの構造）、枠体３０の基となるガラス接着剤として、熱反射膜１１に対する接着性の高いガラスフリット材料しか使用することができなくなる。このようなガラスフリット材料は、十分な低温プロセス化が難しく、４００度以上の接着温度となるプロセスを有する場合があり、これを原因として真空ガラスパネル１の製造が難しくなる場合があった。一方、熱反射膜１１を部分的に除去する場合（たとえば図２Ａ及び図２Ｂの構造）、熱反射膜１１を介さずにガラスフリット材料とガラス板とが直接接するため、ガラスフリット材料とガラス板との密着性を向上させることができる。この場合、例えば、３５０℃前後の低温プロセス化も可能であり、ガラスフリット材料として良好な低融点ガラスフリットを使用することが可能になる。このように、図２Ａ及び図２Ｂの構造では、第１ガラス板１０と枠体３０との高い密着性が得られる。

また、熱反射膜１１を部分的に除去する場合（たとえば図２Ａ及び図２Ｂの構造）は、枠体３０と第１ガラス板１０が直接接着される部分が存在するので、仮に熱反射膜１１と第１ガラス板１０の密着性が低下しても、枠体３０が第１ガラス板１０から剥離することは抑えられる。これに対して、たとえば図２Ｄの構造では、熱反射膜１１と第１ガラス板１０の密着性が低下すると、枠体３０が熱反射膜１１と共に第１ガラス板１０から剥離するおそれがある。熱反射膜１１と第１ガラス板１０の密着性の低下は、たとえば加熱時に起こり得る。そのため、たとえば図２Ｄの構造では、熱反射膜１１の剥離を抑えるために高温での加熱を避けることが好ましいが、図２Ａ及び図２Ｂの構造によれば、より高温での処理も可能となる。したがって、図２Ａ及び図２Ｂのように熱反射膜１１を部分的に除去する構造によれば、たとえば第１ガラス板１０と第２ガラス板２０を枠体３０で接着させる加熱工程（たとえば後述の第１加熱工程）においてより高温で処理することで、枠体３０の接着性を高めることも可能である。

また、熱反射膜１１が部分的に除去される場合、図２Ｃの構造のように、熱反射膜１１の除去幅が大きいと、ガラス接着剤の設けられていない部分に熱反射膜１１の存在しないエリア（図２Ｃの隙間３０ｘ）が形成され得る。すると、この部分では、熱反射を行うことができなくなり、真空ガラスパネル１の断熱性が低下する可能性がある。しかしながら、図２Ａ及び図２Ｂの構造のように、熱反射膜１１が第１ガラス板１０と真空空間５０とを隔てるようにすると、熱反射膜１１の存在しないエリア（図２Ｃの隙間３０ｘ）がなくなるため、断熱性が向上する。ここで、ガラス接着剤は、接合プロセス（第１ガラス板１０と第２ガラス板２０とを接着する工程）において流動することによって、当初の塗布幅よりも広くなり得る。そのため、ガラス接着剤の塗布幅と広がり量を考慮して、熱反射膜１１を除去することができる。熱反射膜１１がガラス接着剤の塗布幅と同等かまたは、塗布幅以下の幅で除去されていれば、熱反射膜１１がないエリアがより確実に生じなくなり、断熱性を向上させることができる。

図１Ｂに示すように、第１ガラス板１０の側端面が切断面１０ｃを含み、第２ガラス板２０の側端面が切断面２０ｃを含んでいてもよい。切断面１０ｃは、ガラス板の切断によって形成される面である。切断面１０ｃ、２０ｃは、切断痕を有する面である。切断面１０ｃ及び切断面２０ｃは、後述のように、ガラス板を切断する方法で真空ガラスパネル１を製造することによって、生じる。切断面１０ｃ、２０ｃを有する真空ガラスパネル１は、複数個を容易に同時に作製できるため、製造性高く形成することが可能になる。また、真空ガラスパネル１は、真空空間５０を真空にするための排気口がなくてもよい。切断面１０ｃ、２０ｃを有する真空ガラスパネル１においては、排気口をなくすことが容易である。

