WO2017043054A1 - 真空ガラスパネル、ガラス窓、および真空ガラスパネルの製造方法 - Google Patents

真空ガラスパネル、ガラス窓、および真空ガラスパネルの製造方法 Download PDF

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glass
glass plate
vacuum
adhesive
reflecting film
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瓜生　英一
将 石橋
阿部　裕之
野中　正貴
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パナソニックＩｐマネジメント株式会社
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    • Y02B80/00—Architectural or constructional elements improving the thermal performance of buildings
    • Y02B80/22—Glazing, e.g. vaccum glazing

Definitions

  • the present invention relates to a vacuum glass panel, a glass window, and a method for manufacturing a vacuum glass panel.
  • Vacuum glass panels are also called double glazing.
  • the vacuum glass panel is excellent in heat insulation because the vacuum space suppresses heat conduction.
  • a pair of glass plates are bonded together with a gap therebetween, the gas inside thereof is discharged, and the internal space is sealed to form a vacuum space.
  • the bonding strength may be weakened at the bonded portion. If the adhesive strength is reduced, there is a risk that the vacuum glass panel may be damaged, or air may enter the vacuum space and heat insulation may be reduced. Therefore, it is important to increase the adhesive strength at the bonded portion of the glass plate. In particular, in a vacuum glass panel in which a heat reflecting film is provided on the inner surface of a glass plate, it is more required to improve the adhesive strength of the glass plate while maintaining heat insulation by the heat reflecting film and vacuum.
  • Patent Document 1 discloses a multilayer glass in which a LOW-E (Low-Emissivity) film is formed on one surface of a pair of glass plates, and the pair of glass plates are bonded to each other without the LOW-E film. Yes. However, since there is no vacuum between the pair of glass plates, the heat insulation is not high.
  • LOW-E Low-Emissivity
  • An object of the present invention is to provide a vacuum glass panel having high adhesive strength at a bonded portion of a glass plate and high heat insulation and a method for manufacturing the same.
  • the manufacturing method of the vacuum glass panel, the glass window, and the vacuum glass panel of the present invention is as follows.
  • the vacuum glass panel includes a first glass plate, a second glass plate facing the first glass plate, a frame body that bonds the first glass plate and the second glass plate in a frame shape, and the first glass plate And a heat reflecting film provided on the inner surface of the glass plate.
  • a vacuum space is provided between the first glass plate and the second glass plate. The heat reflecting film separates the first glass plate and the vacuum space without any gap.
  • the frame is in contact with the first glass plate.
  • the glass window includes the vacuum glass panel and a window frame fitted in a peripheral portion of the vacuum glass panel.
  • the manufacturing method of the vacuum glass panel includes the steps listed below.
  • positioning process which arrange
  • positioning process which arrange
  • FIG. 1A is a plan view of a vacuum glass panel according to Embodiment 1.
  • FIG. 1B is a cross-sectional view taken along line AA in FIG. 1A.
  • FIG. 2A is a cross-sectional view of an end portion of the vacuum glass panel same as above.
  • FIG. 2B is a cross-sectional view of an end portion of a modified vacuum glass panel.
  • FIG. 2C is a cross-sectional view of an end of a vacuum glass panel of another comparative example.
  • FIG. 2D is a cross-sectional view of an end of a vacuum glass panel of another comparative example.
  • FIG. 3A is a cross-sectional view showing one step of the manufacturing method of the example of the vacuum glass panel same as above.
  • FIG. 3A is a cross-sectional view showing one step of the manufacturing method of the example of the vacuum glass panel same as above.
  • FIG. 3B is a cross-sectional view showing a next step in the same manufacturing method.
  • FIG. 3C is a cross-sectional view showing a next step in the same manufacturing method.
  • FIG. 3D is a cross-sectional view showing a next step in the same manufacturing method.
  • FIG. 3E is a sectional view showing a next step in the same manufacturing method.
  • FIG. 4A is a plan view showing one step of the manufacturing method of the example of the vacuum glass panel same as above.
  • FIG. 4B is a plan view showing a next step in the same manufacturing method.
  • FIG. 4C is a plan view showing a next step in the same manufacturing method.
  • FIG. 4D is a plan view showing a next step in the same manufacturing method.
  • FIG. 4A is a plan view showing one step of the manufacturing method of the example of the vacuum glass panel same as above.
  • FIG. 4B is a plan view showing a next step in the same manufacturing method.
  • FIG. 4C is a plan
  • FIG. 5A is a plan view showing one step of a manufacturing method of another example of the vacuum glass panel same as above.
  • FIG. 5B is a plan view showing a next step in the same manufacturing method.
  • FIG. 5C is a plan view showing a next step in the same manufacturing method.
  • FIG. 6 is a plan view of the vacuum glass panel of the second embodiment.
  • 7 is a cross-sectional view taken along line BB in FIG.
  • FIG. 8 is a plan view of a glass window including the vacuum glass panel of the first embodiment.
  • FIG. 1A and FIG. 1B schematically show the vacuum glass panel 1 of Embodiment 1, and the actual dimensions of each part may be different.
  • the thickness of the vacuum glass panel 1 is depicted larger than the actual thickness for easy understanding.
  • the vacuum glass panel 1 is basically transparent. Therefore, members inside the vacuum glass panel 1 (for example, the frame 30 and the spacer 40) can be visually recognized. In FIG. 1A, the visually recognized internal members are drawn. In FIG. 1A, the vacuum glass panel 1 is viewed from the first glass plate 10 side.
  • the vacuum glass panel 1 has a first glass plate 10, a second glass plate 20 facing the first glass plate 10, and a frame-shaped peripheral portion of the first glass plate 10 and the second glass plate 20 all around the circumference. And a frame body 30 that adheres to each other.
  • the vacuum glass panel 1 includes a vacuum space 50.
  • the vacuum space 50 is provided between the first glass plate 10 and the second glass plate 20.
  • the vacuum glass panel 1 includes a heat reflecting film 11.
  • the heat reflecting film 11 is provided on the inner surface of the first glass plate 10 (the surface facing the second glass plate 20). The heat reflecting film 11 separates the first glass plate 10 and the vacuum space 50 without a gap (that is, completely separates the first glass plate 10 and the vacuum space 50).
  • the frame 30 is in contact with the first glass plate 10.
  • the vacuum glass panel 1 includes the vacuum space 50 and the heat reflecting film 11, heat is not easily transmitted in the thickness direction of the vacuum glass panel 1. Therefore, the vacuum glass panel 1 is excellent in heat insulation. Moreover, in the vacuum glass panel 1, the adhesiveness of the frame 30 and the 1st glass plate 10 is improved because the frame 30 contacts the 1st glass plate 10 directly. Therefore, the vacuum glass panel 1 has high adhesive strength at the bonded portion of the glass plate (end portion of the vacuum glass panel 1).
  • the vacuum glass panel 1 includes a plurality of spacers 40.
  • the plurality of spacers 40 ensure a distance between the first glass plate 10 (heat reflecting film 11) and the second glass plate 20, and the vacuum space 50 is easily and stably formed.
  • the inner surface is defined as the first surface 10a
  • the outer surface is defined as the second surface 10b
  • the inner surface is defined as the first surface 20a
  • the outer surface is defined as the second surface 20b.
  • the first surface 10a of the first glass plate 10 and the first surface 20a of the second glass plate 20 are opposed to each other.
  • the first glass plate 10 When the vacuum glass panel 1 is applied to a building, for example, the first glass plate 10 is disposed on the outdoor side, and the second glass plate 20 is disposed on the indoor side. Conversely, the first glass plate 10 may be disposed on the indoor side and the second glass plate 20 may be disposed on the outdoor side.
  • the vacuum glass panel 1 can be used, for example, for windows, partitions, signage and the like.
  • the thickness of the first glass plate 10 and the second glass plate 20 is in the range of 1 to 10 mm, for example. In the present embodiment, the thickness of the first glass plate 10 is the same as the thickness of the second glass plate 20. Since the same glass plate can be used as the thickness of the 1st glass plate 10 and the 2nd glass plate 20 is the same, manufacture becomes easy.
  • the first glass plate 10 and the second glass plate 20 are rectangular.
  • the vacuum glass panel 1 has a rectangular shape.
  • the first glass plate 10 and the second glass plate 20 have the same outer edge in plan view.
  • the plan view means a state in which the vacuum glass panel 1 is viewed along the thickness direction.
  • Examples of the material of the first glass plate 10 and the second glass plate 20 are soda lime glass, high strain point glass, chemically strengthened glass, alkali-free glass, quartz glass, neoceram, and physically strengthened glass.
  • the vacuum space 50 is sealed with the first glass plate 10, the second glass plate 20, and the frame body 30.
  • the frame 30 functions as a sealer.
  • the degree of vacuum in the vacuum space 50 is a predetermined value or less.
  • the predetermined value of the degree of vacuum is, for example, 0.01 Pa.
  • the vacuum space 50 is formed by exhaust.
  • the dimension in the thickness direction of the vacuum space 50 is, for example, 10 to 1000 ⁇ m.
  • the vacuum glass panel 1 may include a gas adsorber in the vacuum space 50.
  • the gas adsorber can also be referred to as a getter. Since the gas in the vacuum space 50 is adsorbed by the gas adsorber, the degree of vacuum in the vacuum space 50 is maintained and the heat insulation is improved.
  • the gas adsorber may be provided on any of the inner surface of the first glass plate 10, the inner surface of the second glass plate 20, the side portion of the frame 30, and the spacer 40.
  • the frame body 30 is formed of a glass adhesive.
  • the glass adhesive includes hot-melt glass. Hot-melt glass is also called low-melting glass.
  • the glass adhesive is, for example, a glass frit containing hot-melt glass.
  • the glass frit is, for example, a bismuth glass frit, a lead glass frit, or a vanadium glass frit.
  • the frame 30 is disposed at the end of the vacuum glass panel 1.
  • the frame 30 is in contact with the first glass plate 10 and the second glass plate 20.
  • the bonding strength of the glass glass bonding portion that is, the end portion of the vacuum glass panel 1, which is a glass bonding portion, is improved.
  • the frame 30 is in contact with the inner surface (first surface 10 a) of the first glass plate 10.
  • the frame 30 is in contact with the inner surface (first surface 20 a) of the second glass plate 20.
  • the spacer 40 is disposed in the vacuum space 50.
  • the spacer 40 is provided between the first glass plate 10 (heat reflection film 11) and the second glass plate 20.
  • the spacer 40 is in contact with the heat reflecting film 11 provided on the first glass plate 10.
  • the spacer 40 is in contact with the second glass plate 20.
  • the spacer 40 has a cylindrical shape.
  • the diameter of the spacer 40 is, for example, 0.1 to 10 mm.
  • the spacer 40 may have a prismatic shape.
  • the spacer 40 preferably transmits light. Thereby, the spacer 40 becomes inconspicuous.
  • the heat reflection film 11 is formed on the inner surface (first surface 10 a) of the first glass plate 10.
  • the heat reflecting film 11 is made of, for example, an infrared reflecting film. Since infrared rays can be cut off by the infrared reflecting film, the heat insulating property of the vacuum glass panel 1 is improved.
  • the heat reflecting film 11 may be a Low-E film.
  • the heat reflecting film 11 may have a heat shielding property.
  • the heat reflection film 11 is formed of a metal thin film, for example. In addition, since a metal thin film is thin and transmits light, it hardly affects the transparency of the vacuum glass panel 1.
  • the heat reflecting film 11 completely separates the vacuum space 50 and the first glass plate 10, and the heat reflecting film 11 is positioned between the first glass plate 10 and the vacuum space 50 without any gap. There is no region where the heat reflecting film 11 does not exist between the first glass plate 10 and the vacuum space 50.
  • the heat reflecting film 11 is provided on almost the entire first surface 10 a of the first glass plate 10. However, the heat reflection film 11 is not provided in a part of the end portion of the vacuum glass panel 1, that is, the portion where the frame body 30 is provided.
