WO2020217728A1 - ガラスパネルユニットの製造方法 - Google Patents

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WO2020217728A1
WO2020217728A1 PCT/JP2020/009301 JP2020009301W WO2020217728A1 WO 2020217728 A1 WO2020217728 A1 WO 2020217728A1 JP 2020009301 W JP2020009301 W JP 2020009301W WO 2020217728 A1 WO2020217728 A1 WO 2020217728A1
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WO
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panel
glass
adhesive
face
internal space
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PCT/JP2020/009301
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English (en)
French (fr)
Inventor
瓜生　英一
将 石橋
阿部　裕之
長谷川　和也
野中　正貴
清水　丈司
治彦 石川
Original Assignee
パナソニックＩｐマネジメント株式会社
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C27/00—Joining pieces of glass to pieces of other inorganic material; Joining glass to glass other than by fusing
    • C03C27/06—Joining glass to glass by processes other than fusing
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02A—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE
    • Y02A30/00—Adapting or protecting infrastructure or their operation
    • Y02A30/24—Structural elements or technologies for improving thermal insulation
    • Y02A30/249—Glazing, e.g. vacuum glazing
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02B—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO BUILDINGS, e.g. HOUSING, HOUSE APPLIANCES OR RELATED END-USER APPLICATIONS
    • Y02B80/00—Architectural or constructional elements improving the thermal performance of buildings
    • Y02B80/22—Glazing, e.g. vaccum glazing

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a glass panel unit, and more particularly to a method for manufacturing a glass panel unit that includes a first panel, a second panel, and a heat adhesive and seals the internal space with reduced pressure.
  • Patent Document 1 discloses a method for producing double glazing.
  • the peripheral portions of a pair of flat glasses arranged facing each other at predetermined intervals can be sealed with a sealing material and sealed between the pair of flat glasss.
  • Form a space Next, after the space is decompressed by exhausting from the exhaust port, the space is divided by the area forming material arranged in the space to form a partial region not including the exhaust port. Then, a pair of flat glass is cut to cut out a partial region.
  • An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a glass panel unit capable of obtaining a glass panel unit without an exhaust port without cutting the glass plate.
  • the method for manufacturing a glass panel unit includes an adhesive arranging step, an assembly forming step, a joining step, a depressurizing step, and a sealing step.
  • the adhesive arranging step is a step of arranging the thermal adhesive in a frame shape on the peripheral edge of the first panel including the first glass plate or the second panel including the second glass plate.
  • the second panel is arranged so as to face the first panel, includes the first panel, the second panel, and the thermal adhesive, and the first panel and the second panel. It is a step of forming an assembly having an internal space surrounded by the heat adhesive and a ventilation path formed by the heat adhesive and passing the internal space and the external space.
  • the joining step is a step of heating the assembly to melt the thermal adhesive so that the ventilation passage is not blocked, and joining the first panel and the second panel with the thermal adhesive. is there.
  • the decompression step is a step of discharging the gas in the internal space through the ventilation passage to depressurize the internal space.
  • the sealing step is a step of closing the ventilation passage, sealing the internal space, and forming a closed decompressed space while maintaining the decompressed state.
  • the end face of the thermal adhesive constituting the side wall of the ventilation path on the outer space side is located on the same surface as the end faces of the first panel and the second panel.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of the glass panel unit according to the first embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic plan view of the glass panel unit of the above, which is partially broken.
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view of the same glass panel unit assembly.
  • FIG. 4 is a schematic plan view of the same assembly with a partially broken portion.
  • FIG. 5 is a partially enlarged view of FIG.
  • FIG. 6 is an explanatory diagram of a method for manufacturing the glass panel unit of the above.
  • FIG. 7 is an explanatory diagram of a manufacturing method of the glass panel unit of the same as above.
  • FIG. 8 is an explanatory diagram of a method for manufacturing the glass panel unit of the same as above.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of the glass panel unit according to the first embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic plan view of the glass panel unit of the above, which is partially broken.
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view of the same glass
  • FIG. 9 is an explanatory diagram of a method for manufacturing the glass panel unit of the above.
  • FIG. 10 is a schematic partially enlarged plan view of the assembly of the glass panel unit according to the second embodiment, which is partially broken.
  • FIG. 11 is a schematic cross-sectional view of the glass panel unit according to the third embodiment.
  • FIG. 12 is an explanatory diagram of a method for manufacturing the same glass panel unit.
  • the following first to third embodiments relate to a method for manufacturing a glass panel unit.
  • the method for manufacturing the glass panel unit of the first embodiment will be described with reference to FIGS. 1 to 9.
  • the embodiment of the method for manufacturing the glass panel unit according to the present disclosure is not limited to the following embodiment, and various changes can be made without departing from the technical idea of the present disclosure.
  • the glass panel unit 10 of the first embodiment is a heat insulating glass unit.
  • the heat insulating glass unit is a kind of double glazing panel including at least a pair of glass panels, and has a decompression space (may be a vacuum space) between the pair of glass panels.
  • the glass panel unit 10 of the first embodiment includes a first panel 20, a second panel 30, a seal 40, a decompression space 50, a gas adsorbent 60, and a plurality of pillars 70.
  • the glass panel unit 10 is obtained by passing through the assembly 100, which is an intermediate product shown in FIGS. 3 and 4.
  • the assembly 100 includes at least the first panel 20, the second panel 30, a thermal adhesive (frame body 410 described later), a gas adsorbent 60, and pillars 70.
  • the assembly 100 includes a first panel 20, a second panel 30, a frame body 410 as a heat adhesive, an internal space 500, a ventilation path 600, and gas adsorption. It includes a body 60 and a plurality of pillars 70.
  • the first panel 20 includes a first glass plate 21 that determines the planar shape of the first panel 20 and a coating 22.
  • the first glass plate 21 is a rectangular flat plate, and has a first surface (lower surface in FIG. 3) and a second surface (upper surface in FIG. 3) parallel to each other on both sides in the thickness direction.
  • the size of the rectangular first glass plate 21 is, for example, 1360 mm to 2350 mm on a side and 1 mm to 20 mm in thickness, but the numerical values are not limited.
  • the material of the first glass plate 21 is, for example, soda lime glass, high strain point glass, chemically tempered glass, non-alkali glass, quartz glass, neoserum, and physically tempered glass.
  • the coating 22 is formed on the first surface of the first glass plate 21.
  • a so-called Low-E (Low-emissivity) film is formed as a coating 22 on the first surface of the first glass plate 21.
  • the coating 22 is not limited to the Low-E film, and may be a film having desired physical properties.
  • the first panel 20 may be composed of only the first glass plate 21. In short, the first panel 20 includes at least the first glass plate 21.
  • a Low-E film as a coating 22 is formed on the first surface of the first glass plate 21 by sputtering.
  • the first glass plate 21 is heated to a high temperature (for example, 250 ° C.) in order to improve the adhesion of the Low-E film to the first glass plate 21.
  • the second panel 30 includes a second glass plate 31 that determines the planar shape of the second panel 30.
  • the second glass plate 31 is a rectangular flat plate, and has a first surface (upper surface in FIG. 3) and a second surface (lower surface in FIG. 3) parallel to each other on both sides in the thickness direction. Both the first surface and the second surface of the second glass plate 31 are flat surfaces.
  • the plane shape and plane size of the second glass plate 31 are the same as those of the first glass plate 21 (that is, the plane shape of the second panel 30 is the same as that of the first panel 20). Further, the thickness of the second glass plate 31 is the same as that of the first glass plate 21, for example.
  • the material of the second glass plate 31 is, for example, soda lime glass, high strain point glass, chemically tempered glass, non-alkali glass, quartz glass, neoserum, and physically tempered glass.
  • the second panel 30 is composed of only the second glass plate 31. That is, the second glass plate 31 is the second panel 30 itself.
  • the second panel 30 may have a coating on either surface.
  • the coating is a film having desired physical properties such as an infrared reflective film.
  • the second panel 30 is composed of the second glass plate 31 and the coating.
  • the second panel 30 includes at least a second glass plate 31.
  • the first glass plate 21 and the second glass plate 31 are formed of hardened glass (physically strengthened glass or chemically strengthened glass) that is difficult to cut.
  • the first glass plate 21 and the second glass plate 31 formed of tempered glass are less likely to be cut linearly by, for example, a rotary blade, as compared with the case of being formed of non-tempered glass.
  • the strength of the first glass plate 21 and the second glass plate 31 formed of the tempered glass tends to decrease when the temperature rises above 300 ° C. Therefore, the first glass plate 21 and the second glass plate 31 formed of the tempered glass are processed so as not to greatly exceed 300 ° C. in each step of the manufacturing method of the glass panel unit 10 according to the present disclosure.
  • the second panel 30 is arranged so as to face the first panel 20. Specifically, the first panel 20 and the second panel 30 are arranged so that the first surface of the first glass plate 21 and the first surface of the second glass plate 31 are parallel to each other and face each other.
  • the frame body 410 is arranged between the first panel 20 and the second panel 30, and airtightly joins the first panel 20 and the second panel 30. As a result, the internal space 500 surrounded by the frame body 410, the first panel 20, and the second panel 30 is formed.
  • the frame body 410 is formed of a heat adhesive (a heat adhesive having a predetermined softening point).
  • the thermal adhesive is, for example, a glass frit.
  • the glass frit is, for example, a low melting point glass frit.
  • the low melting point glass frit is, for example, a bismuth-based glass frit, a lead-based glass frit, or a vanadium-based glass frit.
  • the frame body 410 has a rectangular frame shape.
  • the planar shape of the frame body 410 is substantially the same as that of the first glass plate 21 and the second glass plate 31, but the planar size of the frame body 410 is smaller than that of the first glass plate 21 and the second glass plate 31.
  • the frame body 410 is formed along the outer periphery of the upper surface (first surface of the second glass plate 31) of the second panel 30. That is, the frame body 410 is formed so as to surround almost the entire region on the second panel 30 (the first surface of the second glass plate 31).
