JP7336728B2 - ガラスパネルユニットの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ガラスパネルユニットの製造方法に関し、更に詳しくは、第１パネル、第２パネル及び熱接着剤を含み、内部空間を減圧して封止するガラスパネルユニットの製造方法に関する。

特許文献１は、複層ガラスの製造方法を開示する。特許文献１に開示された複層ガラスの製造方法は、まず、所定間隔を隔てて対向配置された一対の板ガラスの周辺部を封着材で封着して一対の板ガラスの間に密閉可能な空間を形成する。次に、排気口から排気することによって空間内を減圧状態とした後、空間内に配置された領域形成材によって空間を分割して排気口が含まれない部分領域を形成する。その後、一対の板ガラスを切断して部分領域を切り出す。

特許文献１に開示された複層ガラスの製造方法にあっては、一対の板ガラスを切断するため、強化ガラス等の一対の板ガラスが、切断の容易でないガラスにより構成される場合、製造するのが困難であった。

国際公開第２０１３／１７２０３４号

本発明の目的は、ガラス板を切断することなく、排気口のないガラスパネルユニットを得ることができるガラスパネルユニットの製造方法を提供する。

本発明の一形態に係るガラスパネルユニットの製造方法は、接着剤配置工程と、組立品形成工程と、接合工程と、減圧工程と、封止工程と、を備える。前記接着剤配置工程は、第１ガラス板を含む第１パネル又は第２ガラス板を含む第２パネルの周縁部に枠状に熱接着剤を配置する工程である。前記組立品形成工程は、前記第１パネルに対向させて前記第２パネルを配置し、前記第１パネルと前記第２パネルと前記熱接着剤とを含み、前記第１パネルと前記第２パネルと前記熱接着剤とで囲まれた内部空間と、前記熱接着剤に形成されて前記内部空間と外部空間とを通じさせる通気路と、を有する組立品を形成する工程である。前記接合工程は、前記組立品を加熱して前記通気路が塞がれないように前記熱接着剤を溶融させ、前記熱接着剤により前記第１パネルと前記第２パネルとを接合する工程である。前記減圧工程は、前記通気路を介して前記内部空間の気体を排出して前記内部空間を減圧する工程である。前記封止工程は、減圧した状態を維持したまま、前記通気路を閉塞して、前記内部空間を封止し、密閉された減圧空間を形成する工程である。前記組立品は、前記通気路の側壁を構成する前記熱接着剤の前記外部空間側の端面が、前記第１パネル及び前記第２パネルの端面と同じ面上に位置する。

図１は、第一実施形態におけるガラスパネルユニットの概略断面図である。 図２は、同上のガラスパネルユニットの一部破断した概略平面図である。 図３は、同上のガラスパネルユニットの組立品の概略断面図である。 図４は、同上の組立品の一部破断した概略平面図である。 図５は、図４の一部拡大図である。 図６は、同上のガラスパネルユニットの製造方法の説明図である。 図７は、同上のガラスパネルユニットの製造方法の説明図である。 図８は、同上のガラスパネルユニットの製造方法の説明図である。 図９は、同上のガラスパネルユニットの製造方法の説明図である。 図１０は、第二実施形態におけるガラスパネルユニットの組立品の一部破断した概略一部拡大平面図である。 図１１は、第三実施形態におけるガラスパネルユニットの概略断面図である。 図１２は、同上のガラスパネルユニットの製造方法の説明図である。

以下の第一実施形態～第三実施形態は、ガラスパネルユニットの製造方法に関する。以下、第一実施形態のガラスパネルユニットの製造方法について、図１～図９に基いて説明する。なお、本開示に係るガラスパネルユニットの製造方法の実施形態は、下記実施形態に限定されるものではなく、本開示に係る技術的思想を逸脱しない範囲において、種々の変更が可能である。

図１及び図２は、第一実施形態のガラスパネルユニット（ガラスパネルユニットの完成品）１０を示す。第一実施形態のガラスパネルユニット１０は、断熱ガラスユニットである。断熱ガラスユニットは、少なくとも一対のガラスパネルを備える複層ガラスパネルの一種であって、一対のガラスパネル間に減圧空間（真空空間でもよい）を有している。

第一実施形態のガラスパネルユニット１０は、第１パネル２０と、第２パネル３０と、シール４０と、減圧空間５０と、ガス吸着体６０と、複数のピラー７０と、を備える。

ガラスパネルユニット１０は、図３及び図４に示される中間生成物である組立品１００を経ることによって得られる。

組立品１００は、少なくとも第１パネル２０と、第２パネル３０と、熱接着剤（後述する枠体４１０）と、ガス吸着体６０と、ピラー７０と、を含む。具体的には、第一実施形態では、組立品１００は、第１パネル２０と、第２パネル３０と、熱接着剤としての枠体４１０と、内部空間５００と、通気路６００と、ガス吸着体６０と、複数のピラー７０と、を備える。

第１パネル２０は、第１パネル２０の平面形状を定める第１ガラス板２１と、コーティング２２と、を備える。

第１ガラス板２１は、矩形状の平板であり、厚み方向の両側に互いに平行な第１面（図３における下面）及び第２面（図３における上面）を有する。矩形状をした第１ガラス板２１の大きさは、例えば一辺が１３６０ｍｍ～２３５０ｍｍ、厚みが１ｍｍ～２０ｍｍ程度であるが、数値は限定されない。第１ガラス板２１の材料は、例えば、ソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスである。