  • the heat reflecting film 11 is preferably provided at least on the entire area of the first glass plate 10 surrounded by the frame body 30.
  • the heat reflecting film 11 is formed slightly larger than the entire region surrounded by the frame body 30.
  • the edge 11 a of the heat reflecting film 11 is positioned so as to bite into the frame 30.
  • An edge 11 a of the heat reflecting film 11 is disposed between the first glass plate 10 and the frame body 30.
  • FIG. 2A is a cross-sectional view of an end portion of the vacuum glass panel 1 of Embodiment 1
  • FIG. 2B shows a cross section of a modification
  • FIGS. 2C and 2D show cross sections of the modification.
  • the edge 11a of the heat reflecting film 11 is disposed between the first glass plate 10 and a part of the inside of the frame body 30.
  • the edge 11 a of the heat reflecting film 11 is located between the first glass plate 10 and a part of the inside of the frame body 30.
  • the heat reflecting film 11 extends from the center of the first glass plate 10 to the end portion and penetrates between the first glass plate 10 and the frame body 30.
  • the frame 30 is provided on both the heat reflecting film 11 and the first glass plate 10. In other words, the frame 30 rides on the heat reflecting film 11.
  • the heat reflecting film 11 separates the first glass plate 10 and the vacuum space 50 without any gap (completely). The first glass plate 10 is not exposed to the vacuum space 50.
  • the first glass plate 10 and the vacuum space 50 are completely separated by the heat reflecting film 11.
  • the adhesive strength of this portion is improved.
  • the heat reflecting film 11 is provided so as to face the entire vacuum space 50, the heat insulation is improved.
  • the area where the frame 30 is in contact with the first glass plate 10 is preferably larger than the area where the frame 30 is in contact with the heat reflecting film 11. Thereby, the adhesive strength between the frame 30 and the first glass plate 10 is further improved.
  • the distance at which the frame 30 and the first glass plate 10 are in contact is preferably longer than the distance at which the frame 30 is in contact with the heat reflecting film 11.
  • the edge 11 a of the heat reflecting film 11 is in contact with the side portion of the frame body 30.
  • the frame body 30 is provided on the first glass plate 10.
  • the frame 30 does not ride on the heat reflecting film 11.
  • the heat reflecting film 11 separates the first glass plate 10 and the vacuum space 50 without a gap.
  • the first glass plate 10 is not exposed to the vacuum space 50.
  • the first glass plate 10 and the vacuum space 50 are completely separated by the heat reflecting film 11.
  • the position of the edge 11a of the heat reflecting film 11 and the position of the side portion of the frame 30 need to match, and therefore, the manufacturing may not be easier than the structure of FIG. 2A. is there. Therefore, considering the ease of manufacture, the structure of FIG. 2A is more advantageous than the structure of FIG. 2B.
  • the edge 11 a of the heat reflecting film 11 does not reach the frame body 30 and is not in contact with the frame body 30.
  • the heat reflecting film 11 does not completely separate the first glass plate 10 and the vacuum space 50.
  • a gap 30x is formed between the heat reflecting film 11 and the frame 30, and the first glass plate 10 faces the vacuum space 50 and is exposed at the position of the gap 30x.
  • the first glass plate 10 and the frame body 30 are in direct contact with each other, so that the adhesive strength of this portion is improved, but the heat reflecting film 11 extends only partway in the vacuum space 50, so the gap 30x
  • the heat insulating property is lowered. Therefore, the structure of FIGS. 2A and 2B is more advantageous than the structure of FIG. 2C.
  • the edge 11a of the heat reflecting film 11 is located at the edge of the first glass plate 10 and is exposed to the outside.
  • the heat reflecting film 11 separates the first glass plate 10 and the frame body 30, and the first glass plate 10 and the frame body 30 are not in contact with each other.
  • the heat reflecting film 11 is provided so as to face the entire vacuum space 50, the heat insulation is improved, but the first glass plate 10 and the frame 30 are not in direct contact with each other. The adhesive strength of the is reduced. Therefore, the structure of FIGS. 2A and 2B is more advantageous than the structure of FIG. 2D.
  • FIGS. 2A and 2B are more advantageous than the structure of FIGS. 2C and 2D.
  • the reason is considered that the frame 30 formed of the glass adhesive is easily fused at the interface with the first glass plate 10 at the time of bonding.
  • FIG. 2A and 2B can be obtained by removing a part of the heat reflecting film 11 during the manufacturing of the vacuum glass panel 1. If the heat reflecting film 11 is not removed at all, the structure shown in FIG. 2D can be obtained. When the heat reflection film 11 is excessively removed, the structure shown in FIG. 2C can be obtained.
  • a glass frit having high adhesiveness to the heat reflecting film 11 is used as a glass adhesive as a base of the frame body 30. Only materials can be used. Such a glass frit material is difficult to be processed at a sufficiently low temperature, and may have a process that results in an adhesion temperature of 400 ° C.
  • the glass frit material and the glass plate are in direct contact with each other without the heat reflecting film 11 interposed therebetween. Adhesiveness can be improved. In this case, for example, a low-temperature process at around 350 ° C. can be performed, and an excellent low-melting glass frit can be used as the glass frit material.
  • the high adhesiveness of the 1st glass plate 10 and the frame 30 is obtained.
  • the frame 30 when the heat reflecting film 11 is partially removed (for example, the structure of FIGS. 2A and 2B), there is a portion where the frame 30 and the first glass plate 10 are directly bonded. Even if the adhesion between the first glass plate 10 and the first glass plate 10 is reduced, the frame 30 can be prevented from peeling off from the first glass plate 10.
  • the frame body 30 when the adhesion between the heat reflecting film 11 and the first glass plate 10 is lowered, the frame body 30 may be peeled off from the first glass plate 10 together with the heat reflecting film 11. The decrease in the adhesion between the heat reflecting film 11 and the first glass plate 10 can occur during heating, for example. Therefore, for example, in the structure of FIG.
  • FIGS. 2D it is preferable to avoid heating at a high temperature in order to suppress peeling of the heat reflecting film 11, but according to the structure of FIGS. 2A and 2B, processing at a higher temperature is also possible. . Therefore, according to the structure in which the heat reflecting film 11 is partially removed as shown in FIGS. 2A and 2B, for example, a heating step (for example, described later) for bonding the first glass plate 10 and the second glass plate 20 with the frame body 30. It is also possible to improve the adhesiveness of the frame 30 by processing at a higher temperature in the first heating step).
  • the heat reflection film 11 when the heat reflection film 11 is partially removed, if the removal width of the heat reflection film 11 is large as in the structure of FIG. 2C, the heat reflection film 11 exists in a portion where the glass adhesive is not provided. An area not to be formed (gap 30x in FIG. 2C) may be formed. Then, in this part, it becomes impossible to perform heat reflection, and the heat insulation of the vacuum glass panel 1 may fall. However, when the heat reflecting film 11 separates the first glass plate 10 and the vacuum space 50 as in the structure of FIGS. 2A and 2B, an area where the heat reflecting film 11 does not exist (gap 30x in FIG. 2C) is formed. Since it disappears, heat insulation improves.
  • the glass adhesive can be wider than the initial coating width by flowing in the bonding process (step of bonding the first glass plate 10 and the second glass plate 20). Therefore, the heat reflection film 11 can be removed in consideration of the application width and spread amount of the glass adhesive. If the heat reflecting film 11 is removed with a width equal to or less than the coating width of the glass adhesive, an area without the heat reflecting film 11 does not occur more reliably and heat insulation can be improved. .
  • the side end surface of the first glass plate 10 may include a cut surface 10c
  • the side end surface of the second glass plate 20 may include a cut surface 20c.
  • the cut surface 10c is a surface formed by cutting a glass plate.
  • the cut surfaces 10c and 20c are surfaces having cut marks.
  • the cut surface 10c and the cut surface 20c are produced by manufacturing the vacuum glass panel 1 by a method of cutting a glass plate as described later. Since a plurality of the vacuum glass panels 1 having the cut surfaces 10c and 20c can be easily produced at the same time, they can be formed with high manufacturability.
  • the vacuum glass panel 1 may not have an exhaust port for making the vacuum space 50 vacuum. In the vacuum glass panel 1 having the cut surfaces 10c and 20c, it is easy to eliminate the exhaust port.
  • the heat reflecting film 11 is provided only on the inner surface of the first glass plate 10 among the inner surface (first surface 10 a) of the first glass plate 10 and the inner surface (first surface 20 a) of the second glass plate 20.
  • a heat reflecting film may be provided on the inner surfaces of both the first glass plate 10 and the second glass plate 20.
  • the heat reflecting film (which may be referred to as a second heat reflecting film) provided on the inner surface of the second glass plate 20 may have the same configuration as the heat reflecting film 11.
  • the frame body 30 is preferably in contact with the second glass plate 20.
  • the edge of the second heat reflection film is preferably disposed between the second glass plate 20 and the frame body 30.
  • FIG. 3A to FIG. 3E and FIG. 4A to FIG. 4D show an example of a manufacturing method of the vacuum glass panel 1.
  • 3A to 3E are sectional views, and FIGS. 4A to 4D are plan views.
  • the internal members are drawn as in FIG. 1A.
  • FIG. 3A to FIG. 3E the drawing is performed in an upside down state with respect to FIG. 1B. That is, in FIG. 3A to FIG. 3E, the first glass plate 10 is drawn so as to be disposed under the second glass plate 20.
  • the manufacturing method of the vacuum glass panel 1 includes a heat reflecting film removing step, an adhesive placement step, an opposing placement step, an exhaust step, and an adhesion step.
  • the heat reflecting film removing step the heat reflecting film 11 is partially removed from the first glass body 100 including the first glass plate 10 and the heat reflecting film 11 provided on the first surface 10 a of the first glass plate 10. It is a process of removing in a frame shape.
  • the adhesive disposing step is a step of disposing the glass adhesive 300 at least in the portion 11x where the heat reflecting film 11 is removed in a frame shape in the first glass body 100.
  • the facing arrangement process is a process of making the second glass body 200 provided with the second glass plate 20 and the first glass body 100 face each other.
  • the exhaust process is an exhaust process between the first glass body 100 and the second glass body 200.
  • the bonding step is a step of bonding the first glass body 100 and the second glass body 200 in a frame shape with the glass adhesive 300.
  • the glass composite 2 including the first glass body 100, the second glass body 200, the glass adhesive 300, and the spacer 40 is formed in the middle stage.
  • FIG. 3D shows the glass composite 2.
  • the first glass body 100 and the second glass body 200 are prepared.
  • the prepared first glass body 100 is shown in FIGS. 3A and 4A.
  • the first glass body 100 includes a first glass plate 10 and a heat reflecting film 11 provided on the surface of the first glass plate 10.
  • the heat reflecting film 11 is partially removed from the first glass body 100.
  • Preparation of the first glass body 100 includes placing the first glass body 100 in a predetermined apparatus so that the process can proceed to a step of partially removing the heat reflecting film 11.
  • the method for manufacturing the vacuum glass panel 1 may include a step of forming the heat reflecting film 11 on the first glass plate 10. However, if a glass plate with a heat reflecting film is available, if it is used as the first glass body 100, the production is easy.
  • the preparation of the second glass body 200 includes preparing a second glass body 200 having a predetermined size that makes a pair with the first glass body 100.
  • the second glass body 200 includes the second glass plate 20, but may further include a second heat reflecting film.
  • FIG. 3D shows the second glass body 200 (the second glass body 200 in a state after being overlaid on the first glass body 100).
  • the second glass body 200 has an exhaust port 201.
  • the exhaust port 201 is an outlet of a hole that penetrates the second glass body 200.
  • the second glass body 200 has an exhaust pipe 202.
  • the exhaust pipe 202 is provided outside the exhaust port 201.
  • the preparation of the second glass body 200 may include providing the exhaust port 201 and the exhaust pipe 202 in the second glass body 200.