  • the first panel 20 and the second panel 30 are airtight by the frame body 410 by temporarily melting the thermal adhesive of the frame body 410 at a predetermined temperature (melting temperature) Tm1 (see FIG. 8) above the first softening point. Is joined to.
  • Tm1 melting temperature
  • the gas adsorbent 60 is arranged in the internal space 500.
  • the gas adsorbent 60 has a long shape, and is formed at the end portion (left end side in FIG. 4) of the second panel 30 in the length direction along the width direction of the second panel 30. There is. That is, the gas adsorbent 60 is arranged at the end of the internal space 500 (decompression space 50). By doing so, the gas adsorbent 60 can be made inconspicuous. Further, the gas adsorbent 60 is located at a position away from the ventilation path 600. Therefore, when the internal space 500 is exhausted, the possibility that the gas adsorbent 60 interferes with the exhaust can be reduced.
  • the gas adsorbent 60 is used to adsorb unnecessary gas (residual gas, etc.).
  • the unnecessary gas is, for example, a gas released from the frame body 410 when the frame body 410 is heated.
  • the gas adsorbent 60 has a getter.
  • Getter is a material that has the property of adsorbing molecules smaller than a predetermined size.
  • the getter is, for example, an evaporative getter.
  • the evaporation type getter has a property of releasing adsorbed molecules when the temperature exceeds a predetermined temperature (activation temperature). Therefore, even if the adsorption capacity of the evaporation type getter is lowered, the adsorption capacity of the evaporation type getter can be restored by heating the evaporation type getter to the activation temperature or higher.
  • the evaporative getter is, for example, a zeolite or an ion-exchanged zeolite (eg, a copper ion-exchanged zeolite).
  • the gas adsorbent 60 includes the powder of this getter. Specifically, the gas adsorbent 60 is formed by applying a solution in which the getter powder is dispersed. In this case, the gas adsorbent 60 can be made smaller. Therefore, the gas adsorbent 60 can be arranged even if the decompression space 50 is narrow.
  • the plurality of pillars 70 are used to maintain the distance between the first panel 20 and the second panel 30 at a predetermined distance. That is, the plurality of pillars 70 function as spacers for maintaining the distance between the first panel 20 and the second panel 30 at a desired value.
  • the plurality of pillars 70 are arranged in the internal space 500. Specifically, the plurality of pillars 70 are arranged at the intersections of rectangular (square or rectangular) grids. For example, the distance between the plurality of pillars 70 is the shortest, 2 cm. However, the size of the pillars 70, the number of pillars 70, the spacing between the pillars 70, and the arrangement pattern of the pillars 70 can be appropriately selected.
  • the pillar 70 is formed using a transparent material. However, each pillar 70 may be formed using an opaque material as long as it is sufficiently small.
  • the material of the pillar 70 is selected so that the pillar 70 is not deformed in the joining step, the depressurizing step and the sealing step described later.
  • the material of the pillar 70 is selected to have a higher softening point (softening temperature) than the thermal adhesive.
  • the method for manufacturing the glass panel unit 10 of the first embodiment includes at least an adhesive arranging step, an assembly forming step, a joining step, a depressurizing step, and a sealing step. Further, other steps may be provided, but it is optional. This will be described in order below.
  • the substrate forming step is a step of forming the first panel 20 and the second panel 30. Specifically, in the substrate forming step, for example, the first panel 20 and the second panel 30 are manufactured. Further, in the substrate forming step, the first panel 20 and the second panel 30 are washed as needed.
  • the adhesive arranging step is a step of arranging the thermal adhesive in a frame shape on the peripheral edge of the first panel 20 or the second panel 30.
  • the frame body 410 is formed on the second panel 30.
  • the material (heat adhesive) of the frame body 410 is applied onto the second panel 30 (the first surface of the second glass plate 31) by using a dispenser or the like.
  • the thermal adhesive is arranged at a position slightly inside the edge of the second panel 30 (for example, 2 mm or more and 10 mm or less) along the edge of the second panel 30 in a plan view. Will be done.
  • a gap is formed in a part of the thermal adhesive in the circumferential direction. This gap serves as a ventilation passage 600 that allows the internal space 500 formed by the assembly forming step described later and the external space, which is the space where the atmosphere exists, to pass through.
  • the end face 412 on the outer space side of the thermal adhesive constituting the side wall of the ventilation passage 600 is located on the same surface as the end face 201 of the first panel 20 and the end face 301 of the second panel 30.
  • the thermal adhesive constituting the frame body 410 is arranged at a position slightly inside the edge of the second panel 30. Therefore, the thermal adhesive constituting the side wall of the ventilation passage 600 is composed of an extending portion 411 extending from the main body of the frame body 410 to the edge of the second panel 30.
  • the end face 412 on the external space side of the extension portion 411 is located on the same plane (virtual plane) as the end face 201 and the end face 301.
  • the material of the frame body 410 may be dried and temporarily fired.
  • the second panel 30 coated with the material of the frame body 410 is heated.
  • the first panel 20 may be heated together with the second panel 30. That is, the first panel 20 may be heated under the same conditions as the second panel 30. Such temporary firing does not have to be performed.
  • the pillar forming step is a step of arranging the pillar 70 on the first panel 20 or the second panel 30.
  • a plurality of pillars 70 are formed in advance, and the plurality of pillars 70 are arranged at predetermined positions on the second panel 30 by using a chip mounter or the like.
  • the plurality of pillars 70 may be formed by using a photolithography technique and an etching technique. In this case, the plurality of pillars 70 are formed by using a photocurable material or the like. Alternatively, the plurality of pillars 70 may be formed by using a well-known thin film forming technique.
  • the height of the pillar 70 mounted on the second panel 30 from the upper surface of the second panel 30 is the height of the thermal adhesive placed on the second panel 30 from the upper surface of the second panel 30. Is equal to.
  • the gas adsorbent forming step is performed. Specifically, in the gas adsorbent forming step, the gas adsorbent 60 is formed by applying a solution in which the getter powder is dispersed to a predetermined position on the second panel 30 and drying the solution.
  • the order of the adhesive placement step, the pillar forming step, and the gas adsorbent forming step is arbitrary.
  • the assembly forming step is a step of arranging the second panel 30 so as to face the first panel 20 and forming the assembly 100 (see FIGS. 3 and 4).
  • Assembly 100 includes a first panel 20, a second panel 30, and a thermal adhesive.
  • the assembly 100 has an internal space 500 surrounded by a first panel 20, a second panel 30, and a thermal adhesive, and a ventilation path 600 formed in the thermal adhesive.
  • the first panel 20 and the second panel 30 are arranged so that the first surface of the first glass plate 21 and the first surface of the second glass plate 31 are parallel to each other and face each other, and are overlapped with each other.
  • the end surface 412 on the outer space side of the thermal adhesive constituting the side wall of the ventilation passage 600 is located on the same surface as the end surface 201 of the first panel 20 and the end surface 301 of the second panel 30.
  • the thermal adhesive comes into contact with the first panel 20 and the second panel 30, and the assembly 100 shown in FIGS. 3 and 4 is formed.
  • the exhaust pump connection step is performed at least before the depressurization step.
  • the exhaust pump connection step is performed after the assembly forming step and before the joining step.
  • the suction port 810 communicating with the exhaust pump is connected to the assembly 100 in order to exhaust the internal space 500 through the ventilation passage 600 by the exhaust pump (not shown).
  • the exhaust pump is a so-called vacuum pump, and can exhaust the internal space 500 until the degree of vacuum reaches 0.1 Pa or less.
  • the exhaust pump is not limited to the vacuum pump.
  • the exhaust pump is connected to the seal head 800 via the exhaust pipe 820.
  • the seal head 800 has an internal space and has a suction port 810 that communicates with the internal space. Further, the seal head 800 has an opening 801 that communicates with the internal space, and an exhaust pipe 820 is connected to this opening 801.
  • the gas sucked from the suction port 810 is conveyed to the exhaust pump through the internal space of the seal head 800, the opening 801 and the exhaust pipe 820.
  • the seal head 800 is attached to the assembly 100 by a clip 900.
  • the seal head 800 is formed so that the surface having the suction port 810 is flat.
  • the end surface 412 of the side wall of the ventilation path 600, the end surface 201 of the first panel 20, and the end surface 301 of the second panel 30 are located on the same surface (flat surface in the first embodiment) (see FIG. 5).
  • the surface of the seal head 800 having the suction port 810 comes into contact with the end surface 412, the end surface 201, and the end surface 301 without any gap by surface contact.
  • the surface of the seal head 800 having the suction port 810 and the end face 412, the end face 201, and the end face 301 are adhered by the adhesive 802.
  • the adhesive 802 a so-called silicon-based adhesive is preferably used, but is not particularly limited.
  • the surface of the seal head 800 having the suction port 810 and the end face 412, the end face 201, and the end face 301 do not have to be adhered by the adhesive 802. Further, a seal member (not shown) may be interposed between the surface of the seal head 800 having the suction port 810 and the end surface 412, the end surface 201, and the end surface 301 instead of the adhesive 802.
  • the suction port 810 of the seal head 800 attached to the assembly 100 communicates with the ventilation passage 600 and does not communicate with the external space.
  • the suction port of the seal head 800 since the end surface 412 of the thermal adhesive constituting the side wall of the ventilation passage 600 is located on the same surface as the end surface 201 of the first panel 20 and the end surface 301 of the second panel 30, the suction port of the seal head 800 The surface having the 810 comes into contact with the end surface 412, the end surface 201, and the end surface 301 without a gap by surface contact.
  • the suction port 810 of the seal head 800 and the ventilation passage 600 can be communicated without a gap (that is, without communicating with the external space), and exhaust can be efficiently performed.
  • the joining step is a step of heating the assembly 100 to melt the heat adhesive so that the ventilation passage 600 is not blocked, and joining the first panel 20 and the second panel 30 with the heat adhesive.
  • the assembly 100 is heated to melt the thermal adhesive, and the first panel 20 and the second panel 30 are joined by the thermal adhesive to form a sealed internal space 500 except for the ventilation path 600. To do.