コーティング２２は、第１ガラス板２１の第１面に形成される。第一実施形態では、第１ガラス板２１の第１面に、コーティング２２としていわゆるＬｏｗ－Ｅ（Ｌｏｗ－ｅｍｉｓｓｉｖｉｔｙ）膜が形成されている。なお、コーティング２２は、Ｌｏｗ－Ｅ膜に限定されず、所望の物理特性を有する膜であってもよい。なお、第１パネル２０は、第１ガラス板２１のみにより構成されてもよい。要するに、第１パネル２０は、少なくとも第１ガラス板２１を含む。

第一実施形態では、第１ガラス板２１の第１面に、スパッタリングによりコーティング２２としてのＬｏｗ－Ｅ膜が形成される。スパッタリングによりＬｏｗ－Ｅ膜を形成するにあたり、第１ガラス板２１へのＬｏｗ－Ｅ膜の密着性を向上させるため、第１ガラス板２１を高温（例えば２５０℃）になるまで加熱する。

図３及び図４に示すように、第２パネル３０は、第２パネル３０の平面形状を定める第２ガラス板３１を備える。第２ガラス板３１は、矩形状の平板であり、厚み方向の両側に互いに平行な第１面（図３における上面）及び第２面（図３における下面）を有する。第２ガラス板３１の第１面及び第２面はいずれも平面である。

第２ガラス板３１の平面形状及び平面サイズは、第１ガラス板２１と同じである（つまり、第２パネル３０の平面形状は、第１パネル２０と同じである）。また、第２ガラス板３１の厚みは、例えば、第１ガラス板２１と同じである。第２ガラス板３１の材料は、例えば、ソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスである。

第２パネル３０は、第２ガラス板３１のみで構成されている。つまり、第２ガラス板３１が第２パネル３０そのものである。なお、第２パネル３０は、いずれかの表面にコーティングを備えていてもよい。コーティングは、赤外線反射膜等の所望の物理特性を有する膜である。この場合には、第２パネル３０が第２ガラス板３１及びコーティングにより構成される。要するに、第２パネル３０は、少なくとも第２ガラス板３１を含む。

第一実施形態では、第１ガラス板２１及び第２ガラス板３１は、切断しにくい強化ガラス（物理強化ガラス又は化学強化ガラス）により形成される。強化ガラスにより形成される第１ガラス板２１及び第２ガラス板３１は、強化ガラスでないガラスにより形成される場合と比べて、例えば回転刃等により直線状に切断しにくい。また、強化ガラスにより形成される第１ガラス板２１及び第２ガラス板３１は、３００℃を超える温度にまで上昇すると、強度が低下しやすい。このため、強化ガラスにより形成される第１ガラス板２１及び第２ガラス板３１は、本開示に係るガラスパネルユニット１０の製造方法の各工程において、３００℃を大きく超えないように処理される。

第２パネル３０は、第１パネル２０に対向するように配置される。具体的には、第１パネル２０と第２パネル３０とは、第１ガラス板２１の第１面と第２ガラス板３１の第１面とが互いに平行かつ対向するように配置される。

枠体４１０は、第１パネル２０と第２パネル３０との間に配置され、第１パネル２０と第２パネル３０とを気密に接合する。これによって、枠体４１０と第１パネル２０と第２パネル３０とで囲まれた内部空間５００が形成される。

枠体４１０は、熱接着剤（所定の軟化点を有する熱接着剤）で形成されている。熱接着剤は、例えば、ガラスフリットである。ガラスフリットは、例えば、低融点ガラスフリットである。低融点ガラスフリットは、例えば、ビスマス系ガラスフリット、鉛系ガラスフリット、バナジウム系ガラスフリットである。

枠体４１０は、矩形の枠状である。枠体４１０の平面形状は、第１ガラス板２１，第２ガラス板３１と略同じであるが、枠体４１０の平面サイズは第１ガラス板２１，第２ガラス板３１より小さい。枠体４１０は、第２パネル３０の上面（第２ガラス板３１の第１面）の外周に沿って形成されている。つまり、枠体４１０は、第２パネル３０上（第２ガラス板３１の第１面）のほぼすべての領域を囲うように形成されている。

第１パネル２０と第２パネル３０とは、第１軟化点以上の所定温度（溶融温度）Ｔｍ１（図８参照）で枠体４１０の熱接着剤を一旦溶融させることで、枠体４１０によって気密に接合される。

ガス吸着体６０は、内部空間５００内に配置される。具体的には、ガス吸着体６０は、長尺状であり、第２パネル３０の長さ方向の端部（図４における左端側）に、第２パネル３０の幅方向に沿って形成されている。つまり、ガス吸着体６０は、内部空間５００（減圧空間５０）の端に配置される。このようにすれば、ガス吸着体６０を目立たなくすることができる。また、ガス吸着体６０は、通気路６００から離れた位置にある。そのため、内部空間５００の排気時に、ガス吸着体６０が排気を妨げる可能性を低くできる。