  • first glass body 100 and the second glass body 200 at the start of production those larger than the sizes of the first glass plate 10 and the second glass plate 20 of the vacuum glass panel 1 finally obtained are used. .
  • a part of the first glass body 100 and the second glass body 200 is removed.
  • the 1st glass body 100 and the 2nd glass body 200 used for manufacture contain the part used as the vacuum glass panel 1, and the part removed finally.
  • the heat reflecting film 11 is partially removed from the first glass body 100 in a frame shape (heat reflecting film removing step).
  • the portion 11x from which the heat reflecting film 11 has been removed is hatched.
  • the portion 11x from which the heat reflecting film 11 is partially removed has a shape extending linearly.
  • the heat reflecting film 11 is removed from the portion where the glass adhesive 300 is disposed.
  • the width of the removed portion 11x of the heat reflecting film 11 may be the same as or smaller than the application width of the glass adhesive 300.
  • the glass adhesive 300 is disposed (adhesive placement step).
  • the spacers 40 can be disposed together when the glass adhesive 300 is disposed.
  • the glass adhesive 300 includes hot-melt glass.
  • the glass adhesive 300 is arranged in a frame shape.
  • the glass adhesive 300 finally forms the frame 30.
  • the heat reflecting film 11 is partially removed, and the glass adhesive 300 is in contact with the first glass plate 10 in the removed portion 11x of the heat reflecting film 11.
  • the glass adhesive 300 is disposed.
  • the width of the glass adhesive 300 is preferably the same as or larger than the width of the removed portion 11x of the heat reflecting film 11. Thereby, it is possible to suppress the generation of the gap 30x (see FIG. 2C) between the heat reflecting film 11 and the frame 30, and it is possible to suppress a decrease in heat insulation.
  • the glass adhesive 300 includes a plurality of glass adhesives.
  • the plurality of glass adhesives are at least a first glass adhesive 301 and a second glass adhesive 302.
  • the first glass adhesive 301 and the second glass adhesive 302 are respectively provided at predetermined locations.
  • the second glass adhesive 302 is indicated by a broken line. This means that the second glass adhesive 302 is not provided in all of the directions along the short side of the first glass body 100.
  • the arrangement of the first glass adhesive 301 and the second glass adhesive 302 is understood from FIG. 4C.
  • the glass adhesive 300 is preferably placed in contact with the heat reflecting film 11. Thereby, it is easily performed that the edge 11 a of the heat reflecting film 11 is disposed between the first glass plate 10 and the frame body 30. At this time, the glass adhesive 300 can come into contact with the edge 11 a of the heat reflecting film 11. More preferably, the glass adhesive 300 runs on the heat reflecting film 11. In FIG. 3C, a state in which the glass adhesive 300 is in contact with the heat reflecting film 11 and further climbs onto the heat reflecting film 11 is depicted.
  • first glass adhesive 301 and the second glass adhesive 302 are disposed, temporary baking may be performed.
  • the temporary baking prevents the glass adhesive 300 from being inadvertently deformed.
  • the first glass adhesive 301 and the second glass adhesive 302 may be fixed to the first glass body 100 by temporary firing.
  • the temporary baking can be performed by heating at a temperature lower than the melting temperature of the glass adhesive 300.
  • the spacer 40 is preferably disposed after the glass adhesive 300 is disposed. In that case, the arrangement of the spacers 40 becomes easy.
  • the spacers 40 may be arranged at equal intervals.
  • the glass adhesive 300 is disposed on the first glass body 100, but the glass adhesive 300 may be disposed in an appropriate form.
  • the glass adhesive 300 may be disposed on the second glass body 200.
  • the glass adhesive 300 may be inject
  • the gas adsorber may be disposed on one or both of the first glass body 100 and the second glass body 200.
  • the gas adsorber may be formed by bonding a solid gas adsorbing material, or may be formed by applying and drying a fluid gas adsorbing material.
  • the first glass adhesive 301 is provided along the outer edge of the first glass body 100.
  • the 1st glass adhesive 301 makes one round on the 1st glass body 100, and forms the frame.
  • the 2nd glass adhesive 302 is provided corresponding to the part used as the edge part of the vacuum glass panel 1 to manufacture finally.
  • the location of the second glass adhesive 302 is within a range surrounded by the first glass adhesive 301.
  • two second glass adhesives 302 are arranged in a straight line along the short side of the vacuum glass panel 1.
  • the number of the second glass adhesive 302 may be one, or may be three or more.
  • the second glass adhesive 302 is provided in a wall shape.
  • an internal space 500 is formed between the first glass body 100 and the second glass body 200.
  • the second glass adhesive 302 divides the internal space 500 into two spaces. However, the partition of the second glass adhesive 302 is not complete, and is performed so that the two spaces in the internal space 500 are connected to each other.
  • Two spaces in the internal space 500 are defined as a first space 501 far from the exhaust port 201 and a second space 502 close to the exhaust port 201.
  • the first space 501 and the second space 502 are partitioned by the second glass adhesive 302.
  • the exhaust port 201 of the second glass body 200 communicates with the second space 502 (see FIG. 3D).
  • the exhaust port 201 does not directly communicate with the first space 501.
  • the second glass adhesive 302 is separated from the first glass adhesive 301, and the two second glass adhesives 302 are separated, so that the first space 501 and the second space 502 are connected. .
  • Between the first glass adhesive 301 and the second glass adhesive 302 and between the two second glass adhesives 302 function as an air passage when exhausting. In the exhaust process, the air in the first space 501 is exhausted through the ventilation path.
  • the second glass body 200 is placed on the glass adhesive 300 so as to face the first glass body 100 (opposing placement step).
  • the glass composite 2 containing the 1st glass body 100, the 2nd glass body 200, the glass adhesive agent 300, and the spacer 40 is formed.
  • the glass composite 2 has an internal space 500 between the first glass body 100 and the second glass body 200.
  • the internal space 500 is partitioned as described with reference to FIG. 4C.
  • the second glass adhesive 302 is indicated by a broken line. The second glass adhesive 302 does not completely separate the internal space 500.
  • the glass composite 2 is heated.
  • the glass composite 2 can be heated in a heating furnace. By heating, the temperature of the glass composite 2 rises.
  • the glass adhesive 300 reaches the heat melting temperature, the glass melts and develops adhesiveness.
  • the melting temperature of the glass adhesive 300 exceeds 300 ° C., for example.
  • the melting temperature of the glass adhesive 300 may exceed 400 ° C.
  • a lower melting temperature of the glass adhesive is advantageous as a process. Therefore, the melting temperature of the glass adhesive 300 is preferably 400 ° C. or less, and more preferably 360 ° C. or less.
  • the first glass adhesive 301 and the second glass adhesive 302 preferably have different heat melting temperatures.
  • the heating is preferably performed in two or more stages.
  • the heating is performed by raising the temperature to a predetermined temperature, maintaining the temperature and heating, and then further increasing the temperature to reach the predetermined temperature and heating.
  • the first stage heating is defined as the first heating step.
  • the second stage heating is defined as the second heating step.
  • the first glass adhesive 301 melts at a temperature lower than that of the second glass adhesive 302. That is, the first glass adhesive 301 is melted before the second glass adhesive 302.
  • the first heating step the first glass adhesive 301 is melted and the second glass adhesive 302 is not melted.
  • the first glass adhesive 301 bonds the first glass body 100 and the second glass body 200, and the internal space 500 is sealed.
  • the temperature at which the first glass adhesive 301 melts and the second glass adhesive 302 does not melt is defined as the first melting temperature. Since the second glass adhesive 302 does not melt at the first melting temperature, the second glass adhesive 302 maintains its shape.
  • exhaust After reaching the first melting temperature, exhaust is started and the gas in the internal space 500 is exhausted (exhaust process). Exhaust may be performed after the temperature is lowered to a temperature lower than the first melting temperature (exhaust start temperature). If the shape of the glass composite 2 is not disturbed, the exhaust may be started before reaching the first melting temperature.
  • Exhaust can be performed with a vacuum pump connected to the exhaust port 201.
  • a pipe extending from the vacuum pump is connected to the exhaust pipe 202.
  • the exhaust of this manufacturing method is an example, and another exhaust method may be employ
  • the entire glass composite 2 may be placed in a vacuum chamber, and the entire glass composite 2 may be evacuated.
  • gas discharge from the internal space 500 is indicated by an upward arrow.
  • the flow of air moving from the first space 501 to the second space 502 is indicated by a right-pointing arrow.
  • the second glass adhesive 302 is disposed so as to provide a ventilation path, air is discharged from the exhaust port 201 through the ventilation path.
  • the internal space 500 including the first space 501 and the second space 502 is evacuated.
  • the heating temperature of the glass composite 2 is increased (second heating step).
  • the heating temperature is increased while exhausting is continued.
  • the temperature reaches a second melting temperature that is higher than the first melting temperature.
  • the second melting temperature is, for example, 10 to 100 ° C. higher than the first melting temperature.
  • the melting of the glass adhesive 300 may mean that the heat-meltable glass is softened by heat and can be deformed or bonded.
  • the meltability to the extent that the glass adhesive 300 flows out may not be exhibited.
  • the second glass adhesive 302 melts at the second melting temperature.
  • the melted second glass adhesive 302 bonds the first glass body 100 and the second glass body 200 at the location of the second glass adhesive 302. Further, the second glass adhesive 302 is softened by its meltability.
  • the softened second glass adhesive 302 is deformed and closes the air passage.
  • a gap (air passage) provided between the first glass adhesive 301 and the second glass adhesive 302 is closed.
  • a gap (air passage) provided between the two second glass adhesives 302 is closed.
  • the second glass adhesive 302 is provided with blocking portions 302a at both ends so as to easily block the air passage (FIG. 4C).
  • the closing portion 302a is a portion where the amount of the second glass adhesive 302 is larger than other portions.
  • the closing portion 302 a extends from the end portion of the second glass adhesive 302 in a direction along the long side of the vacuum glass panel 1.
  • the blocking portion 302a is deformed, and the air passage is blocked.
  • an adhesion process is performed over a 1st heating process and a 2nd heating process. In this manufacturing method, the exhaust process proceeds during the bonding process.
  • 3E and 4D show the glass composite 2 after the air passage is blocked.
  • the glass composite 2 is integrated by the adhesive action of the glass adhesive 300.
  • the integrated glass composite 2 becomes an intermediate panel (defined as an integrated panel 3).
  • the vacuum space 50 is formed by dividing the internal space 500 into a vacuum space 50 far from the exhaust port 201 and an exhaust space 51 near the exhaust port 201.
  • the vacuum space 50 is generated by the deformation of the second glass adhesive 302.
  • the vacuum space 50 is formed from the first space 501.
  • the exhaust space 51 is formed from the second space 502.
  • the vacuum space 50 and the exhaust space 51 are not connected.
  • the vacuum space 50 is sealed with the first glass adhesive 301 and the second glass adhesive 302.
  • the first glass adhesive 301 and the second glass adhesive 302 are integrated to form the frame 30.
  • the frame 30 surrounds the vacuum space 50.
  • the frame 30 also surrounds the exhaust space 51.
  • the first glass adhesive 301 is a part of the frame body 30, and the second glass adhesive 302 is another part of the frame body 30.
  • the integrated panel 3 is cooled. Further, after the formation of the vacuum space 50, the exhaust is finished. Since the vacuum space 50 is hermetically sealed, a vacuum is maintained even when exhaust is exhausted. However, for safety, the exhaust is stopped after the integrated panel 3 is cooled. The exhaust space 51 may return to normal pressure by the end of exhaust.
  • the integrated panel 3 includes a portion (defined as the glass panel portion 101) that becomes the vacuum glass panel 1 and an unnecessary portion (defined as the unnecessary portion 102).
  • the glass panel portion 101 includes a vacuum space 50.
  • the unnecessary portion 102 includes an exhaust port 201.
