WO2012137892A1 - 衝撃吸収体 - Google Patents

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WO2012137892A1
WO2012137892A1 PCT/JP2012/059420 JP2012059420W WO2012137892A1 WO 2012137892 A1 WO2012137892 A1 WO 2012137892A1 JP 2012059420 W JP2012059420 W JP 2012059420W WO 2012137892 A1 WO2012137892 A1 WO 2012137892A1
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WO
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shock absorber
wall
mounting
attachment
groove
Prior art date
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PCT/JP2012/059420
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English (en)
French (fr)
Inventor
奈央人 谷
雅夫 袖野
輝雄 玉田
Original Assignee
キョーラク株式会社
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Publication date
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Priority to JP2013508936A priority patent/JP6081909B2/ja
Priority to EP12768556.8A priority patent/EP2695776B1/en
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
    • F16F7/00—Vibration-dampers; Shock-absorbers
    • F16F7/12—Vibration-dampers; Shock-absorbers using plastic deformation of members
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J5/00—Doors
    • B60J5/04—Doors arranged at the vehicle sides
    • B60J5/042—Reinforcement elements
    • B60J5/0451—Block or short strip-type elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/04—Padded linings for the vehicle interior ; Energy absorbing structures associated with padded or non-padded linings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
    • B60R21/34—Protecting non-occupants of a vehicle, e.g. pedestrians
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R19/00—Wheel guards; Radiator guards, e.g. grilles; Obstruction removers; Fittings damping bouncing force in collisions
    • B60R19/02—Bumpers, i.e. impact receiving or absorbing members for protecting vehicles or fending off blows from other vehicles or objects
    • B60R19/18—Bumpers, i.e. impact receiving or absorbing members for protecting vehicles or fending off blows from other vehicles or objects characterised by the cross-section; Means within the bumper to absorb impact
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B60R2021/003—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks characterised by occupant or pedestian
    • B60R2021/0039—Body parts of the occupant or pedestrian affected by the accident
    • B60R2021/0051—Knees
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
    • B60R21/34—Protecting non-occupants of a vehicle, e.g. pedestrians
    • B60R2021/343—Protecting non-occupants of a vehicle, e.g. pedestrians using deformable body panel, bodywork or components

Definitions

  • the present invention relates to a shock absorber, and more particularly, to a shock absorber suitable for a knee support member, a bumper absorber, and the like.
  • shock absorber for absorbing a shock is installed in an installation space between body components such as various panels. This shock absorber reduces the impact applied to the occupant when the occupant comes into contact with the interior part in a collision accident or the like, thereby protecting the occupant.
  • An example of this type of shock absorber is a knee support member.
  • a bumper structure has also been designed that can reduce the pedestrian's damage value by reducing the load on the pedestrian's legs in an interpersonal accident.
  • the shock absorber to be used include a bumper absorber.
  • the bumper absorber is usually installed in an installation space between the bumper fascia and the bumper reinforcement.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Publication No. 2002-522286 discloses an inflatable knee support member.
  • Patent Document 2 Japanese Patent Laid-Open No. 2006-130936 discloses an impact absorber suitable for a vehicle door, roof, bonnet, and the like.
  • Patent Document 3 Japanese Patent Laid-Open No. 2008-213577 discloses a bumper absorber disposed in a bumper system of an automobile.
  • shock absorbers are designed in a shape corresponding to the installation space and arranged in the installation space.
  • the above-described shock absorber is usually configured to have a mounting flange in order to ensure the mounting to the mounting object, and the mounting flange is a fixture such as a bolt, screw or screw. It is fixed to the attachment object using.
  • the current situation is that the installation work of the shock absorber is complicated. Moreover, since it has a mounting flange, it requires an extra installation space, and at present the effective use of the installation space for the shock absorber has not been achieved.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and an object thereof is to provide an impact absorber that can be easily attached and can reduce the installation space.
  • the present invention has the following features.
  • the shock absorber according to the present invention is The front wall to be impacted, A rear wall facing the front wall; A peripheral wall connecting the periphery of the front wall and the rear wall; At least one attachment portion for attachment to the attachment object is formed integrally with the rear wall; The impact received by the front wall is transmitted to the attachment object through the rear wall.
  • the present invention it can be easily attached and the installation space can be reduced.
  • FIG. 1 is a view showing a state in which an impact absorber 10 of the present embodiment is attached to an automobile 100 as a knee support member 106.
  • FIG. It is a figure which shows the example of whole structure of the impact absorber 10 of 1st Embodiment, and the attachment target object 20 to which the impact absorber 10 is attached.
  • FIG. 3 is a diagram showing a cross-sectional configuration example (a) taken along line 3X1-3X1 ′ of the shock absorber 10 shown in FIG. 2 and a cross-sectional configuration example (b) taken along line 3X2-3X2 ′. It is a figure which shows the structural example by the side of the 1st side wall 4 of the shock absorber 10 shown in FIG.
  • FIG. 5 is a first diagram illustrating another configuration example of the shock absorber 10 according to the first embodiment, and is a diagram illustrating a state in which protrusions 31 and 32 are inserted into mounting holes 41 and 42. It is a figure which shows the state which inserted the latching
  • FIG. 6 is a second view showing another configuration example of the shock absorber 10 of the first embodiment, and shows a state in which the protrusions 31 and 32 are inserted into the mounting holes 41 and 42. It is a figure which shows the state which inserted and latched the latching
  • FIG. 20 is a diagram illustrating a cross-sectional configuration example taken along line 21X-21X ′ of the shock absorber 10 illustrated in FIG. 19.
  • FIG. 20 is a diagram illustrating a cross-sectional configuration example taken along line 22X-22X ′ of the shock absorber 10 illustrated in FIG. 19. It is a figure which shows the structural example by the side of the 1st side wall 4 of the shock absorber 10 shown in FIG.
  • FIG. 4 is a view showing a state in which the shaft portion 11 and the drop prevention portions 12, 13 of the main body 3 are inserted into the shaft hole 21 and the mounting holes 22, 23 provided in the attachment object 20.
  • FIG. FIG. 3 is a view showing a state in which a main body 3 is rotated with a shaft portion 11 as a rotation shaft, and a part of restricting portions 12b and 13b provided at the tips of drop prevention portions 12 and 13 are overlapped with an attachment object 20. It is a figure which shows the structural example by the side of the 1st side wall 4 of the shock absorber 10 attached to the attachment target object 20.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating a configuration example on the front wall 3D side of the shock absorber 10 attached to the attachment object 20.
  • FIG. 32 is a diagram illustrating a cross-sectional configuration example along line 33X-33X ′ illustrated in FIG. 31. It is a figure which shows the structural example of 3 A of back walls.
  • FIG. 3 is a diagram showing a configuration example of a split mold 200 that forms a rear wall 3A.
  • FIG. 5 is a diagram showing an example of a bent configuration of groove-like ribs 6 and 7 It is a figure which shows the other structural example of front wall 3D. It is a 1st figure which shows the structural example which provided the latching
  • FIG. It is a 2nd figure which shows the structural example which provided the latching
  • FIG. 3 is a perspective view seen from the rear wall 3A side of the shock absorber 10.
  • FIG. 3 is a perspective view seen from the rear wall 3A side of the shock absorber 10.
  • FIG. 3 is a perspective view of the shock absorber 10 as seen from the front wall 3D side.
  • FIG. It is a figure which shows the measurement result of impact absorption performance. It is a figure which shows the structural example of the shock absorber used for the measurement test of shock absorption performance. It is a figure which shows the example of whole structure of the impact absorber 10 of 3rd Embodiment, and the attachment target object 20 to which the impact absorber 10 is attached. It is a figure which shows the cross-sectional structure example of the 45X-45X 'line
  • FIG. 45 is a diagram showing a configuration example on the upper surface 3B side of the shock absorber 10 shown in FIG. 44.
  • FIG. 45 is a diagram showing a configuration example on the lower surface 3C side of the shock absorber 10 shown in FIG. 44.
  • It is a figure which shows the structural example by the side of D (impact receiving surface 3D side) of the shock absorber 10 shown in FIG. 6 is a view showing a state of the shock absorber 10 attached to the attachment object 20 as seen from the impact receiving surface 3D side.
  • FIG. It is a figure which shows the cross-sectional structural example of the 52X-52X 'line
  • FIG. 2 is a diagram illustrating an example of the overall configuration of the shock absorber 10 of the present embodiment.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment includes a front wall 3D that receives an impact, a rear wall 3A that faces the front wall 3D, and a peripheral wall (upper wall 3B, first wall) that connects the front wall 3D and the rear wall 3A.
  • Side wall 4, lower wall 3C and second side wall 5 and at least one mounting portion (corresponding to mounting claws 11, 12, 13) for mounting on mounting object 20 is integrated with rear wall 3A.
  • the impact received by the front wall 3D is transmitted to the attachment object 20 via the rear wall 3A.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment can be easily mounted and the installation space can be reduced because the mounting portions 11, 12, and 13 are integrally formed with the rear wall 3A.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
  • FIG. 1 shows a state in which the shock absorber 10 shown in FIGS. 2 to 10 is attached to the automobile 100 as a shock absorber of the knee support member 106.
  • the vehicle 1 includes an occupant compartment 103 including a front seat 102 for an occupant including a driver 101, and a meter 104 is located on a side surface of the handle 105.
  • the steering wheel 105 is connected to a steering column (not shown), and a steering support member that supports the steering column is supported on the inner wall surface of the vehicle body and provided in the vehicle width direction.
  • the shock absorber 10 (see FIGS. 2 to 10) of the present embodiment is attached as a knee support member 106 on the driver's seat side with the steering column sandwiched on both sides of the steering column.
  • the space on both sides of the steering column is vertically long in relation to the installation space of other vehicle components (meter 104, navigation device, air conditioner, etc.).
  • a knee support member 106 is attached so as to be adjacent to the knee 107.
  • the knee 107 of the driver 101 comes into contact with each of the knee support members 106, absorbs the impact by the knee support member 106, and reduces the impact applied to the knee 107.
  • FIG. 1 shows the knee support member 106 on the driver's seat side
  • the elbow support member is adjacent to the passenger's knee on the passenger seat on the passenger seat side as well as the driver seat side. Will be attached.
  • FIG. 2 is a diagram showing an example of the overall configuration of the shock absorber 10 of the present embodiment and the attachment object 20 to which the shock absorber 10 is attached
  • FIG. 3 (a) is a shock absorber shown in FIG. 3B is a diagram illustrating a cross-sectional configuration example of the body 10 taken along line 3X1-3X1 ′
  • FIG. 3B is a diagram illustrating a cross-sectional configuration example of the shock absorber 10 illustrated in FIG. 2 taken along line 3X2-3X2 ′.
  • 4 shows a configuration example of the shock absorber 10 shown in FIG.
  • FIG. 5 shows a configuration example of the shock absorber 10 shown in FIG. 2 on the first side wall 4 side
  • FIG. 5 shows a configuration example of the shock absorber 10 shown in FIG. 2 on the second side wall 5 side.
  • 6 shows a configuration example on the A side (rear wall 3A side) of the shock absorber 10 shown in FIG. 2
  • FIG. 7 shows a configuration on the B side (upper wall 3B side) of the shock absorber 10 shown in FIG.
  • An example is shown.
  • 8 shows an example of the configuration of the shock absorber 10 shown in FIG. 2 on the C side (lower wall 3C side)
  • FIG. 9 shows the configuration of the shock absorber 10 shown in FIG. 2 on the D side (front wall 3D side).
  • FIG. 10 shows an enlarged configuration example of the third attachment claw 13 of the shock absorber 10.
  • the attachment object 20 is not limited to a sheet metal, and any member can be applied.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment is formed by blow molding a thermoplastic resin into a hollow shape.
  • the main bodies 3 having the hollow portions 2 are opposed to each other.
  • a plurality of groove-like ribs 6 and 7 formed by recessing the side wall 4 and the second side wall 5 toward the other are provided.
  • the groove-like ribs 6 and 7 formed on the first side wall 4 and the second side wall 5 extend from the front wall 3D toward the rear wall 3A, and the extending direction is the same as the impact direction.
  • the direction is preferred. Thereby, the rigidity with respect to the impact from an impact direction can be improved.
  • the main body 3 of the shock absorber 10 of the present embodiment is composed of six walls, an upper wall 3B, a rear wall 3A, a lower wall 3C, a front wall 3D, a first side wall 4, and a second side wall 5, and an upper wall 3B,
  • the first side wall 4, the lower wall 3C, and the second side wall 5 constitute a peripheral wall of the main body 3.
  • the shock absorber 10 of this embodiment has a shape in which the distance between the upper wall 3B and the lower wall 3C is longer than the distance between the first side wall 4 and the second side wall 5. It consists of.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment receives an impact on the front wall 3D shown in FIG. 9, and the impact received on the front wall 3A is attached via the rear wall 3A shown in FIG. 6 facing the front wall 3D. I try to tell things 20.
  • the parting line PL extends to the upper wall 3B, the front wall 3D, the lower wall 3C, and the rear wall 3A, and the rigidity of the shock absorber 10 is enhanced. Thereby, when an impact is received at the front wall 3D, the shock absorber 10 can be made difficult to break.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment When the shock absorber 10 of the present embodiment is used as the above-described knee support member 106, the shape of the shock absorber 10 is reduced, and the location of the load point (striking point position) that receives the impact moves up and down from the ideal position. It becomes easy to shift in the direction and the left and right direction, and the approach angle of the impact entering the front wall 3D is easily shifted in the vertical direction and the left and right direction from the ideal approach angle. Note that the above-described deviation occurs more significantly in the vertical direction than in the horizontal direction.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment has a parting line PL extending from the upper wall 3B, the front wall 3D, the lower wall 3C, and the rear wall 3A. Even when an impact is applied, the shock absorber 10 can be made difficult to break.
  • the distance from the bottom of the groove-like ribs 6 and 7 to the parting line PL is a value measured in a state where the line connecting the bottom of the groove-like ribs 6 and 7 and the parting line PL is orthogonal to the parting line PL. It is.
  • the distance (a1, b1, c1) from the bottom of the groove-like rib 6 provided on the first side wall 4 to the parting line PL, and the bottom of the groove-like rib 7 provided on the second side wall 5 By making the distances (a2, b2, c2) up to the same, the thickness of the groove-like ribs 6 and 7 can be made constant.
  • the shape of the parting line PL is not particularly limited as long as it satisfies the above-described conditions and extends continuously from the upper end to the lower end, and can be configured in an arbitrary shape such as a linear shape or a curved shape.
  • first side wall 4 and the second side wall 5 which are the peripheral walls connecting the front wall 3D and the rear wall 3A are provided from the front wall 3D to the rear wall 3A as shown in FIGS.
  • Groove-like ribs 6 and 7 are formed.
  • the groove-like ribs 6 and 7 are formed so that the extending direction ⁇ of the groove-like ribs 6 and 7 and the vertical direction ⁇ perpendicular to the rear wall 3A form a predetermined angle ⁇ . It is formed on the side wall 5.
  • the predetermined angle ⁇ is an angle at which the extending direction ⁇ of the groove-like ribs 6 and 7 is the same as the impact direction when the rear wall 3A is attached to the attachment object 20.
  • the elongated groove-like ribs 6, 7 are formed continuously in the extending direction ⁇ , but the elongated groove-like ribs 6, 7 are formed on the elongated groove-like ribs 6, 7.
  • ribs having any shape can be continuously formed in the extending direction ⁇ .
  • triangular or trapezoidal groove-like ribs 6 and 7 can be continuously formed in the extending direction ⁇ .
  • the groove-like rib 6 formed on the first side wall 4 side and the groove-like rib 7 formed on the second side wall 5 side have the same shape. Thereby, the impact can be absorbed evenly by both groove-like ribs 6 and 7.
  • the elongated groove-like ribs 6 and 7 are continuously formed in the extending direction ⁇ .
  • the groove ribs 6 and 7 can effectively absorb the shock.
  • the groove-like ribs 6 and 7 formed continuously in the extending direction ⁇ are made to approach the first side wall 4 and the second side wall 5 facing each other, or the first side wall 4 and the second side wall facing each other. Can be bent so that it protrudes away from 5.
  • thermoplastic resin constituting the shock absorber 10 of the present embodiment a known resin can be applied.
  • a resin having a high mechanical highness such as a polyolefin resin such as polyethylene or polypropylene, a styrene resin such as polystyrene or ABS resin, a polyester resin such as polyethylene terephthalate, polyamide or a mixture thereof. it can.
  • fillers such as silica, pigments, dyes, heat stabilizers, light stabilizers, plasticizers, antistatic agents, flame retardants, flame retardants,
  • additives used in this field such as anti-aging agent, ultraviolet absorber, antioxidant, anti-fogging agent and lubricant can also be contained.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment is configured to have mounting claws 11, 12, 13 on the rear wall 3A side of the main body 3, and the mounting claws 11, 12, 13 are provided.
  • the shock absorber 10 can be attached to the automobile by the rear wall 3A of the main body 3 by fitting into the holes 21, 22, and 23 provided in the attachment object 20.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment is attached to an automobile, it is necessary to attach the attachment object 20 to the automobile parts in advance. Thereby, the shock absorber 10 of the present embodiment can be easily attached to the automobile without using a fixture such as a screw or a screw.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment includes a first mounting claw 11 formed into a hollow shape by blow molding, and second and third mounting claws 12, 13 formed into a solid plate shape by compression. Have and configure.
  • the first mounting claw 11 is formed in a hollow shape and has high rigidity.
  • the hollow portion 8 formed inside the first mounting claw 11 is integrated with the hollow portion 2 formed inside the main body 3, and the hollow portion 2 of the main body 3 and the first mounting claw 11 are integrated. It is configured so that air can flow into and out of the hollow portion 8.
  • the tip of the first attachment claw 11 is tapered.
  • the first mounting claw 11 is configured to be hooked on the edge of the hole 21 when the first mounting claw 11 is inserted into the hole 21 corresponding to the first mounting claw 11. .
  • the shock absorber 10 can be hooked on the attachment object 20.
  • a concave notch 11 ′ that is recessed toward the inside of the first mounting claw 11 is formed at the joint between the main body 3 and the first mounting claw 11.
  • the first mounting claw 11 is hooked on the edge of the hole 21 by the notch 11 ′.
  • the shape of the notch portion 11 ′ is not particularly limited, and any shape can be applied as long as the first mounting claw 11 can be hooked on the edge of the hole 21.
  • the notch 11 ′ is formed with a thin part (burr), and when the first mounting claw 11 is hooked on the edge of the hole 21, the thin part is elastically deformed along the edge of the hole 21.
  • the notch 11 ′ is in close contact with the edge of the hole 21.
  • the notch 11 ′ can be brought into close contact with the edge of the hole 21, and the first mounting claw 11 can be hooked on the edge of the hole 21.
  • the shock absorber 10 of this embodiment is formed by blow molding, a thin portion is formed between the first mounting claw 11 and the main body 3. When hooked on the edge, the thin part is elastically deformed along the edge of the hole 21, so that it is not necessary to cut the thin part.
  • the second and third mounting claws 12 and 13 are formed into a solid plate shape by compression and have high elasticity.
  • the mounting claw 13 is provided with a step, a central plate-like portion 14 constituting the central portion of the mounting claw 13, and both-end plate-like portions 15 constituting both ends of the mounting claw 13, 16 and both end plate-like portions 15 and 16 at both ends of the mounting claw 13 are bent toward the central plate-like portion 14 side.
  • the connecting portions 14 ′ and 14 ′ where the central plate-like portion 14 and the both-end plate-like portions 15 and 16 are connected are formed thin, and the both-end plate-like portions 15 and 16 are elastically deformed by the connecting portions 14 ′ and 14 ′.
  • the attachment claw 13 is easily fitted into the hole 23.
  • both end plate-like portions 15 and 16 are elastically deformed by the connecting portions 14 ′ and 14 ′, and the mounting claw 13 is It is easy to fit in the hole 23.
  • the connecting portions 14 'and 14' are preferably formed with a thickness in the range of 0.01 mm to 0.5 mm.
  • the width of the central plate-like portion 14 is preferably configured to be longer than the width of the both-end plate-like portions 15 and 16. As a result, the both-end plate-like portions 15 and 16 can be easily bent with the central plate-like portion 14 as the central axis.
  • a concave notch 17 is formed at the joint between the main body 3 and the mounting claw 13, and when the mounting claw 13 is inserted into the hole 23, the edge of the hole 23 is fitted into the notch 17. It comes to match.
  • the shape of the notch 17 is not particularly limited, and any shape can be applied as long as it can be fitted to the edge of the hole 23.
  • the central plate-like portion 14 is recessed more toward the second side wall 5 than the both-end plate-like portions 15 and 16 due to the connecting portions 14 'and 14' standing and connected to both ends of the central plate-like portion 14.
  • a concave shape is formed, and the connecting portions 14 'and 14' are made thin.
  • connection part 14 ', 14' can be made thin.
  • the connecting portions 14 ′ and 14 ′ are preferably configured to be inclined at a predetermined angle so that the concave shape of the central plate-like portion 14 becomes a trapezoidal shape. Thereby, both end plate-like parts 15 and 16 can be easily elastically deformed toward the center plate-like part 14.
  • the mounting claw 13 of the present embodiment prevents the joining position where the central plate-like portion 14 is joined to the main body 3 and the joining position where the both-end plate-like portions 15 and 16 are joined to the main body from being on the same straight line. ing. For this reason, the strength of the joint between the mounting claw 13 and the main body 3 can be increased.
  • the mounting claw 13 of the present embodiment has the tip end side of the central plate-like portion 14 inclined upward, the tip ends of both end plate-like portions 15 and 16 are inclined downward, and the tip end portion of the central plate-like portion 14 The tip ends of the plate-like portions 15 and 16 at both ends are arranged on substantially the same line so that the tip end side of the mounting claw 13 has a sharp shape.
  • the front end side of the mounting claw 13 can be elastically deformed, and the mounting claw 13 can be easily fitted into the hole 23.
  • the mounting claw 13 is fitted into the hole 23 because it comes into contact with the hole 23 in the vicinity of the joint between the mounting claw 13 and the body 3 with increased strength. After that, the shock absorber 10 can be fixed to the attachment object 20.
  • the second mounting claw 12 is configured in the same manner as the third mounting claw 13.
  • the central plate-like portion 14 of the third mounting claw 13 has a concave shape recessed toward the second side wall 5
  • the central plate-like portion 14 of the second mounting claw 12 has the first side wall 4. It has a concave shape recessed to the side.
  • the concave shape portion of the central plate-like portion 14 of the third attachment claw 13 and the concave shape portion of the central plate-like portion 14 of the second attachment claw 12 face the center of the main body 3. Yes.
  • the rigid first attachment claw 11 is used as a starting point, and only the first attachment claw 11 is a hole corresponding to the first attachment claw 11.
  • the first mounting claw 11 is hooked in the hole 21 by the notch 11 ′ of the first mounting claw 11.
  • the elastic second and third attachment claws 12 and 13 are inserted into the holes 22 and 23 corresponding to the second and third attachment claws 12 and 13, respectively.
  • the third mounting claws 12 and 13 are fitted.
  • the shock absorber 10 can be attached to the automobile.
  • 11 to 14 show a state in which the mounting claws 11 to 13 of the shock absorber 10 are fitted into the holes 21 to 23 provided in the mounting object 20, and FIG.
  • FIG. 13 shows a state seen from the mounting object 20 side fitted in the holes 21 to 23
  • FIG. 12 shows a state seen from the lower wall 3C side
  • FIG. 13 shows a state seen from the first side wall 4 side
  • FIG. 14 shows a state viewed from the front wall 3D side.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment has a groove-like rib 6 extending from the front wall 3 ⁇ / b> D toward the rear wall 3 ⁇ / b> A on the first side wall 4, and the groove-like rib 6 extends.
  • the direction ⁇ and the vertical direction ⁇ perpendicular to the rear wall 3A form a predetermined angle ⁇ . Therefore, the groove-like rib 6 extends in a direction inclined with respect to the vertical direction ⁇ perpendicular to the rear wall 3A.
  • the extending direction ⁇ of the groove-like rib 6 can be made the same direction as the impact direction.
  • FIG. 13 shows the extending direction ⁇ of the groove-like rib 6 on the first side wall 4 side.
  • the extending direction ⁇ of the groove-like rib 7 on the second side wall 5 side is also the groove shape on the first side wall 4 side.
  • FIG. 13 shows a state as viewed from the direction orthogonal to the first side wall 4, and the extending direction ⁇ of the groove-like rib 6 is inclined with respect to the vertical direction ⁇ perpendicular to the rear wall 3A.
  • the shock absorber 10 of this embodiment when attaching the shock absorber 10 of this embodiment to an automobile, it is necessary to attach the attachment object 20 to an automobile part in advance. Thereby, the shock absorber 10 of the present embodiment can be easily attached to the automobile without using a fixture such as a screw or a screw. As a result, the mounting operation can be facilitated. Further, since the second and third attachment claws 12 and 13 are formed in a shape that is easily elastically deformed, the second and third attachment claws are inserted with the first attachment claws 11 inserted into the holes 21. 12, 13 can be easily fitted in the holes 22, 23.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment has the mounting claws 11, 12, 13 on the parting line PL bent so that the mounting claws 11, 12, 13 are not positioned on a straight line. Provided. Thereby, as shown in FIG. 11, the location which attaches the impact-absorbing body 10 to the attachment target object 20 can be prevented from being in a straight line. As a result, the shock absorber 10 can be stably fixed to the attachment object 20.