ガス吸着体６０は、不要なガス（残留ガス等）を吸着するために用いられる。不要なガスは、例えば、枠体４１０が加熱された際に、枠体４１０から放出されるガスである。

ガス吸着体６０は、ゲッタを有する。ゲッタは、所定の大きさより小さい分子を吸着する性質を有する材料である。ゲッタは、例えば、蒸発型ゲッタである。蒸発型ゲッタは、所定温度（活性化温度）以上になると、吸着された分子を放出する性質を有している。そのため、蒸発型ゲッタの吸着能力が低下しても、蒸発型ゲッタを活性化温度以上に加熱することで、蒸発型ゲッタの吸着能力を回復させることができる。蒸発型ゲッタは、例えば、ゼオライト又はイオン交換されたゼオライト（例えば、銅イオン交換されたゼオライト）である。

ガス吸着体６０は、このゲッタの粉体を備えている。具体的には、ガス吸着体６０は、ゲッタの粉体が分散された溶液を塗布することにより形成される。この場合、ガス吸着体６０を小さくできる。したがって、減圧空間５０が狭くてもガス吸着体６０を配置できる。

複数のピラー７０は、第１パネル２０と第２パネル３０との間隔を所定間隔に維持するために用いられる。つまり、複数のピラー７０は、第１パネル２０と第２パネル３０との距離を所望の値に維持するためのスペーサとして機能する。

複数のピラー７０は、内部空間５００内に配置されている。具体的には、複数のピラー７０は、矩形（正方形又は長方形）の格子の交差点に配置されている。例えば、複数のピラー７０の間隔は、最も短くて２ｃｍである。ただし、ピラー７０の大きさ、ピラー７０の数、ピラー７０の間隔、ピラー７０の配置パターンは、適宜選択することができる。

ピラー７０は、透明な材料を用いて形成される。ただし、各ピラー７０は、十分に小さければ、不透明な材料を用いて形成されていてもよい。ピラー７０の材料は、後述する接合工程、減圧工程及び封止工程において、ピラー７０が変形しないように選択される。例えば、ピラー７０の材料は、熱接着剤よりも高い軟化点（軟化温度）を有するように選択される。

次に、第一実施形態のガラスパネルユニット１０の製造方法について、図５～図９を参照して説明する。第一実施形態のガラスパネルユニット１０の製造方法は、少なくとも、接着剤配置工程と、組立品形成工程と、接合工程と、減圧工程と、封止工程と、を備える。なお、更に他の工程を備えてもよいが、任意である。以下に順に説明する。

第一実施形態においては、まず、図示しないが、基板形成工程が行われる。基板形成工程は、第１パネル２０及び第２パネル３０を形成する工程である。具体的には、基板形成工程では、例えば、第１パネル２０及び第２パネル３０を作製する。また、基板形成工程では、必要に応じて、第１パネル２０及び第２パネル３０を洗浄する。

次に、図６に示すように、接着剤配置工程が行われる。接着剤配置工程は、第１パネル２０又は第２パネル３０の周縁部に、枠状に熱接着剤を配置する工程である。具体的には、接着剤配置工程では、第２パネル３０上に、枠体４１０を形成する。接着剤配置工程では、ディスペンサなどを利用して、枠体４１０の材料（熱接着剤）を第２パネル３０（第２ガラス板３１の第１面）上に塗布する。図５に示すように、熱接着剤は、平面視において、第２パネル３０の端縁に沿って、第２パネル３０の端縁より若干距離（例えば２ｍｍ以上１０ｍｍ以下）内側の位置に、配置される。熱接着剤には、周方向の一部に隙間が形成される。この隙間は、後述する組立品形成工程により形成される内部空間５００と、大気が存在する空間である外部空間とを通じさせる通気路６００となる。

通気路６００の側壁を構成する熱接着剤の外部空間側の端面４１２は、第１パネル２０の端面２０１及び第２パネル３０の端面３０１と同じ面上に位置する。第一実施形態では、枠体４１０を構成する熱接着剤は、第２パネル３０の端縁より若干距離内側の位置に配置される。このため、通気路６００の側壁を構成する熱接着剤は、枠体４１０の本体から第２パネル３０の端縁まで延出する延出部４１１により構成される。延出部４１１の外部空間側の端面４１２が、端面２０１及び端面３０１と同じ平面（仮想的な平面）上に位置する。

なお、接着剤配置工程において、枠体４１０の材料の材料を乾燥させるとともに、仮焼成してもよい。例えば、枠体４１０の材料の材料が塗布された第２パネル３０を加熱する。また、第１パネル２０を第２パネル３０と一緒に加熱してもよい。つまり、第１パネル２０を第２パネル３０と同じ条件で加熱してもよい。このような仮焼成は、行われなくてもよい。

次に、図６に示すように、ピラー形成工程が行われる。ピラー形成工程は、第１パネル２０又は第２パネル３０の上に、ピラー７０を配置する工程である。具体的には、ピラー形成工程では、複数のピラー７０を予め形成しておき、チップマウンタなどを利用して、複数のピラー７０を、第２パネル３０の所定位置に配置する。なお、複数のピラー７０は、フォトリソグラフィ技術及びエッチング技術を利用して形成されていてもよい。この場合、複数のピラー７０は、光硬化性材料などを用いて形成される。あるいは、複数のピラー７０は、周知の薄膜形成技術を利用して形成されていてもよい。第２パネル３０の上に載置されたピラー７０の第２パネル３０の上面からの高さは、第２パネル３０の上に載置された熱接着剤の第２パネル３０の上面からの高さと等しい。

