WO2012124060A1 - 防振装置 - Google Patents

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WO2012124060A1
WO2012124060A1 PCT/JP2011/056093 JP2011056093W WO2012124060A1 WO 2012124060 A1 WO2012124060 A1 WO 2012124060A1 JP 2011056093 W JP2011056093 W JP 2011056093W WO 2012124060 A1 WO2012124060 A1 WO 2012124060A1
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WO
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resin
core layer
skin layer
molded body
glass fiber
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PCT/JP2011/056093
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English (en)
French (fr)
Inventor
鈴木 淳一朗
Original Assignee
東海ゴム工業株式会社
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    • F16ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16FSPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
    • F16F1/00Springs
    • F16F1/36Springs made of rubber or other material having high internal friction, e.g. thermoplastic elastomers
    • F16F1/38Springs made of rubber or other material having high internal friction, e.g. thermoplastic elastomers with a sleeve of elastic material between a rigid outer sleeve and a rigid inner sleeve or pin, i.e. bushing-type
    • F16F1/3842Method of assembly, production or treatment; Mounting thereof
    • F16F1/3849Mounting brackets therefor, e.g. stamped steel brackets; Restraining links
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32LAYERED PRODUCTS
    • B32BLAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B25/00Layered products comprising a layer of natural or synthetic rubber
    • B32B25/04Layered products comprising a layer of natural or synthetic rubber comprising rubber as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B25/08Layered products comprising a layer of natural or synthetic rubber comprising rubber as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B32B27/34Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising polyamides
    • FMECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16FSPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
    • F16F1/00Springs
    • F16F1/36Springs made of rubber or other material having high internal friction, e.g. thermoplastic elastomers
    • F16F1/38Springs made of rubber or other material having high internal friction, e.g. thermoplastic elastomers with a sleeve of elastic material between a rigid outer sleeve and a rigid inner sleeve or pin, i.e. bushing-type
    • F16F1/3863Springs made of rubber or other material having high internal friction, e.g. thermoplastic elastomers with a sleeve of elastic material between a rigid outer sleeve and a rigid inner sleeve or pin, i.e. bushing-type characterised by the rigid sleeves or pin, e.g. of non-circular cross-section
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    • B32LAYERED PRODUCTS
    • B32BLAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2262/00Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
    • B32B2262/10Inorganic fibres
    • B32B2262/101Glass fibres
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32LAYERED PRODUCTS
    • B32BLAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2605/00Vehicles
    • B32B2605/08Cars

Definitions

  • the present invention relates to an anti-vibration device, and more particularly to an anti-vibration device for an automobile used as an engine mount of an automobile.
  • vibration isolators are used in automobiles, railway vehicles, and the like for the purpose of preventing transmission of vibrations and impacts to rigid parts.
  • an anti-vibration device many devices made of a metal material / rubber composite in which rubber is vulcanized and bonded to a support member made of a metal material have been studied, developed, and actually adopted.
  • an automobile vibration isolator such as an engine mount, it is made of a resin material instead of a conventional metal support member (metal bracket or the like) for the purpose of reducing the weight and reducing the manufacturing cost.
  • Many vibration isolators (engine mounts, etc.) made of a resin / rubber composite using lightweight resin support members (resin brackets, etc.) are used.
  • the resin constituting the lightweight resin support member is particularly excellent in heat resistance and durability among various resin materials. Is selected and used, but at present, it is excellent in reinforcement by glass fiber, injection moldability during processing and chemical resistance, and it is possible to keep production costs low. Adoption of resin is effective (for example, refer to Patent Document 1).
  • the resin bracket is designed to be thick in order to anticipate deterioration due to heat and to improve the strength.
  • the thickness of the resin bracket is increased, internal defects such as voids and cracks are likely to occur due to resin crystallization and large molding shrinkage (sink), and high residual stress may occur.
  • the overall strength is reduced.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and an object thereof is to provide a vibration isolator having excellent overall strength.
  • the vibration isolator of the present invention comprises a vulcanized rubber molded body having a vibration isolating function and a resin molded body that is fixed to a base while supporting the vulcanized rubber molded body.
  • the resin molded body is a sandwich molded body in which a core layer is sandwiched between skin layers, and the resin composition (A) constituting the skin layer is a first thermoplastic.
  • the resin composition (B) constituting the core layer contains a resin and an inorganic filler, and contains a second thermoplastic resin and an inorganic filler, and the bending elastic modulus of the skin layer is E1 of the skin layer.
  • the bending elastic modulus of the core layer is E2
  • the bending maximum strain of the core layer is ⁇ 2
  • the relationship of the following formulas (1) and (2) is satisfied, and the volume ratio of the skin layer Is 40 to 70% of the whole sandwich It has a configuration of being. 1 ⁇ (E1 / ⁇ 1) ⁇ (E2 / ⁇ 2) ⁇ 10 (1) ⁇ 1 / ⁇ 2> 1 (2)
  • the present inventor has found that the core layer made of the specific resin composition (B) is replaced by the skin layer made of the specific resin composition (A).
  • the strength of the entire vibration isolator can be improved by using a sandwich molded body that is a sandwich molded body having a skin layer volume ratio within a specific range. And reached the present invention.
  • the vibration isolator of the present invention is a sandwich molded body in which a core layer made of a specific resin composition (B) is sandwiched between skin layers made of a specific resin composition (A), and the volume of the skin layer Since a resin molded body (resin bracket) made of a sandwich molded body having a ratio in a specific range is used, an effect of improving the strength of the entire vibration isolator can be obtained.
  • the vibration isolator of the present invention is also excellent in heat resistance.
  • thermoplastic resin and the second thermoplastic resin are both polyamide resins, the strength of the entire vibration isolator is further improved.
  • the inorganic filler is at least one of glass fiber and carbon fiber, the strength of the entire vibration isolator is particularly improved.
  • the skin layer contains glass fibers (x) having an average fiber length of 100 to 500 ⁇ m
  • the core layer has an average fiber length of 0.5 to 5 mm, and is longer than the average fiber length of the glass fibers (x) (y ), The strength of the entire vibration isolator is further improved.
  • This vibration isolator is an engine mount in which a rubber elastic body (vulcanized rubber molded body) 3 having a vibration isolating function is supported by a resin bracket (resin molded body) 2.
  • the engine mount has a substantially cylindrical rubber elastic body 3 tightly bonded to the outer peripheral surface of the cylindrical metal fitting 4 and is closely bonded to the outer peripheral surface of the rubber elastic body 3 to cover the outer peripheral surface of the rubber elastic body 3.
  • a resin bracket 2 is provided, and the resin bracket 2 is used to attach to a base body such as a vehicle body.
  • the resin bracket 2 has a skin layer 2a. It consists of a sandwich molded body sandwiched between layers 2b. 2, the resin bracket 2 has a cross-sectional shape from the surface side (outer peripheral side) X to the inner peripheral surface side Y in FIG. It is formed in a cross-sectional sandwich structure sandwiched between 2b.
  • the slopes on both the left and right sides of the resin bracket 2 are provided with recesses 1 to prevent internal defects due to thickening. Therefore, thickening of this part is prevented.
  • nuts 5 are embedded in the four corners of the bottom portion (lower portion in FIG. 2) of the resin bracket 2.
  • the rubber elastic body 3 includes an inner cylindrical portion 3a that is tightly joined to the cylindrical metal fitting 4, an outer cylindrical portion 3b that is tightly joined to the resin bracket 2, and a connecting portion 3c that couples these at two locations.
  • the portion surrounded by them is a hollow portion 3d.
  • the engine mount is interposed between a vehicle body (not shown) and an engine (vibrating body, not shown). That is, a part of the resin bracket 2 (in FIG. 2, the bottom of the resin bracket 2) is fixed to the vehicle body (base) [by screwing a bolt (not shown) to the nut 5 embedded in the resin bracket 2
  • the cylindrical metal fitting 4 is fixed and interposed in an engine side bracket (not shown). The vibration of the engine is attenuated by the rubber elastic body 3 that is tightly joined to the cylindrical metal fitting 4 so that the vibration-proofing function is less likely to be transmitted to the vehicle body.
  • the bending elastic modulus of the skin layer 2b is E1
  • the maximum strain (strain at the maximum bending strength) of the skin layer 2b is ⁇ 1
  • the bending elastic modulus of the core layer 2a is E2
  • the core layer 2a is E2
  • the maximum bending strain (strain at the maximum bending strength) of ⁇ is ⁇ 2
  • the greatest characteristic is to satisfy the relationship of the following formulas (1) and (2). Details will be described later.
  • a resin composition (A) containing a first thermoplastic resin and an inorganic filler is used as the material for forming the skin layer 2b of the resin bracket 2.
  • a resin composition (B) containing a second thermoplastic resin and an inorganic filler is used as a material for forming the core layer 2a of the resin bracket 2.
  • thermoplastic resin and the second thermoplastic resin examples include polyamide resin, polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT), polypropylene, syndiotactic polystyrene, polyacetal, polysulfone, polyphenylene sulfide (PPS). ), Polyether sulfone, polyphenylene ether (PPE), polyether ketone, polycarbonate, polyarylate and the like.
  • crystalline resins such as polyamide resin, polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, and polyphenylene sulfide are preferable, and polyamide resin is particularly preferable from the viewpoints of moldability, heat resistance, economy, and chemical resistance.