  • first mounting claw 11 has a notch 11 ′
  • second and third mounting claws 12, 13 have a concave notch 17 so that the notch
  • the mounting claws 11, 12, and 13 are fitted to the edges of the holes 21, 22, and 23 by 11 ′ and 17, and the shock absorber 10 can be fixed to the mounting object 20.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment includes a front wall 3D that receives an impact, a rear wall 3A that faces the front wall 3D, and a periphery of the front wall 3D and the rear wall 3A. And surrounding walls (upper wall 3B, first side wall 4, lower wall 3C, second side wall 5), and at least one mounting portion (mounting claws 11, 12, 13) for mounting on mounting object 20 ) Is formed integrally with the rear wall 3A, and the impact received by the front wall 3D is transmitted to the attachment object 20 through the rear wall 3A.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment can be easily mounted and the installation space can be reduced because the mounting portions 11, 12, and 13 are integrally formed with the rear wall 3A.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment has a hollow first mounting claw 11 and solid second and third mounting claws 12 and 13, and the first mounting claw Starting from the claw 11, the attachment claws 11 to 13 are fitted into the holes 21 to 23 provided in the attachment object 20, and the shock absorber 10 is attached to the attachment object 20.
  • the shock absorber 10 can be attached to the attachment object 20 without using a fixture such as a screw or a screw, so that the shock absorber 10 can be easily attached.
  • the second and third attachment claws 12 and 13 of the present embodiment are formed by thinly connecting portions 14 'and 14' where the central plate-like portion 14 and both-end plate-like portions 15 and 16 are connected, The plate-like portions 15 and 16 are elastically deformed toward the central plate-like portion 14 by the connecting portions 14 ′ and 14 ′.
  • the second and third attachment claws 12 and 13 can be intentionally bent toward the central plate-like portion 14 side, so that the second and third attachment claws 12 and 13 are inserted into the holes of the attachment object 20.
  • the second and third attachment claws 12 and 13 can be fixed in the holes 22 and 23 after being inserted easily.
  • the mounting claws 11 to 13 of the shock absorber 10 are fitted into the holes 21 to 23 provided in the mounting object 20.
  • the holes 21 to 23 corresponding to the mounting claws 11 to 13 of the shock absorber 10 are formed in advance in the automobile parts, and the mounting claws 11 to 13 of the shock absorber 10 are formed in the automobile parts (mounting object). It is also possible to attach it directly.
  • the first mounting claw 11 having a hollow shape and the second and third mounting claws 12 and 13 having a solid shape are provided.
  • the mounting claws 11 to 13 are fitted into holes 21 to 23 provided in the mounting object 20 to attach the shock absorber 10 to the mounting object 20.
  • the hollow first mounting claw 11 is changed to a solid mounting claw, and is constituted only by a solid mounting claw, and the solid mounting claw is fitted into a hole provided in the mounting object 20, It is also possible to attach the shock absorber 10 to the attachment object 20.
  • the solid second and third attachment claws 12 and 13 are changed to hollow attachment claws like the first attachment claws 11, and only the hollow attachment claws are formed. It is also possible to attach the impact absorber 10 to the attachment object 20 by fitting a nail into a hole provided in the attachment object 20.
  • the shock absorber 10 can be attached to the attachment object 20 without using a mounting tool such as a screw or a screw, so that the mounting work of the shock absorber 10 can be facilitated.
  • any mounting structure can be applied as long as the mounting claw is formed integrally with the rear wall 3A and the rear wall 3A can be mounted to the mounting object 20 using the mounting claw.
  • the mounting claw is preferably provided on the parting line PL. This makes it difficult for the rear wall 3A to be broken when an impact is applied to the front wall 3D.
  • the rear wall 3A is attached to the attachment object 20 using the attachment claws 11 to 13 formed integrally with the rear wall 3A.
  • the rear wall 3 ⁇ / b> A can be attached to the attachment object 20 using the protrusions 31 and 32 and the locking portion 33 formed integrally with the rear wall 3 ⁇ / b> A.
  • the shock absorber 10 can be attached to the attachment object 20 without using a fixture such as a screw or a screw.
  • the tip portions 31b and 32b constituting the protrusions 31 and 32 are inserted into the attachment holes 41 and 42 as shown in FIG.
  • the shaft portions 31a and 32a constituting the projection portions 31 and 32 are used as movement axes, and the projection portions 31 and 32 are moved within the region of the mounting holes 41 and 42 as shown in FIG. Is fitted into the mounting hole 42, the locking part 33 is locked to the end of the mounting hole 42, and the locking part 33 restricts the movement of the shock absorber 10 in the direction opposite to the moving direction.
  • the shock absorber 10 can be attached to the automobile.
  • the protrusions 31 and 32 and the locking portion 33 of this embodiment are formed integrally with the rear wall 3A. Further, the projecting portions 31 and 32 and the locking portion 33 have a hollow portion and are integrated with the hollow portion of the main body 3, and the hollow portion of the main body 3, the hollow portions of the projecting portions 31 and 32, and the locking portion 33 are provided. It is comprised so that inflow of air can be performed between the parts.
  • the locking portion 33 includes a first inclined portion 34 and a second inclined portion 35, and the locking portion 33 is formed while the inclined surface of the first inclined portion 34 abuts the attachment object 20. When the locking part 33 is fitted in the mounting hole 42 in parallel, the inclined surface of the second inclined part 35 comes into contact with the end of the mounting hole 42, and the locking part 33 is the end of the mounting hole 42. Will be locked.
  • the shock absorber 10 of the embodiment shown in FIGS. 15 and 16 is configured to have the protrusions 31 and 32 and the locking portion 33 protruding from the rear wall 3A of the main body 3, and to be attached.
  • the protrusions 31 and 32 are inserted into the mounting holes 41 and 42 provided in 20, the protrusions 31 and 32 are moved within the region of the mounting holes 41 and 42, and the locking part 33 is provided in the attachment object 20. It is inserted into the mounting hole 42 and locked.
  • the shock absorber 10 can be attached to the attachment object 20 without using a fixture such as a screw or a screw, so that the shock absorber 10 can be easily attached.
  • the shock absorber 10 linearly translates the main body 3 along the mounting object 20 around the projections 31 and 32 inserted into the mounting holes 41 and 42. Therefore, the main body 3 can be stably moved with respect to the attachment object 20. Further, since the locking portion 33 is inserted into the mounting hole 42 and locked, and the shock absorber 10 is attached to the mounting object 20, whether or not the shock absorber 10 is attached to the mounting object 20 This can be grasped visually, and the occurrence of defective mounting can be prevented.
  • the shape of the shock absorber 10 of the embodiment shown in FIGS. 15 and 16 is long and narrow in the moving direction described above, it is compared with the case where the shock absorber 10 is rotated and attached to the attachment object 20.
  • the mounting space for the shock absorber 10 can be reduced.
  • the shock absorber 10 of the embodiment shown in FIGS. 15 and 16 is attached to the attachment object 20 by linearly translating along the attachment object 20. Even if another member exists around the mounting hole 42, the shock absorber 10 can be mounted.
  • the shock absorber 10 of the embodiment shown in FIGS. 15 and 16 is integrally formed with a hole for inserting and locking the locking portion 33 and a hole for inserting the protruding portion 32. I have decided. However, it is also possible to provide a dedicated hole (locking hole) for locking the locking portion 33 and insert the locking portion 33 into the locking hole for locking.
  • shock absorber 10 shown in FIGS. 15 and 16 has locking portions 33 ′ at the tip portions 31b and 32b of the protruding portions 31 and 32 as shown in FIGS. It is also possible to insert the portion 33 ′ into the locking hole 43 ′ provided in the attachment object 20 and lock the locking portion 33 ′ into the locking hole 43 ′.
  • the shock absorber 10 shown in FIGS. 17 and 18 has the same structure as the shock absorber 10 shown in FIGS. 15 and 16 except that the protrusions 31 and 32 have locking portions 33 ′ at the tip portions 31b and 32b.
  • the tip portions 31 b and 32 b constituting the protrusions 31 and 32 are inserted into the mounting holes 41 and 42, respectively.
  • the shaft portions 31a and 32a constituting the projection portions 31 and 32 are used as movement axes, and the projection portions 31 and 32 are moved within the region of the mounting holes 41 and 42 as shown in FIG. 'Is fitted into the locking hole 43', and the locking portion 33 'is locked into the locking hole 43'.
  • the shock absorber 10 can be attached to the attachment object 20.
  • the shape of the engaging portion 33 ′ is a shape that can easily get over the attachment object 20. Further, when the main body 3 is moved, the tip portions 31b and 32b of the projections 31 and 32 are elastically deformed, and the locking portion 33 ′ gets over the mounting object 20 and is inserted into the locking hole 43 ′. It is preferable to make the shape easy. As a result, the attachment object 20 is sandwiched between a part of the bottom surface of the tip 31b (32b) of the protrusions 31 and 32 and the surface of the main body 3, and the protrusions 31 and 32 cannot be removed from the attachment holes 41 and 42. Can be.
  • the position and number of the locking portions 33 ′ provided at the tip portions 31 b and 32 b of the protrusions 31 and 32 are not particularly limited, and any number and any number can be provided.
  • the attachment object 20 is provided with a locking hole 43 ′ for locking the locking portion 33 ′ in accordance with the position of the locking portion 33 ′ provided in the protrusions 31 and 32.
  • the parting line PL extends to the upper wall 3B, the front wall 3D, the lower wall 3C, and the rear wall 3A, Protrusions 31, 32 and locking parts 33, 33 ′ are formed on the parting line PL. For this reason, burrs remain on the parting lines PL located at the protruding portions 31 and 32 and the locking portions 33 and 33 '. When burrs remain on the protrusions 31 and 32 and the locking parts 33 and 33 ′, as shown in FIGS.
  • the protrusions 31 and 32 move within the region of the mounting holes 41 and 42, and the locking parts
  • the protrusions 31 and 32 and the locking parts 33 and 33 ′ cannot be brought into contact with the edges of the mounting holes 41 and 42 and the locking holes 43 ′, and the protrusions 31 and 32 and the locking parts 33 and 33 ′ A gap is generated between the mounting holes 41 and 42 and the edge of the locking hole 43 ′.
  • the mounting position of the shock absorber 10 with respect to the mounting object 20 is shifted, and the mounting accuracy of the shock absorber 10 may be reduced. Even if it is attempted to remove burrs, it is difficult to remove all burrs neatly.Therefore, not a few burrs remain in the protrusions 31 and 32 and the locking portions 33 and 33 ′, and the above-described problem situation arises. Will occur.
  • the mounting object 20 to which the shock absorber 10 shown in FIGS. 15 to 18 is attached is provided with mounting holes 41, which are in contact with the parting lines PL located at the protrusions 31, 32 and the locking portions 33, 33 ′.
  • a notch is formed at the edge of 42 or the locking hole 43 ′, and as shown in FIGS. 15 to 18, the protrusions 31 and 32 are moved within the region of the mounting holes 41 and 42, and the locking part 33 is moved.
  • the parting lines PL of the protrusions 31, 32 and the locking portions 33, 33 ′ are fixed to the mounting holes 41, It is preferable to be located at a notch (not shown) formed at the edge of 42 or the locking hole 43 ′.
  • the protrusions 31 and 32 are moved within the region of the mounting holes 41 and 42, and the locking portion 33 is locked to the mounting hole 42, or the locking portion 33 ′.
  • the burrs remaining on the parting line PL located in the protrusions 31 and 32 and the locking parts 33 and 33 ′ are accommodated in the cutout parts.
  • the shape of the notch is not particularly limited, and can be configured in any shape as long as it can accommodate the burrs remaining in the protrusions 31 and 32 and the locking portions 33 and 33 '.
  • the shock absorber 10 shown in FIGS. 15 to 18 is configured such that the protrusions 31 and 32 of the shock absorber 10 are inserted into the mounting holes 41 and 42 provided in the mounting object 20 to lock the shock absorber 10.
  • the portions 33 and 33 ′ are inserted into the mounting holes 42 and the locking holes 43 ′ provided in the mounting object 20.
  • the mounting holes 41, 42 and the locking holes 43 ′ corresponding to the protrusions 31, 32 and the locking portions 33, 33 ′ of the shock absorber 10 are formed in advance on the parts of the automobile, and the shock absorber 10 It is also possible to directly attach the protrusions 31 and 32 and the locking portions 33 and 33 ′ to a vehicle part (attachment object).
  • the locking portion 33 'of the shock absorber 10 is inserted into the locking hole 43' to lock the locking portion 33 '.
  • the structure of the locking portion 33 ′ and the locking hole 43 ′ is not particularly limited as long as the locking portion 33 ′ can be locked.
  • the object 20 can be provided.
  • FIG. 19 shows an example of the overall configuration of the shock absorber 10 of the present embodiment and the attachment object 20 to which the shock absorber 10 is attached.
  • FIG. 29 shows the shaft portion 51 and the slip prevention portion 52 of the main body 3.
  • FIG. 30 shows a state in which 53 is inserted into the shaft hole 61 and the mounting holes 62, 63 provided in the mounting object 20, and
  • FIG. 5 is a diagram showing a state in which a part of regulating portions 52b, 53b provided at the tip is overlapped with an attachment object 20.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment includes a main body 3, a shaft portion 51 protruding from the main body 3, and drop prevention portions 52 and 53 protruding from the main body 3, thereby preventing the drop.
  • the mounting object 20 It is characterized by having restricting portions 52b and 53b that restrict the shaft portion 51 from coming out of the shaft hole 61.
  • the shock absorber 10 configured to include the shaft portion 51 and the drop prevention portions 52 and 53 as in the configuration example described above, at least one drop prevention portion 52 and 53 may be provided.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment includes a main body 3 and a plurality of drop prevention portions 52 and 53 protruding from the main body 3.
  • the prevention parts 52, 53 are inserted into the attachment holes 62, 63 provided in the attachment object 20, and the prevention parts 52, 53 are attached to the attachment holes 62, 63, as shown in FIG.
  • the restriction portion 52b that restricts the removal prevention portions 52, 53 from coming out of the attachment holes 62, 63, overlapping with the attachment object 20, 53b.
  • the shock absorber 10 configured to include the plurality of drop prevention portions 52 and 53 as in the above-described configuration example, at least two drop prevention portions 52 and 53 may be provided.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment restricts the shaft 51 from coming out of the shaft hole 61 when the main body 3 is rotated, or restricts the come-off preventing parts 52 and 53 from coming out of the mounting holes 62 and 63. You can do it. As a result, the shock absorber 10 of the present embodiment does not require a mounting tool and can facilitate mounting work.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
  • FIG. 19 is a diagram showing an example of the overall configuration of the shock absorber 10 of the present embodiment and the attachment object 20 to which the shock absorber 10 is attached.
  • FIG. 20 shows the shock absorber 10 shown in FIG.
  • FIG. 21 shows a cross-sectional configuration example taken along line 21X-21X ′ of the shock absorber 10 shown in FIG. 19, and
  • FIG. 22 shows a cross-sectional configuration example taken along line 20X-20X ′. It is a figure which shows the cross-sectional structural example of a 22X-22X 'line.
  • FIG. 20 shows the shock absorber 10 shown in FIG.
  • FIG. 21 shows a cross-sectional configuration example taken along line 21X-21X ′ of the shock absorber 10 shown in FIG. 19
  • FIG. 22 shows a cross-sectional configuration example taken along line 20X-20X ′. It is a figure which shows the cross-sectional structural example of a 22X-22X 'line.
  • FIG. 23 shows a configuration example on the first side wall 4 side of the shock absorber 10 shown in FIG. 19, and FIG. 24 is a diagram showing a configuration example on the second side wall 5 side of the shock absorber 10 shown in FIG. .
  • 25 shows an example of the configuration on the A side (rear wall 3A side) of the shock absorber 10 shown in FIG. 19, and FIG. 26 shows the configuration on the B side (upper wall 3B side) of the shock absorber 10 shown in FIG. It is a figure which shows an example.
  • FIG. 27 shows an example of the configuration on the C side (lower wall 3C side) of the shock absorber 10 shown in FIG. 19, and
  • FIG. 28 shows the configuration on the D side (front wall 3D side) of the shock absorber 10 shown in FIG. It is a figure which shows an example.
  • a sheet metal is used as the attachment object 20 will be described.
  • the attachment object 20 is not limited to a sheet metal, and any member can be applied.
  • the impact absorber 10 of the present embodiment is formed by blow molding a thermoplastic resin into a hollow shape.
  • the first side wall 4 and the opposite side walls 4 of the main body 3 having the hollow portion 2 are formed.
  • a plurality of groove-like ribs 6 and 7 formed by recessing the second side wall 5 toward the other are provided.
  • the groove-like ribs 6 and 7 formed on the first side wall 4 and the second side wall 5 extend from the front wall 3D toward the rear wall 3A, and the extending direction is the same as the impact direction.
  • the direction is preferred. Thereby, the rigidity with respect to the impact from an impact direction can be improved.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment receives an impact on the front wall 3D shown in FIG. 28, and the impact received on the front wall 3D is attached via the rear wall 3A shown in FIG. 25 facing the front wall 3D. I try to tell things 20.
  • the parting line PL extends to the upper wall 3B, the front wall 3D, the lower wall 3C, and the rear wall 3A, and the rigidity of the shock absorber 10 is enhanced. Thereby, when an impact is received at the front wall 3D, the shock absorber 10 can be made difficult to break.
  • the shape of the shock absorber 10 is small, so that the location of the load point that receives the impact (the hitting point position) is the vertical direction from the ideal position. Or the left and right direction, and the approach angle of the impact entering the front wall 3D is likely to deviate from the ideal approach angle in the up and down direction and the left and right direction.
  • the above-described deviation occurs more significantly in the vertical direction than in the horizontal direction.
  • the parting line PL extends from the upper wall 3B, the front wall 3D, the lower wall 3C, and the rear wall 3A. As a result, the shock absorber 10 can be made difficult to break even when an impact is received at the front wall 3D in a state where the above-described deviation occurs.
  • the front wall 3D has a parting line PL extending from the upper end (upper wall 3B side) and the lower end (lower wall 3C side) to increase the rigidity of the front wall 3D. Yes. Thereby, when the front wall 3D receives an impact, the front wall 3D can be made difficult to break.
  • the distance from the bottom of the groove-like ribs 6 and 7 to the parting line PL is a value measured in a state where the line connecting the bottom of the groove-like ribs 6 and 7 and the parting line PL is orthogonal to the parting line PL. It is.
  • the distance (a1, b1, c1) from the bottom of the groove-like rib 6 provided on the first side wall 4 to the parting line PL, and the bottom of the groove-like rib 7 provided on the second side wall 5 By making the distances (a2, b2, c2) from to the parting line PL equal, the thickness of the groove-like ribs 6, 7 can be made constant. For this reason, even if the load point location (striking point position) that receives an impact on the front wall 3D deviates from the ideal position, or the impact angle of the impact that enters the front wall 3D deviates from the ideal entry angle, the desired point can be obtained. The load can be stably maintained and a desired amount of shock absorption can be ensured.
  • the shape of the parting line PL is not particularly limited as long as it satisfies the above-described conditions and extends continuously from the upper end (upper wall 3B side) and the lower end (lower wall 3C side). It can comprise in arbitrary shapes, such as.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment receives an impact on the front wall 3D side and attaches the rear wall 3A side to the attachment object 20, so that the parting line PL that passes through the front wall 3D and the rear wall 3A is used.
  • the surface is formed flat without leaving the compression portion CP, and the compression portion CP is left in the parting line PL passing through the upper wall 3B and the lower wall 3C.
  • the compression portion CP can be formed by sandwiching and welding a thermoplastic resin with a split mold when the shock absorber 10 is molded. As a result, it is possible to prevent occurrence of cracks from the parting line PL and realize stable shock absorption.
  • Groove-like ribs 6 and 7 are formed.
  • the groove-like ribs 6 and 7 are formed so that the extending direction ⁇ of the groove-like ribs 6 and 7 and the vertical direction ⁇ perpendicular to the surface of the rear wall 3A form a predetermined angle ⁇ and It is formed on the second side wall 5.
  • the predetermined angle ⁇ is an angle at which the extending direction ⁇ of the groove-like ribs 6 and 7 is the same as the impact direction when the rear wall 3A is attached to the attachment object 20.
  • the elongated groove-like ribs 6 and 7 are formed continuously in the extending direction ⁇ .
  • the present invention is limited to the elongated groove-like ribs 6 and 7.
  • triangular or trapezoidal groove-like ribs 6 and 7 can be formed extending in the direction ⁇ .
  • the groove-like rib 6 formed on the first side wall 4 side and the groove-like rib 7 formed on the second side wall 5 side have the same shape. Thereby, the impact can be absorbed evenly by both groove-like ribs 6 and 7.
  • the elongated groove-like ribs 6 and 7 are continuously formed extending in the direction ⁇ .
  • the groove ribs 6 and 7 can effectively absorb the shock.
  • the groove-like ribs 6 and 7 formed continuously in the extending direction ⁇ are made to approach the first side wall 4 and the second side wall 5 facing each other, or the first side wall 4 and the second side wall facing each other. Can be bent so that it protrudes away from 5. As a result, a further impact absorbing effect can be exhibited.
  • thermoplastic resin constituting the shock absorber 10 of the present embodiment a known resin can be applied.
  • a resin having a high mechanical highness such as a polyolefin resin such as polyethylene or polypropylene, a styrene resin such as polystyrene or ABS resin, a polyester resin such as polyethylene terephthalate, polyamide or a mixture thereof. it can.
  • fillers such as silica, pigments, dyes, heat stabilizers, light stabilizers, plasticizers, antistatic agents, flame retardants, flame retardants,
  • additives used in this field such as anti-aging agent, ultraviolet absorber, antioxidant, anti-fogging agent and lubricant can also be contained.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment includes a shaft portion 51 protruding from the rear wall 3A of the main body 3 and drop prevention portions 52 and 53.
  • the shaft portion 51 and the drop prevention portions 52 and 53 constitute an attachment portion for attaching the shock absorber 10 to the attachment object 20.
  • the main body 3 is composed of six walls, an upper wall 3B, a rear wall 3A, a lower wall 3C, a front wall 3D, a first side wall 4 and a second side wall 5, and an upper wall 3B, a first side wall 4, a lower wall 3C,
  • the second side wall 5 constitutes the peripheral wall of the main body 3.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment has a shape in which the distance between the upper wall 3B and the lower wall 3C is longer than the distance between the first side wall 4 and the second side wall 5. It consists of.
  • the shaft portion 51 is formed in a truncated cone shape, and as shown in FIG. 29, the shaft portion 51 is inserted into the shaft hole 61 corresponding to the shaft portion 51 provided in the attachment object 20, and the shaft portion 51 is rotated. As shown in FIG. 30, the main body 3 is configured to rotate with respect to the attachment object 20 as an axis.
  • the shaft portion 51 is not limited to the truncated cone shape, and may be configured in an arbitrary shape such as a cylindrical shape as long as the main body 3 can be rotated around the shaft portion 51 as an axis. It is.
  • the disconnection preventing portions 52 and 53 are configured in a key shape with bent tip portions, and as shown in FIG. 29, mounting holes 62 and 63 corresponding to the disconnection preventing portions 52 and 53 provided in the mounting object 20. 30.
  • the drop prevention portions 52, 53 are provided at the tips of the drop prevention portions 52, 53 as shown in FIG.
  • the restriction portions 52b and 53b provided at the tips of the drop prevention portions 52 and 53, and moved so as to sandwich the object 20 between the bottom surface of the restriction portions 52b and 53b and the surface of the main body 3.
  • shock absorber 10 can be attached to the automobile.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment is attached to an automobile, it is necessary to attach the attachment object 20 to the automobile parts in advance. Thereby, the shock absorber 10 of the present embodiment can be easily attached to the automobile without using a fixture such as a screw or a screw.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment can attach the shock absorber 10 to the attachment object 20 with the shaft portion 51 and the drop prevention portions 52 and 53 provided on the rear wall 3A.
  • the installation space for attaching 10 to the attachment object 20 can be reduced.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment is provided with mounting portions (shaft portion 51, drop prevention portions 52, 53) on the rear wall 3A, and the shock absorber 10 is mounted with the mounting portions 51, 52, 53.
  • the installation space can be reduced and the limited installation space can be used effectively.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment attaches the shock absorber 10 to the attachment object 20 by the shaft portion 51 and the drop prevention portions 52 and 53 provided on the rear wall 3A, as shown in FIG.
  • the recessed portion 40 can be formed by indenting a part of the first side wall 4 which is a peripheral wall inward. As a result, the area of the surrounding wall can be reduced, and when the shock absorber 10 is installed in the installation space, it can be prevented from interfering with other vehicle components.
  • the location or shape of the depression 40 and the depression 40 can be arbitrarily formed based on the installation relationship with the installation space and other vehicle components.
  • the shaft portion 51 of the present embodiment is formed in a hollow shape by blow molding to increase the rigidity.
  • the hollow portion 8 formed inside the shaft portion 51 is integrated with the hollow portion 2 formed inside the main body 3, and the hollow portion 2 of the main body 3 and the hollow portion 8 of the shaft portion 51 are integrated. It is configured to allow air to flow in between.
  • the shaft hole 61 corresponding to the shaft portion 51 is formed in the same size as the outer shape of the shaft portion 51, and the shaft portion 51 is rotated by the shaft hole 61.
  • the shaft hole 61 is configured in a circular shape.
  • the slip-out preventing portions 52 and 53 of the present embodiment are formed in a hollow shape by blow molding to increase the rigidity.
  • FIG. 22 shows an example of the configuration of one of the drop prevention portions 53, but the other drop prevention portion 52 is configured in substantially the same manner as the configuration shown in FIG.
  • the hollow part 9 formed inside the drop prevention part 52, 53 is integrated with the hollow part 2 formed inside the main body 3, so that the hollow part 2 of the main body 3 and the drop prevention part 52, 53 are integrated. It is configured to allow air to flow into and out of the hollow portion 9.