  • the joining step and the subsequent depressurizing step and sealing step are performed in a state where the assembly 100 is located in the melting furnace.
  • the first panel 20 and the second panel 30 are airtightly joined by temporarily melting the thermal adhesive at a predetermined temperature (melting temperature) Tm1 above the softening point.
  • the joining step is divided into a first temperature raising step, a first heat retaining step, and a first temperature lowering step based on the temperature change.
  • the first temperature raising step is a step performed at the time indicated by t1 in FIG. 8 and is a step of raising the temperature in the melting furnace from room temperature to the melting temperature Tm1.
  • the first heat retention step is a step performed at the time indicated by t2 in FIG. 8 and is a step of maintaining the temperature in the melting furnace at the melting temperature Tm1.
  • the first temperature lowering step is a step performed at the time indicated by t3 in FIG. 8, and is a step of lowering the temperature in the melting furnace from the melting temperature Tm1 to a predetermined temperature (exhaust temperature) Te described later.
  • the first panel 20 and the second panel 30 are arranged in a melting furnace, and as shown in FIG. 8, are heated by t2 at a melting temperature Tm1 for a predetermined time (first melting time) in the first heat retention step.
  • the melting temperature Tm1 and the first melting time t2 are the temperatures and times at which the first panel 20 and the second panel 30 are airtightly joined by the thermal adhesive of the frame body 410, but the ventilation path 600 is blocked. Is set so that there is no. That is, the lower limit of the melting temperature Tm1 is the softening point of the thermal adhesive, but the upper limit of the melting temperature Tm1 is set so that the ventilation path 600 is not blocked. For example, when the softening point of the thermal adhesive is 300 ° C., the melting temperature Tm1 is set to 280 ° C.
  • the first melting time t2 is, for example, 10 minutes.
  • gas is released from the frame body 410, and this gas is adsorbed by the gas adsorbent 60.
  • the depressurizing step is a step of discharging the gas in the internal space 500 through the ventilation passage 600 to depressurize the internal space 500.
  • Exhaust is performed by an exhaust pump.
  • the exhaust pump exhausts the gas in the internal space 500 through the suction port 810, the internal space and the opening 801 of the seal head 800, and the exhaust pipe 820.
  • the depressurization step is further divided into a first temperature lowering step, a second heat retention step, a second temperature raising step, a third heat retention step, and a second temperature lowering step based on the temperature change.
  • the first temperature lowering step in which the depressurizing step is performed is common to a part of the first temperature lowering step in the immediately preceding joining step. That is, the depressurizing step starts in the middle of the first temperature lowering step in which the joining step is performed.
  • the depressurization step is preferably started when the temperature of the assembly 100 is equal to or higher than the softening point of the thermal adhesive.
  • the depressurization step may not be performed in the first temperature lowering step, but may be started in the next second heat retention step.
  • the second heat retention step is a step performed at the time indicated by t4 in FIG. 8 and is a step of maintaining the temperature in the melting furnace at the exhaust temperature Te.
  • the gas in the internal space 500 is exhausted through the suction port 810, the internal space and the opening 801 and the exhaust pipe 820.
  • the exhaust time t4 is set so that a decompression space 50 having a desired vacuum degree (for example, a vacuum degree of 0.1 Pa or less) can be obtained.
  • a desired vacuum degree for example, a vacuum degree of 0.1 Pa or less
  • the exhaust time t4 is set to 120 minutes.
  • the degree of vacuum in the decompression space 50 is not particularly limited.
  • the second temperature raising step, the third heat retention step, and the second temperature lowering step after the second heat retention step are common to the next sealing step. That is, in the second temperature raising step, the third heat retaining step, and the second temperature lowering step, the depressurizing step and the sealing step are performed in parallel.
  • the sealing step is a step of closing the air passage 600, sealing the internal space 500, and forming the sealed decompressed space 50 while maintaining the decompressed state.
  • the second temperature raising step is a step performed at the time indicated by t5 in FIG. 8 and is a step of raising the temperature in the melting furnace from the exhaust temperature Te to a predetermined temperature Tm2.
  • the third heat retention step is a step performed at the time indicated by t6 in FIG. 8 and is a step of maintaining the temperature in the melting furnace at a predetermined temperature Tm2.
  • the frame body 410 is deformed by temporarily melting the thermal adhesive at a predetermined temperature Tm2 equal to or higher than the second softening point to close the ventilation passage 600. Specifically, the first panel 20 and the second panel 30 are heated at a predetermined temperature Tm2 for a predetermined time (second melting time) t6 in the melting furnace.
  • the predetermined temperature Tm2 is higher than the melting temperature Tm1. Since the melting temperature Tm1 is lower than the predetermined temperature Tm2, it is easy to join the first panel 20 and the second panel 30 with a heat adhesive so that the air passage 600 is not blocked in the joining step. Further, since the predetermined temperature Tm2 is higher than the melting temperature Tm1, it is easy to close the ventilation passage 600 and seal the internal space 500 in the sealing step.
  • the predetermined temperature Tm2 and the second melting time t6 are set so that the thermal adhesive softens and blocks the ventilation passage 600.
  • the second melting time t6 is, for example, 30 minutes.
  • the second temperature lowering step is a step performed at the time shown by t7 in FIG. 8 and is a step of lowering the temperature in the melting furnace from a predetermined temperature Tm2 to normal temperature.
  • the glass panel unit 10 and the seal head 800 are taken out from the melting furnace, and the seal head 800 is removed from the glass panel unit 10.
  • the glass panel unit 10 as a finished product as shown in FIGS. 1 and 2 can be obtained.
  • the end face 412 of the heat adhesive constituting the side wall of the air passage 600 is the end face 201 and the second panel of the first panel 20. It is located on the same surface as the end surface 301 of 30.
  • the surface of the seal head 800 having the suction port 810 comes into contact with the end surface 412, the end surface 201, and the end surface 301 without any gap by surface contact, so that exhaust can be efficiently performed.
  • the seal head 800 having the suction port 810 communicating with the exhaust pump can be directly connected to the assembly 100. Further, the glass panel unit 10 as a finished product can be obtained only by removing the seal head 800 after the sealing step. As a result, the exhaust port does not remain in the glass panel unit 10 as a finished product.
  • the manufacturing method of the glass panel unit 10 of the second embodiment is almost the same as the manufacturing method of the glass panel unit 10 of the first embodiment. Therefore, the description that overlaps with the first embodiment will be omitted.
  • the arrangement shape of the thermal adhesive arranged in a frame shape on the peripheral edge of the first panel 20 or the second panel 30 is different from the case of the first embodiment, and other points. Is the same as in the first embodiment.
  • the thermal adhesive is arranged along the edge of the second panel 30 in a plan view so as not to protrude from the edge and not to be recessed inside the edge.
  • the end surface 412 on the outer space side of the thermal adhesive forming the side wall of the ventilation passage 600 is located on the same surface as the end surface 201 of the first panel 20 and the end surface 301 of the second panel 30.
  • the entire end surface of the frame body 410 on the external space side is the end surface of the first panel 20 on the external space side and the second panel. It is located on the same surface as the end surface of the 30 on the external space side.
  • the frame body 410 does not particularly require the extension portion 411 as in the first embodiment, and the surface of the seal head 800 having the suction port 810 is brought into surface contact with the end face 412, the end face 201, and the end face 301. Exhaust can be performed efficiently by making contact without gaps.
  • the manufacturing method of the glass panel unit 10 of the third embodiment will be described with reference to FIGS. 11 and 12.
  • the manufacturing method of the glass panel unit 10 of the third embodiment is almost the same as the manufacturing method of the glass panel unit 10 of the first embodiment. Therefore, the description that overlaps with the first embodiment will be omitted.
  • the suction port 810 that communicates with the exhaust pump was directly connected to the assembly 100.
  • the suction port 810 that communicates with the exhaust pump is connected to the assembly 100 via the exhaust glass 80.
  • the exhaust glass 80 is connected to the assembly 100.
  • the exhaust glass 80 has an inflow port 81, an outflow port 82 to which a portion having a suction port communicating with the exhaust pump is connected, and an internal space for exhaust that is sealed except for the outflow port 82 and the inflow port 81. ..
  • the glass 83 has a glass 83 connected to the first panel 20 via an adhesive 90, and a glass 84 connected to the second panel 30 via an adhesive 90.
  • a heat adhesive 85 similar to the frame body 410 is arranged between the glass 83 and the glass 84.
  • the space surrounded by the glass 83, the glass 84, and the heat adhesive 85 is the internal space for exhaust.
  • a gap is formed in a part of the heat adhesive 85, and this gap serves as an inflow port 81.
  • a through hole is partially formed in the glass 84, and the outlet 82 is formed by the through hole.
  • Such an exhaust glass 80 can be formed by the same steps as the substrate forming step, the adhesive arranging step, and the assembly forming step described above.
  • the exhaust glass 80 is connected to the end face of the first panel 20 and the end face of the second panel 30 and the end face of the side wall so that the inflow port 81 and the ventilation passage 600 can communicate with each other via an adhesive 90.
  • the adhesive 90 a so-called silicon-based adhesive is preferably used, but is not particularly limited.
  • the adhesive 90 adheres the end face of the first panel 20 to the end face of the glass 83.
  • the adhesive 90 adheres the end face of the second panel 30 to the end face of the glass 84.
  • the adhesive 90 adheres the end face of the heat adhesive constituting the side wall of the air passage 600 on the outer space side and the end face of the heat adhesive 85. As a result, the end surface of the exhaust glass 80 can be brought into contact with the assembly 100 without a gap by surface contact.
  • the end portion of the heat adhesive forming the side wall of the ventilation path 600 on the internal space 500 side is closer to the internal space 500 side than the heat adhesive arranged in a frame shape on the peripheral edge of the first panel 20 or the second panel 30. positioned. As a result, the length of the thermal adhesive that closes and adheres the ventilation passage 600 can be increased.