本実施形態では、第１ガラス板１０の内面（第１面１０ａ）と第２ガラス板２０の内面（第１面２０ａ）のうち、第１ガラス板１０の内面にだけ熱反射膜１１が設けられているが、第１ガラス板１０と第２ガラス板２０の両方の内面に熱反射膜が設けられてもよい。熱反射膜が両側に設けられた場合、断熱性がさらに向上し得る。第２ガラス板２０の内面に設けられる熱反射膜（第２熱反射膜と呼んでよい）は、熱反射膜１１と同じ構成であってよい。第２熱反射膜がある場合、枠体３０は、第２ガラス板２０に接することが好ましい。第２熱反射膜の端縁は、第２ガラス板２０と枠体３０との間に配置されていることが好ましい。

以下、真空ガラスパネル１の製造方法を説明する。

図３Ａ〜図３Ｅ、図４Ａ〜図４Ｄには、真空ガラスパネル１の一例の製造方法を示している。図３Ａ〜図３Ｅは断面図であり、図４Ａ〜図４Ｄは平面図である。図４Ｄでは、図１Ａと同様、内部の部材が描画されている。図３Ａ〜図３Ｅでは、図１Ｂとは上下逆転した状態で描画している。すなわち、図３Ａ〜図３Ｅでは、第１ガラス板１０が第２ガラス板２０の下に配置されるように描かれている。

真空ガラスパネル１の製造方法は、熱反射膜除去工程と、接着剤配置工程と、対向配置工程と、排気工程と、接着工程とを含む。熱反射膜除去工程は、第１ガラス板１０と、第１ガラス板１０の第１面１０ａに設けられた熱反射膜１１とを備えた第１ガラス体１００から、熱反射膜１１を部分的にかつ枠状に除去する工程である。接着剤配置工程は、少なくとも、第１ガラス体１００において熱反射膜１１が枠状の形態で除去された部分１１ｘに、ガラス接着剤３００を配置する工程である。対向配置工程は、第２ガラス板２０を備えた第２ガラス体２００と、第１ガラス体１００とを対向させる工程である。排気工程は、第１ガラス体１００と第２ガラス体２００との間を排気する工程である。接着工程は、第１ガラス体１００と第２ガラス体２００とをガラス接着剤３００で枠状に接着する工程である。

真空ガラスパネル１の製造では、途中段階で、第１ガラス体１００と、第２ガラス体２００と、ガラス接着剤３００と、スペーサ４０とを含むガラス複合物２が形成される。図３Ｄは、ガラス複合物２を示している。

真空ガラスパネル１の製造にあたっては、まず、第１ガラス体１００と第２ガラス体２００とを準備する。図３Ａ及び図４Ａには、準備された第１ガラス体１００が示されている。第１ガラス体１００は、第１ガラス板１０と、第１ガラス板１０の表面に設けられた熱反射膜１１とを備えている。熱反射膜除去工程では、この第１ガラス体１００から、熱反射膜１１を部分的に除去する。第１ガラス体１００の準備は、熱反射膜１１を部分的に除去する工程に進行できるように、所定の装置に第１ガラス体１００を置くことを含む。なお、真空ガラスパネル１の製造方法は、第１ガラス板１０の上に熱反射膜１１を形成する工程を含んでもよい。ただし、熱反射膜付きガラス板が入手可能であれば、それを第１ガラス体１００として使用すると、製造が容易である。

図３Ａ及び図４Ａでは、第１ガラス体１００のみが描画されているが、第２ガラス体２００も別途準備される。第２ガラス体２００の準備は、第１ガラス体１００と対をなす所定の大きさの第２ガラス体２００を用意することを含む。第２ガラス体２００は、第２ガラス板２０を備えるが、第２熱反射膜をさらに備えていてもよい。図３Ｄでは、第２ガラス体２００（第１ガラス体１００に重ねられた後の状態の第２ガラス体２００）が示されている。第２ガラス体２００は排気口２０１を有している。排気口２０１は、第２ガラス体２００を貫通する孔の出口である。第２ガラス体２００は、排気管２０２を有している。排気管２０２は、排気口２０１の外側に設けられている。第２ガラス体２００の準備は、排気口２０１及び排気管２０２を第２ガラス体２００に設けることを含んでもよい。