  • polyamide resin examples include polyamide 6, polyamide 46, polyamide 66, polyamide 610, polyamide 612, polyamide 116, polyamide 11, polyamide 12, polyamide 92, polyamide 99, polyamide 912, polyamide 1010, polyamide 6I, polyamide 6T, Polyamide 9T, polyamide MXD6, polyamide 6T / 6I, polyamide 6 / 6T, polyamide 6 / 6I, polyamide 66 / 6T, polyamide 66 / 6I, and at least two kinds of polyamide components (monomers) constituting these polyamide resins
  • the inorganic filler can be applied to reinforce the thermoplastic resin, specifically, calcium carbonate, zinc carbonate, wollastonite, silica, alumina, magnesium oxide, calcium silicate, aluminate Sodium, sodium aluminosilicate, magnesium silicate, glass balloon, carbon black, metal fiber, metal whisker, ceramic whisker, potassium titanate whisker, boron nitride, graphite, glass fiber, carbon fiber, talc, kaolin, mica, synthetic fluorine Examples thereof include layered silicates such as mica, montmorillonite, vermiculite, smectite, zeolite, and hydrotalcite. These may be used alone or in combination of two or more. Among these, glass fiber, carbon fiber, and layered silicate are preferable because excellent reinforcing effects are obtained, and glass fiber and carbon fiber are particularly preferable.
  • glass fiber (x) having an average fiber length of 100 to 500 ⁇ m is contained on the skin layer 2b side, and the average fiber length is 0.5 to 5 mm on the core layer 2a side. It is preferable to contain glass fiber (y) longer than the fiber length.
  • glass fiber (x) is demonstrated.
  • the glass fiber (x) include glass materials such as E glass (Electrical glass), C glass (Chemical glass), A glass (Alkali glass), S glass (High strength glass), and alkali-resistant glass.
  • the said glass fiber (x) is manufactured by the manufacturing method of a well-known glass fiber, for example, it can obtain by melt-spinning glass materials, such as said E glass.
  • the average fiber length (L) of the glass fiber (x) is preferably 100 to 500 ⁇ m, particularly preferably 150 to 500 ⁇ m, and most preferably 200 to 500 ⁇ m.
  • the average fiber length of glass fiber (x) is too short, the reinforcement effect by glass fiber (x) will fall, and the tendency for the bending strength of the molded object obtained to fall under normal temperature and a high temperature environment will be seen.
  • the average fiber length of the glass fiber (x) is too long, the bending maximum strain tends to be reduced.
  • the average fiber length of glass fiber (x) is the average fiber length of the glass fiber in the skin layer 2b when it is set as a molded object.
  • the average fiber length of the glass fiber (x) is a predetermined melt viscosity when a thermoplastic resin (polyamide resin) and the glass fiber (x) are melt-kneaded to obtain a resin composition in the method for producing a sandwich molded body described later. Below, it can be controlled by adjusting kneading conditions such as screw dimensions, screw rotation, and discharge amount during melt kneading.
  • the glass fibers (x) are preferably used in the form of so-called chopped strands, which are bundled with a sizing agent as needed, and the bundled glass fiber strands are collected and cut to a certain length.
  • a coupling agent for example, a coupling agent can be used from the viewpoint of adhesion to the matrix resin and uniform dispersibility.
  • the coupling agent include silane coupling agents, titanium coupling agents, zirconia coupling agents, and the like.
  • silane coupling agent it is preferable to use a silane coupling agent, and it is especially preferable to use an aminosilane coupling agent and a glycidylsilane coupling agent.
  • the fiber diameter (D) of the glass fiber (x) is preferably 4 to 13 ⁇ m, particularly preferably 7 to 11 ⁇ m, from the viewpoint of more effectively maintaining the bending strength under normal temperature and high temperature environments.
  • a fiber diameter shows the glass fiber diameter per glass filament (single fiber).
  • the average fiber length / fiber diameter (L / D) of the glass fiber (x) is the viewpoint of further improving the impact resistance under a low temperature environment, the mechanical strength under a normal temperature and a high temperature environment, and suppressing distortion of the molded body. Therefore, it is preferably 8 to 125, more preferably 13 to 60.
  • the average fiber length of the glass fibers (y) in the core layer 2a needs to be longer than the average fiber length of the glass fibers (x) in the skin layer 2b.
  • the long fiber glass is easily oriented in the flow direction at the interface with the skin layer 2b, the skin layer 2b has improved flexibility, and the core layer 2a has improved rigidity.
  • the obtained molded body is excellent in flexibility and can reduce stress even when an external force is applied, and can sufficiently withstand the load. As a result, it is possible to suppress a decrease in bending strength under normal temperature and high temperature environments.
  • the average fiber length (L) of the glass fiber (y) is preferably 0.5 to 5 mm, particularly preferably 1 to 4 mm.
  • the average fiber length of the glass fiber (y) is too short, the mechanical properties are deteriorated under a high temperature environment of 100 ° C. or higher, and particularly, the decrease in bending strength tends to be increased.
  • the average fiber length of the glass fiber (y) is too long, the fluidity at the time of molding is inferior, so that voids and cracks are generated in the resulting molded product, and the bending strength of the resulting molded product tends to decrease. It is done.
  • the average fiber length of glass fiber (y) is the average fiber length of the glass fiber in the core layer 2a of a molded object.
  • the average fiber length of the glass fiber (y) is adjusted by adjusting the pellet length of the pellet for forming the core layer formed by melting and kneading various components contained in the core layer 2a in the sandwich molded body manufacturing method described later. Can be controlled. For example, when the core layer forming pellet length is increased, the average fiber length of the glass fibers (y) in the core layer 2a is increased. When the core layer forming pellet length is shortened, the average fiber length of the glass fibers (y) in the core layer 2a is shortened.
  • pellets can also be prepared.
  • the pellet length of the pellet for forming the core layer is preferably 3 to 20 mm, more preferably 5 to 15 mm from the viewpoint of keeping the glass fiber length in the molded body long.
  • the pellet length and the average fiber length of the glass fiber (y) contained in the pellet are substantially the same length. More specifically, the average fiber length of the glass fiber (y) in the pellet is equal to the pellet length when the glass fiber (y) is arranged in parallel to the longitudinal direction of the pellet in the pellet.
  • glass fiber (y) arranges diagonally with respect to the longitudinal direction of the said pellet it becomes a little longer than the pellet length.
  • glass fiber (y) breaks in the said pellet it becomes a little shorter than the pellet length.
  • the pellet length means the maximum length of the pellet.
  • the measurement is performed by averaging the measured values of the top 3 points of the longest length. be able to.
  • the glass fiber (y) is preferably used in the form of glass roving in the production of the core layer forming pellets from the viewpoint of keeping the fiber length long.
  • the glass roving include a combination of several tens of strands in which 100 to 200 glass filaments (single fibers) are bundled, or a strand in which thousands of strands are wound into a cylindrical shape.
  • Examples of the material constituting the glass fiber (y) include the same materials as the glass fiber (x) described above.
  • the glass fiber (y) can be produced by the same method as the glass fiber (x) except that the average fiber length and other sizes are different.
  • the fiber diameter (D) of the glass fiber (y) is preferably 11 to 23 ⁇ m, particularly preferably 11 to 17 ⁇ m, from the viewpoint of more effectively maintaining the bending strength under normal temperature and high temperature environments.
  • the average fiber length / fiber diameter (L / D) of the glass fiber (y) is 40 to 40% from the viewpoint of more effectively maintaining the impact resistance under a low temperature environment and the mechanical strength under a normal temperature and a high temperature environment. 800 is preferable, and 60 to 600 is particularly preferable.
  • the glass fiber (y) is preferably surface-treated with a coupling agent.
  • a coupling agent By the surface treatment, there is an advantage that impregnation of the thermoplastic resin (polyamide resin) into the glass fiber (y) can be achieved relatively easily.
  • the coupling agent similar to the coupling agent contained in the sizing agent of the above-mentioned glass fiber (x) can be used.
  • the resin composition (A) constituting the skin layer 2b and the resin composition (B) constituting the core layer 2a include a thermal stabilizer in addition to the thermoplastic resin and the inorganic filler.
  • additives such as antioxidants, crystal nucleating agents, reinforcing materials, pigments, anti-coloring agents, weathering agents, plasticizers, mold release agents, and lubricants may be contained as necessary.
  • Each of these additives may be independently contained in the pellet for forming the skin layer, may be contained in the pellet for forming the core layer, or may be used by mixing with these pellets during the molding process. .
  • heat stabilizer and the antioxidant examples include hindered phenols, phosphorus compounds, hindered amines, sulfur compounds, copper compounds, alkali metal halides, and mixtures thereof.
  • crystal nucleus material examples include kuruku.
  • the total content of the additive and the additive containing the additive in the resin composition (A) constituting the skin layer 2b is 5% by mass or less based on the total amount of the resin composition.
  • the total content of the raising and the additive which makes the resin composition (B) which comprises the core layer 2a contain the said additive is 5 mass% or less with respect to the resin composition whole quantity.
  • the vibration isolator of the present invention has the bending elastic modulus of the skin layer 2b as E1, the maximum strain of the skin layer 2b (strain at the maximum bending strength) as ⁇ 1, and the bending elasticity of the core layer 2a.