  • the cut portion of the integrated panel 3 is indicated by a broken line (cut line CL).
  • the integrated panel 3 is cut
  • the integrated panel 3 is cut at a location where the vacuum space 50 is not destroyed.
  • the unnecessary part 102 is removed by cutting the integrated panel 3, and the glass panel part 101 is taken out. From the glass panel portion 101, the vacuum glass panel 1 shown in FIGS. 1A and 1B is obtained. As shown in FIG. 1B, when the first glass body 100 and the second glass body 200 are cut, cut surfaces 10 c and 20 c are formed on the vacuum glass panel 1.
  • the manufacture of the vacuum glass panel 1 further includes a cutting step of cutting the first glass body 100 and the second glass body 200 after the bonding step. By cutting the glass body, the vacuum glass panel 1 without an exhaust port can be easily obtained.
  • 5A to 5C show another example of the manufacturing method of the vacuum glass panel.
  • 5A to 5C are plan views.
  • 5A to 5C the same components as those described above are denoted by the same reference numerals, and description thereof is omitted.
  • Another example of the manufacturing method is a method of manufacturing a plurality of vacuum glass panels 1 simultaneously.
  • a plurality of vacuum glass panels 1 can be formed by using two glass bodies having a large area and cutting out the glass bodies.
  • Such a manufacturing method is called multi-chamfering.
  • the heat reflection film removing step, the adhesive placement step, the opposing placement step, the exhausting step, the bonding step, and the cutting step are performed in the same manner as described above.
  • the vacuum glass panel 1 is manufactured by the included process. That is, as shown in FIG. 5A, in the same manner as in FIG. 4B, a part of the heat reflecting film 11 (the part where the frame 30 is to be disposed) is removed. Here, in the case of multiple chamfering as in the present manufacturing method, the heat reflecting film 11 is partially removed near the center of the first glass body 100.
  • the glass adhesive 300 and the spacer 40 are disposed in the same manner as in FIG. 4C. And as shown to FIG.
  • the vacuum glass panel 1 is obtained by cutting the integrated panel 3 along the cutting line CL.
  • the glass adhesive 300 is provided in a frame shape at a portion that becomes an end of the vacuum glass panel 1.
  • the cutting process includes removal of the unnecessary portion 102 and individualization of the vacuum glass panel 1. If the vacuum glass panel 1 is manufactured by multi-chamfering, the vacuum glass panel 1 can be manufactured efficiently and with high productivity. And since the frame 30 and the glass plate (1st glass plate 10) contact
  • the vacuum glass panel 1 has a third glass plate 6 positioned opposite to the first glass plate 10 and a frame-shaped peripheral edge of the first glass plate 10 and the third glass plate 6 all around the circumference.
  • the second frame 71 is further provided to be bonded over the entire area.
  • a sealed internal space 72 is provided between the first glass plate 10 and the third glass plate 6.
  • the third glass plate 6 may be positioned to face one of the first glass plate 10 and the second glass plate 20.
  • the 2nd frame 71 covers the mutual frame-shaped peripheral part of the 2nd glass plate 20 and the 3rd glass plate 6 over a perimeter.
  • a sealed internal space 72 is provided between the second glass plate 20 and the third glass plate 6 by bonding.
  • a hollow frame-shaped spacer 73 is further arranged inside the second frame 71.
  • the hollow portion of the spacer 73 is filled with a desiccant 74.
  • the spacer 73 is made of a metal such as aluminum and has a through hole 731 on the inner peripheral side. The hollow portion of the spacer 73 communicates with the internal space 72 through the through hole 731.
  • the desiccant 74 is, for example, silica gel.
  • the second frame 71 is formed of a highly airtight resin such as silicon resin or butyl rubber.
  • the internal space 72 is a space sealed by the first glass plate 10 (or the second glass plate 20), the third glass plate 6, and the second frame 71.
  • the internal space 72 is filled with a dry gas 700.
  • the dry gas 700 is, for example, a dry rare gas such as argon, dry air, or the like.
  • the dry air includes air that is sealed in the internal space 72 and then dried by the action of the desiccant 74.
  • the vacuum glass panel 1 of Embodiment 2 was depressurized until reaching a predetermined degree of vacuum between the third glass plate 6 and the second glass plate 20 (or the first glass plate 10) located at both ends in the thickness direction. Since the vacuum space 50 and the internal space 72 filled with the dry gas 700 are interposed, higher heat insulation is provided.
  • FIG. 8 shows a glass window 7 including the vacuum glass panel 1 of the first embodiment.
  • the glass window 7 has a structure in which a rectangular frame-shaped window frame 8 is fitted to the peripheral edge portion of the vacuum glass panel 1 of the first embodiment, and has high heat insulating properties.
  • the window frame 8 can be similarly fitted to the vacuum glass panel 1 of the second embodiment. Also in this case, the glass window 7 having high heat insulation is obtained.
  • the vacuum glass panel (1) of one form includes a first glass plate (10), a second glass plate (20) facing the first glass plate (10), and A frame (30) for bonding the first glass plate (10) and the second glass plate (20) in a frame shape, and a heat reflecting film (11) provided on the inner surface of the first glass plate (10), Is provided.
  • a vacuum space (50) is provided between the first glass plate (10) and the second glass plate (20). The heat reflection film (11) separates the first glass plate (10) and the vacuum space (50) without a gap, and the frame (30) is in contact with the first glass plate (10).