ここで、製造開始時の第１ガラス体１００及び第２ガラス体２００は、最終的に得られる真空ガラスパネル１の第１ガラス板１０及び第２ガラス板２０のサイズよりも大きいものが用いられる。本製造方法では、最終的に、第１ガラス体１００及び第２ガラス体２００の一部が除去される。製造に使用する第１ガラス体１００及び第２ガラス体２００は、真空ガラスパネル１になる部分と最終的に除去される部分とを含む。

次に、図３Ｂ及び図４Ｂに示すように、第１ガラス体１００から熱反射膜１１を枠状の形態で部分的に除去する（熱反射膜除去工程）。図４Ｂでは、理解しやすいよう、熱反射膜１１が除去された部分１１ｘには斜線を施している。熱反射膜１１が部分的に除去された部分１１ｘは、直線状に伸びた形状を有する。熱反射膜１１は、ガラス接着剤３００が配置される部分が除去される。熱反射膜１１の除去部分１１ｘの幅は、ガラス接着剤３００の塗布幅と同じかそれより小さくてよい。熱反射膜１１の部分的な除去により、枠体３０と第１ガラス板１０とを直接接触させることが可能になる。熱反射膜１１の部分的な除去により、熱反射膜１１の端縁１１ａは、第１ガラス板１０の真空ガラスパネル１となる部分の端縁よりも内側に配置される。

次いで、図３Ｃ及び図４Ｃに示すように、ガラス接着剤３００を配置する（接着剤配置工程）。スペーサ４０は、ガラス接着剤３００の配置する際に、ともに配置することができる。ガラス接着剤３００は、熱溶融性ガラスを含む。ガラス接着剤３００は、枠状に配置される。ガラス接着剤３００は、最終的に枠体３０を形成する。ここで、ガラス接着剤３００が配置される部分では、熱反射膜１１が部分的に除去されており、この熱反射膜１１の除去部分１１ｘでガラス接着剤３００が第１ガラス板１０に接するように、ガラス接着剤３００を配置するようにする。ガラス接着剤３００の幅は、熱反射膜１１の除去部分１１ｘの幅と同じか、それよりも大きいことが好ましい。それにより、熱反射膜１１と枠体３０との間で隙間３０ｘ（図２Ｃ参照）が生じることが抑制され、断熱性が低下することを抑制することができる。

ガラス接着剤３００は、複数のガラス接着剤を含む。複数のガラス接着剤は、少なくとも第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２である。第１ガラス接着剤３０１及び第２ガラス接着剤３０２は、それぞれ、所定の場所に設けられる。図３Ｃでは、第２ガラス接着剤３０２が破線で示されている。これは、第２ガラス接着剤３０２が、第１ガラス体１００の短辺に沿った方向の全部に設けられていないことを意味する。図４Ｃにより、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２の配置が理解される。

接着剤配置工程では、ガラス接着剤３００を熱反射膜１１に接触させて配置することが好ましい。それにより、熱反射膜１１の端縁１１ａを第１ガラス板１０と枠体３０との間に配置させることが容易に行われる。このとき、ガラス接着剤３００が熱反射膜１１の端縁１１ａに接触し得る。ガラス接着剤３００は熱反射膜１１に乗り上がることがより好ましい。図３Ｃでは、ガラス接着剤３００が、熱反射膜１１に接触し、さらに熱反射膜１１に乗り上がっている様子が描画されている。

第１ガラス接着剤３０１及び第２ガラス接着剤３０２の配置後、仮焼成が行われてもよい。仮焼成により、第１ガラス接着剤３０１及び第２ガラス接着剤３０２は、それぞれ、一体化する。ただし、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２は、接触しない。仮焼成により、ガラス接着剤３００が不用意に変形することが抑制される。仮焼成により、第１ガラス接着剤３０１及び第２ガラス接着剤３０２が、第１ガラス体１００に固着してもよい。仮焼成は、ガラス接着剤３００の溶融温度よりも低い温度での加熱により行われ得る。