  • the slip-off preventing parts 52 and 53 include shaft parts 52a and 53a that are joined to the rear wall 3A of the main body 3, and restricting parts 52b and 53b that protrude from the tip parts of the shaft parts 52a and 53a. 29 and 30, when the main body 3 is rotated about the shaft 51 as a rotation axis, the main body 3 is positioned on one surface of the attachment object 20 and is restricted.
  • the parts 52b and 53b are located on the other surface of the attachment object 20, and the shaft parts 52a and 53a are located in the attachment holes 62 and 63.
  • the drop prevention portions 52 and 53 of the present embodiment are formed with thin portions (burrs) 52c and 53c between the restricting portions 52b and 53b and the main body 3, and the main body 3 is used with the shaft portion 51 as a rotation shaft.
  • the thin parts (burrs) 52c and 53c are deformed by the mounting object 20, and between the regulating parts 52b and 53b and the surface of the mounting object 20, and the back surface of the mounting object 20 and the main body 3
  • the thin wall portions (burrs) 52c and 53c are in close contact with each other. Thereby, the attachment target object 20 can be fixed in a state where a part of the restricting portions 52b and 53b overlap the attachment target object 20.
  • shock absorber 10 of the present embodiment is formed by blow molding
  • a thin portion (burr) 52c, between the restriction portions 52b, 53b provided at the tips of the drop prevention portions 52, 53 and the main body 3 is formed.
  • 53c is inevitably formed, but when the main body 3 is rotated about the shaft 51 as the rotation axis, the thin parts (burrs) 52c and 53c can be deformed by the mounting object 20, so that after blow molding
  • the thin portions (burrs) 52c and 53c need not be excised, and post-processing steps after blow molding (finishing steps such as deburring) can be simplified.
  • the above-described shaft portion 51 and drop prevention portions 52 and 53 are provided on the parting line PL.
  • the strength of the parting line PL of the rear wall 3A can be improved.
  • the shock absorber 10 receives an impact, the parting line PL of the rear wall 3A can be prevented from breaking, and the shock absorbing performance can be ensured.
  • the rear wall 3 ⁇ / b> A of the present embodiment has a convex portion 30 that protrudes toward an attachment object (not shown).
  • the convex part 30 is on both sides (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side) across the parting line PL (where the shaft part 51 and the drop prevention parts 52 and 53 are provided) formed on the rear wall 3A. Preferably it is formed.
  • both sides (first side walls) of the rear wall 3A rather than the part of the parting line PL (the part where the shaft part 51 and the drop prevention parts 52, 53 are provided).
  • the convex part 30 formed on the 4th side and the second side wall 5 side abuts against the object to be mounted and supports the main body 3, so that the shock absorber 10 is difficult to fall down, and the shock absorber 10 is used as the object to be mounted. On the other hand, it can be stably fixed. Even when the front wall 3D receives an impact, the protrusions 30 formed on both sides (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side) of the rear wall 3A facing the front wall 3D are attached to the object to be attached. Due to the contact, the shock absorber 10 can be prevented from falling over or rotating.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment has a thin portion 31 at a corner portion connecting the front wall 3D and the side walls (first side wall 4 and second side wall 5). ing.
  • the thickness of the thin portion 31 is in the range of 30 to 70% of the average thickness of the wall portion of the shock absorber 10.
  • the thin portion 31 can be formed by adjusting the curved shape of the corner portion connecting the front wall 3D and the side walls (the first side wall 4 and the second side wall 5). That is, the corner can be thinned by reducing the radius of curvature of the mold for forming the corner.
  • the shock absorber 10 of this embodiment has a thin portion 31 in the groove-like ribs 6 and 7 formed on the first side wall 4 and the second side wall 5.
  • the thin-walled portion 31 can be formed by increasing the amount of resin stretch in the portion where the groove-like ribs 6 and 7 are formed. That is, the thin portion 31 can be formed by making the curved shape of the mold for forming the groove-like ribs 6 and 7 abrupt (by reducing the curvature radius).
  • the shock absorber 10 of the present embodiment includes a corner portion connecting the front wall 3D and the side walls (first side wall 4 and second side wall 5), as shown in FIG. Since the thin-walled portion 31 is provided in the groove-shaped ribs 6 and 7 formed on the side walls (the first side wall 4 and the second side wall 5), the thin-walled portion 31 when the shock absorber 10 receives an impact. Will be buckled preferentially. As a result, when receiving an impact, the impact absorber 10 does not rebound, but can start buckling and effectively absorb the impact.
  • the shock absorber 10 can be prevented from falling over and rotating.
  • the wall thickness constituting the shock absorber 10 of the present embodiment is configured in the range of 0.7 to 5.0 mm, and the above-described thin wall section 31 is configured in the range of 30 to 70% of the average wall thickness. It is preferable. Thereby, an impact can be absorbed effectively.
  • the average wall thickness can be calculated as follows. For example, the upper end side (upper wall 3B side), the center, and the lower end side (lower wall 3C side) of the side walls (first side wall 4 and second side wall 5) shown in FIG. The vertical direction of the straight line connecting the two mold dividing points in the cross section of the section where the front wall 3D and the side wall (the first side wall 4 and the second side wall 5) are not connected to each other) The thicknesses of the portions (6 places in total) intersecting with the bisector are measured with a caliper, and the average value of the 6 measured values is calculated as the average thickness. Thereby, the average wall thickness of the wall portion constituting the shock absorber 10 can be calculated.
  • the shaft portion 51 When attaching the shock absorber 10 of the present embodiment to the attachment object 20, as shown in FIG. 29, the shaft portion 51 is inserted into the shaft hole 61 and the removal preventing portions 52, 53 are attached to the attachment holes 62, 63. insert. Next, as shown in FIG. 30, the shaft portion 51 is used as a rotation shaft, and the main body 3 is rotated by a predetermined angle (for example, 30 °) with respect to the attachment object 20, and provided at the tips of the removal preventing portions 52 and 53. A part of the regulated portions 52b, 53b thus overlapped with the attachment object 20.
  • a predetermined angle for example, 30 °
  • FIGS. 31 to 33 show the state where the shock absorber 10 is attached to the attachment object 20, and FIG. 31 shows the state seen from the first side wall 4 side which is the peripheral wall of the shock absorber 10.
  • 32 shows a state seen from the front wall 3D side
  • FIG. 33 is a diagram showing a cross-sectional configuration example taken along line 33X-33X ′ shown in FIG.
  • groove-like ribs 6 extending from the front wall 3D toward the rear wall 3A are formed on the first side wall 4, and the groove-like ribs 6 extend.
  • the direction ⁇ and the vertical direction ⁇ perpendicular to the rear wall 3A form a predetermined angle ⁇ . Therefore, the groove-like rib 6 extends in a direction inclined with respect to the vertical direction ⁇ perpendicular to the rear wall 3A.
  • the extending direction ⁇ of the groove-like rib 6 can be made the same direction as the impact direction.
  • FIG. 31 shows the extending direction ⁇ of the groove-like rib 6 on the first side wall 4 side.
  • the extending direction ⁇ of the groove-like rib 7 on the second side wall 5 side is also the groove shape on the first side wall 4 side.
  • FIG. 31 shows a state seen from a direction orthogonal to the first side wall 4, and the extending direction ⁇ of the groove-like rib 6 is inclined with respect to the vertical direction ⁇ perpendicular to the rear wall 3A.
  • the front wall 3D of the shock absorber 10 of the present embodiment has a parting line PL extending from the upper end (upper wall 3B side) and the lower end (lower wall 3C side).
  • the rigidity of the front wall 3D is increased. For this reason, it is possible to make the front wall 3D difficult to break when an impact is applied to the front wall 3D.
  • the desired point can be obtained.
  • the load can be stably maintained and a desired amount of shock absorption can be ensured.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment is integrally formed on the rear wall 3A so that the shaft portion 51 and the slip-off preventing portions 52, 53 are in a straight line. Thereby, as shown in FIG. 30, the location which attaches the shock absorber 10 to the attachment target object 20 can be made in a straight line.
  • the rear wall 3A of the shock absorber 10 of the present embodiment has a convex portion 30 protruding toward the attachment object 20, and the convex portion 30 is formed on the rear wall 3A.
  • the convex portion 30 is formed on both sides (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side) across the parting line PL (where the shaft portion 51 and the drop prevention portions 52 and 53 are provided).
  • the shock absorber 10 Since the main body 3 is supported, it is difficult for the shock absorber 10 to fall down, and the shock absorber 10 can be stably fixed to the attachment object 20. Even when the front wall 3D receives an impact, the protrusions 30 formed on both sides (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side) of the rear wall 3A come into contact with the mounting object 20, so that the impact is absorbed. The body 10 can be prevented from falling over or rotating.
  • the protrusions 30 formed on both sides of the rear wall 3A of the present embodiment have both ends (from the parting line PL (where the shaft portion 51 and the drop prevention portions 52, 53 are provided) (The protrusion amount is continuously increased as the distance from the first side wall 4 side and the second side wall 5 side increases. However, it is also possible to configure such that the protruding amount partially increases. Note that the amount of protrusion is formed on the shock absorber 10 by the line L1 connecting the part PL (O) where the parting line PL is formed on the rear wall 3A and the vertex H of the part where the convex part 30 is formed.
  • the angle ⁇ 4 formed by the mold release direction L2 of the split mold is in the range of 0 ° to 4 °.
  • the protrusion amount is zero.
  • the protruding amounts at both ends (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side) across the parting line PL are all 0, the convex portions 30 formed on both sides of the rear wall 3A become flat, and the party The surfaces of the rear walls 3A on both sides across the ridge line PL are positioned on the same plane. Also in this case, the rear wall 3A on both sides (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side) across the parting line PL abuts on the mounting object 20, thus preventing the shock absorber 10 from falling over and rotating. can do.
  • the convex portion 30 formed on the rear wall 3A of the present embodiment can be formed, for example, with the configuration example shown in FIG. FIG. 34 (a) shows a configuration example on the rear wall 3A side, and shows a configuration example in which the convex portion 30 is formed in a partial region of the rear wall 3A.
  • the protruding amount from the parting line PL to both ends can be configured to be zero. Further, the projecting amount may be discontinuously changed between the parting line PL and both ends (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side).
  • the region other than the convex portion 30 is configured so that the protruding amount decreases as it moves away from the parting line PL to both ends (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side), as in the past. Even when the protruding amount of the convex part 30 is 0, as a result, it is possible to configure a state in which the convex part 30 at both ends protrudes across the parting line PL.
  • the quadrangular convex portion 30 on the line 34B-34B ′ shown in FIG. 34A is formed in a part of the section from the parting line PL to both ends (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side).
  • the protruding portion 30 formed in a part of the section has a protruding amount continuously from the parting line PL side toward both ends (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side). It can be configured to increase, or can be configured such that the protruding amount is 0 (flat shape) from the parting line PL side to both end sides.
  • the cross-sectional shape of the rear wall 3A on the line 34B-34B ′ shown in FIG. 34 (a) is, for example, as shown in FIG.
  • the convex portion 30 shown in FIG. 34 (b) is a case where the protruding amount is continuously increased from the parting line PL side toward both ends (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side). A configuration example is shown.
  • the convex part 30 shown to Fig.34 (a) decided to form in the one part area
  • it is configured such that the protruding amount increases continuously as it moves away from the parting line PL to both ends (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side).
  • the first side wall 4 side and the second side wall 5 side may be configured such that the protruding amount becomes zero.
  • a split mold 200 having a cavity surface 202 as shown in FIG. 35 is used.
  • the cavity surface 202 that forms the rear wall 3A having the convex portion 30 described above has a concave portion 202A2 that is recessed in the orthogonal direction Y perpendicular to the mold drawing direction of the split mold 200. Constitute. Thereby, the rear wall 3A having the convex portion 30 shown in FIGS. 33 and 34 can be formed.
  • the recess 202A2 is formed so that the recess amount in the orthogonal direction Y orthogonal to the die-cutting direction of the split mold 200 increases continuously as the distance from the cut-off portion 202A1 forming the parting line PL increases. Even if the surface 202 has the recess 202A2, the shock absorber 10 that is a molded product can be easily removed from the split mold 200.
  • the groove-like ribs 6 and 7 of the present embodiment are bent so as to protrude in the direction away from the opposing side walls (first side wall 4 and second side wall 5). Even when the approach angle of the impact entering the wall 3D is different from the ideal approach angle, the impact can be absorbed.
  • the groove-like ribs 6 and 7 shown in FIG. 33 are configured to be bent so as to protrude in the direction away from the opposing first side wall 4 and second side wall 5 (outward direction).
  • the bending angle ⁇ 3 of 7 is preferably in the range of 1 to 10 °.
  • the bending angle ⁇ 3 of the groove-like ribs 6 and 7 is preferably in the range of 1 to 10 °.
  • the groove-like ribs 6 and 7 shown in FIG. 33 show the first side wall 4 and the second side wall 5 that constitute the bottom of the groove-like ribs 6 and 7.
  • the bending angle ⁇ 3 of the groove-like ribs 6 and 7 is an angle at which the groove-like ribs 6 and 7 themselves are bent.
  • the bending angle ⁇ 3 of the groove-like rib 6 provided on the first side wall 4 side is the groove-like shape.
  • the groove-like rib 6 has a first groove-like rib 6a and a second groove-like rib 6b, and a second connecting groove 6c between the first groove-like rib 6a and the second groove-like rib 6b.
  • a bent portion is formed so as to be convex in a direction away from the side wall 5.
  • the bend angle ⁇ 3 of the groove-like rib 6 is the first side wall 4 of the portion constituting the bottom of the first groove-like rib 6a and the first portion of the portion constituting the flat surface where the groove-like rib 6 is not formed.
  • the groove-like rib 7 has a first groove-like rib 7a and a second groove-like rib 7b, and is a connecting portion 7c between the first groove-like rib 7a and the second groove-like rib 7b.
  • a bent portion is formed so as to be convex in a direction away from the side wall 4.
  • the bending angle ⁇ 3 of the groove-like rib 7 is the second side wall 5 of the portion constituting the bottom of the first groove-like rib 7a and the second angle of the portion constituting the flat surface where the groove-like rib 7 is not formed.
  • An angle ⁇ 2 formed by two side walls 5 ( ⁇ 3 ⁇ 1 + ⁇ 2).
  • first groove-like rib 6a and the second groove-like rib 6b constituting the groove-like rib 6 of this embodiment are plane-symmetric with respect to the surface constituted by the connecting portion 6c.
  • the groove-like rib 6 and the groove-like rib 7 are planes (first side wall 4 and second side wall) formed by a region at the midpoint between the bottom of the groove-like rib 6 and the bottom of the groove-like rib 7.
  • the plane is parallel to 5).
  • the groove-like ribs 6 and 7 shown in FIG. 33 are configured to be bent so as to protrude in the direction away from the opposing first side wall 4 and second side wall 5 (outward direction). It is also possible to configure the first side wall 4 and the second side wall 5 to be bent so as to protrude in the direction (inward direction). Further, the groove-like ribs 6 and 7 shown in FIG. 33 have a depth h2 of the groove-like ribs 6 and 7 on the rear wall 3A side and a front wall 3D side rather than the depth h1 of the groove-like ribs 6 and 7 near the center.
  • the groove-shaped ribs 6 and 7 are configured to have a deep depth h3 (h1 ⁇ h2 and h1 ⁇ h3).
  • the depth of the groove-like ribs 6 and 7 from the front wall 3D to the vicinity of the center is set to the same depth h1, and the depth h2 of the groove-like ribs 6 and 7 on the rear wall 3A side is deepened. It is also possible to configure in such a shape (h1 ⁇ h2).
  • the bending angle ⁇ 3 of the groove-like ribs 6 and 7 shown in FIG. 36 is such that the side walls 4 and 5 constituting the bottom of the first groove-like ribs 6a and 7a and the groove-like ribs 6 and 7 are formed.
  • the angle ⁇ 1 is formed by the side walls 4 and 5 of the portion constituting the flat surface.
  • the groove-like ribs 6 and 7 provided on the first side wall 4 and the second side wall 5 that are the peripheral walls connecting the front wall 3D and the rear wall 3A are bent, at the bent portion.
  • the shock can be effectively absorbed.
  • the groove-like ribs 6 and 7 shown in FIGS. 33 and 36 show a configuration example bent near the center of the rear wall 3A and the front wall 3D, the bent portion is limited to the vicinity of the center. It is also possible to have a configuration example that is bent at an arbitrary location.
  • the shaft portion 51 is provided in the center of the rear wall 3A, and the drop prevention portions 52 and 53 are provided on both sides of the shaft portion 51.
  • the shaft portion 51 is provided at the center of the rear wall 3A, the turning radius of the main body 3 can be reduced, and the space required for the mounting work of the shock absorber 10 can be reduced.
  • the shaft portion 51 is provided in the vicinity of one end portion of the rear wall 3A and at least one slip-off preventing portion 52 is provided in the vicinity of the other end portion of the rear wall 3A, the main body 3 with the shaft portion 51 as the rotation shaft.
  • the removal preventing portion 52 is fitted into the mounting hole 62 corresponding to the removal preventing portion 52, so that the turning radius of the main body 3 is increased.
  • the shaft portion 51 is provided near the center of the rear wall 3A, and the slip prevention portions 52, 53 are provided near both ends of the rear wall 3A, the main body 3 is rotated with the shaft portion 51 as the rotation shaft. Since the prevention parts 52 and 53 are fitted into the mounting holes 62 and 63 corresponding to the prevention parts 52 and 53, the rotation radius of the main body 3 can be reduced. Therefore, by providing the shaft portion 51 in the center of the rear wall 3A and providing the drop prevention portions 52 and 53 on both sides of the shaft portion 51, the turning radius of the main body 3 can be reduced. Further, by providing the drop prevention parts 52 and 53 on both sides of the shaft part 51, the rotation of the main body 3 can be easily regulated.
  • the shock absorber 10 of this embodiment has two drop prevention parts 52 and 53, and the distance between the first drop prevention part 52 and the shaft part 51. r1 is different from the distance r2 between the second drop prevention portion 53 and the shaft portion 51.
  • the mounting holes 62 and 63 provided in the mounting object 20 are also configured in accordance with the removal preventing portions 52 and 53. Thereby, it is possible to prevent erroneous insertion of the removal preventing portions 52 and 53.
  • the two dropout prevention parts 52 and 53 are configured in the same shape, the distances r1 and r2 between the shaft part 51 are made different. However, it is also possible to configure the two drop prevention portions 52 and 53 with different shapes to prevent erroneous insertion of the drop prevention portions 52 and 53.
  • the shock absorber 10 described above is configured so that the grooved rib 6 provided on the first side wall 4 side and the grooved rib 7 provided on the second side wall 5 side face each other at the same position. It is composed.
  • the groove-like ribs 6 provided on the first side wall 4 side and the groove-like ribs 7 provided on the second side wall 5 side may be alternately opposed.
  • the distance from the bottom of the groove-like ribs 6 and 7 to the parting line PL is a value measured in a state where the line connecting the bottom of the groove-like ribs 6 and 7 and the parting line PL is orthogonal to the parting line PL. It is.
  • the shock absorber 10 described above has a shaft portion 51 and drop prevention portions 52, 53 on the rear wall 3A, and the shaft portion 51 is formed in the shaft hole 61 as shown in FIG.
  • the drop prevention parts 52, 53 are inserted into the mounting holes 62, 63.
  • the main body 3 is rotated with respect to the attachment object 20 with the shaft portion 51 as the rotation axis, and a part of the restricting portions 52b and 53b of the drop prevention portions 52 and 53 is attached to the attachment object 20.
  • the shock absorber 10 is attached to the attachment object 20 by overlapping with the attachment object 20.
  • at least one drop prevention part 52, 53 is sufficient, and the shock absorber 10 can be attached to the attachment object 20 even with the configuration of the shaft part 51 and one drop prevention part 52.
  • the shaft portion 51 is inserted into the shaft hole 61 that penetrates.
  • the shaft hole 61 does not need to penetrate, and it is possible to provide the shaft hole 61 of any shape as long as the shaft portion 51 can rotate stably. It is also possible to rotate the shaft portion 51 by bringing the shaft portion 51 into contact with the mounting object 20 without providing the shaft hole 61 in the mounting object 20.
  • the two drop prevention portions 52 and 53 are provided on the rear wall 3A, and the two drop prevention portions 52 and 53 are inserted into the mounting holes 62 and 63, and then removed.
  • the main body 3 By moving the prevention parts 52, 53 in the region of the mounting holes 62, 63, the main body 3 is rotated and a part of the restriction parts 52b, 53b of the removal prevention parts 52, 53 overlaps the attachment object 20. It is also possible to attach the shock absorber 10 to the attachment object 20.
  • the shaft portion 51 is provided on the rear wall 3A side, and the shaft hole 61 is provided on the attachment object 20 side.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment includes at least one of a locking portion 54 protruding from the rear wall 3A and a locking portion 55 protruding from the removal preventing portions 52 and 53.
  • the locking portions 54 and 55 are provided on the attachment object 20 by rotating the main body 3, as shown in FIG. It is also possible to configure so as to be locked in the holes 64 and 65 to restrict the rotation of the main body 3 in the reverse direction.
  • the locking hole 64 is a hole corresponding to the locking part 54 protruding from the rear wall 3A
  • the locking hole 65 is a hole corresponding to the locking part 55 protruding from the drop prevention parts 52 and 53.
  • locking parts 54 and 55 are formed in hollow shape by blow molding, and are comprised so that rigidity may be made high. Further, the hollow portion formed inside the locking portion 54 protruding from the rear wall 3A is integrated with the hollow portion 2 formed inside the main body 3, and the hollow portion 2 and the locking portion of the main body 3 are integrated. It is configured to allow air to flow in between the 54 hollow portions. Further, the hollow portion formed inside the locking portion 55 protruding from the drop prevention portion 52, 53 is integrated with the hollow portion 9 formed inside the drop prevention portion 52, 53, and the drop prevention portion Air is allowed to flow between the hollow portion 9 of 52 and 53 and the hollow portion of the locking portion 55.
  • the shapes of the locking portions 54 and 55 and the locking holes 64 and 65 are such that the locking portions 54 and 55 are inserted into the locking holes 64 and 65 and the locking portions 54 and 55 are inserted into the locking holes 64 and 65, respectively.
  • Any configuration example can be applied as long as it can be locked and the rotation of the main body 3 in the reverse direction can be restricted.
  • a triangular shape or an arc shape can be used.
  • the portions where the locking portions 54 and 55 abut against the locking holes 64 and 65 are configured to contact the locking holes 64 and 65 on the surface. It is preferable.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment leaves the compression portion CP in the part of the parting line PL passing through the upper wall 3B and the lower wall 3C, and the upper wall 3B. Improve the welding strength with the lower wall 3C.
  • 40 is a perspective view of the shock absorber 10 viewed from the rear wall 3A side
  • FIG. 41 is a perspective view of the shock absorber 10 viewed from the front wall 3D side.
  • the shock absorber 10 of this embodiment can form the hollow part 40 by indenting a part of the 1st side wall 4 which is a surrounding wall inside. As a result, the area of the surrounding wall can be reduced, and when the shock absorber 10 is installed in the installation space, it can be prevented from interfering with other vehicle components.
  • FIG. 42 is a graph showing test results obtained by applying the blow-molded shock absorbers of the example and comparative example shown in FIG. 43 to a collision tester.
  • the test results in FIG. 42 show that the shock absorbers of the example and the comparative example are shocked from the ideal position ( ⁇ 1, ⁇ 1) and the shock is received from a position shifted from the ideal position ( The test results for ( ⁇ 2, ⁇ 2) and when impacted at an approach angle different from the ideal approach angle ( ⁇ 3, ⁇ 3) are shown.
  • the dimensions of the shock absorber of the comparative example shown in FIG. 43 (a) were 120 mm ⁇ 50 mm for the front wall 3D, 80 mm ⁇ 50 mm for the upper wall 3B, 90 mm ⁇ 50 mm for the rear wall 3A, and 70 mm ⁇ 50 mm for the lower wall 3C. .
  • the first side wall 4 and the second side wall 5 are 80 mm on the upper wall 3B side, 70 mm on the lower wall 3C side, 90 mm on the rear wall 3A side, and 120 mm on the front wall 3D side.
  • the average thickness of the wall portion of the shock absorber is 1.30 mm, and the thickness of the thin portion 31 formed at the corner portion connecting the front wall 3D and the surrounding walls 4, 5, 3B, 3C is 0.96 mm. It was.
  • the groove-like ribs 6 and 7 are linear.
  • the rear wall 3A is configured such that the position of the parting line PL protrudes closer to the attachment object 20 than the positions of both side ends (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side).
  • the dimensions of the shock absorber of the example shown in FIG. 43 (b) are the same as those of the comparative example, the average wall thickness of the shock absorber is 1.48 mm, the front wall 3D and the surrounding walls 4, 5, The thickness of the thin portion 31 formed at the corner connecting 3B and 3C was 0.48 mm.
  • the groove-like ribs 6 and 7 are bent.
  • the rear wall 3A is configured such that the positions of both side ends (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side) protrude toward the attachment object 20 side with respect to the position of the parting line PL.
  • the shock absorber of the example shown in FIG. 43 (b) has a shock absorbing performance obtained when receiving an impact from an ideal position ( ⁇ 1), and the shock absorber of the comparative example shown in FIG. 43 (a).
  • the shape of the rear wall 3A, the shape of the groove-like ribs 6 and 7, and the thickness of the thin portion 31 were made different.
  • the material constituting the shock absorber was polypropylene “AD571” (flexural modulus 1050 MPa) manufactured by Sumitomo Mitsui Chemicals.