  • the vacuum glass panel (1) can additionally have the following configuration. That is, in one form of the vacuum glass panel (1), the side end surface of the first glass plate (10) includes the cut surface (10c), and the side end surface of the second glass plate (20) is the cut surface (20c). including.
  • the vacuum glass panel (1) can additionally have the following configuration. That is, in one form of the vacuum glass panel (1), the edge (11a) of the heat reflecting film (11) is disposed between the first glass plate (10) and the frame (30).
  • the vacuum glass panel (1) can additionally have the following configuration. That is, in one form of the vacuum glass panel (1), the third glass plate (6) located opposite to one of the first glass plate (10) and the second glass plate (20), A second frame (71) for adhering the one glass plate and the third glass plate (6) in a frame shape; and between the one glass plate and the third glass plate (6). An internal space (72) in which a dry gas (700) is enclosed is provided.
  • the glass window (7) of one form includes a vacuum glass panel (1) of one form and a window frame (8) fitted to the peripheral edge of the vacuum glass panel (1).
  • the manufacturing method of the vacuum glass panel of 1 form provided the 1st glass plate (10) and the heat
  • the adhesive placement step of placing the glass adhesive (300) on the part made, the second glass body (200) provided with the second glass plate (20), and the first glass body (100) are opposed to each other.
  • the opposing placement step of placing, the exhausting step of exhausting between the first glass body (100) and the second glass body (200), the first glass body (100) and the second glass body (200) are made of glass. Adhering in a frame shape with an adhesive (300).
  • a method for manufacturing a vacuum glass panel according to one embodiment can additionally include the following configuration. That is, the manufacturing method of the vacuum glass panel of one form further includes the cutting process which cut
  • a method for manufacturing a vacuum glass panel according to one embodiment can additionally include the following configuration. That is, in one embodiment of the method for manufacturing a vacuum glass panel, the adhesive placement step is a step of placing the glass adhesive (300) in contact with the heat reflecting film (11).

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Abstract

ガラス板の接着部分での接着強度が高く、断熱性の高い真空ガラスパネルを提供する。真空ガラスパネルは、第１ガラス板（１０）と、第１ガラス板（１０）に対向する第２ガラス板（２０）と、第１ガラス板（１０）と第２ガラス板（２０）とを枠状に接着する枠体（３０）と、第１ガラス板（１０）の内面に設けられた熱反射膜（１１）とを備えている。第１ガラス板（１０）と第２ガラス板（２０）との間に、真空空間（５０）が設けられている。熱反射膜（１１）は、第１ガラス板（１０）と真空空間（５０）とを隙間なく隔てている。枠体（３０）は、第１ガラス板（１０）に接している。

Description

真空ガラスパネル、ガラス窓、および真空ガラスパネルの製造方法
　本発明は、真空ガラスパネル、ガラス窓、および真空ガラスパネルの製造方法に関する。
　従来、一対のガラス板の間に真空空間を有する真空ガラスパネルが知られている。真空ガラスパネルは複層ガラスとも呼ばれる。真空ガラスパネルは、真空空間が熱伝導を抑制するため、断熱性に優れている。真空ガラスパネルの製造では、一対となるガラス板が隙間をあけて接着され、その内部の気体が排出され、内部の空間が密閉されることで真空空間が形成される。
　真空ガラスパネルでは、２つのガラス板が、ガラス板とは別の接着材料で接着されるため、接着部分において接着強度が弱くなる可能性がある。接着強度が低下すると、真空ガラスパネルに破損が生じたり、真空空間に空気が侵入して断熱性が低下したりするなどの不具合が発生するおそれがある。そのため、ガラス板の接着部分での接着強度を高くすることが重要である。特に、ガラス板の内面に熱反射膜が設けられた真空ガラスパネルでは、熱反射膜と真空による断熱性を維持しつつ、ガラス板の接着強度を向上させることがより求められる。
　特許文献１には、一対のガラス板の一方の表面にＬＯＷ－Ｅ（Ｌｏｗ－Ｅｍｉｓｓｉｖｉｔｙ）膜を形成し、ＬＯＷ－Ｅ膜のない部分で一対のガラス板を接着した複層ガラスが開示されている。しかしながら、一対のガラス板の間は真空ではないため、断熱性が高くない。
特開２００５－１８７３０５号公報
　本発明は、ガラス板の接着部分での接着強度が高く、断熱性の高い真空ガラスパネル及びその製造方法を提供することを目的とする。
　本発明の真空ガラスパネル、ガラス窓、および真空ガラスパネルの製造方法は、次のとおりである。
　前記真空ガラスパネルは、第１ガラス板と、前記第１ガラス板に対向する第２ガラス板と、前記第１ガラス板と前記第２ガラス板とを枠状に接着する枠体と、前記第１ガラス板の内面に設けられた熱反射膜と、を備えている。前記第１ガラス板と前記第２ガラス板との間に、真空空間が設けられている。前記熱反射膜は、前記第１ガラス板と前記真空空間とを隙間なく隔てている。前記枠体は、前記第１ガラス板に接している。
　前記ガラス窓は、前記真空ガラスパネルと、前記真空ガラスパネルの周縁部に嵌め込まれた窓枠とを備える。
　前記真空ガラスパネルの製造方法は、以下に列挙する各工程を含む。第１ガラス板と、前記第１ガラス板の第１面に設けられた熱反射膜とを備えた第１ガラス体から、前記熱反射膜を枠状に除去する熱反射膜除去工程。前記第１ガラス体の前記熱反射膜が枠状に除去された部分にガラス接着剤を配置する接着剤配置工程。第２ガラス板を備えた第２ガラス体と、前記第１ガラス体とを対向させて配置する対向配置工程。前記第１ガラス体と前記第２ガラス体との間を排気する排気工程。前記第１ガラス体と前記第２ガラス体とを前記ガラス接着剤で枠状に接着する接着工程。
図１Ａは、実施形態１の真空ガラスパネルの平面図である。図１Ｂは、図１ＡのＡ－Ａ線断面図である。 図２Ａは、同上の真空ガラスパネルの端部の断面図である。図２Ｂは、変形例の真空ガラスパネルの端部の断面図である。図２Ｃは、別の比較例の真空ガラスパネルの端部の断面図である。図２Ｄは、別の比較例の真空ガラスパネルの端部の断面図である。 図３Ａは、同上の真空ガラスパネルの一例の製造方法の一工程を示す断面図である。図３Ｂは、同上の製造方法の次の工程を示す断面図である。図３Ｃは、同上の製造方法の次の工程を示す断面図である。図３Ｄは、同上の製造方法の次の工程を示す断面図である。図３Ｅは、同上の製造方法の次の工程を示す断面図である。 図４Ａは、同上の真空ガラスパネルの一例の製造方法の一工程を示す平面図である。図４Ｂは、同上の製造方法の次の工程を示す平面図である。図４Ｃは、同上の製造方法の次の工程を示す平面図である。図４Ｄは、同上の製造方法の次の工程を示す平面図である。 図５Ａは、同上の真空ガラスパネルの他例の製造方法の一工程を示す平面図である。図５Ｂは、同上の製造方法の次の工程を示す平面図である。図５Ｃは、同上の製造方法の次の工程を示す平面図である。 図６は、実施形態２の真空ガラスパネルの平面図である。 図７は、図６のＢ－Ｂ線断面図である。 図８は、実施形態１の真空ガラスパネルを備えるガラス窓の平面図である。
　以下では、実施形態１の真空ガラスパネル及びその製造方法について説明する。
　図１Ａ及び図１Ｂには、実施形態１の真空ガラスパネル１を模式的に示しており、各部の実際の寸法はこれと異なるものであってよい。特に、図１Ｂでは、理解しやすいよう、真空ガラスパネル１の厚みが実際よりも大きく描写されている。
　真空ガラスパネル１は、基本的に透明である。そのため、真空ガラスパネル１の内部の部材（たとえば、枠体３０、スペーサ４０）が視認され得る。図１Ａでは、視認された内部の部材を描画している。図１Ａでは、真空ガラスパネル１を第１ガラス板１０側から見ている。
　真空ガラスパネル１は、第１ガラス板１０と、第１ガラス板１０に対向する第２ガラス板２０と、第１ガラス板１０と第２ガラス板２０の互いの枠状の周縁部を全周に亘って接着する枠体３０とを備えている。真空ガラスパネル１は、真空空間５０を備えている。真空空間５０は、第１ガラス板１０と第２ガラス板２０との間に設けられている。真空ガラスパネル１は、熱反射膜１１を備えている。熱反射膜１１は、第１ガラス板１０の内面（第２ガラス板２０に対向する面）に設けられている。熱反射膜１１は、第１ガラス板１０と真空空間５０とを隙間なく（つまり第１ガラス板１０と真空空間５０とを完全に）隔てている。枠体３０は、第１ガラス板１０に接している。真空ガラスパネル１は、真空空間５０及び熱反射膜１１を備えるため、真空ガラスパネル１の厚み方向に熱が伝わりにくい。そのため、真空ガラスパネル１は断熱性に優れる。また、真空ガラスパネル１では、枠体３０が第１ガラス板１０に直接接触することで、枠体３０と第１ガラス板１０との接着性が高められている。そのため、真空ガラスパネル１は、ガラス板の接着部分（真空ガラスパネル１の端部）での接着強度が高い。
　真空ガラスパネル１は、複数のスペーサ４０を備えている。複数のスペーサ４０により、第１ガラス板１０（熱反射膜１１）と第２ガラス板２０との間の距離が確保され、真空空間５０が容易にかつ安定的に形成される。
　第１ガラス板１０において、内面は第１面１０ａと定義され、外面は第２面１０ｂと定義される。第２ガラス板２０において、内面は第１面２０ａと定義され、外面は第２面２０ｂと定義される。第１ガラス板１０の第１面１０ａと第２ガラス板２０の第１面２０ａとは対向している。
　真空ガラスパネル１は、たとえば建物に適用される場合、第１ガラス板１０が屋外側に配置され、第２ガラス板２０が屋内側に配置される。その逆に、第１ガラス板１０が屋内側に配置され、第２ガラス板２０が屋外側に配置されてもよい。真空ガラスパネル１は、たとえば窓、パーティション、サイネージなどに利用され得る。
　第１ガラス板１０及び第２ガラス板２０の厚みは、たとえば、１～１０ｍｍの範囲内である。本実施形態では、第１ガラス板１０の厚みは、第２ガラス板２０の厚みと同じである。第１ガラス板１０と第２ガラス板２０の厚みが同じであると、同じガラス板を使用できるため、製造が容易になる。
　図１Ａに示すように、第１ガラス板１０及び第２ガラス板２０は、矩形状である。真空ガラスパネル１は、矩形状である。第１ガラス板１０と第２ガラス板２０とは、平面視において互いの外縁が揃っている。平面視とは、真空ガラスパネル１を厚み方向に沿って視た状態を意味する。