スペーサ４０は、ガラス接着剤３００を配置した後に配置されることが好ましい。その場合、スペーサ４０の配置が容易になる。スペーサ４０は、等間隔に配置されてよい。

なお、図３Ｃでは、ガラス接着剤３００は、第１ガラス体１００の上に配置されているが、ガラス接着剤３００は適宜の形態で配置されてよい。たとえば、ガラス接着剤３００は第２ガラス体２００の上に配置されてもよい。また、第１ガラス体１００と第２ガラス体２００とが対向配置された後に、第１ガラス体１００と第２ガラス体２００との隙間にガラス接着剤３００が注入されて配置されてもよい。この場合、第１ガラス体１００と第２ガラス体２００の両方に同時にガラス接着剤３００が配置される。

また、ガス吸着体が第１ガラス体１００及び第２ガラス体２００の一方又は両方の上に配置されてもよい。ガス吸着体は、固体のガス吸着材料を接着することで形成してもよいし、流動性のあるガス吸着体材料を塗布及び乾燥させることで形成してもよい。

図４Ｃに示すように、第１ガラス接着剤３０１は、第１ガラス体１００の外縁に沿って設けられている。第１ガラス接着剤３０１は、第１ガラス体１００の上で１周し、枠を形成している。第２ガラス接着剤３０２は、最終的に製造したい真空ガラスパネル１の端部になる部分に対応して設けられている。第２ガラス接着剤３０２の配置場所は、第１ガラス接着剤３０１で囲まれた範囲内にある。

図４Ｃでは、第２ガラス接着剤３０２は、真空ガラスパネル１の短辺に沿って２つが一直線状に配置されている。第２ガラス接着剤３０２の数は１つであってもよいし、３つ以上であってもよい。第２ガラス接着剤３０２は、壁状に設けられる。図４Ｃから分かるように、第１ガラス体１００の上に第２ガラス体２００が重ねられると、第１ガラス体１００と第２ガラス体２００の間に内部空間５００が形成される。第２ガラス接着剤３０２は、内部空間５００を２つの空間に仕切っている。ただし、第２ガラス接着剤３０２の仕切りは、完全ではなく、内部空間５００内の２つの空間同士が繋がるように行われている。内部空間５００内の２つの空間は、排気口２０１から遠い第１空間５０１と、排気口２０１に近い第２空間５０２と定義される。第１空間５０１と第２空間５０２とは、第２ガラス接着剤３０２で仕切られている。第２空間５０２には、第２ガラス体２００の排気口２０１が連通する（図３Ｄ参照）。第１空間５０１には、排気口２０１が直接的に連通しない。本製造方法では、第２ガラス接着剤３０２が第１ガラス接着剤３０１から離れ、また、２つの第２ガラス接着剤３０２が離れることで、第１空間５０１と第２空間５０２とが繋がっている。第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２との間、及び、２つの第２ガラス接着剤３０２の間は、排気を行うときの通気路として機能する。排気工程では、第１空間５０１の空気が通気路を通って排気される。

次に、図３Ｄに示すように、第２ガラス体２００を、第１ガラス体１００に対向させて、ガラス接着剤３００の上に配置する（対向配置工程）。これにより、第１ガラス体１００、第２ガラス体２００、ガラス接着剤３００及びスペーサ４０を含むガラス複合物２が形成される。ガラス複合物２は、第１ガラス体１００と第２ガラス体２００との間に、内部空間５００を有する。内部空間５００が仕切られていることは、図４Ｃで説明した通りである。図３Ｄでは、第２ガラス接着剤３０２が破線で示されている。第２ガラス接着剤３０２は、内部空間５００を完全に区分していない。

そして、ガラス複合物２を加熱する。ガラス複合物２は、加熱炉内で加熱され得る。加熱により、ガラス複合物２の温度が上昇する。ガラス接着剤３００は、熱溶融温度に達することでガラスが溶融し、接着性を発現する。ガラス接着剤３００の溶融温度は、たとえば、３００℃を超える。ガラス接着剤３００の溶融温度は、４００℃を超えてもよい。ただし、ガラス接着剤の溶融温度が低い方がプロセスとして有利である。そのため、ガラス接着剤３００の溶融温度は、４００℃以下が好ましく、３６０℃以下がより好ましい。第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２とは異なる熱溶融温度を有することが好ましい。

加熱は、２以上の段階で行われることが好ましい。たとえば、所定の温度まで温度を上昇させてこの温度を維持して加熱した後、さらに温度を上昇させて所定の温度まで到達させて加熱する方法で行われる。第１段階の加熱は、第１加熱工程と定義される。第２段階の加熱は、第２加熱工程と定義される。