  • E1 the bending elastic modulus of the skin layer 2b
  • ⁇ 1 the maximum strain of the skin layer 2b
  • ⁇ 2 the maximum bending strength of the core layer 2a.
  • (E1 / ⁇ 1) and (E2 / ⁇ 2) preferably satisfy the relationship of the following formula.
  • the value of (E1 / ⁇ 1) is too large, the mechanical strength of the entire sandwich molded body tends to decrease. If the value of (E2 / ⁇ 2) is too small, the mechanical strength of the entire sandwich molded body tends to be low. 1 ⁇ (E1 / ⁇ 1) ⁇ 7 3 ⁇ (E2 / ⁇ 2) ⁇ 10
  • the maximum strain ⁇ 1 of the skin layer 2b is preferably 2.0 to 6.0%, particularly preferably 2.5 to 5.0%. Further, the maximum strain ⁇ 2 of the core layer 2a is preferably 1.5 to 5.0%, particularly preferably 1.5 to 4.0%.
  • the volume ratio of the skin layer 2b needs to be 40 to 70%, preferably 45 to 65% of the entire resin bracket 2 (sandwich molded body).
  • the volume ratio of the skin layer 2b is too low, the mechanical strength is lowered, and when the volume ratio of the skin layer 2b is too high, the mechanical strength particularly in a high temperature environment of 100 ° C. or more is greatly lowered.
  • the volume ratio of the skin layer 2b is set to 40 to 70%, the skin layer 2b and the core layer 2a constituting the resin bracket 2 can have a preferable thickness or a uniform thickness.
  • a sandwich molded body such as the resin bracket 2 can be manufactured by supplying a pellet for skin layer formation and a pellet for core layer formation as a primary material and a secondary material in a so-called sandwich molding method, respectively.
  • a method for producing the pellet for forming the skin layer or the pellet for forming the core layer for example, a method of kneading using a twin-screw extrusion kneader is preferably used. Specifically, a thermoplastic resin (polyamide resin or the like) is supplied from the upstream side of the cylinder, and an inorganic filler (glass fiber or the like) is side-fed at the middle part of the cylinder. Thereafter, the resin composition can be drawn from the die in a strand shape, cooled and solidified, and cut with a pelletizer to obtain pellets. Such a method is economically suitable.
  • the additives may be previously contained independently in the skin layer forming pellets, in the core layer forming pellets, or molded. At times, they may be mixed with these pellets.
  • Examples of the sandwich molding method include a sandwich molding method using an injection molding method.
  • the sandwich molding method by the injection molding method a case where the skin layer forming pellet is used as a primary material and the core layer forming pellet is used as a secondary material will be specifically described. That is, first, the molten primary material is injected into a mold. Then, the secondary material melted with a time difference is injected into the mold. At this time, the injection of the primary material may be stopped, or may be injected together with the secondary material without being stopped. The secondary material is then stopped, the primary material is injected again, and the gate is closed with the primary material.
  • the sandwich molded body thus obtained has a sandwich structure in which the secondary material (core layer 2a) is sandwiched or encased in the primary material (skin layer 2b).
  • the rubber elastic body material (rubber composition) for forming the rubber elastic body 3 is preferably a material having excellent anti-vibration function, such as natural rubber (NR), butadiene rubber (BR), styrene-butadiene.
  • SBR isoprene rubber
  • IR isoprene rubber
  • NBR acrylonitrile-butadiene rubber
  • CR chloroprene rubber
  • EPM ethylene-propylene rubber
  • IIR halogenated IIR
  • CSM chlorosulfonated polyethylene
  • FKM fluoro rubber
  • acrylic rubber epichlorohydrin rubber and the like
  • the rubber composition may contain a reinforcing agent such as carbon black, a vulcanizing agent, a vulcanization accelerator, a lubricant, an auxiliary agent, a plasticizer, and an anti-aging agent as necessary. Absent.
  • the cylindrical metal fitting 4 is prepared, and an adhesive or the like is applied to the outer peripheral surface thereof (the part corresponding to the part in close contact with the rubber elastic body 3), and then the cylindrical metal fitting 4 is used for the rubber elastic body 3.
  • the rubber elastic body 3 with which the cylindrical metal fitting 4 was integrated is vulcanized on predetermined conditions (for example, 150 degreeC * 30 minutes). Obtainable.
  • a molding machine 17 for molding the resin bracket 2 (an injection molding machine for sandwich molding) 17 is prepared.
  • the molding machine 17 includes a nozzle having a double structure in which skin layer nozzles 12 are arranged concentrically outside the core layer nozzle 11.
  • an adhesive or the like to the outer peripheral portion of the rubber elastic body 3 in FIG. 2 (the portion corresponding to the portion that is in close contact with the resin bracket 2), these are combined with the nut 5 into the molding dies 15, 16 of FIG.
  • 15 indicates a fixed mold and 16 indicates a movable mold.
  • pellets of the resin composition (A), which is a material for the skin layer are injected from the skin layer cylinder 14 into the cavities (molding spaces) of the molding dies 15 and 16 through the skin layer nozzle 12. .
  • the skin layer 2 b is formed on the inner wall surface constituting the cavities of the molding dies 15 and 16 and the outer peripheral portion of the rubber elastic body 3.
  • pellets of the resin composition (B), which is a material for the core layer are injected from the core layer cylinder 13 into the cavities of the molds 15 and 16 through the core layer nozzle 11, and the core layer 2a is injected. Simultaneously with the formation, both layers are integrated to complete the molding.
  • the movable mold 16 is removed from the fixed mold 15.
  • an engine mount as shown in FIG. 2 is obtained.
  • the engine bracket resin bracket 2 has a cross-sectional sandwich structure in which the outer periphery of the core layer 2a is covered with a skin layer 2b.
  • each member is not limited to said manufacture example, For example, after shape
  • the thickness of the core layer 2a related to the resin bracket 2 is usually 2 to 20 mm, preferably 2.5 to 12 mm, and the thickness of the skin layer 2b is usually 0. .5 to 8 mm, preferably 1 to 6 mm.
  • the vibration isolator of the present invention may be used for other purposes, for example, a mission mount for a vehicle such as an automobile, Body mount, cab mount, member mount, differential mount, connecting rod, torque rod, strut bar cushion, center bearing support, torsional damper, steering rubber coupling, tension rod bush, bush, bound stopper, FF engine roll stopper, muffler hanger, You may use it for a stabilizer link rod, a radiator support, a control arm, a suspension arm, etc. Further, it may be used as a vibration isolator for devices other than vehicles such as automobiles. Along with this, the shape of the vibration isolator may be appropriately changed.
  • pellets for the skin layer material and pellets for the core layer material were prepared.
  • a unidirectional twin screw extruder (Toshiba Machine Co., Ltd., TEM37BS) was used.
  • This co-directional twin-screw extruder is equipped with a main hopper for main raw material input at the upstream and a continuous quantitative supply device (manufactured by Kubota) that supplies the main raw material quantitatively to the main hopper, and for the auxiliary raw material input at the middle
  • the side feeder is provided, and a cooling water tank and a pelletizer are provided in the downstream portion.
  • the extrusion temperature of the same direction twin screw extruder is set to 270 to 300 ° C, and from the position upstream of the same direction twin screw extruder, from the main hopper to the same direction twin screw extruder by the continuous quantitative feeder.
  • PA66 which is a thermoplastic resin is supplied so as to be 65 parts by mass, and the glass fiber (x) is 35 parts by mass with a side feeder from the middle part of the same-direction twin screw extruder.
  • PA66 and glass fiber (x) were melt-kneaded at a screw speed of 300 rpm.
  • the blending ratio of PA66 and glass fiber (x) was adjusted by the ratio of the feed rate of the main material by the continuous quantitative feeder and the side feed rate of the auxiliary material by the side feeder.
  • the resin composition containing PA66 and glass fiber (x) was drawn from the die in a strand shape at a discharge rate of 35 kg / h, solidified by cooling through a cooling water tank, and cut with a pelletizer to obtain a pellet having a pellet length of 3 mm. .
  • the resin temperature of the resin composition coming out of the die was 290 ° C.
  • glass fiber (y) which is a glass fiber (glass roving) made of glass fiber having a fiber diameter of 13 ⁇ m and a number of single fibers of 800, is introduced into the box from the side of the impregnation die box at a predetermined ratio, and the impregnation roller Then, the molten resin was drawn out while sandwiching the glass roving, and the glass roving was impregnated with the molten resin.
  • the resin temperature of the resin-impregnated roving exiting from the impregnation die box was 280 ° C.
  • the feed roller located in the downstream of a resin tank, cooled and solidified through the water tank, and adjusted the rotation speed of the cutter so that the pellet length might be set to 10 mm with a pelletizer, and obtained the pellet.
  • the impregnation and take-up conditions were adjusted so that polyamide 66 was mixed at 65 parts by mass and glass fiber (y) was mixed at 35 parts by mass.
  • the average glass fiber length in the obtained pellet was 10 mm, the same as the pellet length.