  • a seal head (not shown) having a suction port communicating with the exhaust pump is connected to the outer surface around the outlet 82 of the glass 84 without a gap. As a result, exhaust can be efficiently performed in the depressurizing step.
  • the glass panel unit 10 After the completion of the second temperature lowering step, the glass panel unit 10, the exhaust glass 80 and the seal head are taken out from the melting furnace, and the exhaust glass 80 and the seal head are separated from the glass panel unit 10.
  • the exhaust glass 80 is separated from the glass panel unit 10 by being cut by a rotary blade or the like at the portion of the adhesive 90. Even when the glass panel unit 10 has tempered glass, it is easy to cut because it is the portion of the adhesive 90 that is cut.
  • the portion of the adhesive 90 is cracked and cut, and the exhaust glass 80 is separated from the glass panel unit 10.
  • the exhaust glass 80 can be manufactured in the same process as the assembly 100 is manufactured.
  • the glass panel unit 10 has a rectangular shape, but the glass panel unit 10 may have a desired shape such as a circular shape or a polygonal shape. That is, the first panel 20, the second panel 30, and the seal 40 may have a desired shape such as a circular shape or a polygonal shape instead of a rectangular shape.
  • the shapes of the first panel 20, the second panel 30, and the frame body 410 are not limited to the shapes of the above-described embodiment, and may be any shape that can obtain the glass panel unit 10 having a desired shape.
  • the shape and size of the glass panel unit 10 are determined according to the use of the glass panel unit 10.
  • neither the first surface nor the second surface of the first glass plate 21 of the first panel 20 is limited to a flat surface.
  • neither the first surface nor the second surface of the second glass plate 31 of the second panel 30 is limited to a flat surface.
  • first glass plate 21 of the first panel 20 and the second glass plate 31 of the second panel 30 do not have to have the same plane shape and plane size. Further, the first glass plate 21 and the second glass plate 31 do not have to have the same thickness. Further, the first glass plate 21 and the second glass plate 31 do not have to be made of the same material.
  • seal 40 does not have to have the same planar shape as the first panel 20 and the second panel 30.
  • frame body 410 does not have to have the same planar shape as the first panel 20 and the second panel 30.
  • the first panel 20 may further include a coating formed on the second surface of the first glass plate 21 having desired physical properties.
  • the first panel 20 may not include the coating 22. That is, the first panel 20 may be composed of only the first glass plate 21.
  • the second panel 30 may further include a coating having desired physical properties.
  • the coating may include, for example, at least one of thin films formed on the first surface and the second surface of the second glass plate 31, respectively.
  • the coating is, for example, a film infrared reflective film that reflects light of a specific wavelength, an ultraviolet reflective film, or the like.
  • the height of the pillar 70 mounted on the second panel 30 from the upper surface of the second panel 30 is the second panel 30 of the thermal adhesive placed on the second panel 30. It was equal to the height from the top surface of, but it does not have to be particularly equal.
  • the method for manufacturing the glass panel unit (10) of the first aspect includes an adhesive arranging step, an assembly forming step, a joining step, a depressurizing step, and the like. It includes a sealing process.
  • the adhesive arranging step the thermal adhesive is arranged in a frame shape on the peripheral edge of the first panel (20) including the first glass plate (21) or the second panel (30) including the second glass plate (31). It is a process.
  • the assembly forming step involves arranging the second panel (30) facing the first panel (20), including the first panel (20), the second panel (30), and the thermal adhesive, and the first panel.
  • the assembly (100) is heated to melt the heat adhesive so that the ventilation path (600) is not blocked, and the heat adhesive is used to connect the first panel (20) and the second panel (30). It is a process of joining.
  • the depressurizing step is a step of discharging the gas in the internal space (500) through the ventilation passage (600) to depressurize the internal space (500).
  • the sealing step is a step of closing the air passage (600), sealing the internal space (500), and forming a closed decompressed space (50) while maintaining the decompressed state.
  • the end face (412) of the heat adhesive constituting the side wall of the ventilation path (600) on the outer space side is the end face (201) and the second panel (30) of the first panel (20). It is located on the same surface as the end surface (301).
  • the end face (412) of the heat adhesive constituting the side wall of the ventilation path (600) is the end face (201) of the first panel (20) and the end face (201). It is located on the same surface as the end surface (301) of the second panel (30).
  • the surface of the seal head (800) having the suction port (810) comes into contact with the end face (412), the end face (201) and the end face (301) without a gap by surface contact, so that exhaust can be performed efficiently. Can be done.
  • the method for manufacturing the glass panel unit (10) of the second aspect is realized by combining with the first aspect.
  • the end face (201) of the first panel (20), the end face (301) of the second panel (30), and the end face (412) of the side wall ) before the decompression step, the end face (201) of the first panel (20), the end face (301) of the second panel (30), and the end face (412) of the side wall ), The portion having the suction port (810) communicating with the exhaust pump is connected so that the suction port (810) communicates with the ventilation path (600).
  • the decompression step can be performed by connecting the suction port (810) communicating with the exhaust pump to the assembly (100).
  • the method for manufacturing the glass panel unit (10) of the third aspect is realized by combining with the first aspect.
  • the exhaust glass (80) is connected to the assembly (100) before the depressurization step.
  • the exhaust glass (80) is sealed except for the inflow port (81), the outflow port (82) to which the portion having the suction port communicating with the exhaust pump is connected, the outflow port (82), and the inflow port (81). It has an internal space for exhaust.
  • the exhaust glass (80) has an end face (201) of the first panel (20) and an end face (301) and a side wall of the second panel (30) so that the inflow port (81) and the ventilation path (600) can communicate with each other. It is connected to the end face (412) via an adhesive (90).
  • the adhesive (90) portion may be cut. Even when the glass panel unit (10) contains tempered glass, it is easy to cut.
  • the method for manufacturing the glass panel unit (10) of the fourth aspect is realized by combining with any one of the first to third aspects.
  • the thermal adhesive is frame-shaped at a position inside the edge of the first panel (20) or the second panel (30).
  • An extension portion (411) is formed which extends from the heat adhesive to the edge of the first panel (20) or the second panel (30), and the end face of the extension portion (411) is the first. It is located on the same surface as the end face of the panel (20) and the end face of the second panel (30).
  • the thermal adhesive is arranged in a frame shape at a position inside the edge of the first panel (20) or the second panel (30). Even if it is, the end face of the thermal adhesive can be easily positioned on the same surface as the end face of the first panel (20) and the end face of the second panel (30).
  • the method for manufacturing the glass panel unit (10) according to the fifth aspect is realized by combining with any one of the first to fourth aspects.
  • the end portion of the thermal adhesive forming the side wall of the air passage (600) on the internal space (500) side is the first panel. It is located on the internal space (500) side of the thermal adhesive arranged in a frame shape on the peripheral edge of the (20) or the second panel (30), and this portion and the first panel (20) or the second panel.
  • a ventilation path (600) is formed between the heat adhesive and the heat adhesive arranged in a frame shape on the peripheral edge of (30).
  • the ventilation path (600) between the portion and the thermal adhesive arranged in a frame shape on the peripheral edge of the first panel (20) or the second panel (30) is closed.
  • the length of the thermal adhesive that closes and adheres the air passage (600) can be increased.