  • the collision tester was a collision tester manufactured by Hodogaya Giken Co., Ltd. A columnar collider having a mass of 20 kg, a tip shape of ⁇ 75 mm, and a length of 160 mm was collided at a speed of 19 km / hour.
  • the shock absorption amount is the area of the portion surrounded by the curve below the curve and the horizontal axis (however, excluding the range exceeding the target load).
  • the thin wall portion 31 is formed at the corner portion connecting the front wall 3D and the surrounding walls 4, 5, 3B, 3C, and the groove-like ribs 6, 7 is bent, and the rear wall 3A is configured such that the positions of both side ends (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side) protrude toward the attachment object 20 side rather than the position of the parting line PL. Therefore, even when an impact is received from a position that deviates from the ideal position, or even when an impact is received at an approach angle different from the ideal approach angle, a stable impact absorption amount is ensured and the desired impact is achieved. Absorption performance can be demonstrated.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment includes a front wall 3D that receives an impact, a rear wall 3A that faces the front wall 3D, and a periphery of the front wall 3D and the rear wall 3A. And surrounding walls (upper wall 3B, first side wall 4, lower wall 3C, second side wall 5), and at least one mounting portion (shaft portion 51, slip-off preventing portion) for mounting on mounting object 20 52, 53) are formed integrally with the rear wall 3A, and the impact received by the front wall 3D is transmitted to the attachment object 20 through the rear wall 3A.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment can be easily attached and the installation space can be reduced because the attachment portions 51, 52, 53 are integrally formed with the rear wall 3A.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment includes the main body 3, the shaft portion 51 protruding from the main body 3, and the drop prevention portions 52 and 53 protruding from the main body 3, and the drop prevention portions 52 and 53 are A restricting portion that restricts the shaft 51 from coming out of the shaft hole 61 when the shaft 51 is inserted into the shaft hole 61 provided in the attachment object 20 and the body 3 is rotated to overlap the attachment object 20 52b, 53b.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment has a main body 3 and a plurality of drop prevention portions 52, 53 protruding from the main body 3.
  • the drop prevention portions 52, 53 have the drop prevention portions 52, 53.
  • the mounting target It is characterized by having restricting portions 52b and 53b that overlap with the object 20 and restrict the removal preventing portions 52 and 53 from coming out of the mounting holes 62 and 63.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment can attach the shock absorber 10 to the attachment object 20 without using a mounting tool such as a screw or a screw. can do. Further, since the drop prevention portions 52 and 53 are inserted into the mounting holes 62 and 63 so that part of the restriction portions 52b and 53b of the drop prevention portions 52 and 53 overlaps the attachment object 20, the shock absorber 10 It is possible to visually grasp whether or not is attached to the attachment object 20, and it is possible to prevent the occurrence of attachment failure.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment has a shaft portion 51 protruding from the rear wall 3A, and can rotate and move the main body 3 with respect to the attachment object 20 with the shaft portion 51 as a rotation axis.
  • the main body 3 can be stably rotated.
  • the drop prevention portions 52 and 53 of the shock absorber 10 are inserted into the mounting holes 62 and 63 provided in the mounting object 20.
  • the configuration of the mounting object 20 in advance with respect to the parts of the automobile and to directly attach the shock absorber 10 to the parts (attachment object) of the automobile.
  • the mounting holes 62 and 63 may be formed in advance for parts of an automobile, and the drop prevention portions 52 and 53 of the shock absorber 10 may be directly attached to the parts (attachment object) of the automobile.
  • shock absorber 10 suitable for a knee bolster has been described.
  • an impact absorber 10 suitable for a bumper absorber will be described.
  • FIG. 44 is a diagram showing an example of the overall configuration of the shock absorber 10 of the present embodiment and the attachment object 20 to which the shock absorber 10 is attached.
  • FIG. 45 is a diagram of the shock absorber 10 shown in FIG. An example of a cross-sectional configuration taken along the line 45X-45X ′ is shown, and
  • FIG. 46 shows an example of a cross-sectional configuration taken along the line 46X-46X ′ of the shock absorber 10 shown in FIG. 47 shows a configuration example on the upper wall 3B side of the shock absorber 10 shown in FIG. 44, and FIG.
  • FIG. 48 shows a configuration example on the lower wall 3C side of the shock absorber 10 shown in FIG. 49 shows an example of the configuration on the A side (rear wall 3A side) of the shock absorber 10 shown in FIG. 44
  • FIG. 50 shows the configuration on the D side (front wall 3D side) of the shock absorber 10 shown in FIG. It is a figure which shows an example.
  • the shock absorber 10 is formed by blow molding a thermoplastic resin into a hollow shape.
  • the upper wall 3B and the lower wall 3B of the main body 3 having the hollow portion 2 are opposed to each other.
  • a plurality of groove-like ribs 6 and 7 formed by recessing the wall 3C toward the other are provided.
  • the groove-like ribs 6 and 7 formed on the upper wall 3B and the lower wall 3C extend from the front wall 3D toward the rear wall 3A, and the extending direction thereof is the same direction as the impact direction. Preferably there is. Thereby, the rigidity with respect to the impact from an impact direction can be improved.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment receives an impact on the front wall 3D shown in FIG. 50, and the impact received on the front wall 3D is attached via the rear wall 3A shown in FIG. 49 facing the front wall 3D. I try to tell things 20.
  • a parting line PL extends from the first side wall 4, the front wall 3D, the second side wall 5, and the rear wall 3A, thereby increasing the rigidity of the shock absorber 10. Thereby, when an impact is received at the front wall 3D, the shock absorber 10 can be made difficult to break.
  • the front wall 3D has a parting line PL extending to both side ends (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side) to increase the rigidity of the front wall 3D. . Thereby, when the front wall 3D receives an impact, the front wall 3D can be made difficult to break.
  • the groove-like ribs 6 and 7 are provided so that the distances from the bottoms of the groove-like ribs 6 and 7 to the parting line PL are equal.
  • the distance from the bottom of the grooved rib 6 provided on the upper wall 3B to the parting line PL, and the distance from the bottom of the grooved rib 7 provided on the lower wall 3C to the parting line PL can be made constant.
  • the distance from the bottom of the groove-like ribs 6 and 7 to the parting line PL is a value measured in a state where the line connecting the bottom of the groove-like ribs 6 and 7 and the parting line PL is orthogonal to the parting line PL. It is. Further, the shape of the parting line PL is not particularly limited as long as the above-described conditions are satisfied and it extends continuously from both side ends, and can be configured in an arbitrary shape such as a linear shape or a curved shape.
  • groove-like ribs 6 and 7 extending from the front wall 3D toward the rear wall 3A are formed on the upper wall 3B and the lower wall 3C.
  • the groove-like ribs 6 and 7 are configured such that the extending direction ⁇ of the groove-like ribs 6 and 7 is the same direction as the impact direction.
  • the vertically long or horizontally long groove-like ribs 6 and 7 are formed in the extending direction ⁇ , but the vertically long or horizontally long groove-like ribs 6 and 7 are formed.
  • the circular groove-like ribs 6 and 7 can be formed intermittently in the extending direction ⁇ . That is, as long as the rib is formed in the extending direction ⁇ , the shape of the rib is not particularly limited, and an arbitrary rib can be formed.
  • the groove-like ribs 6 and 7 formed continuously in the extending direction ⁇ are moved closer to the upper wall 3B and the lower wall 3C facing each other, or away from the upper wall 3B and the lower wall 3C facing each other. Can be bent so as to be convex.
  • thermoplastic resin constituting the shock absorber 10 of the present embodiment a known resin can be applied.
  • a resin having a high mechanical highness such as a polyolefin resin such as polyethylene or polypropylene, a styrene resin such as polystyrene or ABS resin, a polyester resin such as polyethylene terephthalate, polyamide or a mixture thereof. it can.
  • fillers such as silica, pigments, dyes, heat stabilizers, light stabilizers, plasticizers, antistatic agents, flame retardants, flame retardants,
  • additives used in this field such as anti-aging agent, ultraviolet absorber, antioxidant, anti-fogging agent and lubricant can also be contained.
  • the shock absorber 10 of this embodiment includes a shaft portion 71 protruding from the rear wall 3A of the main body 3 and a mounting portion 72.
  • the shaft portion 71 and the attachment portion 72 constitute an attachment portion for attaching the shock absorber 10 to the attachment object 20.
  • the main body 3 is composed of six walls, an upper wall 3B, a rear wall 3A, a lower wall 3C, a front wall 3D, a first side wall 4 and a second side wall 5, and an upper wall 3B, a first side wall 4, a lower wall 3C,
  • the second side wall 5 constitutes the peripheral wall of the main body 3.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment has a shape in which the distance between the first side wall 4 and the second side wall 5 is longer than the distance between the upper wall 3B and the lower wall 3C. It consists of.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment inserts the shaft portion 71 protruding from the rear wall 3A into the shaft hole 81 corresponding to the shaft portion 71 provided on the mounting object 20, and the mounting portion protruding from the rear wall 3A. 72 is inserted into a mounting hole 82 corresponding to the mounting portion 72 provided on the mounting target 20, and the main body 3 is mounted on the mounting target 20, as shown in FIG. Thereby, the shock absorber 10 can be attached to the automobile.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment is attached to an automobile, it is necessary to attach the attachment object 20 to the automobile parts in advance. Thereby, the shock absorber 10 of the present embodiment can be easily attached to the automobile without using a fixture such as a screw or a screw.
  • the mounting portion 72 of the present embodiment is formed in a hollow shape by blow molding to increase rigidity. Further, the hollow portion 9 formed inside the attachment portion 72 is integrated with the hollow portion 2 formed inside the main body 3, and the hollow portion 2 of the main body 3 and the hollow portion 9 of the attachment portion 72 are integrated. It is configured to allow air to flow in between.
  • the shaft portion 71 is also formed into a hollow shape by blow molding, similar to the mounting portion 72 described above.
  • the shapes of the attachment portion 72 and the shaft portion 71 of the present embodiment are not particularly limited, and can be configured in an arbitrary shape.
  • the shaft portion 71 and the mounting portion 72 described above are provided on the parting line PL.
  • the strength of the parting line PL of the rear wall 3A can be improved.
  • the shock absorber 10 receives an impact, the parting line PL of the rear wall 3A can be prevented from breaking, and the shock absorbing performance can be ensured.
  • the rear wall 3A of the present embodiment has a convex portion 30 that protrudes toward an attachment object (not shown).
  • the convex portions 30 are preferably formed on both sides of a parting line PL (a portion where the shaft portion 71 and the mounting portion 72 are provided) formed on the rear wall 3A.
  • the shock absorber 10 Since the convex part 30 formed on the wall 3C side abuts the object to be mounted and supports the main body 3, it is difficult for the shock absorber 10 to fall down, and the shock absorber 10 is stable against the object to be mounted. Can be fixed. Even when the front wall 3D receives an impact, the protrusions 30 formed on the upper and lower sides (the upper wall 3B side and the lower wall 3C side) of the rear wall 3A facing the front wall 3D contact the mounting object 20. Therefore, the shock absorber 10 can be prevented from falling down in the vertical direction.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment has thin portions 31 at the corners connecting the front wall 3D and the upper and lower walls (upper wall 3B and lower wall 3C).
  • the thickness of the thin portion 31 is in the range of 30 to 70% of the average thickness of the wall portion of the shock absorber 10.
  • the thin portion 31 can be formed by adjusting the curved shape of the corner portion connecting the front wall 3D and the upper and lower walls (upper wall 3B and lower wall 3C). That is, the corner can be thinned by reducing the radius of curvature of the mold for forming the corner.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment has a thin portion 31 in the groove-like ribs 6 and 7 formed on the upper wall 3B and the lower wall 3C.
  • the thin-walled portion 31 can be formed by increasing the amount of resin stretch in the portion where the groove-like ribs 6 and 7 are formed. That is, the thin portion 31 can be formed by making the curved shape of the mold for forming the groove-like ribs 6 and 7 abrupt (by reducing the curvature radius).
  • the shock absorber 10 of the present embodiment includes corners connecting the front wall 3D and the upper and lower walls (upper wall 3B and lower wall 3C), and upper and lower walls (upper Since the thin-walled portion 31 is formed in the groove-shaped ribs 6 and 7 formed on the wall 3B and the lower wall 3C), the location of the thin-walled portion 31 is preferential when the shock absorber 10 receives an impact. Will be buckled. As a result, when receiving an impact, the impact absorber 10 does not rebound, but can start buckling and effectively absorb the impact.
  • the shock absorber 10 can be prevented from falling down in the vertical direction.
  • the average thickness of the wall portion constituting the shock absorber 10 of the present embodiment may be configured in the range of 0.3 to 6.0 mm, and the thin wall portion 31 may be configured in the range of 30 to 70% of the average thickness. preferable. Thereby, an impact can be absorbed effectively.
  • the average wall thickness can be calculated as follows.
  • the upper and lower walls (upper wall 3B and lower wall 3C) shown in FIG. 45 have three locations (however, groove-like ribs 6) on one end side (first side wall 4 side), the center, and the other end side (second side wall 5 side). , 7 and a straight line connecting two mold dividing points in the cross section of the front wall 3D and the upper and lower walls (not corners connecting the upper wall 3B and the lower wall 3C)
  • the thickness of the portion (total of 6 locations) that intersects the perpendicular bisector is measured with a caliper, and the average value of the 6 measured values is calculated as the average thickness.
  • the average wall thickness of the wall portion constituting the shock absorber 10 can be calculated.
  • the shaft portion 71 is inserted into the attachment shaft hole 81 and the attachment portion 72 is inserted into the attachment hole 82.
  • the shock absorber 10 can be attached to the attachment object 20.
  • 51 and 52 show a state where the shock absorber 10 is attached to the attachment object 20
  • FIG. 51 shows a state seen from the front wall 3D side
  • FIG. 52 shows the state shown in FIG. It is a figure which shows the cross-sectional structural example of a 52X-52X 'line.
  • the shock absorber 10 of this embodiment has groove-like ribs 6 and 7 extending from the front wall 3D toward the rear wall 3A on the upper and lower walls (upper wall 3B and lower wall 3C).
  • the extending direction ⁇ of the groove-like ribs 6 and 7 is the same as the impact direction.
  • 51 shows the extending direction ⁇ of the grooved rib 6 on the upper wall 3B side, but the extending direction ⁇ of the grooved rib 7 on the lower wall 3C side also includes the grooved rib 6 on the upper wall 3B side. It is the same.
  • the front wall 3D constituting the shock absorber 10 of the present embodiment has a parting line PL extending from the first side wall 4 side and the second side wall 5 side.
  • the rigidity of wall 3D is increased. For this reason, it is possible to make the front wall 3D difficult to break when an impact is applied to the front wall 3D.
  • the groove-like ribs 6 and 7 are provided so that the distances from the bottoms of the groove-like ribs 6 and 7 to the parting line PL are equal.
  • the desired point can be obtained.
  • the load can be stably maintained and a desired amount of shock absorption can be ensured.
  • the rear wall 3A of the shock absorber 10 of the present embodiment has a convex portion 30 protruding toward the attachment object 20, and the convex portion 30 is formed on the rear wall 3A.
  • the convex portion 30 is formed on the rear wall 3A.
  • the shock absorber 10 can be prevented from falling down, and the shock absorber 10 can be stably fixed to the attachment object 20. Even when the front wall 3D receives an impact, since the convex portions 30 formed on the upper and lower sides (the upper wall 3B side and the lower wall 3C side) of the rear wall 3A abut against the mounting object 20, the shock absorber 10 Can be prevented from falling down in the vertical direction.
  • the protrusions 30 formed above and below the rear wall 3A of the present embodiment are arranged vertically (upper wall 3B) from the parting line PL (where the shaft portion 71 and the mounting portion 72 are provided). Side and lower wall 3C side), the amount of protrusion increases continuously. However, it is also possible to configure such that the protruding amount partially increases. Note that the amount of protrusion is formed on the shock absorber 10 by the line L1 connecting the part PL (O) where the parting line PL is formed on the rear wall 3A and the vertex H of the part where the convex part 30 is formed.
  • the angle ⁇ 4 formed by the mold release direction L2 of the split mold is in the range of 0 ° to 4 °.
  • the protrusion amount is zero.
  • the protrusions 30 formed above and below the rear wall 3A are flat, and the surface of the upper and lower rear walls 3A across the parting line PL Are located on the same plane. Also in this case, since the upper and lower rear walls 3A are in contact with the attachment object 20 across the parting line PL, the shock absorber 10 can be prevented from falling in the vertical direction.
  • the groove-like rib 6 of the present embodiment is bent so as to protrude in a direction away from the opposing walls (upper wall 3B, lower wall 3C) and enters the front wall 3D.
  • the impact can be absorbed even when the approach angle of the impact is different from the ideal approach angle.
  • the bending angle ⁇ 3 of the groove-like rib 6 is preferably in the range of 1 to 10 °.
  • the groove-like rib 6 shown in FIG. 52 has a shape bent in the direction away from the opposing lower wall 3C (outward direction), but bends in the direction approaching the opposing lower wall 3C (inward direction). It is also possible to configure the shape. 52, the depth h2 of the groove-like rib 6 on the rear wall 3A side or the depth h2 of the groove-like rib 6 on the front wall 3D side is greater than the depth h1 of the groove-like rib 6 near the center.
  • the depth h3 is configured to be deeper (h1 ⁇ h2 and h1 ⁇ h3).
  • the groove rib 6 from the front wall 3D to the center to have the same depth h1, and the groove wall 6 on the rear wall 3A side to have a deeper depth h2. Yes (h1 ⁇ h2).
  • the groove-like rib 6 provided on the upper wall 3B that is the peripheral wall connecting the front wall 3D and the rear wall 3A is bent, it is possible to effectively absorb an impact at the bent portion.
  • . 52 shows a configuration example in which the groove-like rib 6 shown in FIG. 52 is bent in the vicinity of the center of the rear wall 3A and the front wall 3D.
  • the bent portion is not limited to the vicinity of the center, and is arbitrary. It is also possible to have a configuration example bent by the above.
  • the groove-like ribs 7 provided on the lower wall 3C side are also bent and configured in the same manner as the groove-like ribs 6 provided on the upper wall 3B side described above.
  • the shock absorber 10 described above was configured such that the groove-like rib 6 provided on the upper wall 3B side and the groove-like rib 7 provided on the lower wall 3C side were at different positions, as shown in FIG.
  • the groove-like rib 6 provided on the upper wall 3B side and the groove-like rib 7 provided on the lower wall 3C side may be configured to face each other at the same position.
  • the groove-like ribs 6 and 7 are preferably provided so that the distances from the bottoms of the groove-like ribs 6 and 7 to the parting line PL are equal.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment includes a front wall 3D that receives an impact, a rear wall 3A that faces the front wall 3D, and a periphery of the front wall 3D and the rear wall 3A. And surrounding walls (upper wall 3B, first side wall 4, lower wall 3C, second side wall 5), and as shown in FIG. 49, at least one mounting part (for mounting on mounting object 20)
  • the shaft portion 71 and the attachment portion 72) are formed integrally with the rear wall 3A, and the impact received by the front wall 3D is transmitted to the attachment object 20 through the rear wall 3A.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment can be easily mounted and the installation space can be reduced because the mounting portions 71 and 72 are integrally formed with the rear wall 3A. Further, since the shock absorber 10 of the present embodiment can attach the shock absorber 10 to the mounting object 20 without using a fixture such as a screw or a screw, the mounting work of the shock absorber 10 is facilitated. be able to.
  • the attachment portion 72 of the shock absorber 10 is inserted into the attachment hole 82 provided in the attachment object 20.
  • the configuration of the mounting object 20 in advance with respect to the parts of the automobile and to directly attach the shock absorber 10 to the parts (attachment object) of the automobile.
  • the mounting hole 82 may be formed in advance for a vehicle part, and the mounting portion 72 of the shock absorber 10 may be directly mounted on the vehicle part (attachment target).