  • a rubber elastic body vulcanized rubber molded body
  • a resin bracket resin
  • An anti-vibration device engine mount formed integrally with the molded body
  • Example 1 Preparation of rubber elastic material
  • HAF carbon black manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd., Seest 3
  • zinc oxide manufactured by Sakai Chemical Industry Co., Ltd., zinc oxide 1 type
  • stearic acid manufactured by Kao Corporation, 2 parts by weight of Lunac S-30
  • a vulcanization accelerator manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., Soxinol CZ
  • sulfur manufactured by Tsurumi Chemical Industry Co., Ltd., Sulfax 200S
  • a rubber elastic body material was prepared by kneading using a kneading roll machine.
  • a molding machine for resin bracket molding (JSW, J180AD-2M) shown in FIG. 4 is prepared, and the outer peripheral surface of the rubber elastic body (adheres to the resin bracket). After the adhesive was applied to the part corresponding to the part), these were set together with the nuts at predetermined positions in the molding die.
  • pellets which is a skin layer material, were injected from the skin layer cylinder into the cavity of the mold through the skin layer nozzle.
  • pellets (Production Example 2) which is a material for the core layer, were injected from the cylinder for the core layer into the cavity of the mold through the nozzle for the core layer (cylinder temperature: 290 ° C., mold temperature).
  • the vibration isolator (engine mount) in which the rubber elastic body (vulcanized rubber molded body) and the resin bracket (resin molded body) were integrated was produced.
  • the resin bracket (length 50 mm ⁇ width 120 mm ⁇ height 100 mm) of the vibration isolator (engine mount) covers the outer periphery of the core layer (thickness 4 mm) with a skin layer (thickness 3 mm). It has a cross-sectional sandwich structure.
  • a vibration isolator was produced in accordance with Example 1 except that the combination was changed to a combination of pellets for skin layer materials and pellets for core layer materials shown in Tables 2 and 3 below.
  • the resin bracket (length 50 mm ⁇ width 120 mm ⁇ height 100 mm) of this vibration isolator (engine mount) has a cross-sectional sandwich structure in which the outer periphery of the core layer (thickness 4 mm) is covered with a skin layer (thickness 3 mm). Yes.
  • the injection volume of the skin layer (primary material) and the injection volume of the core layer (secondary material) of the sandwich molded body were measured by an injection molding machine.
  • the volume ratio of the skin layer (primary material) was obtained by adding the injection volume of the primary material and the injection volume of the secondary material measured by the injection molding machine, and calculating the ratio of the injection volume of the primary material to the added total volume.
  • the injection volume of the primary material and the injection volume of the secondary material were calculated by the product of (screw movement distance during injection molding) and (cylinder cross-sectional area), respectively.
  • the screw movement distance at the time of injection molding was calculated by the difference between (screw position at the time of completion of measurement) and (screw position at the time of completion of injection).
  • the volume ratio of the skin layer needs to be 40 to 70% of the entire sandwich molded body.
  • the examples are sandwich molded products in which a core layer made of a specific resin composition is sandwiched between skin layers made of a specific resin composition, and the volume of the skin layer Since a resin bracket made of a sandwich molded body having a ratio within a specific range is used, all of them have excellent breaking strength.
  • thermoplastic resins PA66, PA12, PA6T
  • PBT polybutylene terephthalate
  • PPS polyphenylene sulfide
  • SPS siniotactic polystyrene
  • PPE polyphenylene ether
  • MA- MA-
  • Comparative Examples 1 and 6 were inferior in fracture strength because E1 / ⁇ 1 exceeded E2 / ⁇ 2.
  • Comparative Example 2 since the volume ratio of the skin layer was lower than the specified value, the breaking strength was inferior.
  • Comparative Example 3 since the volume ratio of the skin layer exceeded the specified value, the breaking strength was inferior.
  • Comparative Example 4 since E2 / ⁇ 2 exceeded the specified value, the fracture strength was inferior.
  • Comparative Example 5 since E1 / ⁇ 1 was below the specified value, the fracture strength was inferior.