次に、ガス吸着体形成工程が行われる。具体的には、ガス吸着体形成工程では、ゲッタの粉体が分散された溶液を第２パネル３０の所定位置に塗布し、乾燥させることで、ガス吸着体６０を形成する。なお、接着剤配置工程、ピラー形成工程及びガス吸着体形成工程の順序は任意である。

次に、組立品形成工程が行われる。図７に示すように、組立品形成工程は、第１パネル２０に対向させて第２パネル３０を配置し、組立品１００（図３及び図４参照）を形成する工程である。組立品１００は、第１パネル２０と第２パネル３０と熱接着剤とを含む。組立品１００は、第１パネル２０と第２パネル３０と熱接着剤とで囲まれた内部空間５００と、熱接着剤に形成される通気路６００と、を有する。

第１パネル２０と第２パネル３０とは、第１ガラス板２１の第１面と第２ガラス板３１の第１面とが互いに平行かつ対向するように配置して、重ね合わせられる。図５に示すように、通気路６００の側壁を構成する熱接着剤の外部空間側の端面４１２が、第１パネル２０の端面２０１及び第２パネル３０の端面３０１と同じ面上に位置する。組立品形成工程により、熱接着剤が第１パネル２０と第２パネル３０とに接触して、図３及び図４に示す組立品１００が形成される。

次に、排気ポンプ接続工程が行われる。排気ポンプ接続工程は、少なくとも減圧工程の前に行われる。第一実施形態では、排気ポンプ接続工程は、組立品形成工程の後で、接合工程の前に行われる。

図９に示すように、排気ポンプ接続工程では、排気ポンプ（不図示）により通気路６００を通じた内部空間５００の排気を行うため、排気ポンプと通じる吸引口８１０が組立品１００に接続される。排気ポンプは、いわゆる真空ポンプで、内部空間５００を０．１Ｐａ以下の真空度となるまで排気することが可能である。なお、排気ポンプは真空ポンプに限定されない。排気ポンプは、排気管８２０を介してシールヘッド８００に接続される。シールヘッド８００は、内部空間を有し、内部空間と通じる吸引口８１０を有する。また、シールヘッド８００は、内部空間と通じる開口８０１を有し、この開口８０１に排気管８２０が接続される。シールヘッド８００の内部空間、開口８０１及び排気管８２０を介して、吸引口８１０から吸引された気体が排気ポンプに搬送される。シールヘッド８００は、クリップ９００により、組立品１００に取り付けられる。シールヘッド８００は、吸引口８１０を有する面が平面となるように形成されている。

通気路６００の側壁の端面４１２、第１パネル２０の端面２０１及び第２パネル３０の端面３０１は、同じ面（第一実施形態では平面）上に位置する（図５参照）。シールヘッド８００の吸引口８１０を有する面は、端面４１２、端面２０１及び端面３０１と、面接触により隙間なく接触する。第一実施形態では、シールヘッド８００の吸引口８１０を有する面と、端面４１２、端面２０１及び端面３０１とが、接着剤８０２により接着される。接着剤８０２としては、いわゆるシリコン系接着剤が好適に用いられるが、特に限定されない。

なお、シールヘッド８００の吸引口８１０を有する面と、端面４１２、端面２０１及び端面３０１とは、接着剤８０２により接着されなくてもよい。また、シールヘッド８００の吸引口８１０を有する面と、端面４１２、端面２０１及び端面３０１との間に、接着剤８０２の代わりにシール部材（不図示）が介在してもよい。

組立品１００に取り付けられたシールヘッド８００の吸引口８１０は、通気路６００と通じ、外部空間とは通じない。このように、通気路６００の側壁を構成する熱接着剤の端面４１２が、第１パネル２０の端面２０１及び第２パネル３０の端面３０１と同じ面上に位置するため、シールヘッド８００の吸引口８１０を有する面が、端面４１２、端面２０１及び端面３０１と、面接触により隙間なく接触する。これにより、シールヘッド８００の吸引口８１０と通気路６００とを隙間なく（すなわち外部空間と通じることなく）通じさせることができ、排気を効率よく行うことができる。

次に、接合工程（第１溶融工程）が行われる。接合工程は、組立品１００を加熱して通気路６００が塞がれないように熱接着剤を溶融させ、熱接着剤により第１パネル２０と第２パネル３０とを接合する工程である。接合工程では、組立品１００を加熱して熱接着剤を溶融させ、熱接着剤により第１パネル２０と第２パネル３０とを接合し、通気路６００を除いて密閉された内部空間５００を形成する。

接合工程と、この後の減圧工程及び封止工程は、組立品１００が溶融炉内に位置する状態で行われる。

接合工程では、軟化点以上の所定温度（溶融温度）Ｔｍ１で熱接着剤を一旦溶融させることで、第１パネル２０と第２パネル３０とを気密に接合する。接合工程は、温度変化に基づいて、第１昇温工程と、第１保温工程と、第１降温工程と、に分けられる。