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Abstract

排気口のないガラスパネルユニットを得ることができるガラスパネルユニットの製造方法を提供する。　ガラスパネルユニット（１０）の製造方法は、接着剤配置工程、組立品形成工程、接合工程、減圧工程及び封止工程を備える。　組立品形成工程では、内部空間（５００）と、熱接着剤に形成される通気路（６００）と、を有する組立品（１００）を形成する。　組立品（１００）は、通気路（６００）の側壁を構成する熱接着剤の外部空間側の端面（４１２）が、第１パネル（２０）の端面（２０１）及び第２パネル（３０）の端面（３０１）と同じ面上に位置する。

Description

ガラスパネルユニットの製造方法
　本発明は、ガラスパネルユニットの製造方法に関し、更に詳しくは、第１パネル、第２パネル及び熱接着剤を含み、内部空間を減圧して封止するガラスパネルユニットの製造方法に関する。
　特許文献１は、複層ガラスの製造方法を開示する。特許文献１に開示された複層ガラスの製造方法は、まず、所定間隔を隔てて対向配置された一対の板ガラスの周辺部を封着材で封着して一対の板ガラスの間に密閉可能な空間を形成する。次に、排気口から排気することによって空間内を減圧状態とした後、空間内に配置された領域形成材によって空間を分割して排気口が含まれない部分領域を形成する。その後、一対の板ガラスを切断して部分領域を切り出す。
　特許文献１に開示された複層ガラスの製造方法にあっては、一対の板ガラスを切断するため、強化ガラス等の一対の板ガラスが、切断の容易でないガラスにより構成される場合、製造するのが困難であった。
国際公開第２０１３／１７２０３４号
　本発明の目的は、ガラス板を切断することなく、排気口のないガラスパネルユニットを得ることができるガラスパネルユニットの製造方法を提供する。
　本発明の一形態に係るガラスパネルユニットの製造方法は、接着剤配置工程と、組立品形成工程と、接合工程と、減圧工程と、封止工程と、を備える。前記接着剤配置工程は、第１ガラス板を含む第１パネル又は第２ガラス板を含む第２パネルの周縁部に枠状に熱接着剤を配置する工程である。前記組立品形成工程は、前記第１パネルに対向させて前記第２パネルを配置し、前記第１パネルと前記第２パネルと前記熱接着剤とを含み、前記第１パネルと前記第２パネルと前記熱接着剤とで囲まれた内部空間と、前記熱接着剤に形成されて前記内部空間と外部空間とを通じさせる通気路と、を有する組立品を形成する工程である。前記接合工程は、前記組立品を加熱して前記通気路が塞がれないように前記熱接着剤を溶融させ、前記熱接着剤により前記第１パネルと前記第２パネルとを接合する工程である。前記減圧工程は、前記通気路を介して前記内部空間の気体を排出して前記内部空間を減圧する工程である。前記封止工程は、減圧した状態を維持したまま、前記通気路を閉塞して、前記内部空間を封止し、密閉された減圧空間を形成する工程である。前記組立品は、前記通気路の側壁を構成する前記熱接着剤の前記外部空間側の端面が、前記第１パネル及び前記第２パネルの端面と同じ面上に位置する。
図１は、第一実施形態におけるガラスパネルユニットの概略断面図である。 図２は、同上のガラスパネルユニットの一部破断した概略平面図である。 図３は、同上のガラスパネルユニットの組立品の概略断面図である。 図４は、同上の組立品の一部破断した概略平面図である。 図５は、図４の一部拡大図である。 図６は、同上のガラスパネルユニットの製造方法の説明図である。 図７は、同上のガラスパネルユニットの製造方法の説明図である。 図８は、同上のガラスパネルユニットの製造方法の説明図である。 図９は、同上のガラスパネルユニットの製造方法の説明図である。 図１０は、第二実施形態におけるガラスパネルユニットの組立品の一部破断した概略一部拡大平面図である。 図１１は、第三実施形態におけるガラスパネルユニットの概略断面図である。 図１２は、同上のガラスパネルユニットの製造方法の説明図である。
　以下の第一実施形態～第三実施形態は、ガラスパネルユニットの製造方法に関する。以下、第一実施形態のガラスパネルユニットの製造方法について、図１～図９に基いて説明する。なお、本開示に係るガラスパネルユニットの製造方法の実施形態は、下記実施形態に限定されるものではなく、本開示に係る技術的思想を逸脱しない範囲において、種々の変更が可能である。
　図１及び図２は、第一実施形態のガラスパネルユニット（ガラスパネルユニットの完成品）１０を示す。第一実施形態のガラスパネルユニット１０は、断熱ガラスユニットである。断熱ガラスユニットは、少なくとも一対のガラスパネルを備える複層ガラスパネルの一種であって、一対のガラスパネル間に減圧空間（真空空間でもよい）を有している。
　第一実施形態のガラスパネルユニット１０は、第１パネル２０と、第２パネル３０と、シール４０と、減圧空間５０と、ガス吸着体６０と、複数のピラー７０と、を備える。
　ガラスパネルユニット１０は、図３及び図４に示される中間生成物である組立品１００を経ることによって得られる。
　組立品１００は、少なくとも第１パネル２０と、第２パネル３０と、熱接着剤（後述する枠体４１０）と、ガス吸着体６０と、ピラー７０と、を含む。具体的には、第一実施形態では、組立品１００は、第１パネル２０と、第２パネル３０と、熱接着剤としての枠体４１０と、内部空間５００と、通気路６００と、ガス吸着体６０と、複数のピラー７０と、を備える。
　第１パネル２０は、第１パネル２０の平面形状を定める第１ガラス板２１と、コーティング２２と、を備える。
　第１ガラス板２１は、矩形状の平板であり、厚み方向の両側に互いに平行な第１面（図３における下面）及び第２面（図３における上面）を有する。矩形状をした第１ガラス板２１の大きさは、例えば一辺が１３６０ｍｍ～２３５０ｍｍ、厚みが１ｍｍ～２０ｍｍ程度であるが、数値は限定されない。第１ガラス板２１の材料は、例えば、ソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスである。
　コーティング２２は、第１ガラス板２１の第１面に形成される。第一実施形態では、第１ガラス板２１の第１面に、コーティング２２としていわゆるＬｏｗ－Ｅ（Ｌｏｗ－ｅｍｉｓｓｉｖｉｔｙ）膜が形成されている。なお、コーティング２２は、Ｌｏｗ－Ｅ膜に限定されず、所望の物理特性を有する膜であってもよい。なお、第１パネル２０は、第１ガラス板２１のみにより構成されてもよい。要するに、第１パネル２０は、少なくとも第１ガラス板２１を含む。
　第一実施形態では、第１ガラス板２１の第１面に、スパッタリングによりコーティング２２としてのＬｏｗ－Ｅ膜が形成される。スパッタリングによりＬｏｗ－Ｅ膜を形成するにあたり、第１ガラス板２１へのＬｏｗ－Ｅ膜の密着性を向上させるため、第１ガラス板２１を高温（例えば２５０℃）になるまで加熱する。
　図３及び図４に示すように、第２パネル３０は、第２パネル３０の平面形状を定める第２ガラス板３１を備える。第２ガラス板３１は、矩形状の平板であり、厚み方向の両側に互いに平行な第１面（図３における上面）及び第２面（図３における下面）を有する。第２ガラス板３１の第１面及び第２面はいずれも平面である。
　第２ガラス板３１の平面形状及び平面サイズは、第１ガラス板２１と同じである（つまり、第２パネル３０の平面形状は、第１パネル２０と同じである）。また、第２ガラス板３１の厚みは、例えば、第１ガラス板２１と同じである。第２ガラス板３１の材料は、例えば、ソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスである。
　第２パネル３０は、第２ガラス板３１のみで構成されている。つまり、第２ガラス板３１が第２パネル３０そのものである。なお、第２パネル３０は、いずれかの表面にコーティングを備えていてもよい。コーティングは、赤外線反射膜等の所望の物理特性を有する膜である。この場合には、第２パネル３０が第２ガラス板３１及びコーティングにより構成される。要するに、第２パネル３０は、少なくとも第２ガラス板３１を含む。
　第一実施形態では、第１ガラス板２１及び第２ガラス板３１は、切断しにくい強化ガラス（物理強化ガラス又は化学強化ガラス）により形成される。強化ガラスにより形成される第１ガラス板２１及び第２ガラス板３１は、強化ガラスでないガラスにより形成される場合と比べて、例えば回転刃等により直線状に切断しにくい。また、強化ガラスにより形成される第１ガラス板２１及び第２ガラス板３１は、３００℃を超える温度にまで上昇すると、強度が低下しやすい。このため、強化ガラスにより形成される第１ガラス板２１及び第２ガラス板３１は、本開示に係るガラスパネルユニット１０の製造方法の各工程において、３００℃を大きく超えないように処理される。
　第２パネル３０は、第１パネル２０に対向するように配置される。具体的には、第１パネル２０と第２パネル３０とは、第１ガラス板２１の第１面と第２ガラス板３１の第１面とが互いに平行かつ対向するように配置される。
　枠体４１０は、第１パネル２０と第２パネル３０との間に配置され、第１パネル２０と第２パネル３０とを気密に接合する。これによって、枠体４１０と第１パネル２０と第２パネル３０とで囲まれた内部空間５００が形成される。
　枠体４１０は、熱接着剤（所定の軟化点を有する熱接着剤）で形成されている。熱接着剤は、例えば、ガラスフリットである。ガラスフリットは、例えば、低融点ガラスフリットである。低融点ガラスフリットは、例えば、ビスマス系ガラスフリット、鉛系ガラスフリット、バナジウム系ガラスフリットである。
　枠体４１０は、矩形の枠状である。枠体４１０の平面形状は、第１ガラス板２１，第２ガラス板３１と略同じであるが、枠体４１０の平面サイズは第１ガラス板２１，第２ガラス板３１より小さい。枠体４１０は、第２パネル３０の上面（第２ガラス板３１の第１面）の外周に沿って形成されている。つまり、枠体４１０は、第２パネル３０上（第２ガラス板３１の第１面）のほぼすべての領域を囲うように形成されている。
　第１パネル２０と第２パネル３０とは、第１軟化点以上の所定温度（溶融温度）Ｔｍ１（図８参照）で枠体４１０の熱接着剤を一旦溶融させることで、枠体４１０によって気密に接合される。
　ガス吸着体６０は、内部空間５００内に配置される。具体的には、ガス吸着体６０は、長尺状であり、第２パネル３０の長さ方向の端部（図４における左端側）に、第２パネル３０の幅方向に沿って形成されている。つまり、ガス吸着体６０は、内部空間５００（減圧空間５０）の端に配置される。このようにすれば、ガス吸着体６０を目立たなくすることができる。また、ガス吸着体６０は、通気路６００から離れた位置にある。そのため、内部空間５００の排気時に、ガス吸着体６０が排気を妨げる可能性を低くできる。