本製造方法では、第１ガラス接着剤３０１は、第２ガラス接着剤３０２よりも低い温度で溶融する。すなわち、第１ガラス接着剤３０１は、第２ガラス接着剤３０２よりも先に溶融する。第１加熱工程では、第１ガラス接着剤３０１が溶融し、第２ガラス接着剤３０２は溶融しない。第１ガラス接着剤３０１が溶融すると、第１ガラス接着剤３０１が第１ガラス体１００と第２ガラス体２００とを接着し、内部空間５００が密封される。第１ガラス接着剤３０１が溶融し、第２ガラス接着剤３０２が溶融しない温度は、第１溶融温度と定義される。第１溶融温度では、第２ガラス接着剤３０２は溶融しないため、第２ガラス接着剤３０２は形状を維持する。

第１溶融温度に達した後、排気を開始し、内部空間５００の気体を排出する（排気工程）。排気は、第１溶融温度よりも低い温度（排気開始温度）に温度を低下させた後に行われてもよい。なお、ガラス複合物２の形状が乱れないのであれば、第１溶融温度に達する前から排気を開始してもよい。

排気は、排気口２０１に接続された真空ポンプで行われ得る。排気管２０２に真空ポンプから延びる管が接続される。排気により、内部空間５００は、減圧され、真空状態に移行する。なお、本製造方法の排気は一例であり、別の排気方法が採用されてもよい。たとえば、ガラス複合物２全体が減圧チャンバに入れられて、ガラス複合物２全体で排気が行われてもよい。

図３Ｄでは、内部空間５００からの気体の排出が上向きの矢印で示されている。また、第１空間５０１から第２空間５０２に移る空気の流れが右向きの矢印で示されている。上述のように、第２ガラス接着剤３０２は、通気路を設けるように配置されているため、空気は通気路を通って排気口２０１から排出される。これにより、第１空間５０１及び第２空間５０２を含む内部空間５００が真空になる。

内部空間５００が所定の真空度に至った後、ガラス複合物２への加熱温度を上げる（第２加熱工程）。加熱温度の上昇は、排気を継続しながら行われる。加熱温度の上昇により、温度は、第１溶融温度よりも高い第２溶融温度に到達する。第２溶融温度は、たとえば、第１溶融温度よりも１０〜１００℃高い。

ところで、ガラス接着剤３００の溶融とは、熱溶融性ガラスが熱により軟化し、変形や接着が可能な程度になることであってよい。ガラス接着剤３００が流れ出るほどの溶融性は発揮されなくてよい。

第２溶融温度では、第２ガラス接着剤３０２が溶融する。溶融した第２ガラス接着剤３０２は、第２ガラス接着剤３０２の場所で、第１ガラス体１００と第２ガラス体２００とを接着する。さらに、第２ガラス接着剤３０２は、その溶融性によって軟化する。軟化した第２ガラス接着剤３０２は変形し、通気路を塞ぐ。本製造方法では、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２との間に設けられた隙間（通気路）が塞がれる。また、２つの第２ガラス接着剤３０２の間に設けられた隙間（通気路）が塞がれる。なお、第２ガラス接着剤３０２には、通気路を塞ぎやすいように、その両端部に塞ぎ部３０２ａを設けている（図４Ｃ）。塞ぎ部３０２ａは、他の部分よりも第２ガラス接着剤３０２の量が多くなった部分である。塞ぎ部３０２ａは、第２ガラス接着剤３０２の端部から、真空ガラスパネル１の長辺に沿った方向に伸びている。塞ぎ部３０２ａが変形して、前記の通気路が塞がれる。なお、接着工程は、第１加熱工程と第２加熱工程とにかけて行われる。本製造方法では、接着工程の途中に排気工程が進行する。

図３Ｅ及び図４Ｄは、通気路が塞がれた後のガラス複合物２を示している。ガラス複合物２は、ガラス接着剤３００の接着作用により、一体化する。一体となったガラス複合物２は、途中状態のパネル（一体化パネル３と定義する）になる。