第１昇温工程は、図８中のｔ１で示す時間に行われる工程で、溶融炉内の温度を常温より溶融温度Ｔｍ１にまで上昇させる工程である。

第１保温工程は、図８中のｔ２で示す時間に行われる工程で、溶融炉内の温度を溶融温度Ｔｍ１に維持する工程である。

第１降温工程は、図８中のｔ３で示す時間に行われる工程で、溶融炉内の温度を溶融温度Ｔｍ１より後述する所定温度（排気温度）Ｔｅまで下降させる工程である。

第１パネル２０及び第２パネル３０は、溶融炉内に配置され、図８に示されるように、第１保温工程において、溶融温度Ｔｍ１で所定時間（第１溶融時間）ｔ２加熱される。

溶融温度Ｔｍ１及び第１溶融時間ｔ２は、枠体４１０の熱接着剤によって第１パネル２０と第２パネル３０とが気密に接合される温度及び時間であるが、通気路６００が塞がれることがないように、設定される。つまり、溶融温度Ｔｍ１の下限は、熱接着剤の軟化点であるが、溶融温度Ｔｍ１の上限は、通気路６００が塞がれることがないように設定される。例えば、熱接着剤の軟化点が３００℃である場合、溶融温度Ｔｍ１は、２８０℃に設定される。また、第１溶融時間ｔ２は、例えば、１０分である。なお、接合工程では、枠体４１０からガスが放出されるが、このガスはガス吸着体６０によって吸着される。

次に、減圧工程が行われる。減圧工程は、通気路６００を介して内部空間５００の気体を排出して内部空間５００を減圧する工程である。

排気は、排気ポンプにより行われる。排気ポンプは、シールヘッド８００の吸引口８１０、内部空間及び開口８０１と、排気管８２０とを介して、内部空間５００内の気体を排気する。

減圧工程は、更に、温度変化に基づいて、第１降温工程と、第２保温工程と、第２昇温工程と、第３保温工程と、第２降温工程と、に分けられる。

減圧工程が行われる第１降温工程は、直前の接合工程における第１降温工程の一部と共通している。すなわち、接合工程が行われている第１降温工程の途中で、減圧工程が開始する。特に、減圧工程は、組立品１００が熱接着剤の軟化点以上の温度であるときに開始されることが好ましい。なお、減圧工程は、第１降温工程においては行われず、次の第２保温工程に開始されてもよい。

第２保温工程は、図８中のｔ４で示す時間に行われる工程で、溶融炉内の温度を排気温度Ｔｅに維持する工程である。第２保温工程では、吸引口８１０、内部空間及び開口８０１と、排気管８２０とを介して、内部空間５００内の気体が排気される。

排気時間ｔ４は、所望の真空度（例えば、０．１Ｐａ以下の真空度）の減圧空間５０が得られるように設定される。例えば、排気時間ｔ４は１２０分に設定される。なお、減圧空間５０の真空度は特に限定されない。

第２保温工程以降の第２昇温工程、第３保温工程及び第２降温工程は、次の封止工程と共通である。すなわち、第２昇温工程、第３保温工程及び第２降温工程においては、減圧工程と封止工程とが並行して行われる。

次に、封止工程（第２溶融工程）が行われる。封止工程は、減圧した状態を維持したまま、通気路６００を閉塞して、内部空間５００を封止し、密閉された減圧空間５０を形成する工程である。

第２昇温工程は、図８中のｔ５で示す時間に行われる工程で、溶融炉内の温度を排気温度Ｔｅより所定温度Ｔｍ２にまで上昇させる工程である。

第３保温工程は、図８中のｔ６で示す時間に行われる工程で、溶融炉内の温度を所定温度Ｔｍ２に維持する工程である。

第３保温工程においては、第２軟化点以上の所定温度Ｔｍ２で熱接着剤を一旦溶融させることで、枠体４１０を変形させて、通気路６００を塞ぐ。具体的には、第１パネル２０及び第２パネル３０は、溶融炉内で、所定温度Ｔｍ２で所定時間（第２溶融時間）ｔ６加熱される。

なお、所定温度Ｔｍ２は、溶融温度Ｔｍ１より高くしている。溶融温度Ｔｍ１が所定温度Ｔｍ２よりも低いことにより、接合工程において、通気路６００が塞がれないように、熱接着剤により第１パネル２０と第２パネル３０とを接合しやすい。また、所定温度Ｔｍ２が溶融温度Ｔｍ１より高いことにより、封止工程において、通気路６００を閉塞して、内部空間５００を封止しやすい。

所定温度Ｔｍ２及び第２溶融時間ｔ６は、熱接着剤が軟化し、通気路６００を塞ぐように設定される。第２溶融時間ｔ６は、例えば、３０分である。

第２降温工程は、図８中のｔ７で示す時間に行われる工程で、溶融炉内の温度を所定温度Ｔｍ２より常温まで下降させる工程である。

第２降温工程の終了後、溶融炉内よりガラスパネルユニット１０及びシールヘッド８００が取り出され、シールヘッド８００がガラスパネルユニット１０から取り外される。これにより、図１及び図２に示すような完成品としてのガラスパネルユニット１０が得られる。