　第１ガラス板１０及び第２ガラス板２０の材料の例は、ソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスである。
　真空空間５０は、第１ガラス板１０、第２ガラス板２０及び枠体３０で密封されている。枠体３０は、シーラーとして機能する。真空空間５０は、真空度が所定値以下である。真空度の所定値は、たとえば、０．０１Ｐａである。真空空間５０は、排気により形成される。真空空間５０の厚み方向の寸法は、たとえば、１０～１０００μｍである。
　真空ガラスパネル１は、真空空間５０にガス吸着体を備えていてもよい。ガス吸着体は、ゲッタとも称することができる。ガス吸着体により、真空空間５０のガスが吸着されるため、真空空間５０の真空度が維持され、断熱性が向上する。ガス吸着体は、たとえば、第１ガラス板１０の内面、第２ガラス板２０の内面、枠体３０の側部、スペーサ４０の中、のいずれかに設けられてよい。
　枠体３０は、ガラス接着剤で形成される。ガラス接着剤は、熱溶融性ガラスを含む。熱溶融性ガラスは、低融点ガラスとも呼ばれる。ガラス接着剤は、たとえば、熱溶融性ガラスを含むガラスフリットである。ガラスフリットは、たとえば、ビスマス系ガラスフリット、鉛系ガラスフリット、バナジウム系ガラスフリットである。
　枠体３０は、真空ガラスパネル１の端部に配置されている。枠体３０は、第１ガラス板１０及び第２ガラス板２０に接している。枠体３０が第１ガラス板１０と第２ガラス板２０との両方に接することにより、ガラス板の接着部分、すなわちガラス接合部分である真空ガラスパネル１の端部の接着強度が向上する。枠体３０は、第１ガラス板１０の内面（第１面１０ａ）に接している。枠体３０は、第２ガラス板２０の内面（第１面２０ａ）に接している。
　スペーサ４０は、真空空間５０内に配置されている。スペーサ４０は、第１ガラス板１０（熱反射膜１１）と第２ガラス板２０との間に設けられている。スペーサ４０は、第１ガラス板１０に設けられた熱反射膜１１に接している。スペーサ４０は、第２ガラス板２０に接している。
　本実施形態では、スペーサ４０は、円柱状である。スペーサ４０の直径は、たとえば、０．１～１０ｍｍである。スペーサ４０は、角柱状であってもよい。スペーサ４０は、光を透過することが好ましい。それにより、スペーサ４０が目立ちにくくなる。
　熱反射膜１１は、第１ガラス板１０の内面（第１面１０ａ）に形成されている。熱反射膜１１は、たとえば、赤外線反射膜で構成される。赤外線反射膜により、赤外線を遮断することができるため、真空ガラスパネル１の断熱性が向上する。熱反射膜１１は、Ｌｏｗ－Ｅ膜であってよい。熱反射膜１１は、遮熱性を有し得る。熱反射膜１１は、たとえば、金属薄膜で形成される。なお、金属薄膜は、厚みが薄く、光を透過させるため、真空ガラスパネル１の透明性にほとんど影響を及ぼさない。
　熱反射膜１１は、真空空間５０と第１ガラス板１０とを完全に区分しており、第１ガラス板１０と真空空間５０の間には熱反射膜１１が隙間なく位置する。第１ガラス板１０と真空空間５０の間には、熱反射膜１１の存在しない領域が存在しない。熱反射膜１１は、第１ガラス板１０の第１面１０ａのほぼ全体に設けられている。ただし、熱反射膜１１は、真空ガラスパネル１の端部、すなわち枠体３０が設けられた部分では、その一部で設けられていない。
　熱反射膜１１は、第１ガラス板１０の、枠体３０で囲まれた領域の全体に、少なくとも設けられることが好ましい。
　本実施形態の好適例では、熱反射膜１１は、枠体３０で囲まれた領域の全体よりもやや大きく形成されている。熱反射膜１１の端縁１１ａは、枠体３０に食い込むように位置する。熱反射膜１１の端縁１１ａは、第１ガラス板１０と枠体３０との間に配置されている。
　図２Ａ～図２Ｄに基づいて、真空ガラスパネル１の端部の構造をさらに説明する。図２Ａは、実施形態１の真空ガラスパネル１の端部の断面図であり、図２Ｂには変形例の断面を示し、図２Ｃと図２Ｄには変形例の断面を示している。
　図２Ａに示すように、実施形態１の真空ガラスパネル１では、熱反射膜１１の端縁１１ａが第１ガラス板１０と枠体３０の内側の一部との間に配置されている。熱反射膜１１の端縁１１ａは、第１ガラス板１０と枠体３０の内側の一部に挟まれて位置する。熱反射膜１１は、第１ガラス板１０の中央から端部に伸びて、第１ガラス板１０と枠体３０との間に侵入している。枠体３０は、熱反射膜１１と第１ガラス板１０の両方の上に設けられている。言い換えれば、枠体３０は、熱反射膜１１に乗り上がっている。熱反射膜１１は、第１ガラス板１０と真空空間５０とを隙間なく（完全に）隔てている。第１ガラス板１０は、真空空間５０に露出していない。熱反射膜１１によって、第１ガラス板１０と真空空間５０とが完全に隔てられている。図２Ａの構造では、第１ガラス板１０と枠体３０とが直接接するため、この部分の接着強度が向上する。また、熱反射膜１１が真空空間５０の全体に面するように設けられるため、断熱性が向上する。図２Ａの構造においては、枠体３０が第１ガラス板１０に接する面積は、枠体３０が熱反射膜１１に接する面積よりも大きいことが好ましい。それにより、枠体３０と第１ガラス板１０との接着強度がさらに向上する。真空ガラスパネル１の断面において、枠体３０と第１ガラス板１０とが接する距離は、枠体３０が熱反射膜１１に接する距離よりも長いことが好ましいといってもよい。
　図２Ｂに示す変形例では、熱反射膜１１の端縁１１ａは、枠体３０の側部に接している。枠体３０は、第１ガラス板１０の上に設けられている。ただし、枠体３０は熱反射膜１１の上に乗り上がっていない。この場合も、熱反射膜１１は、第１ガラス板１０と真空空間５０とを隙間なく隔てている。第１ガラス板１０は、真空空間５０に露出していない。熱反射膜１１によって、第１ガラス板１０と真空空間５０とが完全に隔てられている。図２Ｂの構造でも、第１ガラス板１０と枠体３０とが直接接するため、この部分の接着強度が向上する。また、熱反射膜１１が真空空間５０の全体に設けられるため、断熱性が向上する。ただし、図２Ｂの構造では、熱反射膜１１の端縁１１ａの位置と、枠体３０の側部の位置とが一致する必要があるため、図２Ａの構造よりも製造が容易でない可能性がある。そのため、製造容易性を考慮すると、図２Ｂの構造よりも図２Ａの構造の方が有利である。
　図２Ｃに示す比較例では、熱反射膜１１の端縁１１ａは、枠体３０まで届いておらず、枠体３０に接していない。熱反射膜１１は、第１ガラス板１０と真空空間５０とを完全には隔てていない。熱反射膜１１と枠体３０との間には隙間３０ｘが形成されており、この隙間３０ｘの位置で、第１ガラス板１０が真空空間５０に面し、露出している。図２Ｃの構造では、第１ガラス板１０と枠体３０とが直接接するため、この部分の接着強度が向上するものの、熱反射膜１１が真空空間５０の途中までしか伸びていないため、隙間３０ｘができ、隙間３０ｘのない図２Ａ及び図２Ｂの構造に比べて断熱性が低くなる。そのため、図２Ｃの構造よりも、図２Ａ及び図２Ｂの構造の方が有利である。
　図２Ｄに示す比較例では、熱反射膜１１の端縁１１ａは、第１ガラス板１０の端縁の位置にあり、外部に露出している。熱反射膜１１は、第１ガラス板１０と枠体３０とを隔てており、第１ガラス板１０と枠体３０とは接していない。図２Ｄの構造では、熱反射膜１１が真空空間５０の全体に面するように設けられるため、断熱性が向上するものの、第１ガラス板１０と枠体３０とが直接接しないため、この部分の接着強度が低くなる。そのため、図２Ｄの構造よりも、図２Ａ及び図２Ｂの構造の方が有利である。
　このように、断熱性と接着性を総合的に考慮すると、図２Ｃ及び図２Ｄの構造よりも、図２Ａ及び図２Ｂの構造の方が有利である。その理由は、ガラス接着剤で形成される枠体３０が、接着時に第１ガラス板１０との界面で融合しやすくなるからであると考えられる。
　図２Ａ及び図２Ｂの構造は、真空ガラスパネル１の製造の途中において、熱反射膜１１の一部を除去することにより得られ得る。熱反射膜１１を全く除去しない場合、図２Ｄの構造になり得る。熱反射膜１１の除去が過剰に行われた場合、図２Ｃの構造になり得る。ここで、枠体３０が設けられる位置の熱反射膜１１を除去しない場合（たとえば図２Ｄの構造）、枠体３０の基となるガラス接着剤として、熱反射膜１１に対する接着性の高いガラスフリット材料しか使用することができなくなる。このようなガラスフリット材料は、十分な低温プロセス化が難しく、４００度以上の接着温度となるプロセスを有する場合があり、これを原因として真空ガラスパネル１の製造が難しくなる場合があった。一方、熱反射膜１１を部分的に除去する場合（たとえば図２Ａ及び図２Ｂの構造）、熱反射膜１１を介さずにガラスフリット材料とガラス板とが直接接するため、ガラスフリット材料とガラス板との密着性を向上させることができる。この場合、例えば、３５０℃前後の低温プロセス化も可能であり、ガラスフリット材料として良好な低融点ガラスフリットを使用することが可能になる。このように、図２Ａ及び図２Ｂの構造では、第１ガラス板１０と枠体３０との高い密着性が得られる。
　また、熱反射膜１１を部分的に除去する場合（たとえば図２Ａ及び図２Ｂの構造）は、枠体３０と第１ガラス板１０が直接接着される部分が存在するので、仮に熱反射膜１１と第１ガラス板１０の密着性が低下しても、枠体３０が第１ガラス板１０から剥離することは抑えられる。これに対して、たとえば図２Ｄの構造では、熱反射膜１１と第１ガラス板１０の密着性が低下すると、枠体３０が熱反射膜１１と共に第１ガラス板１０から剥離するおそれがある。熱反射膜１１と第１ガラス板１０の密着性の低下は、たとえば加熱時に起こり得る。そのため、たとえば図２Ｄの構造では、熱反射膜１１の剥離を抑えるために高温での加熱を避けることが好ましいが、図２Ａ及び図２Ｂの構造によれば、より高温での処理も可能となる。したがって、図２Ａ及び図２Ｂのように熱反射膜１１を部分的に除去する構造によれば、たとえば第１ガラス板１０と第２ガラス板２０を枠体３０で接着させる加熱工程（たとえば後述の第１加熱工程）においてより高温で処理することで、枠体３０の接着性を高めることも可能である。
　また、熱反射膜１１が部分的に除去される場合、図２Ｃの構造のように、熱反射膜１１の除去幅が大きいと、ガラス接着剤の設けられていない部分に熱反射膜１１の存在しないエリア（図２Ｃの隙間３０ｘ）が形成され得る。すると、この部分では、熱反射を行うことができなくなり、真空ガラスパネル１の断熱性が低下する可能性がある。しかしながら、図２Ａ及び図２Ｂの構造のように、熱反射膜１１が第１ガラス板１０と真空空間５０とを隔てるようにすると、熱反射膜１１の存在しないエリア（図２Ｃの隙間３０ｘ）がなくなるため、断熱性が向上する。ここで、ガラス接着剤は、接合プロセス（第１ガラス板１０と第２ガラス板２０とを接着する工程）において流動することによって、当初の塗布幅よりも広くなり得る。そのため、ガラス接着剤の塗布幅と広がり量を考慮して、熱反射膜１１を除去することができる。熱反射膜１１がガラス接着剤の塗布幅と同等かまたは、塗布幅以下の幅で除去されていれば、熱反射膜１１がないエリアがより確実に生じなくなり、断熱性を向上させることができる。
　図１Ｂに示すように、第１ガラス板１０の側端面が切断面１０ｃを含み、第２ガラス板２０の側端面が切断面２０ｃを含んでいてもよい。切断面１０ｃは、ガラス板の切断によって形成される面である。切断面１０ｃ、２０ｃは、切断痕を有する面である。切断面１０ｃ及び切断面２０ｃは、後述のように、ガラス板を切断する方法で真空ガラスパネル１を製造することによって、生じる。切断面１０ｃ、２０ｃを有する真空ガラスパネル１は、複数個を容易に同時に作製できるため、製造性高く形成することが可能になる。また、真空ガラスパネル１は、真空空間５０を真空にするための排気口がなくてもよい。切断面１０ｃ、２０ｃを有する真空ガラスパネル１においては、排気口をなくすことが容易である。
　本実施形態では、第１ガラス板１０の内面（第１面１０ａ）と第２ガラス板２０の内面（第１面２０ａ）のうち、第１ガラス板１０の内面にだけ熱反射膜１１が設けられているが、第１ガラス板１０と第２ガラス板２０の両方の内面に熱反射膜が設けられてもよい。熱反射膜が両側に設けられた場合、断熱性がさらに向上し得る。第２ガラス板２０の内面に設けられる熱反射膜（第２熱反射膜と呼んでよい）は、熱反射膜１１と同じ構成であってよい。第２熱反射膜がある場合、枠体３０は、第２ガラス板２０に接することが好ましい。第２熱反射膜の端縁は、第２ガラス板２０と枠体３０との間に配置されていることが好ましい。
　以下、真空ガラスパネル１の製造方法を説明する。
　図３Ａ～図３Ｅ、図４Ａ～図４Ｄには、真空ガラスパネル１の一例の製造方法を示している。図３Ａ～図３Ｅは断面図であり、図４Ａ～図４Ｄは平面図である。図４Ｄでは、図１Ａと同様、内部の部材が描画されている。図３Ａ～図３Ｅでは、図１Ｂとは上下逆転した状態で描画している。すなわち、図３Ａ～図３Ｅでは、第１ガラス板１０が第２ガラス板２０の下に配置されるように描かれている。
　真空ガラスパネル１の製造方法は、熱反射膜除去工程と、接着剤配置工程と、対向配置工程と、排気工程と、接着工程とを含む。熱反射膜除去工程は、第１ガラス板１０と、第１ガラス板１０の第１面１０ａに設けられた熱反射膜１１とを備えた第１ガラス体１００から、熱反射膜１１を部分的にかつ枠状に除去する工程である。接着剤配置工程は、少なくとも、第１ガラス体１００において熱反射膜１１が枠状の形態で除去された部分１１ｘに、ガラス接着剤３００を配置する工程である。対向配置工程は、第２ガラス板２０を備えた第２ガラス体２００と、第１ガラス体１００とを対向させる工程である。排気工程は、第１ガラス体１００と第２ガラス体２００との間を排気する工程である。接着工程は、第１ガラス体１００と第２ガラス体２００とをガラス接着剤３００で枠状に接着する工程である。