  • the vibration isolator of the present invention includes an engine mount, a mission mount, a body mount, a cab mount, a member mount, a differential mount, a connecting rod, a torque rod, a strut bar cushion, a center bearing support, a torsional damper, used for a vehicle such as an automobile.
  • a vehicle such as an automobile.
  • it may be used as an anti-vibration device for devices other than vehicles such as automobiles.

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Abstract

 全体の強度に優れた防振装置の提供を目的とする。 防振機能を持つゴム弾性体3と、上記ゴム弾性体3を支持した状態で基体に固定する樹脂ブラケット2とが一体化されてなる防振装置である。上記樹脂ブラケット2は、コア層2aがスキン層2bによって挟持されてなるサンドイッチ成形体からなり、上記スキン層2bを構成する樹脂組成物(A)が第1の熱可塑性樹脂および無機充填材を含有するとともに、上記コア層2aを構成する樹脂組成物(B)が第2の熱可塑性樹脂および無機充填材を含有し、上記スキン層2bの曲げ弾性率をE1,スキン層2bの曲げ最大歪をε1,上記コア層2aの曲げ弾性率をE2,コア層2aの曲げ最大歪をε2としたとき、下記の式(1)および(2)の関係を満たし、かつ上記スキン層2bの体積比率がサンドイッチ成形体全体の40~70%である。 1<(E1/ε1)<(E2/ε2)<10 …(1) ε1/ε2>1 …(2)

Description

防振装置
 本発明は、防振装置に関するものであり、詳しくは、自動車のエンジンマウント等として用いられる自動車用の防振装置に関するものである。
 従来から、自動車や鉄道車両等においては、剛性部品への振動・衝撃の伝達防止を目的とした各種形態の防振装置が用いられている。そのような防振装置としては、金属材料からなる支持部材にゴムを加硫接着した金属材料・ゴム複合体よりなるものが数多く研究、開発され、実際に採用されている。しかし、最近では、特にエンジンマウント等の自動車用防振装置において、その軽量化および製造コストの低減等を目的とし、これまでの金属製支持部材(金属ブラケット等)に代えて、樹脂材料よりなる軽量の樹脂製支持部材(樹脂ブラケット等)を用いた、樹脂・ゴム複合体よりなる防振装置(エンジンマウント等)が多く採用されている。
 上記樹脂・ゴム複合体よりなる防振装置において、軽量の樹脂製支持部材(樹脂ブラケット等)を構成する樹脂としては、各種の樹脂材料の中でも、特に耐熱性、耐久性等の優れているものが選択され、用いられることとなるが、現在では、ガラス繊維による補強性、加工時の射出成形性および耐薬品性に優れており、さらに生産コストを低く抑えることができる等の点から、ポリアミド樹脂の採用が有効とされている(例えば、特許文献1参照)。
特開2003-214494号公報
 ところで、自動車のエンジンマウントでは、エンジンの高出力化や大型化に伴って、高温および高荷重に対応できるものが要請されている。このため、熱による劣化を見越して、また強度向上のため、樹脂ブラケットは厚肉に設計されている。しかしながら、樹脂ブラケットを厚肉化すると、樹脂の結晶化や大きな成形収縮(ひけ)等によりボイドやクラック等の内部欠陥が生じ易く、また高い残留応力が発生したりすることもあり、防振装置全体の強度が低下するという難点がある。
 本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、全体の強度に優れた防振装置の提供をその目的とする。
 上記の目的を達成するため、本発明の防振装置は、防振機能を持つ加硫ゴム成形体と、上記加硫ゴム成形体を支持した状態で基体に固定する樹脂成形体とが一体化されてなる防振装置であって、上記樹脂成形体は、コア層がスキン層によって挟持されてなるサンドイッチ成形体からなり、上記スキン層を構成する樹脂組成物(A)が第1の熱可塑性樹脂および無機充填材を含有するとともに、上記コア層を構成する樹脂組成物(B)が第2の熱可塑性樹脂および無機充填材を含有し、上記スキン層の曲げ弾性率をE1,スキン層の曲げ最大歪をε1,上記コア層の曲げ弾性率をE2,コア層の曲げ最大歪をε2としたとき、下記の式(1)および(2)の関係を満たし、かつ上記スキン層の体積比率がサンドイッチ成形体全体の40~70%であるという構成をとる。
 1<(E1/ε1)<(E2/ε2)<10 …(1)
 ε1/ε2>1 …(2)
 すなわち、本発明者は、このような課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、特定の樹脂組成物(B)からなるコア層が、特定の樹脂組成物(A)からなるスキン層によって挟持されたサンドイッチ成形体であって、上記スキン層の体積比率が特定の範囲であるサンドイッチ成形体からなる樹脂成形体(樹脂ブラケット)を使用することにより、防振装置全体の強度が向上することを見出し、本発明に到達した。
 本発明の防振装置は、特定の樹脂組成物(B)からなるコア層が、特定の樹脂組成物(A)からなるスキン層によって挟持されたサンドイッチ成形体であって、上記スキン層の体積比率が特定の範囲であるサンドイッチ成形体からなる樹脂成形体(樹脂ブラケット)を使用しているため、防振装置全体の強度が向上するという効果を得ることができる。また、本発明の防振装置は、耐熱性にも優れている。
 そして、第1の熱可塑性樹脂および第2の熱可塑性樹脂が、いずれもポリアミド樹脂であると、防振装置全体の強度がさらに向上する。
 また、無機充填材が、ガラス繊維および炭素繊維の少なくとも一方であると、防振装置全体の強度が特に向上する。
 さらに、スキン層が平均繊維長100~500μmのガラス繊維(x)を含有し、コア層が平均繊維長0.5~5mmで、ガラス繊維(x)の平均繊維長よりも長いガラス繊維(y)を含有する場合には、防振装置全体の強度がより一層向上する。
本発明の防振装置の一実施の形態を示す外観斜視図である。 上記防振装置を示す正面図である。 図2の防振装置において、丸で囲ったA部を矢符α方向に切断しそれを拡大して示す部分断面図である。 本発明の防振装置の製法の一部を示す模式図である。
 つぎに、本発明の実施の形態について詳しく説明する。ただし、本発明は、この実施の形態に限られるものではない。
 図1および図2は、本発明の防振装置の一実施の形態を示すが、本発明の防振装置はこの実施の形態に何ら限定されるものではない。この防振装置は、防振機能を持つゴム弾性体(加硫ゴム成形体)3が、樹脂ブラケット(樹脂成形体)2で支持されたエンジンマウントである。すなわち、このエンジンマウントは、円筒状金具4の外周面に密着接合した略円筒状のゴム弾性体3と、このゴム弾性体3の外周面に密着接合しゴム弾性体3の外周面を被覆する樹脂ブラケット2とを備えており、この樹脂ブラケット2を利用して車体等の基体に取着される。
 本発明においては、上記樹脂ブラケット2が、図3〔図2において丸で囲ったA部を矢符α(図1参照)方向に切断した部分断面図〕に示すように、コア層2aがスキン層2bによって挟持されてなるサンドイッチ成形体からなる。この樹脂ブラケット2は、いずれの個所も、図2において、その表面側(外周側)Xから内周面側Yにかけての断面形状が、図3に示すような、コア層2aを両側からスキン層2bで挟んだ断面サンドイッチ構造に形成されている。
 より詳しく述べると、この実施の形態では、図1および図2に示すように、上記樹脂ブラケット2の左右両側の斜面部には、厚肉化による内部欠陥の防止のために、凹部1が設けられ、この部分の厚肉化が防がれている。また、上記樹脂ブラケット2の底部(図2では、下部)の4隅部には、ナット5が埋設されている。また、上記ゴム弾性体3は、円筒状金具4に密着接合する内側筒部3aと,樹脂ブラケット2に密着接合する外側筒部3bと,これらを2ヶ所で連結する連結部3cとからなっており、それらで囲まれている部分は、中空部3dとなっている。
 上記エンジンマウントは、車体(図示せず)とエンジン(振動体、図示せず)との間に介装される。すなわち、上記樹脂ブラケット2の一部(図2では、樹脂ブラケット2の底部)が車体(基体)に固定〔樹脂ブラケット2に埋設されたナット5にボルト(図示せず)を螺合させることにより固定〕され、上記円筒状金具4がエンジン側ブラケット(図示せず)に固定され介装される。そして、エンジンの振動が、上記円筒状金具4に密着接合したゴム弾性体3により減衰され、車体に伝達されにくくなるという防振機能が発揮される。
 本発明の防振装置は、上記スキン層2bの曲げ弾性率をE1,スキン層2bの最大歪(最大曲げ強度時の歪)をε1,上記コア層2aの曲げ弾性率をE2,コア層2aの曲げ最大歪(最大曲げ強度時の歪)をε2としたとき、下記の式(1)および(2)の関係を満たすことが最大の特徴である。なお、詳細については後述する。
 1<(E1/ε1)<(E2/ε2)<10 …(1)
 ε1/ε2>1 …(2)
 つぎに、上記エンジンマウントの形成材料等について説明する。
 まず、上記樹脂ブラケット2(サンドイッチ成形体)の形成材料について説明する。
 上記樹脂ブラケット2のスキン層2bの形成材料としては、第1の熱可塑性樹脂および無機充填材を含有する樹脂組成物(A)が用いられる。
 一方、上記樹脂ブラケット2のコア層2aの形成材料としては、第2の熱可塑性樹脂および無機充填材を含有する樹脂組成物(B)が用いられる。
 上記第1の熱可塑性樹脂,第2の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリブチレンテレフタレート(PBT)、ポリプロピレン、シンジオタクチックポリスチレン、ポリアセタール、ポリスルホン、ポリフェニレンサルファイド(PPS)、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンエーテル(PPE)、ポリエーテルケトン、ポリカーボネート、ポリアリレート等があげられる。中でも、ポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルファイド等の結晶性樹脂が好ましく、成形加工性、耐熱性、経済性、耐薬品性の観点からポリアミド樹脂が特に好ましい。