　ガス吸着体６０は、不要なガス（残留ガス等）を吸着するために用いられる。不要なガスは、例えば、枠体４１０が加熱された際に、枠体４１０から放出されるガスである。
　ガス吸着体６０は、ゲッタを有する。ゲッタは、所定の大きさより小さい分子を吸着する性質を有する材料である。ゲッタは、例えば、蒸発型ゲッタである。蒸発型ゲッタは、所定温度（活性化温度）以上になると、吸着された分子を放出する性質を有している。そのため、蒸発型ゲッタの吸着能力が低下しても、蒸発型ゲッタを活性化温度以上に加熱することで、蒸発型ゲッタの吸着能力を回復させることができる。蒸発型ゲッタは、例えば、ゼオライト又はイオン交換されたゼオライト（例えば、銅イオン交換されたゼオライト）である。
　ガス吸着体６０は、このゲッタの粉体を備えている。具体的には、ガス吸着体６０は、ゲッタの粉体が分散された溶液を塗布することにより形成される。この場合、ガス吸着体６０を小さくできる。したがって、減圧空間５０が狭くてもガス吸着体６０を配置できる。
　複数のピラー７０は、第１パネル２０と第２パネル３０との間隔を所定間隔に維持するために用いられる。つまり、複数のピラー７０は、第１パネル２０と第２パネル３０との距離を所望の値に維持するためのスペーサとして機能する。
　複数のピラー７０は、内部空間５００内に配置されている。具体的には、複数のピラー７０は、矩形（正方形又は長方形）の格子の交差点に配置されている。例えば、複数のピラー７０の間隔は、最も短くて２ｃｍである。ただし、ピラー７０の大きさ、ピラー７０の数、ピラー７０の間隔、ピラー７０の配置パターンは、適宜選択することができる。
　ピラー７０は、透明な材料を用いて形成される。ただし、各ピラー７０は、十分に小さければ、不透明な材料を用いて形成されていてもよい。ピラー７０の材料は、後述する接合工程、減圧工程及び封止工程において、ピラー７０が変形しないように選択される。例えば、ピラー７０の材料は、熱接着剤よりも高い軟化点（軟化温度）を有するように選択される。
　次に、第一実施形態のガラスパネルユニット１０の製造方法について、図５～図９を参照して説明する。第一実施形態のガラスパネルユニット１０の製造方法は、少なくとも、接着剤配置工程と、組立品形成工程と、接合工程と、減圧工程と、封止工程と、を備える。なお、更に他の工程を備えてもよいが、任意である。以下に順に説明する。
　第一実施形態においては、まず、図示しないが、基板形成工程が行われる。基板形成工程は、第１パネル２０及び第２パネル３０を形成する工程である。具体的には、基板形成工程では、例えば、第１パネル２０及び第２パネル３０を作製する。また、基板形成工程では、必要に応じて、第１パネル２０及び第２パネル３０を洗浄する。
　次に、図６に示すように、接着剤配置工程が行われる。接着剤配置工程は、第１パネル２０又は第２パネル３０の周縁部に、枠状に熱接着剤を配置する工程である。具体的には、接着剤配置工程では、第２パネル３０上に、枠体４１０を形成する。接着剤配置工程では、ディスペンサなどを利用して、枠体４１０の材料（熱接着剤）を第２パネル３０（第２ガラス板３１の第１面）上に塗布する。図５に示すように、熱接着剤は、平面視において、第２パネル３０の端縁に沿って、第２パネル３０の端縁より若干距離（例えば２ｍｍ以上１０ｍｍ以下）内側の位置に、配置される。熱接着剤には、周方向の一部に隙間が形成される。この隙間は、後述する組立品形成工程により形成される内部空間５００と、大気が存在する空間である外部空間とを通じさせる通気路６００となる。
　通気路６００の側壁を構成する熱接着剤の外部空間側の端面４１２は、第１パネル２０の端面２０１及び第２パネル３０の端面３０１と同じ面上に位置する。第一実施形態では、枠体４１０を構成する熱接着剤は、第２パネル３０の端縁より若干距離内側の位置に配置される。このため、通気路６００の側壁を構成する熱接着剤は、枠体４１０の本体から第２パネル３０の端縁まで延出する延出部４１１により構成される。延出部４１１の外部空間側の端面４１２が、端面２０１及び端面３０１と同じ平面（仮想的な平面）上に位置する。
　なお、接着剤配置工程において、枠体４１０の材料の材料を乾燥させるとともに、仮焼成してもよい。例えば、枠体４１０の材料の材料が塗布された第２パネル３０を加熱する。また、第１パネル２０を第２パネル３０と一緒に加熱してもよい。つまり、第１パネル２０を第２パネル３０と同じ条件で加熱してもよい。このような仮焼成は、行われなくてもよい。
　次に、図６に示すように、ピラー形成工程が行われる。ピラー形成工程は、第１パネル２０又は第２パネル３０の上に、ピラー７０を配置する工程である。具体的には、ピラー形成工程では、複数のピラー７０を予め形成しておき、チップマウンタなどを利用して、複数のピラー７０を、第２パネル３０の所定位置に配置する。なお、複数のピラー７０は、フォトリソグラフィ技術及びエッチング技術を利用して形成されていてもよい。この場合、複数のピラー７０は、光硬化性材料などを用いて形成される。あるいは、複数のピラー７０は、周知の薄膜形成技術を利用して形成されていてもよい。第２パネル３０の上に載置されたピラー７０の第２パネル３０の上面からの高さは、第２パネル３０の上に載置された熱接着剤の第２パネル３０の上面からの高さと等しい。
　次に、ガス吸着体形成工程が行われる。具体的には、ガス吸着体形成工程では、ゲッタの粉体が分散された溶液を第２パネル３０の所定位置に塗布し、乾燥させることで、ガス吸着体６０を形成する。なお、接着剤配置工程、ピラー形成工程及びガス吸着体形成工程の順序は任意である。
　次に、組立品形成工程が行われる。図７に示すように、組立品形成工程は、第１パネル２０に対向させて第２パネル３０を配置し、組立品１００（図３及び図４参照）を形成する工程である。組立品１００は、第１パネル２０と第２パネル３０と熱接着剤とを含む。組立品１００は、第１パネル２０と第２パネル３０と熱接着剤とで囲まれた内部空間５００と、熱接着剤に形成される通気路６００と、を有する。
　第１パネル２０と第２パネル３０とは、第１ガラス板２１の第１面と第２ガラス板３１の第１面とが互いに平行かつ対向するように配置して、重ね合わせられる。図５に示すように、通気路６００の側壁を構成する熱接着剤の外部空間側の端面４１２が、第１パネル２０の端面２０１及び第２パネル３０の端面３０１と同じ面上に位置する。組立品形成工程により、熱接着剤が第１パネル２０と第２パネル３０とに接触して、図３及び図４に示す組立品１００が形成される。
　次に、排気ポンプ接続工程が行われる。排気ポンプ接続工程は、少なくとも減圧工程の前に行われる。第一実施形態では、排気ポンプ接続工程は、組立品形成工程の後で、接合工程の前に行われる。
　図９に示すように、排気ポンプ接続工程では、排気ポンプ（不図示）により通気路６００を通じた内部空間５００の排気を行うため、排気ポンプと通じる吸引口８１０が組立品１００に接続される。排気ポンプは、いわゆる真空ポンプで、内部空間５００を０．１Ｐａ以下の真空度となるまで排気することが可能である。なお、排気ポンプは真空ポンプに限定されない。排気ポンプは、排気管８２０を介してシールヘッド８００に接続される。シールヘッド８００は、内部空間を有し、内部空間と通じる吸引口８１０を有する。また、シールヘッド８００は、内部空間と通じる開口８０１を有し、この開口８０１に排気管８２０が接続される。シールヘッド８００の内部空間、開口８０１及び排気管８２０を介して、吸引口８１０から吸引された気体が排気ポンプに搬送される。シールヘッド８００は、クリップ９００により、組立品１００に取り付けられる。シールヘッド８００は、吸引口８１０を有する面が平面となるように形成されている。
　通気路６００の側壁の端面４１２、第１パネル２０の端面２０１及び第２パネル３０の端面３０１は、同じ面（第一実施形態では平面）上に位置する（図５参照）。シールヘッド８００の吸引口８１０を有する面は、端面４１２、端面２０１及び端面３０１と、面接触により隙間なく接触する。第一実施形態では、シールヘッド８００の吸引口８１０を有する面と、端面４１２、端面２０１及び端面３０１とが、接着剤８０２により接着される。接着剤８０２としては、いわゆるシリコン系接着剤が好適に用いられるが、特に限定されない。
　なお、シールヘッド８００の吸引口８１０を有する面と、端面４１２、端面２０１及び端面３０１とは、接着剤８０２により接着されなくてもよい。また、シールヘッド８００の吸引口８１０を有する面と、端面４１２、端面２０１及び端面３０１との間に、接着剤８０２の代わりにシール部材（不図示）が介在してもよい。
　組立品１００に取り付けられたシールヘッド８００の吸引口８１０は、通気路６００と通じ、外部空間とは通じない。このように、通気路６００の側壁を構成する熱接着剤の端面４１２が、第１パネル２０の端面２０１及び第２パネル３０の端面３０１と同じ面上に位置するため、シールヘッド８００の吸引口８１０を有する面が、端面４１２、端面２０１及び端面３０１と、面接触により隙間なく接触する。これにより、シールヘッド８００の吸引口８１０と通気路６００とを隙間なく（すなわち外部空間と通じることなく）通じさせることができ、排気を効率よく行うことができる。
　次に、接合工程（第１溶融工程）が行われる。接合工程は、組立品１００を加熱して通気路６００が塞がれないように熱接着剤を溶融させ、熱接着剤により第１パネル２０と第２パネル３０とを接合する工程である。接合工程では、組立品１００を加熱して熱接着剤を溶融させ、熱接着剤により第１パネル２０と第２パネル３０とを接合し、通気路６００を除いて密閉された内部空間５００を形成する。
　接合工程と、この後の減圧工程及び封止工程は、組立品１００が溶融炉内に位置する状態で行われる。
　接合工程では、軟化点以上の所定温度（溶融温度）Ｔｍ１で熱接着剤を一旦溶融させることで、第１パネル２０と第２パネル３０とを気密に接合する。接合工程は、温度変化に基づいて、第１昇温工程と、第１保温工程と、第１降温工程と、に分けられる。
　第１昇温工程は、図８中のｔ１で示す時間に行われる工程で、溶融炉内の温度を常温より溶融温度Ｔｍ１にまで上昇させる工程である。
　第１保温工程は、図８中のｔ２で示す時間に行われる工程で、溶融炉内の温度を溶融温度Ｔｍ１に維持する工程である。
　第１降温工程は、図８中のｔ３で示す時間に行われる工程で、溶融炉内の温度を溶融温度Ｔｍ１より後述する所定温度（排気温度）Ｔｅまで下降させる工程である。
　第１パネル２０及び第２パネル３０は、溶融炉内に配置され、図８に示されるように、第１保温工程において、溶融温度Ｔｍ１で所定時間（第１溶融時間）ｔ２加熱される。
　溶融温度Ｔｍ１及び第１溶融時間ｔ２は、枠体４１０の熱接着剤によって第１パネル２０と第２パネル３０とが気密に接合される温度及び時間であるが、通気路６００が塞がれることがないように、設定される。つまり、溶融温度Ｔｍ１の下限は、熱接着剤の軟化点であるが、溶融温度Ｔｍ１の上限は、通気路６００が塞がれることがないように設定される。例えば、熱接着剤の軟化点が３００℃である場合、溶融温度Ｔｍ１は、２８０℃に設定される。また、第１溶融時間ｔ２は、例えば、１０分である。なお、接合工程では、枠体４１０からガスが放出されるが、このガスはガス吸着体６０によって吸着される。