Landscapes

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Abstract

　容易に取付可能であり、且つ、設置スペースを低減することが可能な衝撃吸収体を提供する。　本発明にかかる衝撃吸収体（10）は、衝撃を受ける前壁（3D）と、前壁（3D）と対向する後壁（3A）と、前壁（3D）と後壁（3A）との周囲を繋ぐ周囲壁（3B,4,3C,5）と、を有し、取付対象物（20）に取り付けるための少なくとも１つの取付部（11,12,13）が後壁（3A）と一体に形成されており、前壁（3D）で受けた衝撃が後壁（3A）を介して取付対象物（20）に伝わる、ことを特徴とする。

Description

衝撃吸収体
　本発明は、衝撃吸収体に関し、特に、膝受け部材（knee bolster）、バンパーアブソーバーなどに好適な衝撃吸収体に関する。
　自動車等の車両には、衝突事故の発生時に乗員が接触する可能性の高い内装部品と、その内装部品の車室側とは反対側（裏側）に位置せしめられた、ボデーの一部を構成する各種のパネル等のボデー構成部品と、の間の設置スペース内に、衝撃を吸収するための衝撃吸収体が設置されている。この衝撃吸収体によって、衝突事故時等に乗員が内装部品に接触した際に、乗員に加わる衝撃が緩和されて、乗員の保護が図られるようになっている。この種の衝撃吸収体としては、膝受け部材（knee bolster）が挙げられる。
　また、近年では、対人事故において、歩行者の脚部に対して与える負荷を小さくして、歩行者の損害値を軽減することが可能なバンパー構造の設計もなされており、このバンパー構造に用いられる衝撃吸収体としては、バンパーアブソーバーが挙げられる。バンパーアブソーバーは、通常、バンパーフェイシアとバンパーリンフォースとの間の設置スペース内に設置される。
　例えば、本発明よりも先に出願された技術文献として、特許文献１（特表2002-522286号公報）には、膨張可能な膝受け部材について開示されている。
　また、特許文献２（特開2006-130936号公報）には、車両のドア、ルーフ、ボンネット等に好適な衝撃吸収体について開示されている。
　また、特許文献３（特開2008-213577号公報）には、自動車のバンパーシステム内に配置されるバンパーアブソーバーについて開示されている。
特表２００２－５２２２８６号公報 特開２００６－１３０９３６号公報 特開２００８－２１３５７７号公報
　ところで、上述した衝撃吸収体の多くは、設置スペースに対応した形状に設計されてその設置スペース内に配設される。また、上述した衝撃吸収体は、通常、取付対象物への取り付けを確実なものとするために、取付用フランジを有して構成し、その取付用フランジをボルト、ネジ、ビス等の取付具を用いて取付対象物に固定している。
　このため、衝撃吸収体の取付作業が繁雑になっているのが現状である。また、取付用フランジを有して構成するため、設置スペースが余分に必要になり、衝撃吸収体の設置スペースの有効活用が図れていないのが現状である。
　本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、容易に取付可能であり、且つ、設置スペースを低減することができる衝撃吸収体を提供することを目的とする。
　かかる目的を達成するために、本発明は、以下の特徴を有する。
　本発明にかかる衝撃吸収体は、
　衝撃を受ける前壁と、
　前記前壁と対向する後壁と、
　前記前壁と前記後壁との周囲を繋ぐ周囲壁と、を有し、
　取付対象物に取り付けるための少なくとも１つの取付部が前記後壁と一体に形成されており、
　前記前壁で受けた衝撃が前記後壁を介して前記取付対象物に伝わる、ことを特徴とする。
　本発明によれば、容易に取付可能であり、且つ、設置スペースを低減することができる。
本実施形態の衝撃吸収体10を膝受け部材106として自動車100に取り付けた状態を示す図である。 第１の実施形態の衝撃吸収体10と、その衝撃吸収体10を取り付ける取付対象物20と、の全体構成例を示す図である。 図２に示す衝撃吸収体10の3X1-3X1’線の断面構成例（a）、3X2-3X2’線の断面構成例（b）を示す図である。 図２に示す衝撃吸収体10の第１側壁4側の構成例を示す図である。 図２に示す衝撃吸収体10の第２側壁5側の構成例を示す図である。 図２に示す衝撃吸収体10のA側（後壁3A側）の構成例を示す図である。 図２に示す衝撃吸収体10のB側（上壁3B側）の構成例を示す図である。 図２に示す衝撃吸収体10のC側（下壁3C側）の構成例を示す図である。 図２に示す衝撃吸収体10のD側（前壁3D側）の構成例を示す図である。 衝撃吸収体10の第３の取付爪13の拡大構成例を示す。 衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けた状態を示す第１の図であり、取付対象物20側から見た状態を示す図である。 衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けた状態を示す第２の図であり、下壁3C側から見た状態を示す図である。 衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けた状態を示す第３の図であり、第１側壁4側から見た状態を示す図である。 衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けた状態を示す第４の図であり、前壁3D側から見た状態を示す図である。 第１の実施形態の衝撃吸収体10の他の構成例を示す第１の図であり、突起部31,32を取付穴41,42に挿入した状態を示す図である。 図１５に示す係止部33を取付穴42に挿入して係止した状態を示す図である。 第１の実施形態の衝撃吸収体10の他の構成例を示す第２の図であり、突起部31,32を取付穴41,42に挿入した状態を示す図である。 図１７に示す係止部33’を係止穴43’に挿入して係止した状態を示す図である。 第２の実施形態の衝撃吸収体10と、その衝撃吸収体10を取り付ける取付対象物20と、の全体構成例を示す図である。 図１９に示す衝撃吸収体10の20X-20X’線の断面構成例を示す図である。 図１９に示す衝撃吸収体10の21X-21X’線の断面構成例を示す図である。 図１９に示す衝撃吸収体10の22X-22X’線の断面構成例を示す図である。 図１９に示す衝撃吸収体10の第１側壁4側の構成例を示す図である。 図１９に示す衝撃吸収体10の第２側壁5側の構成例を示す図である。 図１９に示す衝撃吸収体10のA側（後壁3A側）の構成例を示す図である。 図１９に示す衝撃吸収体10のB側（上壁3B側）の構成例を示す図である。 図１９に示す衝撃吸収体10のC側（下壁3C側）の構成例を示す図である。 図１９に示す衝撃吸収体10のD側（前壁3D側）の構成例を示す図である。 本体3の軸部11及び抜け防止部12,13を取付対象物20に設けられた軸穴21及び取付穴22,23に挿入した状態を示す図である。 軸部11を回転軸として本体3を回転し、抜け防止部12,13の先端に設けられた規制部12b,13bの一部を取付対象物20と重ねた状態を示す図である。 取付対象物20に取り付けた衝撃吸収体10の第１側壁4側の構成例を示す図である。 取付対象物20に取り付けた衝撃吸収体10の前壁3D側の構成例を示す図である。 図３１に示す33X-33X’線の断面構成例を示す図である。 後壁3Aの構成例を示す図である。 後壁3Aを形成する分割金型200の構成例を示す図である。 溝状リブ6,7の屈曲構成例を示す図である。 前壁3Dの他の構成例を示す図である。 係止部14,15を設けた構成例を示す第１の図である。 係止部14,15を設けた構成例を示す第２の図である。 衝撃吸収体10の後壁3A側から見た斜視図である。 衝撃吸収体10の前壁3D側から見た斜視図である。 衝撃吸収性能の測定結果を示す図である。 衝撃吸収性能の測定試験に用いた衝撃吸収体の構成例を示す図である。 第３の実施形態の衝撃吸収体10と、その衝撃吸収体10を取り付ける取付対象物20と、の全体構成例を示す図である。 図４４に示す衝撃吸収体10の45X-45X’線の断面構成例を示す図である。 図４４に示す衝撃吸収体10の46X-46X’線の断面構成例を示す図である。 図４４に示す衝撃吸収体10の上面3B側の構成例を示す図である。 図４４に示す衝撃吸収体10の下面3C側の構成例を示す図である。 図４４に示す衝撃吸収体10のA側（背面3A側）の構成例を示す図である。 図４４に示す衝撃吸収体10のD側（衝撃受付面3D側）の構成例を示す図である。 取付対象物20に取り付けた衝撃吸収体10の衝撃受付面3D側から見た状態を示す図である。 図５１に示す52X-52X’線の断面構成例を示す図である。
　（本実施形態の衝撃吸収体10の概要）
　まず、図２を参照しながら、本実施形態の衝撃吸収体10の概要について説明する。図２は、本実施形態の衝撃吸収体10の全体構成例を示す図である。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、衝撃を受ける前壁3Dと、前壁3Dと対向する後壁3Aと、前壁3Dと後壁3Aとの周囲を繋ぐ周囲壁（上壁3B,第１側壁4,下壁3C,第２側壁5に相当）と、を有し、取付対象物20に取り付けるための少なくとも１つの取付部（取付爪11,12,13に相当）が後壁3Aと一体に形成されており、前壁3Dが受けた衝撃が後壁3Aを介して取付対象物20に伝わる、ことを特徴とする。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、取付部11,12,13が後壁3Aと一体に形成されているため、容易に取付可能であり、且つ、設置スペースを低減することができる。以下、添付図面を参照しながら、本実施形態の衝撃吸収体10について詳細に説明する。
　（第１の実施形態例）
　＜衝撃吸収体10の取り付け例＞
　まず、図１を参照しながら、本実施形態の衝撃吸収体10の取り付け例について説明する。図１は、図２～図１０に示す衝撃吸収体10を膝受け部材106の衝撃吸収体として自動車100に取り付けた状態を示す。
　図１に示す自動車100は、ドライバー101を含む乗員のための前部座席102を備える乗員車室103を有して構成しており、メータ104がハンドル105の側面に位置している。ハンドル105は、ステアリングコラム（図示せず）と接続しており、そのステアリングコラムを支持するステアリングサポートメンバが車体内壁面に支持されて車幅方向に設けられる。本実施形態の衝撃吸収体10（図２～図１０参照）は、ステアリングコラムの両側にステアリングコラムを挟んで運転席側の膝受け部材106として取り付けられる。但し、ステアリングコラムの両脇のスペースは、他の車両構成部材（メータ104、ナビ装置、空調機器等）の設置スペースとの関係で、縦長となるため、その縦長のスペースにおいてドライバー101の各々の膝107に隣接するように膝受け部材106が取り付けられる。これにより、自動車100が衝撃を受けた場合に、ドライバー101の膝107が各々の膝受け部材106に接触し、膝受け部材106により衝撃を吸収し、膝107に加わる衝撃を低減することにしている。なお、図１には、運転席側の膝受け部材106を示したが、助手席側にも運転席側と同様に、助手席に乗員した乗員者の膝に隣接するように肘受け部材が取り付けられることになる。
　＜衝撃吸収体10の構成例＞
　次に、図２～図１０を参照しながら、本実施形態の衝撃吸収体10の構成例について説明する。図２は、本実施形態の衝撃吸収体10と、その衝撃吸収体10を取り付ける取付対象物20と、の全体構成例を示す図であり、図３（a）は、図２に示す衝撃吸収体10の3X1-3X1’線の断面構成例を示し、図３（b）は、図２に示す衝撃吸収体10の3X2-3X2’線の断面構成例を示す図である。図４は、図２に示す衝撃吸収体10の第１側壁4側の構成例を示し、図５は、図２に示す衝撃吸収体10の第２側壁5側の構成例を示す。図６は、図２に示す衝撃吸収体10のA側（後壁3A側）の構成例を示し、図７は、図２に示す衝撃吸収体10のB側（上壁3B側）の構成例を示す。図８は、図２に示す衝撃吸収体10のC側（下壁3C側）の構成例を示し、図９は、図２に示す衝撃吸収体10のD側（前壁3D側）の構成例を示す。図１０は、衝撃吸収体10の第３の取付爪13の拡大構成例を示す。なお、本実施形態では、取付対象物20として板金を用いた場合について説明する。但し、取付対象物20は、板金に限定するものではなく、任意の部材が適用可能である。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、熱可塑性樹脂をブロー成形して中空状に成形したものであり、図３（a）に示すように、中空部2を有する本体3の互いに対向する第１側壁4及び第２側壁5をそれぞれ他方に向けて窪ませて形成した溝状リブ6,7を複数有している。第１側壁4及び第２側壁5に形成される溝状リブ6,7は、図２に示すように、前壁3Dから後壁3Aに向かって延びており、その延び方向が衝撃方向と同一方向であることが好ましい。これにより、衝撃方向からの衝撃に対する剛性を高めることができる。
　本実施形態の衝撃吸収体10の本体3は、上壁3B,後壁3A,下壁3C,前壁3D,第１側壁4,第２側壁5の６つの壁で構成し、上壁3B,第１側壁4,下壁3C,第２側壁5で本体3の周囲壁を構成している。本実施形態の衝撃吸収体10は、図２に示すように、第１側壁4と第２側壁5との間の間隔よりも上壁3Bと下壁3Cとの間の間隔の方が長い形状で構成している。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、図９に示す前壁3Dで衝撃を受け、その前壁3Aで受けた衝撃を、前壁3Dと対向する図６に示す後壁3Aを介して取付対象物20に伝えるようにしている。本実施形態の衝撃吸収体10は、上壁3B、前壁3D、下壁3C、後壁3Aに連なってパーティングラインPLが延びており、衝撃吸収体10の剛性を高めている。これにより、前壁3Dで衝撃を受けた場合に、衝撃吸収体10を割れ難くすることができる。
　なお、本実施形態の衝撃吸収体10を上述した膝受け部材106として使用する場合は、衝撃吸収体10の形状が小さくなり、衝撃を受ける負荷点の箇所（打点位置）が理想の位置から上下方向や左右方向にずれたり、前壁3Dに進入する衝撃の進入角度が理想の進入角度から上下方向や左右方向にずれたりし易くなる。なお、上述したずれは、左右方向よりも上下方向において顕著に発生する。本実施形態の衝撃吸収体10は、上壁3B、前壁3D、下壁3C、後壁3Aに連なってパーティングラインPLが延びているため、上述したずれが発生した状態において前壁3Dで衝撃を受けた場合でも、衝撃吸収体10を割れ難くすることができる。
　また、前壁3Dは、図９に示すように、上端（上壁3B側）と下端（下壁3C側）とに連なってパーティングラインPLが延びており、前壁3Dの剛性を高めている。これにより、前壁3Dで衝撃を受けた場合に、前壁3Dを割れ難くすることができる。また、前壁3Dにおいて、溝状リブ6,7は、溝状リブ6,7の底部からパーティングラインPLまでの距離が等しくなるように設けられている（a1=a2,b1=b2,c1=c2）。なお、溝状リブ6,7の底部からパーティングラインPLまでの距離は、溝状リブ6,7の底部とパーティングラインPLとを結ぶ線がパーティングラインPLと直交する状態で測定した値である。第１側壁4に設けられた溝状リブ6の底部からパーティングラインPLまでの距離（a1,b1,c1）と、第２側壁5に設けられた溝状リブ7の底部からパーティングラインPLまでの距離（a2,b2,c2）と、を等しくすることで、溝状リブ6,7の肉厚を一定にすることができる。これにより、前壁3Dにおいて衝撃を受ける箇所（打点位置）が理想の位置からずれたり、前壁3Dに進入する衝撃の進入角度が理想の進入角度と異なったりした場合でも、所望の荷重を安定して維持することができるため、所望の衝撃吸収量を確保することができる。なお、パーティングラインPLの形状は、上述した条件を満足し、上端と下端とに連なって延びていれば特に限定せず、直線形状、曲線形状等の任意の形状で構成することができる。
　また、前壁3Dと後壁3Aとの周囲を繋ぐ周囲壁である第１側壁4及び第２側壁5には、図４、図５に示すように、前壁3Dから後壁3Aに向かって延びる溝状リブ6,7が形成されている。溝状リブ6,7は、溝状リブ6,7の延び方向αと、後壁3Aに対して垂直な垂直方向βと、が所定の角度θをなすように、第１側壁4及び第２側壁5に形成されている。なお、所定の角度θは、後壁3Aを取付対象物20に取り付けた際に、溝状リブ6,7の延び方向αが衝撃方向と同一方向となる角度である。これにより、前壁3Dで衝撃を受けた場合に、その衝撃に対する剛性を高めつつ、且つ、溝状リブ6,7で衝撃を効果的に吸収することができる。
　なお、本実施形態では、図４、図５に示すように、細長形状の溝状リブ6,7を延び方向αに連なって連続的に形成したが、細長形状の溝状リブ6,7に限定するものではなく、あらゆる形状のリブを延び方向αに連続的に形成することが可能である。例えば、三角形状や台形形状の溝状リブ6,7を延び方向αに連続的に形成することも可能である。この場合、第１側壁4側に形成される溝状リブ6と第２側壁5側に形成される溝状リブ7とは同一形状であることが好ましい。これにより、双方の溝状リブ6,7で均等に衝撃を吸収することができる。また、本実施形態では、細長形状の溝状リブ6,7を延び方向αに連続的に形成している。しかし、延び方向αの一部に溝状リブ6,7を形成せず、延び方向αに断続的（部分的）に溝状リブ6,7を形成することも可能である。この場合も、溝状リブ6,7の延び方向αが衝撃方向と同一方向となるため、溝状リブ6,7で衝撃を効果的に吸収することができる。但し、本実施形態のように、延び方向αに連続的に連なった溝状リブ6,7を形成することが好ましい。これにより、延び方向αに連続的に形成された溝状リブ6,7を、互いに対向する第１側壁4,第２側壁5に近づく方向、または、互いに対向する第１側壁4,第２側壁5から遠ざかる方向に凸になるように屈曲させることができる。
　本実施形態の衝撃吸収体10を構成する熱可塑性樹脂としては、公知の樹脂が適用可能である。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン、ABS樹脂等のスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリアミドおよびこれらの混合物など、剛性等の機械的高度の大きい樹脂で構成することができる。
　また、機械的強度（耐衝撃性）を損なわない範囲において、例えば、シリカ等の充填剤、顔料、染料、熱安定剤、光安定剤、可塑剤、帯電防止剤、難燃剤、防炎剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、防曇剤、滑剤など当該分野で使用されている添加剤の１種または２種以上を含有することもできる。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10は、図２に示すように、本体3の後壁3A側に取付爪11,12,13を有して構成し、その取付爪11,12,13を取付対象物20に設けられた穴21,22,23に嵌め込むことで、本体3の後壁3Aで衝撃吸収体10を自動車に取り付けることができる。但し、本実施形態の衝撃吸収体10を自動車に取り付ける場合には、取付対象物20を自動車の部品に予め装着しておく必要がある。これにより、本実施形態の衝撃吸収体10は、ビスやネジなどの取付具を用いることなく、衝撃吸収体10を自動車に容易に取り付けることができる。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、ブロー成形により中空状に形成した第１の取付爪11と、コンプレッションにより中実の板状に形成した第２、第３の取付爪12,13と、を有して構成する。
　第１の取付爪11は、図３（b）に示すように、中空状に形成し、剛性を高くしている。なお、第１の取付爪11の内部に形成される中空部8は、本体3の内部に形成される中空部2と一体になっており、本体3の中空部2と第１の取付爪11の中空部8との間で空気の流入ができるように構成している。
　また、本実施形態の第１の取付爪11は、衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付ける際の起点になるため、第１の取付爪11の先端が先細になっている。また、第１の取付爪11を、その第１の取付爪11に対応する穴21に挿入した際に、その第１の取付爪11が穴21の縁に引っ掛かるような形状で構成している。これにより、第１の取付爪11のみを穴21に容易に挿入し、衝撃吸収体10を取付対象物20に引っ掛けた状態にすることができる。
　本実施形態では、図２に示すように、本体3と第１の取付爪11との接合部に、第１の取付爪11の内側に向かって窪んだ凹形状の切り欠き部11’を形成し、その切り欠き部11’により第１の取付爪11が穴21の縁に引っ掛かるようにしている。なお、切り欠き部11’の形状は特に限定せず、第１の取付爪11が穴21の縁に引っ掛かることが可能であればあらゆる形状が適用可能である。また、切り欠き部11’には、薄肉部（バリ）が形成されており、第１の取付爪11を穴21の縁に引っ掛ける際に、その穴21の縁に沿って薄肉部が弾性変形し、切り欠き部11’が穴21の縁に密着するようにしている。これにより、切り欠き部11’を穴21の縁に密着させ、且つ、第１の取付爪11を穴21の縁に引っ掛けることができる。また、本実施形態の衝撃吸収体10をブロー成形で成形した際に、第１の取付爪11と本体3との間に薄肉部が形成されるが、第１の取付爪11を穴21の縁に引っ掛ける際に、薄肉部が穴21の縁に沿って弾性変形するため、薄肉部を切除しなくても済むことができる。
　第２、第３の取付爪12,13は、コンプレッションにより中実の板状に形成し、弾性を高くしている。具体的には、図１０に示すように、取付爪13に段差を設け、取付爪13の中央部を構成する中央板状部14と、取付爪13の両端を構成する両端板状部15,16と、を形成し、取付爪13の両端の両端板状部15,16が中央板状部14側に撓むようにしている。
　また、中央板状部14と両端板状部15,16とが連結する連結部14’,14’を薄肉に形成し、両端板状部15,16が連結部14’,14’により弾性変形し、取付爪13を穴23に嵌め込み易くしている。また、取付爪13の形状が、その取付爪13に対応する穴23よりも大きい形状の場合でも、両端板状部15,16が連結部14’,14’により弾性変形し、取付爪13を穴23に嵌め込み易くしている。また、取付爪13を穴23に嵌め込んだ後は、両端板状部15,16の形状が元の状態に戻ろうとするため、取付爪13を穴23に嵌め込んだ状態で固定することができる。なお、連結部14’,14’の厚さは0.01mm～0.5mmの範囲で形成することが好ましい。これにより、両端板状部15,16が連結部14’,14’により撓み、両端板状部15,16を弾性変形し易くすることができる。なお、中央板状部14の幅は、両端板状部15,16の幅よりも長く構成することが好ましい。これにより、中央板状部14を中心軸として両端板状部15,16を撓み易くすることができる。
　また、本体3と取付爪13との接合部には凹形状の切り欠き部17が形成されており、取付爪13を穴23に挿入した際に、切り欠き部17に穴23の縁が嵌合するようになっている。なお、切り欠き部17の形状は特に限定せず、穴23の縁に嵌合することが可能であればあらゆる形状が適用可能である。また、中央板状部14は、その中央板状部14の両端に起立して連結している連結部14’,14’により両端板状部15,16よりも第２側壁5側に窪んだ凹形状を形成し、連結部14’,14’を薄肉にしている。なお、中央板状部14の凹形状の深さが深い程、連結部14’,14’を形成する部分の樹脂が引き延ばされるため、連結部14’,14’を薄肉にすることができる。なお、連結部14’,14’は、所定の角度だけ傾斜して構成し、中央板状部14の凹形状が台形形状になるようにすることが好ましい。これにより、両端板状部15,16が中央板状部14に向かって弾性変形し易くすることができる。
　また、本実施形態の取付爪13は、中央板状部14が本体3と接合する接合位置と、両端板状部15,16が本体と接合する接合位置と、が同一直線上にならないようにしている。このため、取付爪13と本体3との接合部の強度を高めることができる。また、本実施形態の取付爪13は、中央板状部14の先端側を上方に傾斜させ、両端板状部15,16の先端側を下方に傾斜させ、中央板状部14の先端部と両端板状部15,16の先端部とが略同一線上に位置するように構成し、取付爪13の先端側が尖った形状になるようにしている。これにより、取付爪13の先端側を弾性変形させ、取付爪13を穴23に嵌め込み易くすることができる。また、取付爪13を穴23に嵌め込んだ際は、強度を高くした取付爪13と本体3との接合部近傍で穴23と接触することになるため、取付爪13を穴23に嵌め込んだ後は、衝撃吸収体10を取付対象物20に固定することができる。
　なお、図１０は、第３の取付爪13の拡大構成例を示したが、第２の取付爪12も第３の取付爪13と同様に構成する。但し、第３の取付爪13の中央板状部14は、第２側壁5側に窪んだ凹形状になっているが、第２の取付爪12の中央板状部14は、第１側壁4側に窪んだ凹形状になっている。このため、第３の取付爪13の中央板状部14の凹形状部分と、第２の取付爪12の中央板状部14の凹形状部分と、が本体3の中央に向き合うようになっている。
　本実施形態の衝撃吸収体10を自動車に取り付ける際は、まず、剛性のある第１の取付爪11を起点とし、第１の取付爪11のみを、その第１の取付爪11に対応する穴21に挿入し、第１の取付爪11の切り欠き部11’により、第１の取付爪11を穴21に引っ掛けた状態にする。次に、弾性のある第２、第３の取付爪12,13を、その第２、第３の取付爪12,13に対応する穴22,23に挿入し、その穴22,23に第２、第３の取付爪12,13を嵌め込む。これにより、図１１～図１４に示すように、衝撃吸収体10を自動車に取り付けることができる。なお、図１１～図１４は、衝撃吸収体10の取付爪11～13を取付対象物20に設けられた穴21～23に嵌め込んだ状態を示しており、図１１は、取付爪11～13が穴21～23に嵌め込まれた取付対象物20側から見た状態を示し、図１２は、下壁3C側から見た状態を示し、図１３は、第１側壁4側から見た状態を示し、図１４は、前壁3D側から見た状態を示す。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、図１３に示すように、前壁3Dから後壁3Aに向かって延びる溝状リブ6が第１側壁4に形成されており、その溝状リブ6の延び方向αと、後壁3Aに垂直な垂直方向βと、が所定の角度θをなすようにしている。このため、溝状リブ6は、後壁3Aに垂直な垂直方向βに対して傾斜する方向に延びている。これにより、図１３に示すように、後壁3Aを取付対象物20に取り付けた際に、溝状リブ6の延び方向αを衝撃方向と同一方向にすることができる。その結果、前壁3Dで衝撃を受けた場合に、その衝撃に対する剛性を高めつつ、且つ、溝状リブ6で衝撃を効果的に吸収することができる。なお、図１３は、第１側壁4側の溝状リブ6の延び方向αを示しているが、第２側壁5側の溝状リブ7の延び方向αについても第１側壁4側の溝状リブ6と同様になる。図１３は、第１側壁4に直交する方向から見た状態を示し、溝状リブ6の延び方向αは、後壁3Aに垂直な垂直方向βに対して傾いている。
　なお、本実施形態の衝撃吸収体10を自動車に取り付ける場合には、取付対象物20を自動車の部品に予め装着しておく必要がある。これにより、本実施形態の衝撃吸収体10は、ビスやネジなどの取付具を用いることなく、衝撃吸収体10を自動車に容易に取り付けることができる。その結果、取付作業を容易にすることができる。また、第２、第３の取付爪12,13は、弾性変形し易い形状で構成しているため、第１の取付爪11を穴21に挿入した状態で、第２、第３の取付爪12,13を穴22,23に容易に嵌め込むことができる。
　なお、本実施形態の衝撃吸収体10は、図２に示すように、取付爪11,12,13が一直線上に位置しないように屈曲したパーティングラインPL上に取付爪11,12,13を設けている。これにより、図１１に示すように、衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付ける箇所が一直線上にならないようにすることができる。その結果、衝撃吸収体10を取付対象物20に対して安定して固定させることができる。また、第１の取付爪11には、切り欠き部11’があり、また、第２、第３の取付爪12,13には、凹形状の切り欠き部17があるため、その切り欠き部11’,17により、取付爪11,12,13が穴21,22,23の縁と嵌合し、衝撃吸収体10を取付対象物20に固定させることができる。
　＜本実施形態の衝撃吸収体10の作用・効果＞