 なお、上記第1の熱可塑性樹脂および第2の熱可塑性樹脂は、スキン層2bとコア層2aとの界面の接着性を得るために、同種の熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。
 上記ポリアミド樹脂としては、例えば、ポリアミド6、ポリアミド46、ポリアミド66、ポリアミド610、ポリアミド612、ポリアミド116、ポリアミド11、ポリアミド12、ポリアミド92、ポリアミド99、ポリアミド912、ポリアミド1010、ポリアミド6I、ポリアミド6T、ポリアミド9T、ポリアミドMXD6、ポリアミド6T/6I、ポリアミド6/6T、ポリアミド6/6I、ポリアミド66/6T、ポリアミド66/6I、およびこれらのポリアミド樹脂を構成するポリアミド成分(モノマー)のうち少なくとも2種類の構造が異なったポリアミド成分を含むポリアミド共重合体、ならびにこれらの混合物等があげられる。中でも、強度、成形性、経済性の観点からポリアミド6またはポリアミド66を単独でまたは組み合わせて用いることが特に好ましい。
 また、上記無機充填材は、熱可塑性樹脂を強化するために使用できるものを適用でき、具体的には、炭酸カルシウム、炭酸亜鉛、ワラストナイト、シリカ、アルミナ、酸化マグネシウム、珪酸カルシウム、アルミン酸ナトリウム、アルミノ珪酸ナトリウム、珪酸マグネシウム、ガラスバルーン、カーボンブラック、金属繊維、金属ウィスカー、セラミックウィスカー、チタン酸カリウムウィスカー、窒化ホウ素、グラファイト、ガラス繊維、炭素繊維、さらにはタルク、カオリン、雲母、合成フッ素雲母、モンモリロナイト、バーミキュライト、スメクタイト、ゼオライト、ハイドロタルサイト等の層状ケイ酸塩等をあげることができる。これらは単独でもしくは2種以上併せて用いられる。この中でも、ガラス繊維、炭素繊維、層状ケイ酸塩が優れた補強効果が得られるため好ましく、特に好ましくはガラス繊維、炭素繊維である。
 本発明においては、スキン層2b側に、平均繊維長100~500μmのガラス繊維(x)を含有させ、コア層2a側に、平均繊維長0.5~5mmで、ガラス繊維(x)の平均繊維長よりも長いガラス繊維(y)を含有させることが好ましい。
 まず、ガラス繊維(x)について説明する。
 上記ガラス繊維(x)としては、例えば、Eガラス(Electrical glass)、Cガラス(Chemical glass)、Aガラス(Alkali glass)、Sガラス(High strength glass)、耐アルカリガラス等のガラス材料から構成されるガラス繊維があげられる。
 上記ガラス繊維(x)は、公知のガラス繊維の製造方法により製造され、例えば、上記Eガラス等のガラス材料を溶融紡糸して得ることができる。
 上記ガラス繊維(x)の平均繊維長(L)は100~500μmが好ましく、特に好ましくは150~500μm、最も好ましくは200~500μmである。
 ガラス繊維(x)の平均繊維長が短すぎると、ガラス繊維(x)による補強効果が低下し、得られる成形体の、常温および高温環境下での曲げ強さが低下する傾向がみられる。ガラス繊維(x)の平均繊維長が長すぎると、曲げ最大歪が小さくなる傾向がみられる。
 なお、ガラス繊維(x)の平均繊維長は、成形体とした際の、スキン層2bにおけるガラス繊維の平均繊維長である。
 ガラス繊維(x)の平均繊維長は、後述するサンドイッチ成形体の製造方法において、熱可塑性樹脂(ポリアミド樹脂)およびガラス繊維(x)を溶融混練して樹脂組成物を得るに際し、所定の溶融粘度下、溶融混練時のスクリューディメンジョン、スクリュー回転、吐出量等の混練条件を調整することにより制御できる。
 ガラス繊維(x)は、必要に応じて、集束剤により集束され、集束されたガラス繊維ストランドを集めて一定の長さに切断した、いわゆるチョップドストランドの形態で使用されることが好ましい。
 集束剤としては、マトリックス樹脂との密着性、均一分散性の観点から、例えば、カップリング剤を用いることができる。カップリング剤としては、例えば、シランカップリング剤、チタン系カップリング剤、ジルコニア系カップリング剤等があげられる。なかでも、シランカップリング剤を用いることが好ましく、特にアミノシランカップリング剤、グリシジルシランカップリング剤を用いることが好ましい。
 ガラス繊維(x)の繊維径(D)は、常温および高温環境下で曲げ強度をより効果的に維持する観点から、4~13μmであることが好ましく、特に好ましくは7~11μmである。なお、繊維径とは、ガラスフィラメント(単繊維)1本あたりのガラス繊維径を示す。
 ガラス繊維(x)の、平均繊維長/繊維径(L/D)は、低温環境下における耐衝撃性、常温および高温環境下で機械的強度をさらに向上させ、成形体の歪みを抑制する観点から、8~125であることが好ましく、13~60であることがより好ましい。
 つぎに、ガラス繊維(y)について説明する。
 コア層2a中のガラス繊維(y)の平均繊維長は、スキン層2b中のガラス繊維(x)の平均繊維長より長いことが必要である。このようにすることで、コア層2a中において、スキン層2bとの界面で長繊維ガラスが流れ方向に配向しやすくなるとともに、スキン層2bは柔軟性が向上し、コア層2aは剛性が向上する。その結果、得られる成形体は柔軟性に優れ、かつ外部からの力がかかっても応力を低下させることができ、その負荷に充分耐えうるものとなる。その結果、常温および高温環境下における曲げ強度の低下を抑制することが可能になる。
 ガラス繊維(y)の平均繊維長(L)は、0.5~5mmが好ましく、特に好ましくは1~4mmである。ガラス繊維(y)の平均繊維長が短すぎると、100℃以上の高温環境下において機械的性質が低下し、特に曲げ強さの低下が大きくなる傾向がみられる。ガラス繊維(y)の平均繊維長が長すぎると、成形時の流動性が劣ることから、得られる成形体中にボイドやクラックが発生し、得られる成形体の曲げ強度が低下する傾向がみられる。
 なお、ガラス繊維(y)の平均繊維長は、成形体のコア層2aにおけるガラス繊維の平均繊維長である。
 ガラス繊維(y)の平均繊維長は、後述するサンドイッチ成形体の製造方法において、コア層2aに含有される各種成分を溶融混練してなるコア層形成用ペレットの、ペレット長を調整することによって制御することができる。例えば、コア層形成用ペレット長を長くすると、コア層2aにおけるガラス繊維(y)の平均繊維長は長くなる。コア層形成用ペレット長を短くすると、コア層2aにおけるガラス繊維(y)の平均繊維長は短くなる。
 コア層2aを形成するに際し、ペレットを調製することもできる。ここで、コア層形成用ペレットのペレット長は、成形体中のガラス繊維長を長く保つ観点から、3~20mmであることが好ましく、より好ましくは5~15mmである。通常、ペレット長とペレット中に含有されるガラス繊維(y)の平均繊維長とはほぼ同じ長さである。より具体的には、ペレットにおけるガラス繊維(y)の平均繊維長は、ガラス繊維(y)がペレット中において上記ペレットの長手方向に平行して配列した場合は、ペレット長と等しくなる。また、ガラス繊維(y)が上記ペレットの長手方向に対して斜めに配列した場合は、ペレット長よりも少し長くなる。また、ガラス繊維(y)が上記ペレット中で折損した場合はペレット長よりも少し短くなる。
 なお、ペレット長とはペレットの最大長を意味するものである。本発明においては、任意に選ばれた30個のペレットにおいて、ノギスを用いて計測したさらに任意10点のペレット長さのうち、最長の長さの上位3点の測定値を平均することによって求めることができる。
 ガラス繊維(y)は、繊維長を長く保つ観点から、コア層形成用ペレットの製造に際し、ガラスロービングの形態で使用されることが好ましい。ガラスロービングとしては、100~200本のガラスフィラメント(単繊維)を集束したストランドを数十本合糸したもの、または数千本を収束したストランドを円筒状に巻き取ったもの等があげられる。
 ガラス繊維(y)を構成する材料としては、例えば、上述のガラス繊維(x)と同様の材料があげられる。ガラス繊維(y)は、平均繊維長やその他のサイズが異なること以外は、ガラス繊維(x)と同様の方法によって製造することができる。
 ガラス繊維(y)の繊維径(D)は、常温および高温環境下での曲げ強度をより効果的に維持する観点から、11~23μmであることが好ましく、特に好ましくは11~17μmである。
 ガラス繊維(y)の平均繊維長/繊維径(L/D)は、低温環境下での耐衝撃性、常温および高温環境下での機械的強度をより効果的に維持する観点から、40~800であることが好ましく、特に好ましくは60~600である。
 ガラス繊維(y)は、カップリング剤により表面処理されていることが好ましい。表面処理により、ガラス繊維(y)への熱可塑性樹脂(ポリアミド樹脂)の含浸が比較的容易に達成されるという利点がある。
 上記カップリング剤としては、上述のガラス繊維(x)の集束剤に含まれるカップリング剤と同様のカップリング剤を使用することができる。
 なお、本発明においては、スキン層2bを構成する樹脂組成物(A)、コア層2aを構成する樹脂組成物(B)には、熱可塑性樹脂および無機充填材に加えて、さらに熱安定剤、酸化防止剤、結晶核剤、強化材、顔料、着色防止剤、耐候剤、可塑剤、離型剤、滑剤等の添加剤を必要に応じて含有しても差し支えない。これらの添加剤はそれぞれ独立して、スキン層形成用ペレットに含有させてもよいし、コア層形成用ペレットに含有させてもよいし、または成形加工時にそれらペレットと混合して用いても良い。
 上記熱安定剤や酸化防上剤としては、例えばヒンダードフェノール類、リン化合物、ヒンダードアミン類、イオウ化合物、銅化合物、アルカリ金属のハロゲン化物あるいはこれらの混合物等があげられる。また、上記結晶核材としては、例えば、クルク等があげられる。
 スキン層2bを構成する樹脂組成物(A)に上記添加剤を含有させる揚合、添加剤の合計含有量は、樹脂組成物全量に対して5質量%以下であることが好ましい。また、コア層2aを構成する樹脂組成物(B)に上記添加剤を含有させる揚合、添加剤の合計含有量は、樹脂組成物全量に対して5質量%以下であることが好ましい。
 本発明の防振装置は、先に述べたように、上記スキン層2bの曲げ弾性率をE1,スキン層2bの最大歪(最大曲げ強度時の歪)をε1,上記コア層2aの曲げ弾性率をE2,コア層2aの曲げ最大歪(最大曲げ強度時の歪)をε2としたとき、下記の式(1)および(2)の関係を満たすことが必要である。
 1<(E1/ε1)<(E2/ε2)<10 …(1)
 ε1/ε2>1 …(2)
〈式(1)について〉