　次に、減圧工程が行われる。減圧工程は、通気路６００を介して内部空間５００の気体を排出して内部空間５００を減圧する工程である。
　排気は、排気ポンプにより行われる。排気ポンプは、シールヘッド８００の吸引口８１０、内部空間及び開口８０１と、排気管８２０とを介して、内部空間５００内の気体を排気する。
　減圧工程は、更に、温度変化に基づいて、第１降温工程と、第２保温工程と、第２昇温工程と、第３保温工程と、第２降温工程と、に分けられる。
　減圧工程が行われる第１降温工程は、直前の接合工程における第１降温工程の一部と共通している。すなわち、接合工程が行われている第１降温工程の途中で、減圧工程が開始する。特に、減圧工程は、組立品１００が熱接着剤の軟化点以上の温度であるときに開始されることが好ましい。なお、減圧工程は、第１降温工程においては行われず、次の第２保温工程に開始されてもよい。
　第２保温工程は、図８中のｔ４で示す時間に行われる工程で、溶融炉内の温度を排気温度Ｔｅに維持する工程である。第２保温工程では、吸引口８１０、内部空間及び開口８０１と、排気管８２０とを介して、内部空間５００内の気体が排気される。
　排気時間ｔ４は、所望の真空度（例えば、０．１Ｐａ以下の真空度）の減圧空間５０が得られるように設定される。例えば、排気時間ｔ４は１２０分に設定される。なお、減圧空間５０の真空度は特に限定されない。
　第２保温工程以降の第２昇温工程、第３保温工程及び第２降温工程は、次の封止工程と共通である。すなわち、第２昇温工程、第３保温工程及び第２降温工程においては、減圧工程と封止工程とが並行して行われる。
　次に、封止工程（第２溶融工程）が行われる。封止工程は、減圧した状態を維持したまま、通気路６００を閉塞して、内部空間５００を封止し、密閉された減圧空間５０を形成する工程である。
　第２昇温工程は、図８中のｔ５で示す時間に行われる工程で、溶融炉内の温度を排気温度Ｔｅより所定温度Ｔｍ２にまで上昇させる工程である。
　第３保温工程は、図８中のｔ６で示す時間に行われる工程で、溶融炉内の温度を所定温度Ｔｍ２に維持する工程である。
　第３保温工程においては、第２軟化点以上の所定温度Ｔｍ２で熱接着剤を一旦溶融させることで、枠体４１０を変形させて、通気路６００を塞ぐ。具体的には、第１パネル２０及び第２パネル３０は、溶融炉内で、所定温度Ｔｍ２で所定時間（第２溶融時間）ｔ６加熱される。
　なお、所定温度Ｔｍ２は、溶融温度Ｔｍ１より高くしている。溶融温度Ｔｍ１が所定温度Ｔｍ２よりも低いことにより、接合工程において、通気路６００が塞がれないように、熱接着剤により第１パネル２０と第２パネル３０とを接合しやすい。また、所定温度Ｔｍ２が溶融温度Ｔｍ１より高いことにより、封止工程において、通気路６００を閉塞して、内部空間５００を封止しやすい。
　所定温度Ｔｍ２及び第２溶融時間ｔ６は、熱接着剤が軟化し、通気路６００を塞ぐように設定される。第２溶融時間ｔ６は、例えば、３０分である。
　第２降温工程は、図８中のｔ７で示す時間に行われる工程で、溶融炉内の温度を所定温度Ｔｍ２より常温まで下降させる工程である。
　第２降温工程の終了後、溶融炉内よりガラスパネルユニット１０及びシールヘッド８００が取り出され、シールヘッド８００がガラスパネルユニット１０から取り外される。これにより、図１及び図２に示すような完成品としてのガラスパネルユニット１０が得られる。
　以上のように、第一実施形態に係るガラスパネルユニット１０の製造方法にあっては、通気路６００の側壁を構成する熱接着剤の端面４１２が、第１パネル２０の端面２０１及び第２パネル３０の端面３０１と同じ面上に位置している。これにより、シールヘッド８００の吸引口８１０を有する面が、端面４１２、端面２０１及び端面３０１と、面接触により隙間なく接触するため、排気を効率よく行うことができる。
　また、第一実施形態では、排気ポンプと通じる吸引口８１０を有するシールヘッド８００を、組立品１００に直接接続することができる。また、封止工程の後、シールヘッド８００を取り外すだけで、完成品としてのガラスパネルユニット１０が得られる。これにより、排気口が完成品としてのガラスパネルユニット１０に残らない。
　次に、第二実施形態のガラスパネルユニット１０の製造方法について、図１０に基づいて説明する。なお、第二実施形態のガラスパネルユニット１０の製造方法は、第一実施形態のガラスパネルユニット１０の製造方法と大部分において同じである。このため、第一実施形態と重複する説明については説明を省略する。
　第二実施形態では、接着剤配置工程において、第１パネル２０又は第２パネル３０の周縁部に枠状に配置される熱接着剤の配置形状が第一実施形態の場合と異なり、その他の点は第一実施形態と同じである。
　熱接着剤は、平面視において、第２パネル３０の端縁に沿って、端縁よりはみ出さず、かつ、端縁の内側に凹まないように配置される。これにより、通気路６００の側壁を構成する熱接着剤の外部空間側の端面４１２が、第１パネル２０の端面２０１及び第２パネル３０の端面３０１と同じ面上に位置する。なお、第二実施形態では、通気路６００の側壁を構成する部分の端面４１２のみならず、枠体４１０の外部空間側の端面全体が、第１パネル２０の外部空間側の端面及び第２パネル３０の外部空間側の端面と同じ面上に位置している。このため、枠体４１０は、第一実施形態におけるような延出部４１１を特に要することなく、シールヘッド８００の吸引口８１０を有する面を、端面４１２、端面２０１及び端面３０１と、面接触により隙間なく接触させて、排気を効率よく行うことができる。
　次に、第三実施形態のガラスパネルユニット１０の製造方法について、図１１及び図１２に基づいて説明する。なお、第三実施形態のガラスパネルユニット１０の製造方法は、第一実施形態のガラスパネルユニット１０の製造方法と大部分において同じである。このため、第一実施形態と重複する説明については説明を省略する。
　第一実施形態では、排気ポンプと通じる吸引口８１０を、組立品１００に直接接続していた。これに対し、第三実施形態では、排気ポンプと通じる吸引口８１０を、排気用ガラス８０を介して組立品１００に接続する。排気用ガラス８０は、組立品１００に接続される。
　排気用ガラス８０は、流入口８１と、排気ポンプと通じる吸引口を有する部分が接続される流出口８２と、流出口８２及び流入口８１を除いて密閉される排気用内部空間と、を有する。
　具体的には、第１パネル２０と接着剤９０を介して接続されるガラス８３と、第２パネル３０と接着剤９０を介して接続されるガラス８４と、を有する。ガラス８３とガラス８４との間には、枠体４１０と同様の熱接着剤８５が配置される。ガラス８３とガラス８４と熱接着剤８５とで囲まれた空間が、排気用内部空間となる。熱接着剤８５の一部には、隙間が形成されており、この隙間が流入口８１となる。また、ガラス８４には一部に貫通孔が形成されており、この貫通孔により流出口８２が形成される。このような排気用ガラス８０は、上述した基板形成工程、接着剤配置工程、組立品形成工程と同様の工程により、形成することが可能である。
　排気用ガラス８０は、流入口８１と通気路６００とが通じるように、第１パネル２０の端面及び第２パネル３０の端面と側壁の端面とに、接着剤９０を介して接続される。接着剤９０としては、いわゆるシリコン系接着剤が好適に用いられるが、特に限定されない。接着剤９０は、第１パネル２０の端面とガラス８３の端面とを接着する。接着剤９０は、第２パネル３０の端面とガラス８４の端面とを接着する。接着剤９０は、通気路６００の側壁を構成する熱接着剤の外部空間側の端面と、熱接着剤８５の端面とを接着する。これにより、排気用ガラス８０の端面を、組立品１００と、面接触により隙間なく接触させることができる。
　通気路６００の側壁を構成する熱接着剤の内部空間５００側の端部は、第１パネル２０又は第２パネル３０の周縁部に枠状に配置された熱接着剤よりも内部空間５００側に位置している。これにより、通気路６００を閉塞して接着する熱接着剤の長さを長くすることができる。
　ガラス８４の流出口８２の周囲の外面に、排気ポンプと通じる吸引口を有するシールヘッド（不図示）が隙間なく接続される。これにより、減圧工程において排気を効率よく行うことができる。
　第２降温工程の終了後、溶融炉内よりガラスパネルユニット１０、排気用ガラス８０及びシールヘッドが取り出され、排気用ガラス８０及びシールヘッドがガラスパネルユニット１０から分離される。接着剤９０の部分で回転刃等により切断されて、排気用ガラス８０がガラスパネルユニット１０から分離される。ガラスパネルユニット１０が強化ガラスを有する場合でも、切断するのは接着剤９０の部分であるため、切断が容易である。
　あるいは、排気用ガラス８０とガラスパネルユニット１０と掴んで接着剤９０の部分に曲げモーメントをかけることで、接着剤９０の部分が割れて切断され、排気用ガラス８０がガラスパネルユニット１０から分離される。
　第三実施形態では、組立品１００を製造するのと同様の工程で排気用ガラス８０を製造することができる。
　次に、第一実施形態～第三実施形態の変形例について説明する。
　上記実施形態では、ガラスパネルユニット１０は矩形状であるが、ガラスパネルユニット１０は、円形状や多角形状など所望の形状であってもよい。つまり、第１パネル２０、第２パネル３０、及びシール４０は、矩形状ではなく、円形状や多角形状など所望の形状であってもよい。なお、第１パネル２０、第２パネル３０、枠体４１０のそれぞれの形状は、上記実施形態の形状に限定されず、所望の形状のガラスパネルユニット１０が得られるような形状であればよい。なお、ガラスパネルユニット１０の形状や大きさは、ガラスパネルユニット１０の用途に応じて決定される。
　また、第１パネル２０の第１ガラス板２１の第１面及び第２面はいずれも平面に限定されない。同様に、第２パネル３０の第２ガラス板３１の第１面及び第２面はいずれも平面に限定されない。
　また、第１パネル２０の第１ガラス板２１と第２パネル３０の第２ガラス板３１とは同じ平面形状及び平面サイズを有していなくてもよい。また、第１ガラス板２１と第２ガラス板３１とは同じ厚みを有していなくてもよい。また、第１ガラス板２１と第２ガラス板３１とは同じ材料で形成されていなくてもよい。
　また、シール４０は、第１パネル２０及び第２パネル３０と同じ平面形状を有していなくてもよい。同様に、枠体４１０は、第１パネル２０及び第２パネル３０と同じ平面形状を有していなくてもよい。
　また、第１パネル２０は、さらに、所望の物理特性を有して第１ガラス板２１の第２面に形成されるコーティングを備えていてもよい。あるいは、第１パネル２０は、コーティング２２を備えていなくてもよい。つまり、第１パネル２０は、第１ガラス板２１のみで構成されていてもよい。