　このように、本実施形態の衝撃吸収体10は、図２に示すように、衝撃を受ける前壁3Dと、前壁3Dと対向する後壁3Aと、前壁3Dと後壁3Aとの周囲を繋ぐ周囲壁（上壁3B,第１側壁4,下壁3C,第２側壁5）と、を有し、取付対象物20に取り付けるための少なくとも１つの取付部（取付爪11,12,13）が後壁3Aと一体に形成されており、前壁3Dが受けた衝撃が後壁3Aを介して取付対象物20に伝わる、ことを特徴とする。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、取付部11,12,13が後壁3Aと一体に形成されているため、容易に取付可能であり、且つ、設置スペースを低減することができる。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10は、中空状の第１の取付爪11と、中実状の第２、第３の取付爪12,13と、を有して構成し、第１の取付爪11を起点として、取付爪11～13を取付対象物20に設けられた穴21～23に嵌め込み、衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けることにしている。これにより、ビスやネジなどの取付具を用いなくとも衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けることができるため、衝撃吸収体10の取付作業を容易にすることができる。
　また、本実施形態の第２、第３の取付爪12,13は、中央板状部14と両端板状部15,16とが連結する連結部14’,14’を薄肉に形成し、両端板状部15,16が連結部14’,14’により中央板状部14側に弾性変形するようにしている。これにより、第２、第３の取付爪12,13を意図的に中央板状部14側に撓ませることができるため、第２、第３の取付爪12,13を取付対象物20の穴22,23に容易に挿入することができると共に、挿入後は、第２、第３の取付爪12,13を穴22,23に固定させることができる。
　なお、上述する実施形態では、衝撃吸収体10の取付爪11～13を取付対象物20に設けられた穴21～23に嵌め込むことにしている。しかし、衝撃吸収体10の取付爪11～13に対応する穴21～23を自動車の部品に対して予め形成し、衝撃吸収体10の取付爪11～13を自動車の部品（取付対象物）に直接取り付けるようにすることも可能である。
　また、上述する実施形態では、図２に示すように、中空状の第１の取付爪11と、中実状の第２、第３の取付爪12,13と、を有して構成し、第１の取付爪11を起点として、取付爪11～13を取付対象物20に設けられた穴21～23に嵌め込み、衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けることにしている。
　しかし、中空状の第１の取付爪11を中実状の取付爪に変更し、中実状の取付爪のみで構成し、その中実状の取付爪を取付対象物20に設けられた穴に嵌め込み、衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けるようにすることも可能である。
　また、中実状の第２、第３の取付爪12,13を第１の取付爪11のように中空状の取付爪に変更し、中空状の取付爪のみで構成し、その中空状の取付爪を取付対象物20に設けられた穴に嵌め込み、衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けるようにすることも可能である。
　このような構成であっても、ビスやネジなどの取付具を用いなくとも衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けることができるため、衝撃吸収体10の取付作業を容易にすることができる。即ち、取付爪を後壁3Aと一体に形成し、その取付爪を用いて取付対象物20に後壁3Aを取り付けることが可能な構造であれば、あらゆる取付構造が適用可能である。なお、取付爪は、パーティングラインPL上に設けることが好ましい。これにより、前壁3Dで衝撃を受けた場合に、後壁3Aを割れ難くすることができる。
　また、上述する実施形態では、図２に示すように、後壁3Aと一体に形成した取付爪11～13を用いて後壁3Aを取付対象物20に取り付けることにしている。しかし、図１５、図１６に示すように、後壁3Aと一体に形成した突起部31,32及び係止部33を用いて後壁3Aを取付対象物20に取り付けることも可能である。この場合も、上述した実施形態の衝撃吸収体10と同様に、ビスやネジなどの取付具を用いなくとも衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けることができる。
　図１５、図１６に示す衝撃吸収体10を自動車に取り付ける場合は、まず、図１５に示すように、突起部31,32を構成する先端部31b,32bを取付穴41,42に挿入する。次に、突起部31,32を構成する軸部31a,32aを移動軸とし、図１６に示すように、突起部31,32を取付穴41,42の領域内で移動し、係止部33を取付穴42に嵌め込み、係止部33を取付穴42の端部に係止し、係止部33により衝撃吸収体10の移動方向と逆方向への移動を規制する。これにより、衝撃吸収体10を自動車に取り付けることができる。この実施形態の突起部31,32及び係止部33は、後壁3Aと一体に形成されている。また、突起部31,32及び係止部33は、中空部を有し、本体3の中空部と一体になっており、本体3の中空部と突起部31,32及び係止部33の中空部との間で空気の流入ができるように構成している。係止部33は、第１の傾斜部34と第２の傾斜部35とを有して構成し、第１の傾斜部34の傾斜面が取付対象物20に当接しながら係止部33が平行移動し、係止部33が取付穴42に嵌め込まれた際に、第２の傾斜部35の傾斜面が取付穴42の端部に当接し、係止部33が取付穴42の端部に係止することになる。
　このように、この図１５、図１６に示す実施形態の衝撃吸収体10は、本体3の後壁3Aから突出する突起部31,32及び係止部33を有して構成し、取付対象物20に設けられた取付穴41,42に突起部31,32を挿入し、突起部31,32を取付穴41,42の領域内で移動し、係止部33を取付対象物20に設けられた取付穴42に挿入して係止する。これにより、ビスやネジなどの取付具を用いなくとも衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けることができるため、衝撃吸収体10の取付作業を容易にすることができる。
　また、この図１５、図１６に示す実施形態の衝撃吸収体10は、取付穴41,42に挿入した突起部31,32を軸として本体3を取付対象物20に沿って直線的に平行移動することができるため、本体3を取付対象物20に対して安定して移動することができる。また、係止部33を取付穴42に挿入して係止し、衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けることになるため、衝撃吸収体10が取付対象物20に取り付けられた状態か否かを目視で把握することができ、取付不良の発生を防止することができる。
　また、この図１５、図１６に示す実施形態の衝撃吸収体10の形状は、上述した移動方向に細長い形状であるため、衝撃吸収体10を回転させて取付対象物20に取り付ける場合に比べて、衝撃吸収体10の取付スペースを低減することができる。例えば、衝撃吸収体10を取付対象物20に回転させて取り付ける場合は、衝撃吸収体10の回転半径の領域だけ取付スペースが必要になり、その取付スペースには他の部材を配置することができない。これに対し、この図１５、図１６に示す実施形態の衝撃吸収体10は、取付対象物20に沿って直線的に平行移動して取付対象物20に取り付けることになるため、取付対象物20の取付穴42の周囲に他の部材が存在していても、衝撃吸収体10を取り付けることができる。
　なお、この図１５、図１６に示す実施形態の衝撃吸収体10は、係止部33を挿入して係止するための穴と、突起部32を挿入するための穴と、を一体形成することにしている。しかし、係止部33を係止するための専用の穴（係止穴）を設け、係止部33を係止穴に挿入して係止することも可能である。
　また、この図１５、図１６に示す衝撃吸収体10は、図１７、図１８に示すように、突起部31,32の先端部31b,32bに係止部33’を有し、その係止部33’を取付対象物20に設けられた係止穴43’に挿入し、係止部33’を係止穴43’に係止することも可能である。
　この図１７、図１８に示す衝撃吸収体10は、突起部31,32の先端部31b,32bに係止部33’を有している以外は、図１５、図１６に示す衝撃吸収体10と同様に構成しており、図１７に示すように、突起部31,32を構成する先端部31b,32bを取付穴41,42に挿入する。次に、突起部31,32を構成する軸部31a,32aを移動軸とし、図１８に示すように、突起部31,32を取付穴41,42の領域内で移動し、係止部33’を係止穴43’に嵌め込み、係止部33’を係止穴43’に係止する。これにより、衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けることができる。なお、係止部33’の形状は、取付対象物20を乗り越え易い形状にすることが好ましい。また、本体3を移動させた際に、突起部31,32の先端部31b,32bが弾性変形し、係止部33’が取付対象物20を乗り越え、且つ、係止穴43’に挿入し易い形状にすることが好ましい。これにより、突起部31,32の先端部31b（32b）の一部の底面と、本体3の表面と、で取付対象物20を挟み込み、突起部31,32が取付穴41,42から抜けなくなるようにすることができる。なお、突起部31,32の先端部31b,32bに設ける係止部33’の位置や数は特に限定せず、任意の位置や任意の数だけ設けることも可能である。この場合は、突起部31,32に設けた係止部33’の位置に応じてその係止部33’を係止するための係止穴43’を取付対象物20に設けることになる。
　なお、図１５～図１８に示す衝撃吸収体10は、上述した実施形態と同様に、上壁3B、前壁3D、下壁3C、後壁3Aに連なってパーティングラインPLが延びており、パーティングラインPL上に突起部31,32や係止部33,33’が形成されている。このため、突起部31,32や係止部33,33’に位置するパーティングラインPL上にバリが残存することになる。突起部31,32や係止部33,33’にバリが残存すると、図１５～図１８に示すように、突起部31,32を取付穴41,42の領域内で移動し、係止部33を取付穴42に係止したり、係止部33’を係止穴43’に係止した場合に、突起部31,32や係止部33,33’に残存したバリの形状分だけ、突起部31,32や係止部33,33’を取付穴41,42や係止穴43’の縁に接触させることができず、突起部31,32や係止部33,33’と、取付穴41,42や係止穴43’の縁と、の間に隙間が発生してしまうことになる。バリの形状分だけ隙間が発生してしまうと、衝撃吸収体10の取付対象物20に対する取付位置がずれてしまい、衝撃吸収体10の取付精度が低下してしまうおそれがある。なお、バリを除去しようとしても、全てのバリを綺麗に除去することは困難であるため、突起部31,32や係止部33,33’に少なからずバリが残存し、上述した問題状況が発生してしまうことになる。
　このため、図１５～図１８に示す衝撃吸収体10を取り付ける取付対象物20には、突起部31,32や係止部33,33’に位置するパーティングラインPLと接触する取付穴41,42や係止穴43’の縁に切り欠き部を形成し、図１５～図１８に示すように、突起部31,32を取付穴41,42の領域内で移動し、係止部33を取付穴42に係止したり、係止部33’を係止穴43’に係止した場合に、突起部31,32や係止部33,33’のパーティングラインPLが取付穴41,42や係止穴43’の縁に形成された切り欠き部（図示せず）に位置するようにすることが好ましい。これにより、図１５～図１８に示すように、突起部31,32を取付穴41,42の領域内で移動し、係止部33を取付穴42に係止したり、係止部33’を係止穴43’に係止した場合に、突起部31,32や係止部33,33’に位置するパーティングラインPL上に残存するバリを切り欠き部に収納し、突起部31,32や係止部33,33’を取付穴41,42や係止穴43’の縁に接触させることができる。従って、突起部31,32や係止部33,33’に残存したバリが邪魔にならず、突起部31,32や係止部33,33’を取付穴41,42や係止穴43’の縁に当接する位置まで移動できるため、衝撃吸収体10の取付精度の低下を防止することができる。なお、切り欠き部の形状は特に限定せず、突起部31,32や係止部33,33’に残存したバリを収容できる形状であればあらゆる形状で構成することが可能である。
　なお、図１５～図１８に示す衝撃吸収体10は、衝撃吸収体10の突起部31,32を取付対象物20に設けられた取付穴41,42に挿入し、衝撃吸収体10の係止部33,33’を取付対象物20に設けられた取付穴42や係止穴43’に挿入することにしている。しかし、衝撃吸収体10の突起部31,32や係止部33,33’に対応する取付穴41,42や係止穴43’を自動車の部品に対して予め形成し、衝撃吸収体10の突起部31,32や係止部33,33’を自動車の部品（取付対象物）に直接取り付けるようにすることも可能である。
　また、図１７、図１８に示す衝撃吸収体10は、衝撃吸収体10の係止部33’を係止穴43’に挿入して係止部33’を係止することにしている。しかし、係止部33’を係止することが可能であれば、係止部33’や係止穴43’の構造は特に限定せず、あらゆる構造の係止部を衝撃吸収体10や取付対象物20に設けることが可能である。
　（第２の実施形態例）
　次に、第２の実施形態例について説明する。
　まず、図１９、図２９、図３０を参照しながら、第２の実施形態の衝撃吸収体10について説明する。図１９は、本実施形態の衝撃吸収体10と、その衝撃吸収体10を取り付ける取付対象物20と、の全体構成例を示し、図２９は、本体3の軸部51及び抜け防止部52,53を取付対象物20に設けられた軸穴61及び取付穴62,63に挿入した状態を示し、図３０は、軸部51を回転軸として本体3を回転し、抜け防止部52,53の先端に設けられた規制部52b,53bの一部を取付対象物20と重ねた状態を示す図である。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、図１９に示すように、本体3と、本体3から突出する軸部51と、本体3から突出する抜け防止部52,53と、を有し、抜け防止部52,53は、図２９に示すように、取付対象物20に設けられた軸穴61に軸部51を挿入し、図３０に示すように、本体3を回転したときに取付対象物20と重なって、軸部51が軸穴61から抜けることを規制する規制部52b,53bを有する、ことを特徴とする。なお、上述した構成例のように、軸部51と抜け防止部52,53とを有して構成する衝撃吸収体10の場合は、抜け防止部52,53は、少なくとも１つあれば良い。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10は、図１９に示すように、本体3と、本体3から突出する複数の抜け防止部52,53と、を有し、抜け防止部52,53は、図２９に示すように、抜け防止部52,53を取付対象物20に設けられた取付穴62,63に挿入して、図３０に示すように、抜け防止部52,53を取付穴62,63の領域に沿って移動するように、本体3を回転したときに、取付対象物20と重なって、当該抜け防止部52,53が取付穴62,63から抜けることを規制する規制部52b,53bを有する、ことを特徴とする。なお、上述した構成例のように、複数の抜け防止部52,53を有して構成する衝撃吸収体10の場合は、抜け防止部52,53は、少なくとも２つあれば良い。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、本体3を回転したときに、軸部51が軸穴61から抜けることを規制したり、抜け防止部52,53が取付穴62,63から抜けることを規制したりすることができる。その結果、本実施形態の衝撃吸収体10は、取付具が不要になると共に、取付作業を容易にすることができる。以下、添付図面を参照しながら、本実施形態の衝撃吸収体10について詳細に説明する。
　＜衝撃吸収体10の構成例＞
　まず、図１９～図２８を参照しながら、本実施形態の衝撃吸収体10の構成例について説明する。図１９は、本実施形態の衝撃吸収体10と、その衝撃吸収体10を取り付ける取付対象物20と、の全体構成例を示す図であり、図２０は、図１９に示す衝撃吸収体10の20X-20X’線の断面構成例を示し、図２１は、図１９に示す衝撃吸収体10の21X-21X’線の断面構成例を示し、図２２は、図１９に示す衝撃吸収体10の22X-22X’線の断面構成例を示す図である。図２３は、図１９に示す衝撃吸収体10の第１側壁4側の構成例を示し、図２４は、図１９に示す衝撃吸収体10の第２側壁5側の構成例を示す図である。図２５は、図１９に示す衝撃吸収体10のA側（後壁3A側）の構成例を示し、図２６は、図１９に示す衝撃吸収体10のB側（上壁3B側）の構成例を示す図である。図２７は、図１９に示す衝撃吸収体10のC側（下壁3C側）の構成例を示し、図２８は、図１９に示す衝撃吸収体10のD側（前壁3D側）の構成例を示す図である。なお、本実施形態では、取付対象物20として板金を用いた場合について説明する。但し、取付対象物20は、板金に限定するものではなく、任意の部材が適用可能である。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、熱可塑性樹脂をブロー成形して中空状に成形したものであり、図２０に示すように、中空部2を有する本体3の互いに対向する第１側壁4及び第２側壁5をそれぞれ他方に向けて窪ませて形成した溝状リブ6,7を複数有している。第１側壁4及び第２側壁5に形成される溝状リブ6,7は、図１９に示すように、前壁3Dから後壁3Aに向かって延びており、その延び方向が衝撃方向と同一方向であることが好ましい。これにより、衝撃方向からの衝撃に対する剛性を高めることができる。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、図２８に示す前壁3Dで衝撃を受け、その前壁3Dで受けた衝撃を、前壁3Dと対向する図２５に示す後壁3Aを介して取付対象物20に伝えるようにしている。本実施形態の衝撃吸収体10は、上壁3B、前壁3D、下壁3C、後壁3Aに連なってパーティングラインPLが延びており、衝撃吸収体10の剛性を高めている。これにより、前壁3Dで衝撃を受けた場合に、衝撃吸収体10を割れ難くすることができる。
　本実施形態の衝撃吸収体10を上述した膝受け部材106として使用する場合は、衝撃吸収体10の形状が小さくなるため、衝撃を受ける負荷点の箇所（打点位置）が理想の位置から上下方向や左右方向にずれたり、前壁3Dに進入する衝撃の進入角度が理想の進入角度から上下方向や左右方向にずれたりし易くなる。なお、上述したずれは、左右方向よりも上下方向において顕著に発生する。このため、本実施形態の衝撃吸収体10は、上壁3B、前壁3D、下壁3C、後壁3Aに連なってパーティングラインPLが延びている。その結果、上述したずれが発生した状態において前壁3Dで衝撃を受けた場合でも、衝撃吸収体10を割れ難くすることができる。
　また、前壁3Dは、図２８に示すように、上端（上壁3B側）と下端（下壁3C側）とに連なってパーティングラインPLが延びており、前壁3Dの剛性を高めている。これにより、前壁3Dで衝撃を受けた場合に、前壁3Dを割れ難くすることができる。
　また、前壁3Dにおいて、溝状リブ6,7は、溝状リブ6,7の底部からパーティングラインPLまでの距離が等しくなるように設けられている（a1=a2,b1=b2,c1=c2）。なお、溝状リブ6,7の底部からパーティングラインPLまでの距離は、溝状リブ6,7の底部とパーティングラインPLとを結ぶ線がパーティングラインPLと直交する状態で測定した値である。前壁3Dにおいて、第１側壁4に設けられた溝状リブ6の底部からパーティングラインPLまでの距離（a1,b1,c1）と、第２側壁5に設けられた溝状リブ7の底部からパーティングラインPLまでの距離（a2,b2,c2）と、を等しくすることで、溝状リブ6,7の肉厚を一定にすることができる。このため、前壁3Dにおいて衝撃を受ける負荷点の箇所（打点位置）が理想の位置からずれたり、前壁3Dに進入する衝撃の進入角度が理想の進入角度からずれたりした場合でも、所望の荷重を安定して維持し、所望の衝撃吸収量を確保することができる。
　なお、パーティングラインPLの形状は、上述した条件を満足し、上端（上壁3B側）と下端（下壁3C側）とに連なって延びていれば特に限定せず、直線形状、曲線形状等の任意の形状で構成することができる。但し、本実施形態の衝撃吸収体10は、前壁3D側で衝撃を受け、後壁3A側を取付対象物20に取り付けるため、前壁3Dと後壁3Aとを通過するパーティングラインPLには、コンプレッション部CPを残さず表面を平坦に形成し、上壁3Bと下壁3Cとを通過するパーティングラインPLには、コンプレッション部CPを残すことが好ましい。コンプレッション部CPは、衝撃吸収体10の成形時に熱可塑性樹脂を分割金型で挟み込んで溶着して形成することができる。これにより、パーティングラインPLからの割れの発生を防止すると共に、安定した衝撃吸収を実現することができる。
　また、前壁3Dと後壁3Aとの間を繋ぐ周囲壁である第１側壁4及び第２側壁5には、図２３、図２４に示すように、前壁3Dから後壁3Aに向かって延びる溝状リブ6,7が形成されている。溝状リブ6,7は、溝状リブ6,7の延び方向αと、後壁3Aの表面に対して垂直な垂直方向βと、が所定の角度θをなすように、第１側壁4及び第２側壁5に形成されている。なお、所定の角度θは、後壁3Aを取付対象物20に取り付けた際に、溝状リブ6,7の延び方向αが衝撃方向と同一方向となる角度である。これにより、前壁3Dで衝撃を受けた場合に、その衝撃に対する剛性を高めつつ、且つ、溝状リブ6,7で衝撃を効果的に吸収することができる。
　なお、本実施形態では、図２３、図２４に示すように、細長形状の溝状リブ6,7を延び方向αに連なって形成したが、細長形状の溝状リブ6,7に限定するものではなく、あらゆる形状のリブを延び方向αに連なって形成することも可能である。例えば、三角形状や台形形状の溝状リブ6,7を延び方向αに連なって形成することも可能である。この場合、第１側壁4側に形成される溝状リブ6と第２側壁5側に形成される溝状リブ7とは同一形状であることが好ましい。これにより、双方の溝状リブ6,7で均等に衝撃を吸収することができる。
　また、本実施形態では、細長形状の溝状リブ6,7を延び方向αに連なって連続的に形成している。しかし、延び方向αの一部に溝状リブ6,7を形成せず、延び方向αに断続的（部分的）に溝状リブ6,7を形成することも可能である。この場合も、溝状リブ6,7の延び方向αが衝撃方向と同一方向となるため、溝状リブ6,7で衝撃を効果的に吸収することができる。但し、本実施形態のように、延び方向αに連続的に連なった溝状リブ6,7を形成することが好ましい。これにより、延び方向αに連続的に形成された溝状リブ6,7を、互いに対向する第１側壁4,第２側壁5に近づく方向、または、互いに対向する第１側壁4,第２側壁5から遠ざかる方向に凸になるように屈曲させることができる。その結果、更なる衝撃吸収効果を発揮することができる。
　本実施形態の衝撃吸収体10を構成する熱可塑性樹脂としては、公知の樹脂が適用可能である。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン、ABS樹脂等のスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリアミドおよびこれらの混合物など、剛性等の機械的高度の大きい樹脂で構成することができる。
　また、機械的強度（耐衝撃性）を損なわない範囲において、例えば、シリカ等の充填剤、顔料、染料、熱安定剤、光安定剤、可塑剤、帯電防止剤、難燃剤、防炎剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、防曇剤、滑剤など当該分野で使用されている添加剤の１種または２種以上を含有することもできる。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、図１９に示すように、本体3の後壁3Aから突出した軸部51と、抜け防止部52,53と、を有して構成している。軸部51と抜け防止部52,53は、衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けるための取付部を構成する。本体3は、上壁3B,後壁3A,下壁3C,前壁3D,第１側壁4,第２側壁5の６つの壁で構成し、上壁3B,第１側壁4,下壁3C,第２側壁5で本体3の周囲壁を構成している。本実施形態の衝撃吸収体10は、図１９に示すように、第１側壁4と第２側壁5との間の間隔よりも上壁3Bと下壁3Cとの間の間隔の方が長い形状で構成している。
　軸部51は、円錐台形状で構成し、図２９に示すように、取付対象物20に設けられた軸部51に対応する軸穴61に軸部51を挿入し、その軸部51を回転軸として図３０に示すように本体3を取付対象物20に対して回転移動するように構成している。なお、軸部51は、円錐台形状に限定するものではなく、軸部51を軸として本体3を回転することが可能な形状であれば、円筒形状等の任意の形状で構成することも可能である。
　また、抜け防止部52,53は、先端部が曲がった鍵形状で構成し、図２９に示すように、取付対象物20に設けられた抜け防止部52,53に対応する取付穴62,63に抜け防止部52,53を挿入し、図３０に示すように、軸部51を回転軸として本体3を取付対象物20に対して回転した際に、抜け防止部52,53の先端に設けられた規制部52b,53bの一部の底面と、本体3の表面と、で取付対象物20を挟み込むように移動し、抜け防止部52,53の先端に設けられた規制部52b,53bの一部が取付対象物20と重なるようにし、抜け防止部52,53が取付穴62,63から抜けなくなるように規制している。これにより、衝撃吸収体10を自動車に取り付けることができる。但し、本実施形態の衝撃吸収体10を自動車に取り付ける場合は、取付対象物20を自動車の部品に予め装着しておく必要がある。これにより、本実施形態の衝撃吸収体10は、ビスやネジなどの取付具を用いることなく、衝撃吸収体10を自動車に容易に取り付けることができる。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10は、後壁3Aに設けられた軸部51と抜け防止部52,53とで取付対象物20に衝撃吸収体10を取り付けることができるため、衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けるための設置スペースを低減することができる。例えば、従来のように、取付部を後壁3A以外の周囲壁3B,4,3C,5に設けた場合は、取付部のスペースが余分に必要になり、設置スペースも大きくなる。これに対し、本実施形態の衝撃吸収体10は、後壁3Aに取付部（軸部51、抜け防止部52,53）を設け、その取付部51,52,53で衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けるため、設置スペースを低減すると共に、限られた設置スペースを有効活用することができる。また、本実施形態の衝撃吸収体10は、後壁3Aに設けられた軸部51と抜け防止部52,53とで取付対象物20に衝撃吸収体10を取り付けるため、図２０に示すように、周囲壁である第１側壁4の一部を内側に窪ませて窪み部40を形成することができる。その結果、周囲壁の領域を低減し、衝撃吸収体10を設置スペースに設置した際に、他の車両構成部材と干渉しないようにすることができる。窪み部40を形成する箇所や形状は特に限定せず、設置スペースや他の車両構成部材との設置関係を基に、任意に形成することが可能である。
　本実施形態の軸部51は、図２１に示すように、ブロー成形により中空状に形成し、剛性を高くしている。なお、軸部51の内部に形成される中空部8は、本体3の内部に形成される中空部2と一体になっており、本体3の中空部2と軸部51の中空部8との間で空気の流入ができるように構成している。
　また、軸部51に対応する軸穴61は、軸部51の外形形状と同じ大きさの形状で構成し、軸部51を軸穴61で回転させるようにしている。例えば、軸部51を円錐台形状で構成した場合は、軸穴61は、円形状で構成することになる。
　また、本実施形態の抜け防止部52,53は、図２２に示すように、ブロー成形により中空状に形成し、剛性を高くしている。図２２は、一方の抜け防止部53の構成例を示しているが、他方の抜け防止部52も図２２に示す構成とほぼ同様に構成する。また、抜け防止部52,53の内部に形成される中空部9は、本体3の内部に形成される中空部2と一体になっており、本体3の中空部2と抜け防止部52,53の中空部9との間で空気の流入ができるように構成している。