以上のように、第一実施形態に係るガラスパネルユニット１０の製造方法にあっては、通気路６００の側壁を構成する熱接着剤の端面４１２が、第１パネル２０の端面２０１及び第２パネル３０の端面３０１と同じ面上に位置している。これにより、シールヘッド８００の吸引口８１０を有する面が、端面４１２、端面２０１及び端面３０１と、面接触により隙間なく接触するため、排気を効率よく行うことができる。

また、第一実施形態では、排気ポンプと通じる吸引口８１０を有するシールヘッド８００を、組立品１００に直接接続することができる。また、封止工程の後、シールヘッド８００を取り外すだけで、完成品としてのガラスパネルユニット１０が得られる。これにより、排気口が完成品としてのガラスパネルユニット１０に残らない。

次に、第二実施形態のガラスパネルユニット１０の製造方法について、図１０に基づいて説明する。なお、第二実施形態のガラスパネルユニット１０の製造方法は、第一実施形態のガラスパネルユニット１０の製造方法と大部分において同じである。このため、第一実施形態と重複する説明については説明を省略する。

第二実施形態では、接着剤配置工程において、第１パネル２０又は第２パネル３０の周縁部に枠状に配置される熱接着剤の配置形状が第一実施形態の場合と異なり、その他の点は第一実施形態と同じである。

熱接着剤は、平面視において、第２パネル３０の端縁に沿って、端縁よりはみ出さず、かつ、端縁の内側に凹まないように配置される。これにより、通気路６００の側壁を構成する熱接着剤の外部空間側の端面４１２が、第１パネル２０の端面２０１及び第２パネル３０の端面３０１と同じ面上に位置する。なお、第二実施形態では、通気路６００の側壁を構成する部分の端面４１２のみならず、枠体４１０の外部空間側の端面全体が、第１パネル２０の外部空間側の端面及び第２パネル３０の外部空間側の端面と同じ面上に位置している。このため、枠体４１０は、第一実施形態におけるような延出部４１１を特に要することなく、シールヘッド８００の吸引口８１０を有する面を、端面４１２、端面２０１及び端面３０１と、面接触により隙間なく接触させて、排気を効率よく行うことができる。

次に、第三実施形態のガラスパネルユニット１０の製造方法について、図１１及び図１２に基づいて説明する。なお、第三実施形態のガラスパネルユニット１０の製造方法は、第一実施形態のガラスパネルユニット１０の製造方法と大部分において同じである。このため、第一実施形態と重複する説明については説明を省略する。

第一実施形態では、排気ポンプと通じる吸引口８１０を、組立品１００に直接接続していた。これに対し、第三実施形態では、排気ポンプと通じる吸引口８１０を、排気用ガラス８０を介して組立品１００に接続する。排気用ガラス８０は、組立品１００に接続される。

排気用ガラス８０は、流入口８１と、排気ポンプと通じる吸引口を有する部分が接続される流出口８２と、流出口８２及び流入口８１を除いて密閉される排気用内部空間と、を有する。

具体的には、第１パネル２０と接着剤９０を介して接続されるガラス８３と、第２パネル３０と接着剤９０を介して接続されるガラス８４と、を有する。ガラス８３とガラス８４との間には、枠体４１０と同様の熱接着剤８５が配置される。ガラス８３とガラス８４と熱接着剤８５とで囲まれた空間が、排気用内部空間となる。熱接着剤８５の一部には、隙間が形成されており、この隙間が流入口８１となる。また、ガラス８４には一部に貫通孔が形成されており、この貫通孔により流出口８２が形成される。このような排気用ガラス８０は、上述した基板形成工程、接着剤配置工程、組立品形成工程と同様の工程により、形成することが可能である。

排気用ガラス８０は、流入口８１と通気路６００とが通じるように、第１パネル２０の端面及び第２パネル３０の端面と側壁の端面とに、接着剤９０を介して接続される。接着剤９０としては、いわゆるシリコン系接着剤が好適に用いられるが、特に限定されない。接着剤９０は、第１パネル２０の端面とガラス８３の端面とを接着する。接着剤９０は、第２パネル３０の端面とガラス８４の端面とを接着する。接着剤９０は、通気路６００の側壁を構成する熱接着剤の外部空間側の端面と、熱接着剤８５の端面とを接着する。これにより、排気用ガラス８０の端面を、組立品１００と、面接触により隙間なく接触させることができる。

通気路６００の側壁を構成する熱接着剤の内部空間５００側の端部は、第１パネル２０又は第２パネル３０の周縁部に枠状に配置された熱接着剤よりも内部空間５００側に位置している。これにより、通気路６００を閉塞して接着する熱接着剤の長さを長くすることができる。

ガラス８４の流出口８２の周囲の外面に、排気ポンプと通じる吸引口を有するシールヘッド（不図示）が隙間なく接続される。これにより、減圧工程において排気を効率よく行うことができる。

第２降温工程の終了後、溶融炉内よりガラスパネルユニット１０、排気用ガラス８０及びシールヘッドが取り出され、排気用ガラス８０及びシールヘッドがガラスパネルユニット１０から分離される。接着剤９０の部分で回転刃等により切断されて、排気用ガラス８０がガラスパネルユニット１０から分離される。ガラスパネルユニット１０が強化ガラスを有する場合でも、切断するのは接着剤９０の部分であるため、切断が容易である。