真空空間５０は、内部空間５００を排気口２０１から遠い真空空間５０と排気口２０１に近い排気空間５１とに分割することで形成される。第２ガラス接着剤３０２の変形によって、真空空間５０が生じる。真空空間５０は第１空間５０１から形成される。排気空間５１は第２空間５０２から形成される。真空空間５０と排気空間５１とは繋がっていない。真空空間５０は、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２により密閉される。

一体化パネル３では、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２とが一体化し、枠体３０が形成される。枠体３０は、真空空間５０を取り囲む。枠体３０は、排気空間５１も取り囲む。第１ガラス接着剤３０１が枠体３０の一部になり、第２ガラス接着剤３０２が枠体３０の他の一部になっている。

真空空間５０の形成後、一体化パネル３は、冷却される。また、真空空間５０の形成後、排気が終了する。真空空間５０は、密閉されているため、排気がなくなっても、真空が維持される。ただし、安全のために、一体化パネル３の冷却の後に、排気が止められる。排気の終了により、排気空間５１は、常圧に戻ってもよい。

最後に、一体化パネル３を切断する。一体化パネル３は、真空ガラスパネル１になる部分（ガラスパネル部分１０１と定義する）と、不要な部分（不要部分１０２と定義する）とを含んでいる。ガラスパネル部分１０１は真空空間５０を含んでいる。不要部分１０２は、排気口２０１を含んでいる。

図３Ｅ及び図４Ｄでは、一体化パネル３の切断箇所が破線（切断線ＣＬ）で示されている。一体化パネル３は、たとえば、真空ガラスパネル１となる部分の枠体３０の外縁に沿って切断される。真空空間５０が破壊されない箇所で、一体化パネル３は切断される。

一体化パネル３を切断することで、不要部分１０２は取り除かれ、ガラスパネル部分１０１が取り出される。ガラスパネル部分１０１から、図１Ａ、図１Ｂに示す真空ガラスパネル１が得られる。図１Ｂに示すように、第１ガラス体１００及び第２ガラス体２００が切断されると、真空ガラスパネル１には、切断面１０ｃ、２０ｃが形成される。

このように、真空ガラスパネル１の製造では、接着工程の後に、第１ガラス体１００及び第２ガラス体２００を切断する切断工程をさらに含むことが好ましい。ガラス体を切断することにより、排気口のない真空ガラスパネル１を容易に得ることができる。

図５Ａ〜図５Ｃには、真空ガラスパネルの他例の製造方法を示している。図５Ａ〜図５Ｃは平面図である。図５Ａ〜図５Ｃでは、上記で説明した構成と同じ構成については同じ符号を付し、説明を省略する。

他例の製造方法は、複数の真空ガラスパネル１を同時に製造する方法である。この方法では、大面積の２つのガラス体を用い、このガラス体を切り出すことで複数の真空ガラスパネル１を形成することができる。このような製造方法は、多面取りと呼ばれる。

図５Ａ〜図５Ｃに示す製造方法でも、上記で説明したのと同様に、熱反射膜除去工程と、接着剤配置工程と、対向配置工程と、排気工程と、接着工程と、切断工程とを含んだ工程により、真空ガラスパネル１が製造される。すなわち、図５Ａに示すように、図４Ｂと同様にして、熱反射膜１１の一部（枠体３０が配置される予定の部分）を除去する。ここで、本製造方法のような多面取りの場合は、第１ガラス体１００の中央付近において熱反射膜１１を部分的に除去する。次に、図５Ｂに示すように、図４Ｃと同様にして、ガラス接着剤３００及びスペーサ４０を配置する。そして、図５Ｃに示すように、図４Ｄと同様にして、加熱と排気を行い、第１ガラス体１００と第２ガラス体２００とを接着するとともに、これらの間に真空空間５０を形成する。最後に、切断線ＣＬに沿って一体化パネル３を切断することにより、真空ガラスパネル１が得られる。

ここで、図５Ｃに示すように、本製造方法では、一つの一体化パネル３（ガラス複合物２）から、２つ以上（本例では４つ）の真空ガラスパネル１が得られる。そのために、図５Ｂに示すように、ガラス接着剤３００は、真空ガラスパネル１の端部となる部分に枠状に設けられる。図５Ａ〜図５Ｃに示す製造方法は、切断工程は、不要部分１０２の除去と、真空ガラスパネル１の個別化とを含む。多面取りによって真空ガラスパネル１を製造すると、効率よく、生産性高く真空ガラスパネル１を製造することができる。そして、得られた真空ガラスパネル１は、枠体３０とガラス板（第１ガラス板１０）とが直接接するため、ガラスの接合強度が高い。