 (E1/ε1)の値が小さすぎると、サンドイッチ成形体全体の機械的強度が低くなり、特に100℃以上の環境下でのサンドイッチ成形体全体の機械的強度が大きく低下する。(E2/ε2)の値が大きすぎると、サンドイッチ成形体全体の機械的強度が低下する。
 (E1/ε1)および(E2/ε2)は、下記の式の関係を満たすことが好ましい。(E1/ε1)の値が大きすぎると、サンドイッチ成形体全体の機械的強度が低下する傾向がみられる。また、(E2/ε2)の値が小さすぎると、サンドイッチ成形体全体の機械的強度が低くなる傾向がみられる。
 1<(E1/ε1)<7
 3≦(E2/ε2)<10
〈式(2)について〉
 (ε1/ε2)の値が小さすぎると、サンドイッチ成形体に外力が加わった際に、コア層2aを挟持しているスキン層2bが破断しやすくなり、サンドイッチ成形体全体の機械的強度が低下する。
 本発明において、上記スキン層2bの最大歪ε1は、2.0~6.0%が好ましく、特好ましくは2.5~5.0%である。また、上記コア層2aの最大歪ε2は、1.5~5.0%が好ましく、特に好ましくは1.5~4.0%である。
 また、本発明の防振装置においては、スキン層2bの体積比率が樹脂ブラケット2(サンドイッチ成形体)全体の40~70%であることが必要であり、好ましくは45~65%である。スキン層2bの体積比率が低すぎると、機械的強度が低下し、スキン層2bの体積比率が高すぎると、特に100℃以上の高温環境下での機械的強度が大きく低下する。上記のように、スキン層2bの体積比率を40~70%とすることにより、樹脂ブラケット2を構成するスキン層2b、コア層2aを好ましい厚みや均一の厚みにすることができるようになる。
 本発明において、樹脂ブラケット2等のサンドイッチ成形体は、スキン層形成用ペレットおよびコア層形成用ペレットをそれぞれ、いわゆるサンドイッチ成形法における一次材および二次材として供給することによって製造することができる。
 スキン層形成用ペレットまたはコア層形成用ペレットを製造する方法は、例えば、二軸押出混練機を用いて混練する方法が好適に用いられる。詳しくは、シリンダーの上流から熱可塑性樹脂(ポリアミド樹脂等)を供給し、シリンダーの中間部で無機充填材(ガラス繊維等)をサイドフィードする。その後、ダイスから樹脂組成物をストランド状に引き取り、冷却固化し、ペレタイザーでカッティングしてペレットを得ることができる。このような方法が経済的に好適である。また、上述の添加剤を添加する場合、添加剤は、予め、それぞれ独立して、スキン層形成用ペレットに含有させてもよいし、コア層形成用ペレットに含有させてもよいし、または成形時においてそれらのペレットと混合して用いても良い。
 上記サンドイッチ成形法としては、例えば、射出成形法によるサンドイッチ成形法等があげられる。
 射出成形法によるサンドイッチ成形法において、スキン層形成用ペレットを一次材として用い、コア層形成用ペレットを二次材として用いる場合について具体的に説明する。すなわち、まず、溶融させた一次材を金型内に射出する。ついで、時間差をおいて溶融させた二次材を当該金型内に射出する。このとき、一次材の射出は停止してもよいし、停止されずに二次材とともに射出されていてもよい。ついで、二次材を停止し、一次材を再び射出し、一次材でゲートを閉じる。このようにすることで、当該金型内で溶融している一次材の中を二次材が流動し、一次材が押し広げられスキン層2bを形成し、ゲートも一次材で閉じられているので、すべての表面に一次材が形成される。最後に、金型内の材料を充分に冷却/固化して、サンドイッチ成形体を得ることができる。このようにして得られたサンドイッチ成形体は、二次材(コア層2a)が一次材(スキン層2b)に挟み込まれた、または包み込まれたサンドイッチ構造を有する。
 つぎに、本発明の防振装置における、上記ゴム弾性体3の形成材料について説明する。
 上記ゴム弾性体3を形成するためのゴム弾性体用材料(ゴム組成物)としては、防振機能に優れたものが好ましく、例えば、天然ゴム(NR)、ブタジエンゴム(BR)、スチレン-ブタジエンゴム(SBR)、イソプレンゴム(IR)、アクリロニトリル-ブタジエンゴム(NBR)、カルボキシル変性NBR、クロロプレンゴム(CR)、エチレンプロピレンゴム(EPM、EPDM)、マレイン酸変性EPM、ブチルゴム(IIR)、ハロゲン化IIR、クロロスルホン化ポリエチレン(CSM)、フッ素ゴム(FKM)、アクリルゴム、エピクロロヒドリンゴム等が用いられる。これらは単独でもしくは2種以上併せて用いられる。
 なお、上記ゴム組成物には、必要に応じて、カーボンブラック等の補強剤、加硫剤、加硫促進剤、滑剤、助剤、可塑剤、老化防止剤等を適宜に配合しても差し支えない。
 つぎに、前記図1~図3に示した防振装置(エンジンマウント)の製法について説明する。すなわち、まず、円筒状金具4を準備し、その外周面(ゴム弾性体3と密着する部分に対応する部分)に接着剤等を塗布した後、その円筒状金具4をゴム弾性体3用の成形金型内の所定位置にセットする。そして、その成形金型内にゴム弾性体用材料を注入した後、所定の条件(例えば、150℃×30分間)で加硫することにより、円筒状金具4が一体化したゴム弾性体3を得ることができる。
 ついで、図4の構成図に示すように、樹脂ブラケット2成形用の成形機(サンドイッチ成形用射出成形機)17を準備する。この成形機17は、コア層用ノズル11の外側に、スキン層用ノズル12が同心円状に配置された二重構造のノズルを備えている。そして、図2における、上記ゴム弾性体3の外周部分(樹脂ブラケット2と密着する部分に対応する部分)に接着剤等を塗布した後、ナット5とともにこれらを図4の成形金型15,16内の所定位置にそれぞれセットする。なお、図において、15は固定金型、16は可動金型を示す。つぎに、スキン層用材料である樹脂組成物(A)のペレットを用い、スキン層用シリンダー14からスキン層用ノズル12を介して成形金型15,16のキャビティ(成形空間)内に射出する。それによって、成形金型15,16のキャビティを構成する内壁面およびゴム弾性体3の外周部分にスキン層2bが形成される。その後直ちに、コア層用材料である樹脂組成物(B)のペレットを用い、コア層用シリンダー13からコア層用ノズル11を介して金型15,16のキャビティ内に射出し、コア層2aを形成すると同時に、両層を一体化させて成形を完了する。ついで、固定金型15から可動金型16を脱型する。このようにして、図2に示すようなエンジンマウントが得られる。このエンジンマウントの樹脂ブラケット2は、図3に示すように、コア層2aの外周がスキン層2bで被覆されてなる断面サンドイッチ構造になっている。
 なお、上記製造工程において、各部材の作製順序は上記の製造例に限定されるものではなく、例えば、樹脂ブラケット2を成形した後、接着剤を塗布してから、ゴム弾性体3を加硫成形してもよい。
 本発明の防振装置において、上記樹脂ブラケット2に係るコア層2aの厚みは、通常、2~20mmであり、好ましくは2.5~12mmであり、上記スキン層2bの厚みは、通常、0.5~8mmであり、好ましくは1~6mmである。
 本発明の防振装置について、上記実施の形態では、エンジンマウントについて説明したが、本発明の防振装置は、それ以外の用途で用いてもよく、例えば、自動車等の車両用のミッションマウント、ボディマウント、キャブマウント、メンバーマウント、デフマウント、コンロッド、トルクロッド、ストラットバークッション、センタベアリングサポート、トーショナルダンパー、ステアリングラバーカップリング、テンションロッドブッシュ、ブッシュ、バウンドストッパー、FFエンジンロールストッパー、マフラーハンガー、スタビライザーリンクロッド、ラジエータサポート、コントロールアーム、サスペンションアーム等に用いてもよい。また、自動車等の車両以外のものにおける防振装置として用いても差し支えない。そして、それに伴って、防振装置の形状も、適宜変更しても差し支えない。
 つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。ただし、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
 まず、実施例および比較例に先立ち、樹脂ブラケット用のスキン層用材料、コア層用材料として、下記に示す材料を準備した。
〔熱可塑性樹脂〕
〈PA66(ポリアミド66)〉
 ユニチカ社製、E2000
〈PA12(ポリアミド12)〉
 アルケマ社製、AESNTL
〈PA6T(変性ポリヘキサメチレンテレフタルアミド)〉
 三井化学社製、A3000
〔無機充填材〕
〈ガラス繊維(x)(短繊維)〉
 チョップドストランド(日本電気硝子社製、商品名「CS03T275H」)、(繊維径:10μm、平均繊維長:3mm)(アミノシランカップリング剤による表面処理品)
〈ガラス繊維(y)(長繊維)〉
 ガラスロービング(試験品)(繊維径:13μm、繊維巻長:3500m)(アミノシランカップリング剤による表面処理品)
〈炭素繊維〉
 三菱レーヨン社製、TR06NEB4J(繊維径7μm)
 つぎに、上記材料を用いて、スキン層用材料のペレットおよびコア層用材料のペレットをそれぞれ作製した。
〔製造例1〕
 ペレットの作製には、同方向二軸押出機(東芝機械社製、TEM37BS)を用いた。この同方向二軸押出機には、上流部に主原料投入用の主ホッパーおよび主ホッパーに主原料を定量供給する連続定量供給装置(クボタ社製)が設けられ、中間部に副原料投入用のサイドフィーダーを設け、下流部に冷却水槽およびペレタイザーが設けられている。
 同方向二軸押出機の押出温度を270~300℃に設定し、同方向二軸押出機の上流部の位置より、連続定量供給装置により主ホッパーから同方向二軸押出機へ、主原料として熱可塑性樹脂であるPA66を65質量部となるように供給し、―方で、同方向二軸押出機の中間部の位置より、サイドフィーダーにより、ガラス繊維(x)を35質量部となるように供給し、PA66とガラス繊維(x)をスクリュー回転数300rpmにて溶融混練した。PA66とガラス繊維(x)の配合比率は、連続定量供給装置による主原料のフィード速度とサイドフィーダーによる副原料のサイドフィード速度の比率で調整した。その後、PA66とガラス繊維(x)を含有する樹脂組成物をダイスから吐出量35kg/hにてストランド状に引き取り、冷却水槽を通して冷却固化し、ペレタイザーでカッティングしてペレット長3mmのペレットを得た。なお、ダイスから出た樹脂組成物の樹脂温度は290℃であった。
〔製造例2~7,9〕
 下記の表1に示す各成分を同表に示す割合で配合する以外は、製造例1に準じてペレットを作製した。
〔製造例8〕