　また、第２パネル３０は、さらに、所望の物理特性を有するコーティングを備えていてもよい。コーティングは、例えば、第２ガラス板３１の第１面及び第２面にそれぞれ形成される薄膜の少なくとも一方を備えていればよい。コーティングは、例えば、特定波長の光を反射する膜赤外線反射膜、紫外線反射膜などである。
　上記実施形態では、第２パネル３０の上に載置されたピラー７０の第２パネル３０の上面からの高さは、第２パネル３０の上に載置された熱接着剤の第２パネル３０の上面からの高さと等しいものであったが、特に等しくなくてもよい。
　以上述べた実施形態及び変形例から明らかなように、第１の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法は、接着剤配置工程と、組立品形成工程と、接合工程と、減圧工程と、封止工程と、を備える。接着剤配置工程は、第１ガラス板（２１）を含む第１パネル（２０）又は第２ガラス板（３１）を含む第２パネル（３０）の周縁部に枠状に熱接着剤を配置する工程である。組立品形成工程は、第１パネル（２０）に対向させて第２パネル（３０）を配置し、第１パネル（２０）と第２パネル（３０）と熱接着剤とを含み、第１パネル（２０）と第２パネル（３０）と熱接着剤とで囲まれた内部空間（５００）と、熱接着剤に形成されて内部空間（５００）と外部空間とを通じさせる通気路（６００）と、を有する組立品（１００）を形成する工程である。接合工程は、組立品（１００）を加熱して通気路（６００）が塞がれないように熱接着剤を溶融させ、熱接着剤により第１パネル（２０）と第２パネル（３０）とを接合する工程である。減圧工程は、通気路（６００）を介して内部空間（５００）の気体を排出して内部空間（５００）を減圧する工程である。封止工程は、減圧した状態を維持したまま、通気路（６００）を閉塞して、内部空間（５００）を封止し、密閉された減圧空間（５０）を形成する工程である。組立品（１００）は、通気路（６００）の側壁を構成する熱接着剤の外部空間側の端面（４１２）が、第１パネル（２０）の端面（２０１）及び第２パネル（３０）の端面（３０１）と同じ面上に位置する。
　第１の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法によれば、通気路（６００）の側壁を構成する熱接着剤の端面（４１２）が、第１パネル（２０）の端面（２０１）及び第２パネル（３０）の端面（３０１）と同じ面上に位置している。これにより、シールヘッド（８００）の吸引口（８１０）を有する面が、端面（４１２）、端面（２０１）及び端面（３０１）と、面接触により隙間なく接触するため、排気を効率よく行うことができる。
　第２の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法は、第１の態様との組み合わせにより実現される。第２の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法では、減圧工程の前、第１パネル（２０）の端面（２０１）及び第２パネル（３０）の端面（３０１）と側壁の端面（４１２）とに、排気ポンプと通じる吸引口（８１０）を有する部分が、吸引口（８１０）が通気路（６００）と通じるように接続される。
　第２の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法によれば、排気ポンプと通じる吸引口（８１０）を組立品（１００）に接続することで、減圧工程を行うことができる。
　第３の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法は、第１の態様との組み合わせにより実現される。第３の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法では、減圧工程の前、組立品（１００）に排気用ガラス（８０）が接続される。排気用ガラス（８０）は、流入口（８１）と、排気ポンプと通じる吸引口を有する部分が接続される流出口（８２）と、流出口（８２）及び流入口（８１）を除いて密閉される排気用内部空間と、を有する。排気用ガラス（８０）は、流入口（８１）と通気路（６００）とが通じるように第１パネル（２０）の端面（２０１）及び第２パネル（３０）の端面（３０１）と側壁の端面（４１２）とに接着剤（９０）を介して接続される。
　第３の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法によれば、排気用ガラス（８０）をガラスパネルユニット（１０）から分離するにあたり、接着剤（９０）の部分を切断すればよいため、ガラスパネルユニット（１０）が強化ガラスを含む場合でも、切断が容易である。
　第４の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法は、第１～第３のいずれかの態様との組み合わせにより実現される。第４の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法では、接着剤配置工程において、熱接着剤は、第１パネル（２０）又は第２パネル（３０）の端縁より内側の位置に枠状に配置され、熱接着剤から第１パネル（２０）又は第２パネル（３０）の端縁まで延出する延出部（４１１）が形成され、延出部（４１１）の端面が、第１パネル（２０）の端面及び第２パネル（３０）の端面と同じ面上に位置する。
　第４の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法によれば、熱接着剤が第１パネル（２０）又は第２パネル（３０）の端縁より内側の位置に枠状に配置されるものにあっても、容易に熱接着剤の端面を第１パネル（２０）の端面及び第２パネル（３０）の端面と同じ面上に位置させることができる。
　第５の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法は、第１～第４のいずれかの態様との組み合わせにより実現される。第５の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法では、接着剤配置工程において、通気路（６００）の側壁を構成する熱接着剤の内部空間（５００）側の端部が、第１パネル（２０）又は第２パネル（３０）の周縁部に枠状に配置された熱接着剤よりも内部空間（５００）側に位置しており、この部分と第１パネル（２０）又は第２パネル（３０）の周縁部に枠状に配置された熱接着剤との間に通気路（６００）が形成される。封止工程において、前記部分と第１パネル（２０）又は第２パネル（３０）ルの周縁部に枠状に配置された熱接着剤との通気路（６００）が閉塞される。
　第５の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法によれば、通気路（６００）を閉塞して接着する熱接着剤の長さを長くすることができる。
　１０　　ガラスパネルユニット
　１００　組立品
　２０　　第１パネル
　２０１　端面
　２１　　第１ガラス板
　３０　　第２パネル
　３０１　端面
　３１　　第２ガラス板
　４１２　端面
　５０　　減圧空間
　５００　内部空間
　６００　通気路
　８０　　排気用ガラス
　８１　　流入口
　８１０　吸引口
　８２　　流出口
　９０　　接着剤

Claims (5)

  1. 　第１ガラス板を含む第１パネル又は第２ガラス板を含む第２パネルの周縁部に枠状に熱接着剤を配置する接着剤配置工程と、
    　前記第１パネルに対向させて前記第２パネルを配置し、前記第１パネルと前記第２パネルと前記熱接着剤とを含み、前記第１パネルと前記第２パネルと前記熱接着剤とで囲まれた内部空間と、前記熱接着剤に形成されて前記内部空間と外部空間とを通じさせる通気路と、を有する組立品を形成する組立品形成工程と、
    　前記組立品を加熱して前記通気路が塞がれないように前記熱接着剤を溶融させ、前記熱接着剤により前記第１パネルと前記第２パネルとを接合する接合工程と、
    　前記通気路を介して前記内部空間の気体を排出して前記内部空間を減圧する減圧工程と、
    　減圧した状態を維持したまま、前記通気路を閉塞して、前記内部空間を封止し、密閉された減圧空間を形成する封止工程と、を備えるガラスパネルユニットの製造方法であって、
    　前記組立品は、前記通気路の側壁を構成する前記熱接着剤の前記外部空間側の端面が、前記第１パネルの端面及び前記第２パネルの端面と同じ面上に位置する
    　ガラスパネルユニットの製造方法。
  2. 　前記減圧工程の前、前記第１パネルの端面及び前記第２パネルの端面と前記側壁の端面とに、排気ポンプと通じる吸引口を有する部分が、前記吸引口が前記通気路と通じるように接続される
    　請求項１記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  3. 　前記減圧工程の前、前記組立品に排気用ガラスが接続され、
    　前記排気用ガラスは、流入口と、排気ポンプと通じる吸引口を有する部分が接続される流出口と、前記流出口及び前記流入口を除いて密閉される排気用内部空間と、を有し、前記流入口と前記通気路とが通じるように前記第１パネルの端面、前記第２パネルの端面及び前記側壁の端面とに接着剤を介して接続される
    　請求項１記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  4. 　前記接着剤配置工程において、前記熱接着剤は、前記第１パネル又は前記第２パネルの端縁より内側の位置に枠状に配置され、前記熱接着剤から前記第１パネル又は前記第２パネルの端縁まで延出する延出部が形成され、前記延出部の前記端面が、前記第１パネルの端面及び前記第２パネルの端面と同じ面上に位置する
    　請求項１～３のいずれか一項に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  5. 　前記接着剤配置工程において、前記通気路の側壁を構成する前記熱接着剤の前記内部空間側の端部が、前記第１パネル又は前記第２パネルの周縁部に枠状に配置された前記熱接着剤よりも前記内部空間側に位置しており、この部分と前記第１パネル又は前記第２パネルの周縁部に枠状に配置された前記熱接着剤との間に前記通気路が形成され、
    　前記封止工程において、前記部分と前記第１パネル又は前記第２パネルの周縁部に枠状に配置された前記熱接着剤との前記通気路が閉塞される
    　請求項１～４のいずれか一項に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
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