　真空ガラスパネル１の製造では、途中段階で、第１ガラス体１００と、第２ガラス体２００と、ガラス接着剤３００と、スペーサ４０とを含むガラス複合物２が形成される。図３Ｄは、ガラス複合物２を示している。
　真空ガラスパネル１の製造にあたっては、まず、第１ガラス体１００と第２ガラス体２００とを準備する。図３Ａ及び図４Ａには、準備された第１ガラス体１００が示されている。第１ガラス体１００は、第１ガラス板１０と、第１ガラス板１０の表面に設けられた熱反射膜１１とを備えている。熱反射膜除去工程では、この第１ガラス体１００から、熱反射膜１１を部分的に除去する。第１ガラス体１００の準備は、熱反射膜１１を部分的に除去する工程に進行できるように、所定の装置に第１ガラス体１００を置くことを含む。なお、真空ガラスパネル１の製造方法は、第１ガラス板１０の上に熱反射膜１１を形成する工程を含んでもよい。ただし、熱反射膜付きガラス板が入手可能であれば、それを第１ガラス体１００として使用すると、製造が容易である。
　図３Ａ及び図４Ａでは、第１ガラス体１００のみが描画されているが、第２ガラス体２００も別途準備される。第２ガラス体２００の準備は、第１ガラス体１００と対をなす所定の大きさの第２ガラス体２００を用意することを含む。第２ガラス体２００は、第２ガラス板２０を備えるが、第２熱反射膜をさらに備えていてもよい。図３Ｄでは、第２ガラス体２００（第１ガラス体１００に重ねられた後の状態の第２ガラス体２００）が示されている。第２ガラス体２００は排気口２０１を有している。排気口２０１は、第２ガラス体２００を貫通する孔の出口である。第２ガラス体２００は、排気管２０２を有している。排気管２０２は、排気口２０１の外側に設けられている。第２ガラス体２００の準備は、排気口２０１及び排気管２０２を第２ガラス体２００に設けることを含んでもよい。
　ここで、製造開始時の第１ガラス体１００及び第２ガラス体２００は、最終的に得られる真空ガラスパネル１の第１ガラス板１０及び第２ガラス板２０のサイズよりも大きいものが用いられる。本製造方法では、最終的に、第１ガラス体１００及び第２ガラス体２００の一部が除去される。製造に使用する第１ガラス体１００及び第２ガラス体２００は、真空ガラスパネル１になる部分と最終的に除去される部分とを含む。
　次に、図３Ｂ及び図４Ｂに示すように、第１ガラス体１００から熱反射膜１１を枠状の形態で部分的に除去する（熱反射膜除去工程）。図４Ｂでは、理解しやすいよう、熱反射膜１１が除去された部分１１ｘには斜線を施している。熱反射膜１１が部分的に除去された部分１１ｘは、直線状に伸びた形状を有する。熱反射膜１１は、ガラス接着剤３００が配置される部分が除去される。熱反射膜１１の除去部分１１ｘの幅は、ガラス接着剤３００の塗布幅と同じかそれより小さくてよい。熱反射膜１１の部分的な除去により、枠体３０と第１ガラス板１０とを直接接触させることが可能になる。熱反射膜１１の部分的な除去により、熱反射膜１１の端縁１１ａは、第１ガラス板１０の真空ガラスパネル１となる部分の端縁よりも内側に配置される。
　次いで、図３Ｃ及び図４Ｃに示すように、ガラス接着剤３００を配置する（接着剤配置工程）。スペーサ４０は、ガラス接着剤３００の配置する際に、ともに配置することができる。ガラス接着剤３００は、熱溶融性ガラスを含む。ガラス接着剤３００は、枠状に配置される。ガラス接着剤３００は、最終的に枠体３０を形成する。ここで、ガラス接着剤３００が配置される部分では、熱反射膜１１が部分的に除去されており、この熱反射膜１１の除去部分１１ｘでガラス接着剤３００が第１ガラス板１０に接するように、ガラス接着剤３００を配置するようにする。ガラス接着剤３００の幅は、熱反射膜１１の除去部分１１ｘの幅と同じか、それよりも大きいことが好ましい。それにより、熱反射膜１１と枠体３０との間で隙間３０ｘ（図２Ｃ参照）が生じることが抑制され、断熱性が低下することを抑制することができる。
　ガラス接着剤３００は、複数のガラス接着剤を含む。複数のガラス接着剤は、少なくとも第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２である。第１ガラス接着剤３０１及び第２ガラス接着剤３０２は、それぞれ、所定の場所に設けられる。図３Ｃでは、第２ガラス接着剤３０２が破線で示されている。これは、第２ガラス接着剤３０２が、第１ガラス体１００の短辺に沿った方向の全部に設けられていないことを意味する。図４Ｃにより、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２の配置が理解される。
　接着剤配置工程では、ガラス接着剤３００を熱反射膜１１に接触させて配置することが好ましい。それにより、熱反射膜１１の端縁１１ａを第１ガラス板１０と枠体３０との間に配置させることが容易に行われる。このとき、ガラス接着剤３００が熱反射膜１１の端縁１１ａに接触し得る。ガラス接着剤３００は熱反射膜１１に乗り上がることがより好ましい。図３Ｃでは、ガラス接着剤３００が、熱反射膜１１に接触し、さらに熱反射膜１１に乗り上がっている様子が描画されている。
　第１ガラス接着剤３０１及び第２ガラス接着剤３０２の配置後、仮焼成が行われてもよい。仮焼成により、第１ガラス接着剤３０１及び第２ガラス接着剤３０２は、それぞれ、一体化する。ただし、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２は、接触しない。仮焼成により、ガラス接着剤３００が不用意に変形することが抑制される。仮焼成により、第１ガラス接着剤３０１及び第２ガラス接着剤３０２が、第１ガラス体１００に固着してもよい。仮焼成は、ガラス接着剤３００の溶融温度よりも低い温度での加熱により行われ得る。
　スペーサ４０は、ガラス接着剤３００を配置した後に配置されることが好ましい。その場合、スペーサ４０の配置が容易になる。スペーサ４０は、等間隔に配置されてよい。
　なお、図３Ｃでは、ガラス接着剤３００は、第１ガラス体１００の上に配置されているが、ガラス接着剤３００は適宜の形態で配置されてよい。たとえば、ガラス接着剤３００は第２ガラス体２００の上に配置されてもよい。また、第１ガラス体１００と第２ガラス体２００とが対向配置された後に、第１ガラス体１００と第２ガラス体２００との隙間にガラス接着剤３００が注入されて配置されてもよい。この場合、第１ガラス体１００と第２ガラス体２００の両方に同時にガラス接着剤３００が配置される。
　また、ガス吸着体が第１ガラス体１００及び第２ガラス体２００の一方又は両方の上に配置されてもよい。ガス吸着体は、固体のガス吸着材料を接着することで形成してもよいし、流動性のあるガス吸着体材料を塗布及び乾燥させることで形成してもよい。
　図４Ｃに示すように、第１ガラス接着剤３０１は、第１ガラス体１００の外縁に沿って設けられている。第１ガラス接着剤３０１は、第１ガラス体１００の上で１周し、枠を形成している。第２ガラス接着剤３０２は、最終的に製造したい真空ガラスパネル１の端部になる部分に対応して設けられている。第２ガラス接着剤３０２の配置場所は、第１ガラス接着剤３０１で囲まれた範囲内にある。
　図４Ｃでは、第２ガラス接着剤３０２は、真空ガラスパネル１の短辺に沿って２つが一直線状に配置されている。第２ガラス接着剤３０２の数は１つであってもよいし、３つ以上であってもよい。第２ガラス接着剤３０２は、壁状に設けられる。図４Ｃから分かるように、第１ガラス体１００の上に第２ガラス体２００が重ねられると、第１ガラス体１００と第２ガラス体２００の間に内部空間５００が形成される。第２ガラス接着剤３０２は、内部空間５００を２つの空間に仕切っている。ただし、第２ガラス接着剤３０２の仕切りは、完全ではなく、内部空間５００内の２つの空間同士が繋がるように行われている。内部空間５００内の２つの空間は、排気口２０１から遠い第１空間５０１と、排気口２０１に近い第２空間５０２と定義される。第１空間５０１と第２空間５０２とは、第２ガラス接着剤３０２で仕切られている。第２空間５０２には、第２ガラス体２００の排気口２０１が連通する（図３Ｄ参照）。第１空間５０１には、排気口２０１が直接的に連通しない。本製造方法では、第２ガラス接着剤３０２が第１ガラス接着剤３０１から離れ、また、２つの第２ガラス接着剤３０２が離れることで、第１空間５０１と第２空間５０２とが繋がっている。第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２との間、及び、２つの第２ガラス接着剤３０２の間は、排気を行うときの通気路として機能する。排気工程では、第１空間５０１の空気が通気路を通って排気される。
　次に、図３Ｄに示すように、第２ガラス体２００を、第１ガラス体１００に対向させて、ガラス接着剤３００の上に配置する（対向配置工程）。これにより、第１ガラス体１００、第２ガラス体２００、ガラス接着剤３００及びスペーサ４０を含むガラス複合物２が形成される。ガラス複合物２は、第１ガラス体１００と第２ガラス体２００との間に、内部空間５００を有する。内部空間５００が仕切られていることは、図４Ｃで説明した通りである。図３Ｄでは、第２ガラス接着剤３０２が破線で示されている。第２ガラス接着剤３０２は、内部空間５００を完全に区分していない。
　そして、ガラス複合物２を加熱する。ガラス複合物２は、加熱炉内で加熱され得る。加熱により、ガラス複合物２の温度が上昇する。ガラス接着剤３００は、熱溶融温度に達することでガラスが溶融し、接着性を発現する。ガラス接着剤３００の溶融温度は、たとえば、３００℃を超える。ガラス接着剤３００の溶融温度は、４００℃を超えてもよい。ただし、ガラス接着剤の溶融温度が低い方がプロセスとして有利である。そのため、ガラス接着剤３００の溶融温度は、４００℃以下が好ましく、３６０℃以下がより好ましい。第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２とは異なる熱溶融温度を有することが好ましい。
　加熱は、２以上の段階で行われることが好ましい。たとえば、所定の温度まで温度を上昇させてこの温度を維持して加熱した後、さらに温度を上昇させて所定の温度まで到達させて加熱する方法で行われる。第１段階の加熱は、第１加熱工程と定義される。第２段階の加熱は、第２加熱工程と定義される。
　本製造方法では、第１ガラス接着剤３０１は、第２ガラス接着剤３０２よりも低い温度で溶融する。すなわち、第１ガラス接着剤３０１は、第２ガラス接着剤３０２よりも先に溶融する。第１加熱工程では、第１ガラス接着剤３０１が溶融し、第２ガラス接着剤３０２は溶融しない。第１ガラス接着剤３０１が溶融すると、第１ガラス接着剤３０１が第１ガラス体１００と第２ガラス体２００とを接着し、内部空間５００が密封される。第１ガラス接着剤３０１が溶融し、第２ガラス接着剤３０２が溶融しない温度は、第１溶融温度と定義される。第１溶融温度では、第２ガラス接着剤３０２は溶融しないため、第２ガラス接着剤３０２は形状を維持する。
　第１溶融温度に達した後、排気を開始し、内部空間５００の気体を排出する（排気工程）。排気は、第１溶融温度よりも低い温度（排気開始温度）に温度を低下させた後に行われてもよい。なお、ガラス複合物２の形状が乱れないのであれば、第１溶融温度に達する前から排気を開始してもよい。
　排気は、排気口２０１に接続された真空ポンプで行われ得る。排気管２０２に真空ポンプから延びる管が接続される。排気により、内部空間５００は、減圧され、真空状態に移行する。なお、本製造方法の排気は一例であり、別の排気方法が採用されてもよい。たとえば、ガラス複合物２全体が減圧チャンバに入れられて、ガラス複合物２全体で排気が行われてもよい。
　図３Ｄでは、内部空間５００からの気体の排出が上向きの矢印で示されている。また、第１空間５０１から第２空間５０２に移る空気の流れが右向きの矢印で示されている。上述のように、第２ガラス接着剤３０２は、通気路を設けるように配置されているため、空気は通気路を通って排気口２０１から排出される。これにより、第１空間５０１及び第２空間５０２を含む内部空間５００が真空になる。
　内部空間５００が所定の真空度に至った後、ガラス複合物２への加熱温度を上げる（第２加熱工程）。加熱温度の上昇は、排気を継続しながら行われる。加熱温度の上昇により、温度は、第１溶融温度よりも高い第２溶融温度に到達する。第２溶融温度は、たとえば、第１溶融温度よりも１０～１００℃高い。
　ところで、ガラス接着剤３００の溶融とは、熱溶融性ガラスが熱により軟化し、変形や接着が可能な程度になることであってよい。ガラス接着剤３００が流れ出るほどの溶融性は発揮されなくてよい。
　第２溶融温度では、第２ガラス接着剤３０２が溶融する。溶融した第２ガラス接着剤３０２は、第２ガラス接着剤３０２の場所で、第１ガラス体１００と第２ガラス体２００とを接着する。さらに、第２ガラス接着剤３０２は、その溶融性によって軟化する。軟化した第２ガラス接着剤３０２は変形し、通気路を塞ぐ。本製造方法では、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２との間に設けられた隙間（通気路）が塞がれる。また、２つの第２ガラス接着剤３０２の間に設けられた隙間（通気路）が塞がれる。なお、第２ガラス接着剤３０２には、通気路を塞ぎやすいように、その両端部に塞ぎ部３０２ａを設けている（図４Ｃ）。塞ぎ部３０２ａは、他の部分よりも第２ガラス接着剤３０２の量が多くなった部分である。塞ぎ部３０２ａは、第２ガラス接着剤３０２の端部から、真空ガラスパネル１の長辺に沿った方向に伸びている。塞ぎ部３０２ａが変形して、前記の通気路が塞がれる。なお、接着工程は、第１加熱工程と第２加熱工程とにかけて行われる。本製造方法では、接着工程の途中に排気工程が進行する。