次に、実施形態２の真空ガラスパネル１とこれを製造する方法について、図６、図７に基づいて説明する。以下において、実施形態１と同様の構成については、同一符号を付して詳しい説明を省略する。

実施形態２の真空ガラスパネル１は、第１ガラス板１０に対向して位置する第３ガラス板６と、第１ガラス板１０と第３ガラス板６の互いの枠状の周縁部を全周に亘って接着する第２枠体７１をさらに備える。第１ガラス板１０と第３ガラス板６との間には、密閉された内部空間７２が設けられている。なお、第３ガラス板６は、第１ガラス板１０と第２ガラス板２０のうち一方のガラス板に対向して位置すればよい。第３ガラス板６が第２ガラス板２０に対向して位置する場合、第２枠体７１は第２ガラス板２０と第３ガラス板６の互いの枠状の周縁部を全周に亘って接着し、第２ガラス板２０と第３ガラス板６との間に、密閉された内部空間７２が設けられる。

図７に示すように、第２枠体７１の内側には、中空枠状のスペーサ７３がさらに配置される。スペーサ７３の中空部分には、乾燥剤７４が充填される。

スペーサ７３はアルミニウム等の金属で形成され、貫通孔７３１を内周側に有する。スペーサ７３の中空部分は、貫通孔７３１を介して内部空間７２に連通する。乾燥剤７４は、たとえばシリカゲルである。第２枠体７１は、たとえばシリコン樹脂、ブチルゴム等の高気密性の樹脂で形成される。

内部空間７２は、第１ガラス板１０（または第２ガラス板２０）と第３ガラス板６と第２枠体７１とで密閉された空間である。内部空間７２には、乾燥ガス７００が充填される。乾燥ガス７００は、たとえばアルゴン等の乾燥した希ガス、乾燥空気等である。乾燥空気には、内部空間７２に封入された後に乾燥剤７４の作用で乾燥した空気も含まれる。

実施形態２の真空ガラスパネル１は、厚み方向の両端に位置する第３ガラス板６と第２ガラス板２０（または第１ガラス板１０）の間に、所定の真空度に至るまで減圧された真空空間５０と、乾燥ガス７００が充填された内部空間７２が介在することで、さらに高い断熱性を有する。

次に、実施形態１，２の真空ガラスパネル１を備えるガラス窓７について、説明する。

図８には、実施形態１の真空ガラスパネル１を備えるガラス窓７が、示されている。ガラス窓７は、実施形態１の真空ガラスパネル１の周縁部に、矩形枠状の窓枠８が嵌め込まれた構造であり、高い断熱性を有する。

実施形態２の真空ガラスパネル１に対しても、窓枠８を同様に嵌め込むことが可能である。この場合も、高い断熱性を有するガラス窓７が得られる。

上述した各実施形態から明らかなように、一形態の真空ガラスパネル（１）は、第１ガラス板（１０）と、第１ガラス板（１０）に対向する第２ガラス板（２０）と、第１ガラス板（１０）と第２ガラス板（２０）とを枠状に接着する枠体（３０）と、第１ガラス板（１０）の内面に設けられた熱反射膜（１１）と、を備える。第１ガラス板（１０）と第２ガラス板（２０）との間に、真空空間（５０）が設けられる。熱反射膜（１１）は、第１ガラス板（１０）と真空空間（５０）とを隙間なく隔てており、枠体（３０）は、第１ガラス板（１０）に接している。

一形態の真空ガラスパネル（１）は、下記構成を付加的に具備することが可能である。つまり、一形態の真空ガラスパネル（１）において、第１ガラス板（１０）の側端面は、切断面（１０ｃ）を含み、第２ガラス板（２０）の側端面は、切断面（２０ｃ）を含む。

一形態の真空ガラスパネル（１）は、下記構成を付加的に具備することが可能である。つまり、一形態の真空ガラスパネル（１）においては、熱反射膜（１１）の端縁（１１ａ）が、第１ガラス板（１０）と枠体（３０）との間に配置されている。