あるいは、排気用ガラス８０とガラスパネルユニット１０と掴んで接着剤９０の部分に曲げモーメントをかけることで、接着剤９０の部分が割れて切断され、排気用ガラス８０がガラスパネルユニット１０から分離される。

第三実施形態では、組立品１００を製造するのと同様の工程で排気用ガラス８０を製造することができる。

次に、第一実施形態～第三実施形態の変形例について説明する。

上記実施形態では、ガラスパネルユニット１０は矩形状であるが、ガラスパネルユニット１０は、円形状や多角形状など所望の形状であってもよい。つまり、第１パネル２０、第２パネル３０、及びシール４０は、矩形状ではなく、円形状や多角形状など所望の形状であってもよい。なお、第１パネル２０、第２パネル３０、枠体４１０のそれぞれの形状は、上記実施形態の形状に限定されず、所望の形状のガラスパネルユニット１０が得られるような形状であればよい。なお、ガラスパネルユニット１０の形状や大きさは、ガラスパネルユニット１０の用途に応じて決定される。

また、第１パネル２０の第１ガラス板２１の第１面及び第２面はいずれも平面に限定されない。同様に、第２パネル３０の第２ガラス板３１の第１面及び第２面はいずれも平面に限定されない。

また、第１パネル２０の第１ガラス板２１と第２パネル３０の第２ガラス板３１とは同じ平面形状及び平面サイズを有していなくてもよい。また、第１ガラス板２１と第２ガラス板３１とは同じ厚みを有していなくてもよい。また、第１ガラス板２１と第２ガラス板３１とは同じ材料で形成されていなくてもよい。

また、シール４０は、第１パネル２０及び第２パネル３０と同じ平面形状を有していなくてもよい。同様に、枠体４１０は、第１パネル２０及び第２パネル３０と同じ平面形状を有していなくてもよい。

また、第１パネル２０は、さらに、所望の物理特性を有して第１ガラス板２１の第２面に形成されるコーティングを備えていてもよい。あるいは、第１パネル２０は、コーティング２２を備えていなくてもよい。つまり、第１パネル２０は、第１ガラス板２１のみで構成されていてもよい。

また、第２パネル３０は、さらに、所望の物理特性を有するコーティングを備えていてもよい。コーティングは、例えば、第２ガラス板３１の第１面及び第２面にそれぞれ形成される薄膜の少なくとも一方を備えていればよい。コーティングは、例えば、特定波長の光を反射する膜赤外線反射膜、紫外線反射膜などである。

上記実施形態では、第２パネル３０の上に載置されたピラー７０の第２パネル３０の上面からの高さは、第２パネル３０の上に載置された熱接着剤の第２パネル３０の上面からの高さと等しいものであったが、特に等しくなくてもよい。

以上述べた実施形態及び変形例から明らかなように、第１の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法は、接着剤配置工程と、組立品形成工程と、接合工程と、減圧工程と、封止工程と、を備える。接着剤配置工程は、第１ガラス板（２１）を含む第１パネル（２０）又は第２ガラス板（３１）を含む第２パネル（３０）の周縁部に枠状に熱接着剤を配置する工程である。組立品形成工程は、第１パネル（２０）に対向させて第２パネル（３０）を配置し、第１パネル（２０）と第２パネル（３０）と熱接着剤とを含み、第１パネル（２０）と第２パネル（３０）と熱接着剤とで囲まれた内部空間（５００）と、熱接着剤に形成されて内部空間（５００）と外部空間とを通じさせる通気路（６００）と、を有する組立品（１００）を形成する工程である。接合工程は、組立品（１００）を加熱して通気路（６００）が塞がれないように熱接着剤を溶融させ、熱接着剤により第１パネル（２０）と第２パネル（３０）とを接合する工程である。減圧工程は、通気路（６００）を介して内部空間（５００）の気体を排出して内部空間（５００）を減圧する工程である。封止工程は、減圧した状態を維持したまま、通気路（６００）を閉塞して、内部空間（５００）を封止し、密閉された減圧空間（５０）を形成する工程である。組立品（１００）は、通気路（６００）の側壁を構成する熱接着剤の外部空間側の端面（４１２）が、第１パネル（２０）の端面（２０１）及び第２パネル（３０）の端面（３０１）と同じ面上に位置する。

第１の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法によれば、通気路（６００）の側壁を構成する熱接着剤の端面（４１２）が、第１パネル（２０）の端面（２０１）及び第２パネル（３０）の端面（３０１）と同じ面上に位置している。これにより、シールヘッド（８００）の吸引口（８１０）を有する面が、端面（４１２）、端面（２０１）及び端面（３０１）と、面接触により隙間なく接触するため、排気を効率よく行うことができる。

第２の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法は、第１の態様との組み合わせにより実現される。第２の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法では、減圧工程の前、第１パネル（２０）の端面（２０１）及び第２パネル（３０）の端面（３０１）と側壁の端面（４１２）とに、排気ポンプと通じる吸引口（８１０）を有する部分が、吸引口（８１０）が通気路（６００）と通じるように接続される。

第２の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法によれば、排気ポンプと通じる吸引口（８１０）を組立品（１００）に接続することで、減圧工程を行うことができる。