　図３Ｅ及び図４Ｄは、通気路が塞がれた後のガラス複合物２を示している。ガラス複合物２は、ガラス接着剤３００の接着作用により、一体化する。一体となったガラス複合物２は、途中状態のパネル（一体化パネル３と定義する）になる。
　真空空間５０は、内部空間５００を排気口２０１から遠い真空空間５０と排気口２０１に近い排気空間５１とに分割することで形成される。第２ガラス接着剤３０２の変形によって、真空空間５０が生じる。真空空間５０は第１空間５０１から形成される。排気空間５１は第２空間５０２から形成される。真空空間５０と排気空間５１とは繋がっていない。真空空間５０は、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２により密閉される。
　一体化パネル３では、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２とが一体化し、枠体３０が形成される。枠体３０は、真空空間５０を取り囲む。枠体３０は、排気空間５１も取り囲む。第１ガラス接着剤３０１が枠体３０の一部になり、第２ガラス接着剤３０２が枠体３０の他の一部になっている。
　真空空間５０の形成後、一体化パネル３は、冷却される。また、真空空間５０の形成後、排気が終了する。真空空間５０は、密閉されているため、排気がなくなっても、真空が維持される。ただし、安全のために、一体化パネル３の冷却の後に、排気が止められる。排気の終了により、排気空間５１は、常圧に戻ってもよい。
　最後に、一体化パネル３を切断する。一体化パネル３は、真空ガラスパネル１になる部分（ガラスパネル部分１０１と定義する）と、不要な部分（不要部分１０２と定義する）とを含んでいる。ガラスパネル部分１０１は真空空間５０を含んでいる。不要部分１０２は、排気口２０１を含んでいる。
　図３Ｅ及び図４Ｄでは、一体化パネル３の切断箇所が破線（切断線ＣＬ）で示されている。一体化パネル３は、たとえば、真空ガラスパネル１となる部分の枠体３０の外縁に沿って切断される。真空空間５０が破壊されない箇所で、一体化パネル３は切断される。
　一体化パネル３を切断することで、不要部分１０２は取り除かれ、ガラスパネル部分１０１が取り出される。ガラスパネル部分１０１から、図１Ａ、図１Ｂに示す真空ガラスパネル１が得られる。図１Ｂに示すように、第１ガラス体１００及び第２ガラス体２００が切断されると、真空ガラスパネル１には、切断面１０ｃ、２０ｃが形成される。
　このように、真空ガラスパネル１の製造では、接着工程の後に、第１ガラス体１００及び第２ガラス体２００を切断する切断工程をさらに含むことが好ましい。ガラス体を切断することにより、排気口のない真空ガラスパネル１を容易に得ることができる。
　図５Ａ～図５Ｃには、真空ガラスパネルの他例の製造方法を示している。図５Ａ～図５Ｃは平面図である。図５Ａ～図５Ｃでは、上記で説明した構成と同じ構成については同じ符号を付し、説明を省略する。
　他例の製造方法は、複数の真空ガラスパネル１を同時に製造する方法である。この方法では、大面積の２つのガラス体を用い、このガラス体を切り出すことで複数の真空ガラスパネル１を形成することができる。このような製造方法は、多面取りと呼ばれる。
　図５Ａ～図５Ｃに示す製造方法でも、上記で説明したのと同様に、熱反射膜除去工程と、接着剤配置工程と、対向配置工程と、排気工程と、接着工程と、切断工程とを含んだ工程により、真空ガラスパネル１が製造される。すなわち、図５Ａに示すように、図４Ｂと同様にして、熱反射膜１１の一部（枠体３０が配置される予定の部分）を除去する。ここで、本製造方法のような多面取りの場合は、第１ガラス体１００の中央付近において熱反射膜１１を部分的に除去する。次に、図５Ｂに示すように、図４Ｃと同様にして、ガラス接着剤３００及びスペーサ４０を配置する。そして、図５Ｃに示すように、図４Ｄと同様にして、加熱と排気を行い、第１ガラス体１００と第２ガラス体２００とを接着するとともに、これらの間に真空空間５０を形成する。最後に、切断線ＣＬに沿って一体化パネル３を切断することにより、真空ガラスパネル１が得られる。
　ここで、図５Ｃに示すように、本製造方法では、一つの一体化パネル３（ガラス複合物２）から、２つ以上（本例では４つ）の真空ガラスパネル１が得られる。そのために、図５Ｂに示すように、ガラス接着剤３００は、真空ガラスパネル１の端部となる部分に枠状に設けられる。図５Ａ～図５Ｃに示す製造方法は、切断工程は、不要部分１０２の除去と、真空ガラスパネル１の個別化とを含む。多面取りによって真空ガラスパネル１を製造すると、効率よく、生産性高く真空ガラスパネル１を製造することができる。そして、得られた真空ガラスパネル１は、枠体３０とガラス板（第１ガラス板１０）とが直接接するため、ガラスの接合強度が高い。
　次に、実施形態２の真空ガラスパネル１とこれを製造する方法について、図６、図７に基づいて説明する。以下において、実施形態１と同様の構成については、同一符号を付して詳しい説明を省略する。
　実施形態２の真空ガラスパネル１は、第１ガラス板１０に対向して位置する第３ガラス板６と、第１ガラス板１０と第３ガラス板６の互いの枠状の周縁部を全周に亘って接着する第２枠体７１をさらに備える。第１ガラス板１０と第３ガラス板６との間には、密閉された内部空間７２が設けられている。なお、第３ガラス板６は、第１ガラス板１０と第２ガラス板２０のうち一方のガラス板に対向して位置すればよい。第３ガラス板６が第２ガラス板２０に対向して位置する場合、第２枠体７１は第２ガラス板２０と第３ガラス板６の互いの枠状の周縁部を全周に亘って接着し、第２ガラス板２０と第３ガラス板６との間に、密閉された内部空間７２が設けられる。
　図７に示すように、第２枠体７１の内側には、中空枠状のスペーサ７３がさらに配置される。スペーサ７３の中空部分には、乾燥剤７４が充填される。
　スペーサ７３はアルミニウム等の金属で形成され、貫通孔７３１を内周側に有する。スペーサ７３の中空部分は、貫通孔７３１を介して内部空間７２に連通する。乾燥剤７４は、たとえばシリカゲルである。第２枠体７１は、たとえばシリコン樹脂、ブチルゴム等の高気密性の樹脂で形成される。
　内部空間７２は、第１ガラス板１０（または第２ガラス板２０）と第３ガラス板６と第２枠体７１とで密閉された空間である。内部空間７２には、乾燥ガス７００が充填される。乾燥ガス７００は、たとえばアルゴン等の乾燥した希ガス、乾燥空気等である。乾燥空気には、内部空間７２に封入された後に乾燥剤７４の作用で乾燥した空気も含まれる。
　実施形態２の真空ガラスパネル１は、厚み方向の両端に位置する第３ガラス板６と第２ガラス板２０（または第１ガラス板１０）の間に、所定の真空度に至るまで減圧された真空空間５０と、乾燥ガス７００が充填された内部空間７２が介在することで、さらに高い断熱性を有する。
　次に、実施形態１，２の真空ガラスパネル１を備えるガラス窓７について、説明する。
　図８には、実施形態１の真空ガラスパネル１を備えるガラス窓７が、示されている。ガラス窓７は、実施形態１の真空ガラスパネル１の周縁部に、矩形枠状の窓枠８が嵌め込まれた構造であり、高い断熱性を有する。
　実施形態２の真空ガラスパネル１に対しても、窓枠８を同様に嵌め込むことが可能である。この場合も、高い断熱性を有するガラス窓７が得られる。
　上述した各実施形態から明らかなように、一形態の真空ガラスパネル（１）は、第１ガラス板（１０）と、第１ガラス板（１０）に対向する第２ガラス板（２０）と、第１ガラス板（１０）と第２ガラス板（２０）とを枠状に接着する枠体（３０）と、第１ガラス板（１０）の内面に設けられた熱反射膜（１１）と、を備える。第１ガラス板（１０）と第２ガラス板（２０）との間に、真空空間（５０）が設けられる。熱反射膜（１１）は、第１ガラス板（１０）と真空空間（５０）とを隙間なく隔てており、枠体（３０）は、第１ガラス板（１０）に接している。
　一形態の真空ガラスパネル（１）は、下記構成を付加的に具備することが可能である。つまり、一形態の真空ガラスパネル（１）において、第１ガラス板（１０）の側端面は、切断面（１０ｃ）を含み、第２ガラス板（２０）の側端面は、切断面（２０ｃ）を含む。
　一形態の真空ガラスパネル（１）は、下記構成を付加的に具備することが可能である。つまり、一形態の真空ガラスパネル（１）においては、熱反射膜（１１）の端縁（１１ａ）が、第１ガラス板（１０）と枠体（３０）との間に配置されている。
　一形態の真空ガラスパネル（１）は、下記構成を付加的に具備することが可能である。つまり、一形態の真空ガラスパネル（１）においては、第１ガラス板（１０）と第２ガラス板（２０）のうち一方のガラス板に対向して位置する第３ガラス板（６）と、前記一方のガラス板と第３ガラス板（６）とを枠状に接着する第２枠体（７１）と、をさらに備え、前記一方のガラス板と第３ガラス板（６）との間に、乾燥ガス（７００）が封入された内部空間（７２）が設けられている。
　一形態のガラス窓（７）は、一形態の真空ガラスパネル（１）と、真空ガラスパネル（１）の周縁部に嵌め込まれた窓枠（８）とを備える。
　一形態の真空ガラスパネルの製造方法は、第１ガラス板（１０）と、第１ガラス板（１０）の第１面（１０ａ）に設けられた熱反射膜（１１）とを備えた第１ガラス体（１００）から、熱反射膜（１１）を枠状に除去する熱反射膜除去工程と、少なくとも第１ガラス体（１００）において熱反射膜（１１）が部分的にかつ枠状に除去された部分にガラス接着剤（３００）を配置する接着剤配置工程と、第２ガラス板（２０）を備えた第２ガラス体（２００）と、第１ガラス体（１００）とを対向させて配置する対向配置工程と、第１ガラス体（１００）と第２ガラス体（２００）との間を排気する排気工程と、第１ガラス体（１００）と第２ガラス体（２００）とをガラス接着剤（３００）で枠状に接着する接着工程と、を含む。
　一形態の真空ガラスパネルの製造方法は、下記の構成を付加的に具備することが可能である。つまり、一形態の真空ガラスパネルの製造方法は、前記接着工程の後に、第１ガラス体（１００）及び第２ガラス体（２００）を切断する切断工程をさらに含む。
　一形態の真空ガラスパネルの製造方法は、下記の構成を付加的に具備することが可能である。つまり、一形態の真空ガラスパネルの製造方法において、前記接着剤配置工程は、ガラス接着剤（３００）を熱反射膜（１１）に接触させて配置する工程である。
　１　　　　真空ガラスパネル
　６　　　　第３ガラス板
　７　　　　ガラス窓
　８　　　　窓枠
　１０　　　第１ガラス板
　１０ａ　　第１面
　１０ｃ　　切断面
　１１　　　熱反射膜
　１１ａ　　端縁
　２０　　　第２ガラス板
　２０ｃ　　切断面
　１００　　第１ガラス体
　２００　　第２ガラス体
　３０　　　枠体
　５０　　　真空空間
　７１　　　第２枠体
　７２　　　内部空間
　３００　　ガラス接着剤
　７００　　乾燥ガス

Claims (8)

  1. 　第１ガラス板と、
    　前記第１ガラス板に対向する第２ガラス板と、
    　前記第１ガラス板と前記第２ガラス板とを枠状に接着する枠体と、
    　前記第１ガラス板の内面に設けられた熱反射膜と、を備え、
    　前記第１ガラス板と前記第２ガラス板との間に、真空空間が設けられ、
    　前記熱反射膜は、前記第１ガラス板と前記真空空間とを隙間なく隔てており、
    　前記枠体は、前記第１ガラス板に接している、
    　真空ガラスパネル。
  2. 　前記第１ガラス板の側端面は、切断面を含み、
    　前記第２ガラス板の側端面は、切断面を含む、
    　請求項１に記載の真空ガラスパネル。
  3. 　前記熱反射膜の端縁が、前記第１ガラス板と前記枠体との間に配置されている、
    　請求項１又は２に記載の真空ガラスパネル。
  4. 　前記第１ガラス板と前記第２ガラス板のうち一方のガラス板に対向して位置する第３ガラス板と、
    　前記一方のガラス板と前記第３ガラス板とを枠状に接着する第２枠体と、をさらに備え、
    　前記一方のガラス板と前記第３ガラス板との間に、乾燥ガスが封入された内部空間が設けられている、
    　請求項１～３のいずれか一項に記載の真空ガラスパネル。
  5. 　請求項１～４のいずれか一項に記載の真空ガラスパネルと、
    　前記真空ガラスパネルの周縁部に嵌め込まれた窓枠と、を備える、
    　ガラス窓。
  6. 　第１ガラス板と、前記第１ガラス板の第１面に設けられた熱反射膜とを備えた第１ガラス体から、前記熱反射膜を枠状に除去する熱反射膜除去工程と、
    　少なくとも、前記第１ガラス体において前記熱反射膜が部分的にかつ枠状に除去された部分に、ガラス接着剤を配置する接着剤配置工程と、
    　第２ガラス板を備えた第２ガラス体と、前記第１ガラス体とを対向させて配置する対向配置工程と、
    　前記第１ガラス体と前記第２ガラス体との間を排気する排気工程と、
    　前記第１ガラス体と前記第２ガラス体とを前記ガラス接着剤で枠状に接着する接着工程と、を含む、
    　真空ガラスパネルの製造方法。
  7. 　前記接着工程の後に、前記第１ガラス体及び前記第２ガラス体を切断する切断工程をさらに含む、
    　請求項６に記載の真空ガラスパネルの製造方法。
  8. 　前記接着剤配置工程は、前記ガラス接着剤を前記熱反射膜に接触させて配置する工程である、
    　請求項６又は７に記載の真空ガラスパネルの製造方法。
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