　また、抜け防止部52,53は、図２３に示すように、本体3の後壁3Aと接合する軸部52a,53aと、軸部52a,53aの先端部から突出した規制部52b,53bと、を有して構成し、図２９、図３０に示すように、軸部51を回転軸として本体3を回転移動した際に、本体3が取付対象物20の一方の面に位置し、規制部52b,53bが取付対象物20の他方の面に位置し、軸部52a,53aが取付穴62,63に位置するように構成している。これにより、軸部51を回転軸として本体3を回転移動した際に、規制部52b,53bの一部が取付対象物20と重なり、抜け防止部52,53が取付穴62,63から抜けなくなるように規制することができる。
　また、本実施形態の抜け防止部52,53は、規制部52b,53bと本体3との間に薄肉部（バリ）52c,53cが形成されており、軸部51を回転軸として本体3を回転移動した際に、取付対象物20によって薄肉部（バリ）52c,53cを変形させ、規制部52b,53bと取付対象物20の表面との間、及び、取付対象物20の裏面と本体3との間を薄肉部（バリ）52c,53cで密着させることにしている。これにより、規制部52b,53bの一部が取付対象物20に重なった状態で取付対象物20を固定することができる。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10をブロー成形で成形した際に、抜け防止部52,53の先端に設けられた規制部52b,53bと本体3との間に薄肉部（バリ）52c,53cが必然的に形成されるが、軸部51を回転軸として本体3を回転移動した際に、取付対象物20によって薄肉部（バリ）52c,53cを変形させることができるため、ブロー成形後に薄肉部（バリ）52c,53cを切除しなくても済み、ブロー成形後の後処理工程（バリ取りなどの仕上げ工程）を簡略化することができる。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、上述した軸部51や抜け防止部52,53をパーティングラインPL上に設けることにしている。これにより、後壁3AのパーティングラインPLの強度を向上させることができる。その結果、衝撃吸収体10が衝撃を受けた際に、後壁3AのパーティングラインPLが割れるのを防止し、衝撃吸収性能を担保することができる。
　また、本実施形態の後壁3Aは、図２１、図２２に示すように、取付対象物（図示せず）に向かって突出した凸部30を有している。凸部30は、後壁3Aに形成されるパーティングラインPL（軸部51や抜け防止部52,53が設けられる箇所）を挟んで両側（第１側壁4側及び第２側壁5側）に形成されていることが好ましい。これにより、後壁3Aを取付対象物に取り付けた場合に、パーティングラインPLの箇所（軸部51や抜け防止部52,53が設けられる箇所）よりも、後壁3Aの両側（第１側壁4側及び第２側壁5側）に形成された凸部30が取付対象物に当接し、本体3の支えになるため、衝撃吸収体10を倒れ難くし、衝撃吸収体10を取付対象物に対して安定して固定することができる。また、前壁3Dで衝撃を受けた場合でも、その前壁3Dに対向する後壁3Aの両側（第１側壁4側及び第２側壁5側）に形成された凸部30が取付対象物に当接するため、衝撃吸収体10の横倒れや回転を防止することができる。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10は、図２１、図２２に示すように、前壁3Dと側壁（第１側壁4及び第２側壁5）とを繋ぐ角部に薄肉部31を有している。薄肉部31の肉厚は、衝撃吸収体10の壁部の平均肉厚の30～70％の範囲で構成している。薄肉部31は、前壁3Dと側壁（第１側壁4及び第２側壁5）とを繋ぐ角部の湾曲形状を調整することで形成することができる。即ち、角部を成形するための金型の曲率半径を小さくすることで、当該角部を薄肉にすることができる。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10は、図２０に示すように、第１側壁4と第２側壁5とに形成される溝状リブ6,7の部分に薄肉部31を有している。この場合、溝状リブ6,7を形成する部分の樹脂の引き伸ばし量を多くすることで、薄肉部31を形成することができる。即ち、溝状リブ6,7を形成する金型の湾曲形状を急にすることで（曲率半径を小さくすることで）、薄肉部31を形成することができる。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、図２１、図２２に示すように、前壁3Dと側壁（第１側壁4及び第２側壁5）とを繋ぐ角部や、図２０に示すように、側壁（第１側壁4及び第２側壁5）に形成する溝状リブ6,7の部分に薄肉部31を有していることで、衝撃吸収体10が衝撃を受けた場合に、薄肉部31の箇所が優先的に座屈することになる。その結果、衝撃を受けた際に、衝撃吸収体10が反発することなく、座屈を開始し、効果的に衝撃を吸収することができる。また、前壁3Dにおいて衝撃を受ける負荷点の箇所（打点位置）が理想の位置からずれたり、前壁3Dに進入する衝撃の進入角度が理想の進入角度からずれたりした場合でも、薄肉部31が効果的に衝撃を受けることになるため、衝撃吸収体10の横倒れや回転を防止することができる。
　本実施形態の衝撃吸収体10を構成する壁部の平均肉厚は、0.7～5.0mmの範囲で構成し、上述した薄肉部31は、その平均肉厚の30～70％の範囲で構成することが好ましい。これにより、効果的に衝撃を吸収することができる。
　なお、平均肉厚については、以下のように算出することができる。
　例えば、図２０に示す側壁（第１側壁4及び第２側壁5）の上端側（上壁3B側）、中央、下端側（下壁3C側）の３箇所（但し、溝状リブ6,7が形成されていない箇所で、且つ、前壁3Dと側壁（第１側壁4及び第２側壁5）とを繋ぐ角部ではない箇所）の断面における、２つの金型分割点を結ぶ直線の垂直二等分線と交わる部分（合計６箇所）の肉厚を、ノギスにより測定し、その６つの測定値の平均値を、平均肉厚として算出する。これにより、衝撃吸収体10を構成する壁部の平均肉厚を算出することができる。
　本実施形態の衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付ける際は、図２９に示すように、軸部51を軸穴61に挿入すると共に、抜け防止部52,53を取付穴62,63に挿入する。次に、軸部51を回転軸とし、図３０に示すように、本体3を取付対象物20に対して所定角度（例えば、30°）回転移動し、抜け防止部52,53の先端に設けられた規制部52b,53bの一部を取付対象物20と重なった状態にする。これにより、軸部51や抜け防止部52,53が軸穴61や取付穴62,63から抜けるのを規制し、図３１～図３３に示すように、衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けることができる。なお、図３１～図３３は、衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けた状態を示しており、図３１は、衝撃吸収体10の周囲壁である第１側壁4側から見た状態を示し、図３２は、前壁3D側から見た状態を示し、図３３は、図３１に示す33X-33X’線の断面構成例を示す図である。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、図３１に示すように、前壁3Dから後壁3Aに向かって延びる溝状リブ6が第１側壁4に形成されており、その溝状リブ6の延び方向αと、後壁3Aに垂直な垂直方向βと、が所定の角度θをなすようにしている。このため、溝状リブ6は、後壁3Aに垂直な垂直方向βに対して傾斜する方向に延びている。これにより、図３１に示すように、後壁3Aを取付対象物20に取り付けた際に、溝状リブ6の延び方向αを衝撃方向と同一方向にすることができる。その結果、前壁3Dで衝撃を受けた場合に、その衝撃に対する剛性を高めつつ、且つ、溝状リブ6で衝撃を効果的に吸収することができる。なお、図３１は、第１側壁4側の溝状リブ6の延び方向αを示しているが、第２側壁5側の溝状リブ7の延び方向αについても第１側壁4側の溝状リブ6と同様になる。図３１は、第１側壁4に直交する方向から見た状態を示し、溝状リブ6の延び方向αは、後壁3Aに垂直な垂直方向βに対して傾いている。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10の前壁3Dは、図３２に示すように、上端（上壁3B側）と下端（下壁3C側）とに連なってパーティングラインPLが延びており、前壁3Dの剛性を高めている。このため、前壁3Dで衝撃を受けた場合に、前壁3Dを割れ難くすることができる。また、前壁3Dにおいて、溝状リブ6,7は、溝状リブ6,7の底部からパーティングラインPLまでの距離が等しくなるように設けられている（a1=a2,b1=b2,c1=c2）。このため、前壁3Dにおいて衝撃を受ける負荷点の箇所（打点位置）が理想の位置からずれたり、前壁3Dに進入する衝撃の進入角度が理想の進入角度からずれたりした場合でも、所望の荷重を安定して維持し、所望の衝撃吸収量を確保することができる。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10は、図１９に示すように、軸部51と抜け防止部52,53とが一直線上になるように後壁3Aに一体形成している。これにより、図３０に示すように、衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付ける箇所を一直線上にすることができる。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10の後壁3Aは、図３３に示すように、取付対象物20に向かって突出した凸部30を有しており、その凸部30は、後壁3Aに形成されるパーティングラインPL（軸部51や抜け防止部52,53が設けられる箇所）を挟んで両側（第１側壁4側及び第２側壁5側）に形成されている。これにより、後壁3Aを取付対象物20に取り付けた場合に、後壁3Aの両側（第１側壁4側及び第２側壁5側）に形成された凸部30が取付対象物20に当接し、本体3の支えになるため、衝撃吸収体10を倒れ難くし、衝撃吸収体10を取付対象物20に安定して固定することができる。また、前壁3Dで衝撃を受けた場合でも、後壁3Aの両側（第１側壁4側及び第２側壁5側）に形成された凸部30が取付対象物20に当接するため、衝撃吸収体10の横倒れや回転を防止することができる。
　なお、本実施形態の後壁3Aの両側に形成された凸部30は、図３３に示すように、パーティングラインPL（軸部51や抜け防止部52,53が設けられる箇所）から両端（第１側壁4側及び第２側壁5側）に離れるについて連続的に突出量が増加するように構成している。しかし、部分的に突出量が増加するように構成することも可能である。なお、突出量は、後壁3AにおいてパーティングラインPLが形成される箇所PL（O）と、凸部30が形成された箇所の頂点Hと、を結ぶ線L1と、衝撃吸収体10を成形する分割金型の型抜き方向L2と、のなす角度θ4が、0°～4°の範囲になるようにすることが好ましい。なお、角度θ4が0°の場合は、突出量は0となる。パーティングラインPLを挟んで両端（第１側壁4側及び第２側壁5側）の突出量が全て0の場合は、後壁3Aの両側に形成される凸部30は、平坦になり、パーティングラインPLを挟んで両側の後壁3Aの表面が、同一平面上に位置することになる。この場合も、パーティングラインPLを挟んで両側（第１側壁4側及び第２側壁5側）の後壁3Aが取付対象物20に当接するため、衝撃吸収体10の横倒れや回転を防止することができる。
　本実施形態の後壁3Aに形成される凸部30は、例えば、図３４（a）に示す構成例で形成することができる。図３４（a）は、後壁3A側の構成例を示し、後壁3Aの一部の領域に凸部30が形成された構成例を示している。図３４（a）に示す34A-34A’線上の帯状の凸部30や34C-34C’線上の帯状の凸部30は、図３３に示す凸部30と同様に、パーティングラインPLから両端（第１側壁4側及び第２側壁5側）に離れるにつれて連続的に突出量が増加するように構成することができる。また、パーティングラインPLから両端（第１側壁4側及び第２側壁5側）まで突出量が0となるように構成することもできる。また、パーティングラインPLから両端（第１側壁4側及び第２側壁5側）との間で突出量が不連続に変動するように構成することもできる。なお、凸部30以外の領域は、従来と同様に、パーティングラインPLから両端（第１側壁4側及び第２側壁5側）に離れるにつれて突出量が低減するように構成したりするため、凸部30の突出量が0の状態であっても、結果的に、パーティングラインPLを挟んで両端の凸部30の部分が突出した状態を構成することができる。
　また、図３４（a）に示す34B-34B’線上の四角形状の凸部30は、パーティングラインPLから両端（第１側壁4側及び第２側壁5側）までの一部の区間に形成された状態を示し、その一部の区間に形成された凸部30は、パーティングラインPL側から両端（第１側壁4側及び第２側壁5側）側に向けて連続的に突出量が増加するように構成したり、パーティングラインPL側から両端側まで突出量が0（平坦形状）となるように構成したりすることができる。図３４（a）に示す34B-34B’線上の後壁3Aの断面形状は、例えば、図３４（b）に示すように、後壁3Aの一部の区間に任意の突出量の凸部30を形成して構成することができる。図３４（b）に示す凸部30は、パーティングラインPL側から両端（第１側壁4側及び第２側壁5側）側に向けて連続的に突出量が増加するように構成した場合の構成例を示す。
　なお、図３４（a）に示す凸部30は、後壁3Aの一部の領域に形成することにしたが、後壁3Aの全ての領域に形成することも可能である。この場合は、パーティングラインPLから両端（第１側壁4側及び第２側壁5側）に離れるにつれて連続的に突出量が増加するように構成したり、また、パーティングラインPLから両端（第１側壁4側及び第２側壁5側）まで突出量が0となるように構成したりする。
　なお、上述した横倒れや回転を防止する凸部30を有する後壁3Aを形成する場合は、図３５に示すようなキャビティ面202を有する分割金型200を用いることになる。図３５に示す分割金型200において上述した凸部30を有する後壁3Aを形成するキャビティ面202は、分割金型200の型抜方向と直交する直交方向Yに凹んだ凹部202A2を有して構成する。これにより、図３３、図３４に示す凸部30を有する後壁3Aを形成することができる。なお、凹部202A2は、パーティングラインPLを形成する食い切り部202A1から離れるにつれて分割金型200の型抜方向と直交する直交方向Yの凹み量が連続的に増加するように形成することで、キャビティ面202に凹部202A2を有して構成しても、成形品である衝撃吸収体10を分割金型200から抜き易くすることができる。
　また、本実施形態の溝状リブ6,7は、図３３に示すように、対向する側壁（第１側壁4,第２側壁5）から遠ざかる方向に凸になるように屈曲しており、前壁3Dに進入する衝撃の進入角度が理想の進入角度と異なった場合でも、衝撃を吸収することができるようにしている。図３３に示す溝状リブ6,7は、対向する第１側壁4,第２側壁5から遠ざかる方向（外側方向）に凸になるように屈曲した形状で構成しており、溝状リブ6,7の屈曲角度θ3は、1～10°の範囲にすることが好ましい。溝状リブ6,7の屈曲角度θ3が1°未満の場合は、前壁3Dに進入する衝撃の進入角度が理想の進入角度と異なった場合に衝撃吸収体10が倒れ易くなり、また、10°以上の場合は、剛性が弱くなってしまう。このため、溝状リブ6,7の屈曲角度θ3は、1～10°の範囲にすることが好ましい。図３３に示す溝状リブ6,7は、溝状リブ6,7の底部を構成する部分の第１側壁4及び第２側壁5を示している。
　溝状リブ6,7の屈曲角度θ3は、溝状リブ6,7自身が屈曲している角度であり、例えば、第１側壁4側に設けられる溝状リブ6の屈曲角度θ3は、溝状リブ6の底部を構成する部分の第１側壁4と、溝状リブ6が形成されてなく、平坦な面を構成する部分の第１側壁4と、のなす角度（θ1,θ2）の合算（θ3＝θ1＋θ2）である。
　溝状リブ6は、第１の溝状リブ6aと第２の溝状リブ6bとを有し、第１の溝状リブ6aと第２の溝状リブ6bとの連接部分6cで、第２側壁5から遠ざかる方向に凸になるように屈曲した部分を構成している。溝状リブ6の屈曲角度θ3は、第１の溝状リブ6aの底部を構成する部分の第１側壁4と、溝状リブ6が形成されてなく、平坦な面を構成する部分の第１側壁4と、のなす角度θ1、及び、第２の溝状リブ6bの底部を構成する部分の第１側壁4と、溝状リブ6が形成されてなく、平坦な面を構成する部分の第１側壁4と、のなす角度θ2、で構成する（θ3＝θ1＋θ2）。
　また、第２側壁5側に設けられる溝状リブ7の屈曲角度θ3も上述した溝状リブ6の屈曲角度θ3と同様に、溝状リブ7の底部を構成する部分の第２側壁5と、溝状リブ7が形成されてなく、平坦な面を構成する部分の第２側壁5と、のなす角度（θ1,θ2）の合算（θ3＝θ1＋θ2）である。
　溝状リブ7は、第１の溝状リブ7aと第２の溝状リブ7bとを有し、第１の溝状リブ7aと第２の溝状リブ7bとの連接部分7cで、第１側壁4から遠ざかる方向に凸になるように屈曲した部分を構成している。溝状リブ7の屈曲角度θ3は、第１の溝状リブ7aの底部を構成する部分の第２側壁5と、溝状リブ7が形成されてなく、平坦な面を構成する部分の第２側壁5と、のなす角度θ1、及び、第２の溝状リブ7bの底部を構成する部分の第２側壁5と、溝状リブ7が形成されてなく、平坦な面を構成する部分の第２側壁5と、のなす角度θ2、で構成する（θ3＝θ1＋θ2）。
　なお、本実施形態の溝状リブ6を構成する第１の溝状リブ6aと第２の溝状リブ6bとは、連接部分6cで構成する面で面対称になっている。同様に、溝状リブ7を構成する第１の溝状リブ7aと第２の溝状リブ7bとは、連接部分7cで構成する面で面対称になっている。このため、図３３に示すθ1とθ2とは同じ角度（θ1＝θ2）になっている。
　また、溝状リブ6と溝状リブ7とは、溝状リブ6の底部と溝状リブ7の底部との間の中間点の位置の領域で構成する平面（第１側壁4及び第２側壁5と平行な平面）で面対称になっている。このため、前壁3Dで衝撃を受けた場合に、溝状リブ6,7が均等に座屈し、衝撃を均一に吸収することができる。
　なお、図３３に示す溝状リブ6,7は、対向する第１側壁4,第２側壁5から遠ざかる方向（外側方向）に凸になるように屈曲した形状で構成しているが、対向する第１側壁4,第２側壁5に近づく方向（内側方向）に凸になるように屈曲する形状で構成することも可能である。また、図３３に示す溝状リブ6,7は、中央付近の溝状リブ6,7の深さh1よりも、後壁3A側の溝状リブ6,7の深さh2や前壁3D側の溝状リブ6,7の深さh3が深くなるような形状で構成している（h1<h2、且つ、h1<h3）。しかし、図３６に示すように、前壁3Dから中央付近までの溝状リブ6,7の深さを同じ深さh1にし、後壁3A側の溝状リブ6,7の深さh2を深くするような形状で構成することも可能である（h1<h2）。なお、図３６に示す溝状リブ6,7の屈曲角度θ3は、第１の溝状リブ6a,7aの底部を構成する部分の側壁4,5と、溝状リブ6,7が形成されてなく、平坦な面を構成する部分の側壁4,5と、のなす角度θ1となる。
　このように、前壁3Dと後壁3Aとの間を繋ぐ周囲壁である第１側壁4,第２側壁5に設けられる溝状リブ6,7が屈曲していれば、その屈曲した箇所で衝撃を効果的に吸収することができる。なお、図３３、図３６に示す溝状リブ6,7は、後壁3Aと前壁3Dとの中央付近において屈曲した構成例を示しているが、その屈曲する箇所は、中央付近に限定せず、任意の箇所で屈曲した構成例にすることも可能である。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10は、軸部51を後壁3Aの中央に設け、抜け防止部52,53を軸部51の両側に設けるようにしている。軸部51を後壁3Aの中央に設けることで、本体3の回転半径を小さくすることができ、衝撃吸収体10の取付作業に必要なスペースを小さくすることができる。例えば、軸部51を後壁3Aの一方の端部近傍に設け、少なくとも１つの抜け防止部52を後壁3Aの他方の端部近傍に設けた場合は、軸部51を回転軸として本体3を回転し、抜け防止部52をその抜け防止部52に対応する取付穴62に嵌め込むことになるため、本体3の回転半径が大きくなってしまう。これに対し、軸部51を後壁3Aの中央近傍に設け、後壁3Aの両端近傍に抜け防止部52,53を設けた場合は、軸部51を回転軸として本体3を回転し、抜け防止部52,53をその抜け防止部52,53に対応する取付穴62,63に嵌め込むことになるため、本体3の回転半径を小さくすることができる。従って、軸部51を後壁3Aの中央に設け、抜け防止部52,53を軸部51の両側に設けることで、本体3の回転半径を小さくすることができる。また、抜け防止部52,53を軸部51の両側に設けることで、本体3の回転を規制し易くすることができる。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10は、図２９、図３０に示すように、２つの抜け防止部52,53を有し、第１の抜け防止部52と軸部51との間の距離r1と、第２の抜け防止部53と軸部51との間の距離r2と、を異ならせることにしている。なお、取付対象物20に設ける取付穴62,63も抜け防止部52,53に合わせて構成する。これにより、抜け防止部52,53の誤挿入を防止することができる。なお、本実施形態では、２つの抜け防止部52,53を同じ形状で構成しているため、軸部51との間の距離r1,r2を異ならせることにしている。しかし、２つの抜け防止部52,53を異なる形状で構成し、抜け防止部52,53の誤挿入を防止することも可能である。
　なお、上述した衝撃吸収体10は、図２８に示すように、第１側壁4側に設ける溝状リブ6と第２側壁5側に設ける溝状リブ7とが同一位置で互いに対向するように構成している。しかし、図３７に示すように、第１側壁4側に設ける溝状リブ6と第２側壁5側に設ける溝状リブ7とが互い違いに対向するように構成することも可能である。この構成の場合であっても、溝状リブ6,7は、溝状リブ6,7の底部からパーティングラインPLまでの距離が等しくなるように設けることが好ましい（a1=a2,b1=b2,c1=c2）。これにより、前壁3Dにおいて衝撃を受ける箇所（打点位置）が理想の位置からずれたり、前壁3Dに進入する衝撃の進入角度が理想の進入角度と異なったりした場合でも、所望の荷重を安定して維持することができるため、所望の衝撃吸収量を確保することができる。なお、溝状リブ6,7の底部からパーティングラインPLまでの距離は、溝状リブ6,7の底部とパーティングラインPLとを結ぶ線がパーティングラインPLと直交する状態で測定した値である。
　また、上述した衝撃吸収体10は、図１９に示すように、後壁3Aに軸部51と抜け防止部52,53を有し、図２９に示すように、軸部51を軸穴61に挿入すると共に、抜け防止部52,53を取付穴62,63に挿入する。そして、図３０に示すように、軸部51を回転軸として本体3を取付対象物20に対して回転移動し、抜け防止部52,53の規制部52b,53bの一部を取付対象物20に重ならせることで、衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けることにしている。しかし、抜け防止部52,53は、少なくとも１つあれば良く、軸部51と１つの抜け防止部52との構成であっても衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けることができる。
　また、上述した衝撃吸収体10は、貫通した軸穴61に軸部51を挿入することにしている。しかし、軸穴61は貫通している必要はなく、軸部51が安定して回転することが可能であればあらゆる形状の軸穴61を設けることが可能である。また、取付対象物20に軸穴61を設けず、軸部51を取付対象物20に当接させて軸部51を回転させるようにすることも可能である。また、後壁3Aに軸部51を設けずに、２つの抜け防止部52,53のみを後壁3Aに設け、その２つの抜け防止部52,53を取付穴62,63に挿入し、抜け防止部52,53を取付穴62,63の領域内で移動することで、本体3を回転させると共に、抜け防止部52,53の規制部52b,53bの一部を取付対象物20に重ならせ、衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けるようにすることも可能である。
　また、上述した衝撃吸収体10は、後壁3A側に軸部51を設け、取付対象物20側に軸穴61を設けることにしている。しかし、後壁3A側に軸穴61を設け、取付対象物20側に軸部51を設けることも可能である。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10は、図３８に示すように、後壁3Aから突出する係止部54と、抜け防止部52,53から突出する係止部55と、の少なくとも１つの係止部54,55を有し、係止部54,55は、図３９に示すように、本体3を回転することで、係止部54,55を取付対象物20に設けられた係止穴64,65に係止して本体3の逆方向への回転を規制するように構成することも可能である。係止穴64は、後壁3Aから突出する係止部54に対応する穴であり、係止穴65は、抜け防止部52,53から突出する係止部55に対応する穴である。
　なお、係止部54,55は、ブロー成形により中空状に形成し、剛性を高くするように構成する。また、後壁3Aから突出する係止部54の内部に形成される中空部は、本体3の内部に形成される中空部2と一体になっており、本体3の中空部2と係止部54の中空部との間で空気の流入ができるように構成している。また、抜け防止部52,53から突出する係止部55の内部に形成される中空部は、抜け防止部52,53の内部に形成される中空部9と一体になっており、抜け防止部52,53の中空部9と係止部55の中空部との間で空気の流入ができるように構成している。
　なお、係止部54,55や係止穴64,65の形状は、係止部54,55を係止穴64,65に挿入して係止部54,55を係止穴64,65で係止し、本体3の逆方向への回転を規制することが可能であれば、あらゆる構成例が適用可能である。例えば、三角形状や円弧形状で構成したりすることが可能である。但し、本体3の逆方向への回転を規制することを鑑み、係止部54,55が係止穴64,65に当接する部分は、係止穴64,65に面で接する形状で構成することが好ましい。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10は、図４０、図４１に示すように、上壁3Bと下壁3Cとを通過するパーティングラインPLの部分にコンプレッション部CPを残し、上壁3Bと下壁3Cとの溶着強度を向上させる。また、衝撃を受ける前壁3Dと取付対象物20に取り付ける後壁3Aとを通過するパーティングラインPLの部分は平坦にしておくことが好ましい。これにより、パーティングラインPLからの割れを防止すると共に安定した衝撃吸収を行うことができる。図４０は、後壁3A側からみた衝撃吸収体10の斜視図であり、図４１は、前壁3D側からみた衝撃吸収体10の斜視図である。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10は、図４１に示すように、周囲壁である第１側壁4の一部を内側に窪ませて窪み部40を形成することができる。その結果、周囲壁の領域を低減し、衝撃吸収体10を設置スペースに設置した際に、他の車両構成部材と干渉しないようにすることができる。
　図４２は、図４３に示す実施例、比較例のブロー成形製の衝撃吸収体を衝突試験機にかけて得られた試験結果を示すグラフである。図４２の試験結果は、実施例、比較例の衝撃吸収体において、理想的な位置から衝撃を受けた場合（α1,β1）と、理想的な位置からずれた位置から衝撃を受けた場合（α2,β2）と、理想的な進入角度と異なる進入角度で衝撃を受けた場合（α3,β3）と、の試験結果を示す。
　図４３（a）に示す比較例の衝撃吸収体の寸法は、前壁3Dは120mm×50mm、上壁3Bは80mm×50mm、後壁3Aは90mm×50mm、下壁3Cは70mm×50mmとした。このため、第１側壁4及び第２側壁5は、上壁3B側が80mm、下壁3C側が70mm、後壁3A側が90mm、前壁3D側が120mmとなる。また、衝撃吸収体の壁部の平均肉厚は、1.30mmとし、前壁3Dと周囲壁4,5,3B,3Cとを繋ぐ角部に形成される薄肉部31の肉厚は、0.96mmとした。また、溝状リブ6,7を直線形状にした。また、後壁3Aは、パーティングラインPLの位置が両側端（第１側壁4側及び第２側壁5側）の位置よりも取付対象物20側に突出するように構成した。