第３の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法は、第１の態様との組み合わせにより実現される。第３の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法では、減圧工程の前、組立品（１００）に排気用ガラス（８０）が接続される。排気用ガラス（８０）は、流入口（８１）と、排気ポンプと通じる吸引口を有する部分が接続される流出口（８２）と、流出口（８２）及び流入口（８１）を除いて密閉される排気用内部空間と、を有する。排気用ガラス（８０）は、流入口（８１）と通気路（６００）とが通じるように第１パネル（２０）の端面（２０１）及び第２パネル（３０）の端面（３０１）と側壁の端面（４１２）とに接着剤（９０）を介して接続される。

第３の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法によれば、排気用ガラス（８０）をガラスパネルユニット（１０）から分離するにあたり、接着剤（９０）の部分を切断すればよいため、ガラスパネルユニット（１０）が強化ガラスを含む場合でも、切断が容易である。

第４の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法は、第１～第３のいずれかの態様との組み合わせにより実現される。第４の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法では、接着剤配置工程において、熱接着剤は、第１パネル（２０）又は第２パネル（３０）の端縁より内側の位置に枠状に配置され、熱接着剤から第１パネル（２０）又は第２パネル（３０）の端縁まで延出する延出部（４１１）が形成され、延出部（４１１）の端面が、第１パネル（２０）の端面及び第２パネル（３０）の端面と同じ面上に位置する。

第４の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法によれば、熱接着剤が第１パネル（２０）又は第２パネル（３０）の端縁より内側の位置に枠状に配置されるものにあっても、容易に熱接着剤の端面を第１パネル（２０）の端面及び第２パネル（３０）の端面と同じ面上に位置させることができる。

第５の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法は、第１～第４のいずれかの態様との組み合わせにより実現される。第５の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法では、接着剤配置工程において、通気路（６００）の側壁を構成する熱接着剤の内部空間（５００）側の端部が、第１パネル（２０）又は第２パネル（３０）の周縁部に枠状に配置された熱接着剤よりも内部空間（５００）側に位置しており、この部分と第１パネル（２０）又は第２パネル（３０）の周縁部に枠状に配置された熱接着剤との間に通気路（６００）が形成される。封止工程において、前記部分と第１パネル（２０）又は第２パネル（３０）ルの周縁部に枠状に配置された熱接着剤との通気路（６００）が閉塞される。

第５の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法によれば、通気路（６００）を閉塞して接着する熱接着剤の長さを長くすることができる。

１０ ガラスパネルユニット
１００ 組立品
２０ 第１パネル
２０１ 端面
２１ 第１ガラス板
３０ 第２パネル
３０１ 端面
３１ 第２ガラス板
４１２ 端面
５０ 減圧空間
５００ 内部空間
６００ 通気路
８０ 排気用ガラス
８１ 流入口
８１０ 吸引口
８２ 流出口
９０ 接着剤

Claims (2)

1. 強化ガラスにより形成される第１ガラス板を含む第１パネル又は強化ガラスにより形成される第２ガラス板を含む第２パネルの周縁部に枠状に、前記第１パネル又は前記第２パネルの端縁に沿って、前記端縁よりはみ出さず、かつ、前記端縁の内側に凹まないように熱接着剤を配置する接着剤配置工程と、
   前記第１パネルに対向させて前記第２パネルを配置し、前記第１パネルと前記第２パネルと前記熱接着剤とを含み、前記第１パネルと前記第２パネルと前記熱接着剤とで囲まれた内部空間と、前記熱接着剤に形成されて前記内部空間と外部空間とを通じさせる通気路と、を有する組立品を形成する組立品形成工程と、
   前記組立品を加熱して前記通気路が塞がれないように前記熱接着剤を溶融させ、前記熱接着剤により前記第１パネルと前記第２パネルとを接合する接合工程と、
   前記組立品に排気用ガラスが接続される工程と、
   前記組立品に前記排気用ガラスが接続される工程の後、前記通気路を介して前記内部空間の気体を排出して前記内部空間を減圧する減圧工程と、
   減圧した状態を維持したまま、前記通気路を閉塞して、前記内部空間を封止し、密閉された減圧空間を形成する封止工程と、を備えるガラスパネルユニットの製造方法であって、
   前記組立品は、前記通気路の側壁を構成する前記熱接着剤の前記外部空間側の端面が、前記第１パネルの端面及び前記第２パネルの端面と同じ面上に位置するものであり、
   前記排気用ガラスは、流入口と、排気ポンプと通じる吸引口を有する部分が接続される流出口と、前記流出口及び前記流入口を除いて密閉される排気用内部空間と、を有し、前記流入口と前記通気路とが通じるように前記第１パネルの前記端面、前記第２パネルの前記端面及び前記側壁の前記端面とに接着剤を介して接続されるものである
   ガラスパネルユニットの製造方法。
2. 前記接着剤配置工程において、前記通気路の前記側壁を構成する前記熱接着剤の前記内部空間側の端部が、前記第１パネル又は前記第２パネルの周縁部に枠状に配置された前記熱接着剤よりも前記内部空間側に位置しており、この部分と前記第１パネル又は前記第２パネルの周縁部に枠状に配置された前記熱接着剤との間に前記通気路が形成され、
   前記封止工程において、前記部分と前記第１パネル又は前記第２パネルの周縁部に枠状に配置された前記熱接着剤との前記通気路が閉塞される
   請求項１に記載のガラスパネルユニットの製造方法。

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