一形態の真空ガラスパネル（１）は、下記構成を付加的に具備することが可能である。つまり、一形態の真空ガラスパネル（１）においては、第１ガラス板（１０）と第２ガラス板（２０）のうち一方のガラス板に対向して位置する第３ガラス板（６）と、前記一方のガラス板と第３ガラス板（６）とを枠状に接着する第２枠体（７１）と、をさらに備え、前記一方のガラス板と第３ガラス板（６）との間に、乾燥ガス（７００）が封入された内部空間（７２）が設けられている。

一形態のガラス窓（７）は、一形態の真空ガラスパネル（１）と、真空ガラスパネル（１）の周縁部に嵌め込まれた窓枠（８）とを備える。

一形態の真空ガラスパネルの製造方法は、第１ガラス板（１０）と、第１ガラス板（１０）の第１面（１０ａ）に設けられた熱反射膜（１１）とを備えた第１ガラス体（１００）から、熱反射膜（１１）を枠状に除去する熱反射膜除去工程と、少なくとも第１ガラス体（１００）において熱反射膜（１１）が部分的にかつ枠状に除去された部分にガラス接着剤（３００）を配置する接着剤配置工程と、第２ガラス板（２０）を備えた第２ガラス体（２００）と、第１ガラス体（１００）とを対向させて配置する対向配置工程と、第１ガラス体（１００）と第２ガラス体（２００）との間を排気する排気工程と、第１ガラス体（１００）と第２ガラス体（２００）とをガラス接着剤（３００）で枠状に接着する接着工程と、を含む。

一形態の真空ガラスパネルの製造方法は、下記の構成を付加的に具備することが可能である。つまり、一形態の真空ガラスパネルの製造方法は、前記接着工程の後に、第１ガラス体（１００）及び第２ガラス体（２００）を切断する切断工程をさらに含む。

一形態の真空ガラスパネルの製造方法は、下記の構成を付加的に具備することが可能である。つまり、一形態の真空ガラスパネルの製造方法において、前記接着剤配置工程は、ガラス接着剤（３００）を熱反射膜（１１）に接触させて配置する工程である。

１ 真空ガラスパネル
６ 第３ガラス板
７ ガラス窓
８ 窓枠
１０ 第１ガラス板
１０ａ 第１面
１０ｃ 切断面
１１ 熱反射膜
１１ａ 端縁
２０ 第２ガラス板
２０ｃ 切断面
１００ 第１ガラス体
２００ 第２ガラス体
３０ 枠体
５０ 真空空間
７１ 第２枠体
７２ 内部空間
３００ ガラス接着剤
７００ 乾燥ガス

Claims (2)

1. 第１ガラス板と、前記第１ガラス板の第１面に設けられた熱反射膜とを備えた第１ガラス体から、前記熱反射膜を枠状に除去し、且つ、前記第１ガラス体の中央付近において前記熱反射膜を部分的に除去する熱反射膜除去工程と、
   少なくとも、前記第１ガラス体において前記熱反射膜が部分的にかつ枠状に除去された部分に、枠を形成するように第１ガラス接着剤を配置し、前記第１ガラス接着剤で囲まれた範囲内で前記熱反射膜が部分的に除去された部分に、壁状の第２ガラス接着剤を配置する接着剤配置工程と、
   第２ガラス板を備えた第２ガラス体と、前記第１ガラス体とを対向させて配置する対向配置工程と、
   前記第１ガラス体と前記第２ガラス体との間を排気する排気工程と、
   前記第１ガラス体と前記第２ガラス体とを、前記第１ガラス接着剤と前記第２ガラス接着剤を含むガラス接着剤で接着することで、真空空間を含む一体化パネルを形成する接着工程と、
   前記接着工程の後に、前記一体化パネルを前記真空空間が破壊されない箇所で切断することにより、前記一体化パネルを、枠体とガラス板とが直接接した二つ以上の真空ガラスパネルに個別化する切断工程と、を含む
   真空ガラスパネルの製造方法。
2. 前記接着剤配置工程は、前記ガラス接着剤を前記熱反射膜に接触させて配置する工程である、
   請求項１に記載の真空ガラスパネルの製造方法。

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