　図４３（b）に示す実施例の衝撃吸収体の寸法は、比較例と同じ寸法とし、衝撃吸収体の壁部の平均肉厚は、1.48mmとし、前壁3Dと周囲壁4,5,3B,3Cとを繋ぐ角部に形成される薄肉部31の肉厚は、0.48mmとした。また、溝状リブ6,7を屈曲形状にした。また、後壁3Aは、パーティングラインPLの位置よりも両側端（第１側壁4側及び第２側壁5側）の位置が取付対象物20側に突出するように構成した。
　図４３（b）に示す実施例の衝撃吸収体は、理想的な位置から衝撃を受けた場合（β1）に得られる衝撃吸収性能が、図４３（a）に示す比較例の衝撃吸収体と同じになるように、後壁3Aの形状、溝状リブ6,7の形状、薄肉部31の肉厚を異ならせて形成した。
　衝撃吸収体を構成する材料は、三井住友化学株式会社製のポリプロピレン「AD571」（曲げ弾性率1050MPa）を使用した。
　衝突試験機は、保土ヶ谷技研株式会社製の衝突試験機で、質量が20kg、先端形状がφ75mm、長さが160mmの柱状の衝突子を19km/時の速度で衝突させた。
　図４２に示す試験結果から明らかなように、搭乗者の損傷を防止する観点から目標荷重を5KNとした場合、比較例の衝撃吸収体の場合は、理想的な位置からずれた位置から衝撃を受けた場合（α2）と、理想的な進入角度と異なる進入角度で衝撃を受けた場合（α3）と、において、衝撃吸収量が小さくなることが判明した。
　これに対し、実施例の衝撃吸収体の場合は、理想的な位置からずれた位置から衝撃を受けた場合（β2）と、理想的な進入角度と異なる進入角度で衝撃を受けた場合（β3）と、においても衝撃吸収量が変化せず、安定した衝撃吸収量を確保できると判明した。なお、衝撃吸収量は、曲線の下の曲線と横軸とで囲まれる部分の面積（但し、目標荷重を超える範囲を除く）である。
　従って、図４３（b）に示す実施例の衝撃吸収体のように、前壁3Dと周囲壁4,5,3B,3Cとを繋ぐ角部に薄肉部31を形成し、溝状リブ6,7を屈曲形状にし、後壁3Aは、パーティングラインPLの位置よりも両側端（第１側壁4側及び第２側壁5側）の位置が取付対象物20側に突出するように構成することで、理想的な位置からずれた位置から衝撃を受けた場合や、理想的な進入角度と異なる進入角度で衝撃を受けた場合であっても、安定した衝撃吸収量を確保し、所望の衝撃吸収性能を発揮できる。
　＜本実施形態の衝撃吸収体10の作用・効果＞
　このように、本実施形態の衝撃吸収体10は、図１９に示すように、衝撃を受ける前壁3Dと、前壁3Dと対向する後壁3Aと、前壁3Dと後壁3Aとの周囲を繋ぐ周囲壁（上壁3B,第１側壁4,下壁3C,第２側壁5）と、を有し、取付対象物20に取り付けるための少なくとも１つの取付部（軸部51,抜け防止部52,53）が後壁3Aと一体に形成されており、前壁3Dが受けた衝撃が後壁3Aを介して取付対象物20に伝わる、ことを特徴とする。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、取付部51,52,53が後壁3Aと一体に形成されているため、容易に取付可能であり、且つ、設置スペースを低減することができる。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10は、本体3と、本体3から突出する軸部51と、本体3から突出する抜け防止部52,53と、を有し、抜け防止部52,53は、取付対象物20に設けられた軸穴61に軸部51を挿入し、本体3を回転したときに取付対象物20と重なって、軸部51が軸穴61から抜けることを規制する規制部52b,53bを有する、ことを特徴とする。また、本実施形態の衝撃吸収体10は、本体3と、本体3から突出する複数の抜け防止部52,53と、を有し、抜け防止部52,53は、抜け防止部52,53を取付対象物20に設けられた取付穴62,63に挿入して、抜け防止部52,53を取付穴62,63の領域に沿って移動するように、本体3を回転したときに、取付対象物20と重なって、当該抜け防止部52,53が取付穴62,63から抜けることを規制する規制部52b,53bを有する、ことを特徴とする。
　これにより、本実施形態の衝撃吸収体10は、ビスやネジなどの取付具を用いなくとも衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けることができるため、衝撃吸収体10の取付作業を容易にすることができる。また、抜け防止部52,53を取付穴62,63に挿入して抜け防止部52,53の規制部52b,53bの一部を取付対象物20と重なるようにしているため、衝撃吸収体10が取付対象物20に取り付けられた状態か否かを目視で把握することができ、取付不良の発生を防止することができる。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10は、後壁3Aから突出する軸部51を有し、軸部51を回転軸として本体3を取付対象物20に対して回転移動することができるため、本体3を安定して回転移動することができる。
　なお、上述する実施形態では、衝撃吸収体10の抜け防止部52,53を取付対象物20に設けられた取付穴62,63に挿入することにした。しかし、取付対象物20の構成を自動車の部品に対して予め形成し、衝撃吸収体10を自動車の部品（取付対象物）に直接取り付けるようにすることも可能である。例えば、取付穴62,63を自動車の部品に対して予め形成し、衝撃吸収体10の抜け防止部52,53を自動車の部品（取付対象物）に直接取り付けるようにすることも可能である。
　（第３の実施形態例）
　次に、第３の実施形態例について説明する。
　第１、第２の実施形態は、膝受け部材（knee bolster）に好適な衝撃吸収体10について説明した。
　第３の実施形態は、バンパーアブソーバーに好適な衝撃吸収体10について説明する。
　＜衝撃吸収体10の構成例＞
　まず、図４４～図５０を参照しながら、本実施形態の衝撃吸収体10の構成例について説明する。図４４は、本実施形態の衝撃吸収体10と、その衝撃吸収体10を取り付ける取付対象物20と、の全体構成例を示す図であり、図４５は、図４４に示す衝撃吸収体10の45X-45X’線の断面構成例を示し、図４６は、図４４に示す衝撃吸収体10の46X-46X’線の断面構成例を示す。図４７は、図４４に示す衝撃吸収体10の上壁3B側の構成例を示し、図４８は、図４４に示す衝撃吸収体10の下壁3C側の構成例を示す図である。図４９は、図４４に示す衝撃吸収体10のA側（後壁3A側）の構成例を示し、図５０は、図４４に示す衝撃吸収体10のD側（前壁3D側）の構成例を示す図である。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、熱可塑性樹脂をブロー成形して中空状に成形したものであり、図４５に示すように、中空部2を有する本体3の互いに対向する上壁3B及び下壁3Cをそれぞれ他方に向けて窪ませて形成した溝状リブ6,7を複数有している。上壁3B及び下壁3Cに形成される溝状リブ6,7は、図４４に示すように、前壁3Dから後壁3Aに向かって延びており、その延び方向が衝撃方向と同一方向であることが好ましい。これにより、衝撃方向からの衝撃に対する剛性を高めることができる。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、図５０に示す前壁3Dで衝撃を受け、その前壁3Dで受けた衝撃を、前壁3Dと対向する図４９に示す後壁3Aを介して取付対象物20に伝えるようにしている。本実施形態の衝撃吸収体10は、第１側壁4、前壁3D、第２側壁5、後壁3Aに連なってパーティングラインPLが延びており、衝撃吸収体10の剛性を高めている。これにより、前壁3Dで衝撃を受けた場合に、衝撃吸収体10を割れ難くすることができる。
　また、前壁3Dは、図５０に示すように、両側端（第１側壁4側及び第２側壁5側）に連なってパーティングラインPLが延びており、前壁3Dの剛性を高めている。これにより、前壁3Dで衝撃を受けた場合に、前壁3Dを割れ難くすることができる。
　また、前壁3Dにおいて、溝状リブ6,7は、溝状リブ6,7の底部からパーティングラインPLまでの距離が等しくなるように設けられている。前壁3Dにおいて、上壁3Bに設けられた溝状リブ6の底部からパーティングラインPLまでの距離と、下壁3Cに設けられた溝状リブ7の底部からパーティングラインPLまでの距離と、を等しくすることで、溝状リブ6,7の肉厚を一定にすることができる。このため、前壁3Dにおいて衝撃を受ける負荷点の箇所（打点位置）が理想の位置からずれたり、前壁3Dに進入する衝撃の進入角度が理想の進入角度からずれたりした場合でも、所望の荷重を安定して維持し、所望の衝撃吸収量を確保することができる。なお、溝状リブ6,7の底部からパーティングラインPLまでの距離は、溝状リブ6,7の底部とパーティングラインPLとを結ぶ線がパーティングラインPLと直交する状態で測定した値である。また、パーティングラインPLの形状は、上述した条件を満足し、両側端に連なって延びていれば特に限定せず、直線形状、曲線形状等の任意の形状で構成することができる。
　また、上壁3B及び下壁3Cには、図４７、図４８に示すように、前壁3Dから後壁3Aに向かって延びる溝状リブ6,7が形成されている。溝状リブ6,7は、溝状リブ6,7の延び方向αが衝撃方向と同一方向となるように構成している。これにより、前壁3Dで衝撃を受けた場合に、その衝撃に対する剛性を高めつつ、且つ、溝状リブ6,7で衝撃を効果的に吸収することができる。なお、本実施形態では、図４７、図４８に示すように、縦長形状や横長形状の溝状リブ6,7を延び方向αに形成したが、縦長形状や横長形状の溝状リブ6,7に限定するものではなく、あらゆる形状のリブを延び方向αに形成することが可能である。例えば、円形状の溝状リブ6,7を延び方向αに断続的に形成することも可能である。即ち、延び方向αにリブが形成されていれば、そのリブの形状は特に限定せず、任意のリブを形成することが可能である。但し、図４７、図４８に示すように、延び方向αに連続的に連なった溝状リブ6,7を形成することが好ましい。これにより、延び方向αに連続的に形成された溝状リブ6,7を、互いに対向する上壁3B,下壁3Cに近づく方向、または、互いに対向する上壁3B,下壁3Cから遠ざかる方向に凸になるように屈曲させることができる。
　本実施形態の衝撃吸収体10を構成する熱可塑性樹脂としては、公知の樹脂が適用可能である。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン、ABS樹脂等のスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリアミドおよびこれらの混合物など、剛性等の機械的高度の大きい樹脂で構成することができる。
　また、機械的強度（耐衝撃性）を損なわない範囲において、例えば、シリカ等の充填剤、顔料、染料、熱安定剤、光安定剤、可塑剤、帯電防止剤、難燃剤、防炎剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、防曇剤、滑剤など当該分野で使用されている添加剤の１種または２種以上を含有することもできる。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、図４９に示すように、本体3の後壁3Aから突出した軸部71と、取付部72と、を有して構成している。軸部71と取付部72は、衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けるための取付部を構成する。本体3は、上壁3B,後壁3A,下壁3C,前壁3D,第１側壁4,第２側壁5の６つの壁で構成し、上壁3B,第１側壁4,下壁3C,第２側壁5で本体3の周囲壁を構成している。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、図４４に示すように、上壁3Bと下壁3Cとの間の間隔よりも第１側壁4と第２側壁5との間の間隔の方が長い形状で構成している。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、後壁3Aから突出した軸部71を取付対象物20に設けられた軸部71に対応する軸穴81に挿入すると共に、後壁3Aから突出した取付部72を取付対象物20に設けられた取付部72に対応する取付穴82に挿入し、図５１に示すように、本体3を取付対象物20に取り付けるように構成している。これにより、衝撃吸収体10を自動車に取り付けることができる。但し、本実施形態の衝撃吸収体10を自動車に取り付ける場合は、取付対象物20を自動車の部品に予め装着しておく必要がある。これにより、本実施形態の衝撃吸収体10は、ビスやネジなどの取付具を用いることなく、衝撃吸収体10を自動車に容易に取り付けることができる。
　本実施形態の取付部72は、図４６に示すように、ブロー成形により中空状に形成し、剛性を高くしている。また、取付部72の内部に形成される中空部9は、本体3の内部に形成される中空部2と一体になっており、本体3の中空部2と取付部72の中空部9との間で空気の流入ができるように構成している。なお、軸部71も上述した取付部72と同様に、ブロー成形により中空状に成形している。本実施形態の取付部72や軸部71の形状は特に限定せず、任意の形状で構成することが可能である。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、上述した軸部71や取付部72をパーティングラインPL上に設けることにしている。これにより、後壁3AのパーティングラインPLの強度を向上させることができる。その結果、衝撃吸収体10が衝撃を受けた際に、後壁3AのパーティングラインPLが割れるのを防止し、衝撃吸収性能を担保することができる。
　また、本実施形態の後壁3Aは、図４６に示すように、取付対象物（図示せず）に向かって突出した凸部30を有している。凸部30は、後壁3Aに形成されるパーティングラインPL（軸部71や取付部72が設けられる箇所）を挟んで両側に形成されていることが好ましい。これにより、後壁3Aを取付対象物に取り付けた場合に、パーティングラインPLの箇所（軸部71や取付部72が設けられる箇所）よりも、後壁3Aの上下（上壁3B側及び下壁3C側）に形成された凸部30が取付対象物に当接し、本体3の支えになるため、衝撃吸収体10を倒れ難くし、衝撃吸収体10を取付対象物に対して安定して固定することができる。また、前壁3Dで衝撃を受けた場合でも、その前壁3Dに対向する後壁3Aの上下（上壁3B側及び下壁3C側）に形成された凸部30が取付対象物20に当接するため、衝撃吸収体10の上下方向への倒れを防止することができる。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10は、図４６に示すように、前壁3Dと上下壁（上壁3B及び下壁3C）とを繋ぐ角部に薄肉部31を有している。薄肉部31の肉厚は、衝撃吸収体10の壁部の平均肉厚の30～70％の範囲で構成している。薄肉部31は、前壁3Dと上下壁（上壁3B及び下壁3C）とを繋ぐ角部の湾曲形状を調整することで形成することができる。即ち、角部を成形するための金型の曲率半径を小さくすることで、当該角部を薄肉にすることができる。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10は、図４５に示すように、上壁3Bと下壁3Cとに形成される溝状リブ6,7の部分に薄肉部31を有している。この場合、溝状リブ6,7を形成する部分の樹脂の引き伸ばし量を多くすることで、薄肉部31を形成することができる。即ち、溝状リブ6,7を形成する金型の湾曲形状を急にすることで（曲率半径を小さくすることで）、薄肉部31を形成することができる。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、図４６に示すように、前壁3Dと上下壁（上壁3B及び下壁3C）とを繋ぐ角部や、図４５に示すように、上下壁（上壁3B及び下壁3C）に形成する溝状リブ6,7の部分に薄肉部31を有していることで、衝撃吸収体10が衝撃を受けた場合に、薄肉部31の箇所が優先的に座屈することになる。その結果、衝撃を受けた際に、衝撃吸収体10が反発することなく、座屈を開始し、効果的に衝撃を吸収することができる。また、前壁3Dにおいて衝撃を受ける負荷点の箇所（打点位置）が理想の位置からずれたり、前壁3Dに進入する衝撃の進入角度が理想の進入角度からずれたりした場合でも、薄肉部31が効果的に衝撃を受けることになるため、衝撃吸収体10の上下方向への倒れを防止することができる。
　本実施形態の衝撃吸収体10を構成する壁部の平均肉厚は、0.3～6.0mmの範囲で構成し、薄肉部31は、その平均肉厚の30～70％の範囲で構成することが好ましい。これにより、効果的に衝撃を吸収することができる。
　なお、平均肉厚については、以下のように算出することができる。
　例えば、図４５に示す上下壁（上壁3B及び下壁3C）の一端側（第１側壁4側）、中央、他端側（第２側壁5側）の３箇所（但し、溝状リブ6,7が形成されていない箇所で、且つ、前壁3Dと上下壁（上壁3B及び下壁3C）とを繋ぐ角部ではない箇所）の断面における、２つの金型分割点を結ぶ直線の垂直二等分線と交わる部分（合計６箇所）の肉厚を、ノギスにより測定し、その６つの測定値の平均値を、平均肉厚として算出する。これにより、衝撃吸収体10を構成する壁部の平均肉厚を算出することができる。
　本実施形態の衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付ける際は、軸部71を取付軸穴81に挿入すると共に、取付部72を取付穴82に挿入する。これにより、図５１、図５２に示すように、衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けることができる。なお、図５１、図５２は、衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けた状態を示しており、図５１は、前壁3D側から見た状態を示し、図５２は、図５１に示す52X-52X’線の断面構成例を示す図である。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、図５１に示すように、前壁3Dから後壁3Aに向かって延びる溝状リブ6,7が上下壁（上壁3B及び下壁3C）に形成されており、その溝状リブ6,7の延び方向αを衝撃方向と同一方向にしている。その結果、前壁3Dで衝撃を受けた場合に、その衝撃に対する剛性を高めつつ、且つ、溝状リブ6,7で衝撃を効果的に吸収することができる。なお、図５１は、上壁3B側の溝状リブ6の延び方向αを示しているが、下壁3C側の溝状リブ7の延び方向αについても上壁3B側の溝状リブ6と同様である。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10を構成する前壁3Dは、図５１に示すように、第１側壁4側と第２側壁5側とに連なってパーティングラインPLが延びており、前壁3Dの剛性を高めている。このため、前壁3Dで衝撃を受けた場合に、前壁3Dを割れ難くすることができる。また、前壁3Dにおいて、溝状リブ6,7は、溝状リブ6,7の底部からパーティングラインPLまでの距離が等しくなるように設けられている。このため、前壁3Dにおいて衝撃を受ける負荷点の箇所（打点位置）が理想の位置からずれたり、前壁3Dに進入する衝撃の進入角度が理想の進入角度からずれたりした場合でも、所望の荷重を安定して維持し、所望の衝撃吸収量を確保することができる。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10の後壁3Aは、図５２に示すように、取付対象物20に向かって突出した凸部30を有しており、その凸部30は、後壁3Aに形成されるパーティングラインPL（軸部71や取付部72が設けられる箇所）を挟んで上下（上壁3B側及び下壁3C側）に形成されている。これにより、後壁3Aを取付対象物20に取り付けた場合に、後壁3Aの上下（上壁3B側及び下壁3C側）に形成された凸部30が取付対象物20に当接し、本体3の支えになるため、衝撃吸収体10を倒れ難くし、衝撃吸収体10を取付対象物20に安定して固定することができる。また、前壁3Dで衝撃を受けた場合でも、後壁3Aの上下（上壁3B側及び下壁3C側）に形成された凸部30が取付対象物20に当接するため、衝撃吸収体10の上下方向への倒れを防止することができる。
　なお、本実施形態の後壁3Aの上下に形成された凸部30は、図５２に示すように、パーティングラインPL（軸部71や取付部72が設けられる箇所）から上下（上壁3B側及び下壁3C側）に離れるについて連続的に突出量が増加するように構成している。しかし、部分的に突出量が増加するように構成することも可能である。なお、突出量は、後壁3AにおいてパーティングラインPLが形成される箇所PL（O）と、凸部30が形成された箇所の頂点Hと、を結ぶ線L1と、衝撃吸収体10を成形する分割金型の型抜き方向L2と、のなす角度θ4が、0°～4°の範囲になるようにすることが好ましい。なお、角度θ4が0°の場合は、突出量は0となる。パーティングラインPLを挟んで両端の突出量が全て0の場合は、後壁3Aの上下に形成される凸部30は、平坦になり、パーティングラインPLを挟んで上下の後壁3Aの表面が、同一平面上に位置することになる。この場合も、パーティングラインPLを挟んで上下の後壁3Aが取付対象物20に当接するため、衝撃吸収体10の上下方向への倒れを防止することができる。
　また、本実施形態の溝状リブ6は、図５２に示すように、対向する壁（上壁3B,下壁3C）から遠ざかる方向に凸になるように屈曲しており、前壁3Dに進入する衝撃の進入角度が理想の進入角度と異なった場合でも、衝撃を吸収することができるようにしている。溝状リブ6の屈曲角度θ3は、1～10°の範囲にすることが好ましい。
　なお、図５２に示す溝状リブ6は、対向する下壁3Cから遠ざかる方向（外側方向）に屈曲した形状で構成しているが、対向する下壁3Cに近づく方向（内側方向）に屈曲する形状で構成することも可能である。また、図５２に示す溝状リブ6は、中央付近の溝状リブ6の深さh1よりも、後壁3A側の溝状リブ6の深さh2や前壁3D側の溝状リブ6の深さh3が深くなるような形状で構成している（h1<h2、且つ、h1<h3）。しかし、前壁3Dから中央付近までの溝状リブ6の深さを同じ深さh1にし、後壁3A側の溝状リブ6の深さh2を深くするような形状で構成することも可能である（h1<h2）。このように、前壁3Dと後壁3Aとを繋ぐ周囲壁である上壁3Bに設けられる溝状リブ6が屈曲していれば、その屈曲した箇所で衝撃を効果的に吸収することができる。なお、図５２に示す溝状リブ6は、後壁3Aと前壁3Dとの中央付近において屈曲した構成例を示しているが、その屈曲する箇所は、中央付近に限定せず、任意の箇所で屈曲した構成例にすることも可能である。なお、下壁3C側に設けられる溝状リブ7についても、上述した上壁3B側に設けられる溝状リブ6と同様に屈曲して構成する。
　なお、上述した衝撃吸収体10は、図４４に示すように、上壁3B側に設ける溝状リブ6と下壁3C側に設ける溝状リブ7とが各々異なる位置になるように構成した。しかし、上壁3B側に設ける溝状リブ6と下壁3C側に設ける溝状リブ7とが同じ位置で互いに対向するように構成することも可能である。この構成の場合であっても、溝状リブ6,7は、溝状リブ6,7の底部からパーティングラインPLまでの距離が等しくなるように設けることが好ましい。これにより、前壁3Dにおいて衝撃を受ける箇所（打点位置）が理想の位置からずれたり、前壁3Dに進入する衝撃の進入角度が理想の進入角度と異なったりした場合でも、所望の荷重を安定して維持することができるため、所望の衝撃吸収量を確保することができる。
　＜本実施形態の衝撃吸収体10の作用・効果＞
　このように、本実施形態の衝撃吸収体10は、図４４に示すように、衝撃を受ける前壁3Dと、前壁3Dと対向する後壁3Aと、前壁3Dと後壁3Aとの周囲を繋ぐ周囲壁（上壁3B,第１側壁4,下壁3C,第２側壁5）と、を有し、図４９に示すように、取付対象物20に取り付けるための少なくとも１つの取付部（軸部71,取付部72）が後壁3Aと一体に形成されており、前壁3Dが受けた衝撃が後壁3Aを介して取付対象物20に伝わる、ことを特徴とする。
　これにより、本実施形態の衝撃吸収体10は、取付部71,72が後壁3Aと一体に形成されているため、容易に取付可能であり、且つ、設置スペースを低減することができる。また、本実施形態の衝撃吸収体10は、ビスやネジなどの取付具を用いなくとも衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けることができるため、衝撃吸収体10の取付作業を容易にすることができる。
　なお、上述する実施形態では、衝撃吸収体10の取付部72を取付対象物20に設けられた取付穴82に挿入することにした。しかし、取付対象物20の構成を自動車の部品に対して予め形成し、衝撃吸収体10を自動車の部品（取付対象物）に直接取り付けるようにすることも可能である。例えば、取付穴82を自動車の部品に対して予め形成し、衝撃吸収体10の取付部72を自動車の部品（取付対象物）に直接取り付けるようにすることも可能である。
　なお、上述する実施形態は、本発明の好適な実施形態であり、上記実施形態のみに本発明の範囲を限定するものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の変更を施した形態での実施が可能である。
　なお、この出願は、2011年4月5日に出願した、日本特許出願番号2011-083970号を基礎とする優先権を主張し、その開示の全てをここに取り込む。
　１０　　衝撃吸収体
　２、８、９　　中空部
　３　　本体
　３Ａ　　後壁
　３Ｂ　　上壁
　３Ｃ　　下壁
　３Ｄ　　前壁
　４　　第１側壁
　５　　第２側壁
　６、７　　溝状リブ
　６ａ、７ａ　　第１の溝状リブ
　６ｂ、７ｂ　　第２の溝状リブ
　６ｃ、７ｃ　　連接部分
　ＰＬ　　パーティングライン
　ＣＰ　　コンプレッション部
　１１　　第１の取付爪
　１１’、１７　　切り欠き部
　１２　　第２の取付爪
　１３　　第３の取付爪
　１４　　中央板状部
　１４’　　連結部
　１５、１６　　両端板状部
　２０　　取付対象物
　２１、２２、２３　　穴
　３１、３２　　突起部
　３３、３３’　　係止部
　４１、４２　　取付穴
　４３’　　係止穴
　５１　　軸部
　５２、５３　　抜け防止部
　５４、５５　　係止部
　６１　　軸穴
　６２、６３　　取付穴
　６４、６５　　係止穴
　７１　　軸部
　７２　　取付部
　８１　　軸穴
　８２　　取付穴
　１００　　自動車

Claims (7)

  1. 　衝撃を受ける前壁と、
    　前記前壁と対向する後壁と、
    　前記前壁と前記後壁との周囲を繋ぐ周囲壁と、を有し、
    　取付対象物に取り付けるための少なくとも１つの取付部が前記後壁と一体に形成されており、
    　前記前壁で受けた衝撃が前記後壁を介して前記取付対象物に伝わる、ことを特徴とする衝撃吸収体。
  2. 　前記後壁の一端と他端とに連なってパーティングラインが延びており、前記パーティングライン上に前記取付部が形成されている、ことを特徴とする請求項１記載の衝撃吸収体。
  3. 　前記後壁の長手方向の一端から他端まで前記パーティングラインが延びており、
    　前記パーティングライン上に形成されている少なくとも２つの前記取付部の位置は、前記後壁の短手方向において互いに異なる、ことを特徴とする請求項２記載の衝撃吸収体。
  4. 　前記取付部は、
    　中空状の第１の取付部と、中実状の第２の取付部と、を少なくとも有し、
    　前記第１の取付部を起点として、前記第１の取付部を前記取付対象物に設けられた第１の取付穴に嵌め込むと共に、前記第２の取付部を前記取付対象物に設けられた第２の取付穴に嵌め込み、前記後壁を前記取付対象物に取り付ける、ことを特徴とする請求項１から請求項３の何れか１項に記載の衝撃吸収体。
  5. 　前記第１の取付部は、切り欠き部を有し、
    　前記第１の取付部を起点として、前記第１の取付部を前記第１の取付穴に挿入した際に、前記切り欠き部により、前記第１の取付部を前記第１の取付穴に引っ掛けた状態にし、前記第２の取付部を前記第２の取付穴に嵌め込み、前記後壁を前記取付対象物に取り付ける、ことを特徴とする請求項４記載の衝撃吸収体。
  6. 　前記衝撃吸収体の本体は、中空状に成形されており、前記本体の中空部と前記第１の取付部の中空部とは一体になっている、ことを特徴とする請求項４または請求項５記載の衝撃吸収体。
  7. 　前記取付部は、少なくとも２つの板状部で構成し、少なくとも２つの前記板状部は、前記板状部よりも薄肉で形成された連結部で連結しており、
    　前記取付部を前記取付対象物に設けられた取付穴に嵌め込み、前記後壁を前記取付対象物に取り付ける、ことを特徴とする請求項１から請求項３の何れか１項に記載の衝撃吸収体。
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