 先端部に含浸ダイボックスを取り付けた同方向二軸押出機(東芝機械社製、「TEM37BS」)を用いた。温度設定280~300℃で昇温した後、同方向二軸押出機で溶融したポリアミド66をスクリュー回転数200rpm、供給量15kg/hで含浸ダイボックスに送った。溶融したポリアミド66は含浸ダイボックスで溶融状態を保ったまま加温した。
 一方で、ガラス繊維の繊維径13μm、単繊維数800本からなるガラス繊維(ガラスロービング)であるガラス繊維(y)を、所定の比率で含浸ダイボックス側方よりボックス内に導入し、含浸ローラでガラスロービングを挟みながら溶融樹脂中を引抜き、ガラスロービングへの溶融樹脂の含浸を行った。含浸ダイボックスから出た樹脂含浸ロービングの樹脂温度は280℃であった。
 その後、樹脂槽の下流に位置するフィードローラーにてストランドとして引き取り、水槽を通して冷却固化し、それをペレタイザーでペレット長が10mmになるようにカッターの回転数を調整してペレットを得た。
 なお、ペレットの調製においては、含浸、および引取条件を調整し、ポリアミド66が65質量部、ガラス繊維(y)が35質量部の配合となるように設定した。得られたペレット中のガラス平均繊維長はペレット長と同じ10mmであった。
 上記のようにして得られた製造例1~9の各ペレットを用い、下記の基準に従い、各物性の測定を行った。これらの結果を、下記の表1に併せて示した。
〔曲げ弾性率E、曲げ最大歪(最大曲げ強度時の歪)εの測定〕
 カッティングした各ペレットを乾燥し、シリンダー温度290℃、金型温度90℃の射出成形機(ファナック社製、S-2000i 100B)で射出成形し、試験片を作製した。作製した試験片について、ISO178に準じて曲げ試験を行い、曲げ弾性率Eおよび曲げ最大歪εを測定した。
〔ペレット中のガラス繊維の平均繊維長〕
 ペレット10gを秤量瓶に入れ、炭化炉中で600℃にて3時間焼却処理した。焼却完了した秤量瓶を室温で充分に冷却した後、秤量瓶中の残渣よりガラス繊維を取り出し、マイクロスコープ(キーエンス社製、「VH-500型」)にて任意400本のそれぞれのガラス繊維の繊維長を計測し、次式によりガラス繊維の平均繊維長を求めた。
 ガラス繊維の平均繊維長=Σ(L1+・・・・+L400)/400
 但し、Lnは、1本当たりのガラス繊維の繊維長である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
 つぎに、上記樹脂ブラケット形成用の材料となる、スキン層用材料のペレットおよびコア層用材料のペレットを用い、以下のようにして、ゴム弾性体(加硫ゴム成形体)と樹脂ブラケット(樹脂成形体)とが一体化されてなる防振装置(エンジンマウント)を作製した。
〔実施例1〕
(ゴム弾性体用材料の調製)
 天然ゴム100質量部に対して、HAFカーボンブラック(東海カーボン社製、シースト3)35質量部、酸化亜鉛(堺化学工業社製、酸化亜鉛1種)5質量部、ステアリン酸(花王社製、ルーナックS-30)2質量部、加硫促進剤(住友化学社製、ソクシノールCZ)0.7質量部、および硫黄(鶴見化学工業社製、サルファックス200S)2質量部を配合し、ニーダーおよび練りロール機を用いて混練することにより、ゴム弾性体用材料(ゴム組成物)を調製した。
(防振装置の作製)
 前記図1~図3に示した防振装置(エンジンマウント)を作製するに際し、円筒状金具として外径24mm,内径12mm,長さ60mmの鉄製のものを準備した。この円筒状金具の外周面(ゴム弾性体と密着する部分に対応する部分)に接着剤を塗布した後、その円筒状金具をゴム弾性体用の成形金型内の所定位置にセットした。そして、その成形金型内にゴム弾性体用材料を注入した後、150℃×30分間加硫することにより、円筒状金具が一体化したゴム弾性体を得た。つぎに、前記図4に示した樹脂ブラケット成形用の成形機(サンドイッチ成形用射出成形機)(JSW社製、J180AD-2M)を準備し、上記ゴム弾性体の外周面(樹脂ブラケットと密着する部分に対応する部分)に接着剤を塗布した後、ナットとともにこれらを上記成形金型内の所定位置にそれぞれセットした。つぎに、スキン層用材料であるペレット(製造例1)を、スキン層用シリンダーからスキン層用ノズルを介して金型のキャビティ内に射出した。続いて、コア層用材料であるペレット(製造例2)を、コア層用シリンダーからコア層用ノズルを介して金型のキャビティ内に射出して成形した(シリンダー温度:290℃,金型温度:80℃)。このようにして、ゴム弾性体(加硫ゴム成形体)と樹脂ブラケット(樹脂成形体)とが一体化された防振装置(エンジンマウント)を作製した。
 この防振装置(エンジンマウント)の樹脂ブラケット(縦50mm×横120mm×高さ100mm)は、前記図3に示したように、コア層(厚み4mm)の外周がスキン層(厚み3mm)で被覆されてなる断面サンドイッチ構造になっている。
〔実施例2~8、比較例1~6〕
(ゴム弾性体用材料の調製)
 実施例1と同様にして、ゴム弾性体用材料(ゴム組成物)を調製した。
(防振装置の作製)
 下記の表2および表3に示す、スキン層用材料のペレット、コア層用材料のペレットの組み合わせに変更する以外は、実施例1に準じて、防振装置を作製した。
 この防振装置(エンジンマウント)の樹脂ブラケット(縦50mm×横120mm×高さ100mm)は、コア層(厚み4mm)の外周がスキン層(厚み3mm)で被覆されてなる断面サンドイッチ構造になっている。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
 このようにして得られた実施例および比較例の防振装置を用いて、下記の基準に従い、各特性の評価を行った。これらの結果を、上記表2および表3に併せて示した。
〔破壊強度〕
 防振装置を治具に固定し、防振装置の円筒状金具内に金属の丸棒を挿入した状態で、丸棒を、図2において上方向に、防振装置が破壊するまで20mm/minの速度で引っ張った。そして、常温(20℃)の環境下にて、引張試験装置(島津製作所社製、オートグラフAG-IS)を使用して破壊時の荷重を測定した。
〔スキン層の体積比率〕
 射出成形機によりサンドイッチ成形体のスキン層(一次材)の射出体積およびコア層(二次材)の射出体積を計測した。スキン層(一次材)の体積比率は、射出成形機により計測された一次材の射出体積と二次材の射出体積を加算し、この加算した総体積に対する一次材の射出体積の比率により求めた。
 なお、一次材の射出体積および二次材の射出体積はそれぞれ、(射出成形時のスクリュー移動距離)と(シリンダー断面積)との積により算出した。また、射出成形時のスクリュー移動距離は、(計量完了時のスクリュー位置)と(射出完了時のスクリュー位置)との差により算出した。スキン層の体積比率は、サンドイッチ成形体全体の40~70%であることが必要である。
 上記表2および表3の結果から、実施例は、特定の樹脂組成物からなるコア層が、特定の樹脂組成物からなるスキン層によって挟持されたサンドイッチ成形体であって、上記スキン層の体積比率が特定の範囲であるサンドイッチ成形体からなる樹脂ブラケットを用いているため、いずれも破壊強度が優れていた。
 なお、実施例で使用した熱可塑性樹脂(PA66、PA12、PA6T)に代えて、PBT(ポリブチレンテレフタレート)、PPS(ポリフェニレンサルファイド)、SPS(シンジオタクチックポリスチレン)、PPE(ポリフェニレンエーテル)、MA-PPE(無水マレイン酸変性ポリフェニレンエーテル)等の熱可塑性樹脂を使用した場合も、ポリアミド樹脂(PA66等)を使用した実施例と略同等の優れた効果が得られることを、本発明者は実験により確認している。
 これに対して、比較例1,6は、E1/ε1がE2/ε2を上回るため、破壊強度が劣っていた。
 比較例2は、スキン層の体積比率が規定値を下回るため、破壊強度が劣っていた。
 比較例3は、スキン層の体積比率が規定値を上回るため、破壊強度が劣っていた。
 比較例4は、E2/ε2が規定値を上回るため、破壊強度が劣っていた。
 比較例5は、E1/ε1が規定値を下回るため、破壊強度が劣っていた。
 なお、上記実施例においては、本発明における具体的な形態について示したが、上記実施例は単なる例示にすぎず、限定的に解釈されるものではない。また、請求の範囲の均等範囲に属する変更は、全て本発明の範囲内である。
 本発明の防振装置は、自動車等の車両に使用されるエンジンマウント、ミッションマウント、ボディマウント、キャブマウント、メンバーマウント、デフマウント、コンロッド、トルクロッド、ストラットバークッション、センタベアリングサポート、トーショナルダンパー、ステアリングラバーカップリング、テンションロッドブッシュ、ブッシュ、バウンドストッパー、FFエンジンロールストッパー、マフラーハンガー、スタビライザーリンクロッド、ラジエータサポート、コントロールアーム、サスペンションアーム等の自動車等の車両用防振装置として好適に使用されるが、自動車等の車両以外のものにおける防振装置として用いても差し支えない。
 2 樹脂ブラケット
 2a コア層
 2b スキン層
 3 ゴム弾性体

Claims (4)

  1.  防振機能を持つ加硫ゴム成形体と、上記加硫ゴム成形体を支持した状態で基体に固定する樹脂成形体とが一体化されてなる防振装置であって、上記樹脂成形体は、コア層がスキン層によって挟持されてなるサンドイッチ成形体からなり、上記スキン層を構成する樹脂組成物(A)が第1の熱可塑性樹脂および無機充填材を含有するとともに、上記コア層を構成する樹脂組成物(B)が第2の熱可塑性樹脂および無機充填材を含有し、上記スキン層の曲げ弾性率をE1,スキン層の曲げ最大歪をε1,上記コア層の曲げ弾性率をE2,コア層の曲げ最大歪をε2としたとき、下記の式(1)および(2)の関係を満たし、かつ上記スキン層の体積比率がサンドイッチ成形体全体の40~70%であることを特徴とする防振装置。
     1<(E1/ε1)<(E2/ε2)<10 …(1)
     ε1/ε2>1 …(2)
  2.  第1の熱可塑性樹脂および第2の熱可塑性樹脂が、いずれもポリアミド樹脂である請求項1記載の防振装置。
  3.  無機充填材が、ガラス繊維および炭素繊維の少なくとも一方である請求項1または2記載の防振装置。
  4.  スキン層が平均繊維長100~500μmのガラス繊維(x)を含有し、コア層が平均繊維長0.5~5mmで、ガラス繊維(x)の平均繊維長よりも長いガラス繊維(y)を含有する請求項1~3のいずれか一項に記載の防振装置。
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