JP2007263241A - 防振装置およびその製法 - Google Patents

Abstract

【課題】全体の強度に優れた防振装置を提供する。
【解決手段】防振機能を持つゴム弾性体３と、それを支持した状態で基体に固定する樹脂ブラケット２とが一体化された防振装置であって、上記樹脂ブラケット２は、エラストマーが分散したポリアミド樹脂を用いてなるコア層２ａが、繊維状充填材を含有するポリアミド樹脂を用いてなるスキン層２ｂにより被覆された断面サンドイッチ形状の被覆成形体からなるという構成をとる。
【選択図】図３

Description

本発明は、防振装置およびその製法に関するものであり、詳しくは自動車のエンジンマウント等として用いられる自動車用防振装置およびその製法に関するものである。

従来から、自動車や鉄道車両等においては、剛性部品への振動・衝撃の伝達防止を目的とした各種形態の防振装置が用いられてきている。そして、そのような防振装置としては、金属材料からなる支持部材にゴムを加硫接着した金属材料・ゴム複合体よりなるものが数多く研究、開発され、実際に採用されている。しかし、最近では、特にエンジンマウント等の自動車用防振装置において、その軽量化および製造コストの低減等を目的とし、これまでの金属製支持部材（金属ブラケット等）に代えて、樹脂材料よりなる軽量の樹脂製支持部材（樹脂ブラケット等）を用いた、樹脂・ゴム複合体より構成される防振装置（エンジンマウント等）が多く採用されている。

上記樹脂・ゴム複合体よりなる防振装置において、軽量の樹脂製支持部材（樹脂ブラケット等）を構成する樹脂としては、各種の樹脂材料の中でも、特に耐熱性、耐久性等の優れているものが選択され、用いられることとなるが、現在では、ガラス繊維による補強性、加工時の射出成形性および耐薬品性に優れており、さらに生産コストを低く抑えることができる等の点から、ポリアミド樹脂の採用が有効とされている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００３−２１４４９４号公報

ところで、自動車のエンジンマウントでは、エンジンの高出力化や大型化に伴って、高温および高荷重に対応できるものが要請されている。このため、熱による劣化を見越して、また強度向上のため、樹脂ブラケットは厚肉に設計されている。しかしながら、樹脂ブラケットを厚肉化すると、樹脂の結晶化や大きな成形収縮（ひけ）等によりボイドやクラック等の内部欠陥が生じ易く、また高い残留応力が発生したりすることもあり、防振装置全体の強度が低下するという難点がある。

本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、全体の強度に優れた防振装置およびその製法の提供をその目的とする。

上記の目的を達成するために、本発明は、防振機能を持つ加硫ゴム成形体と、それを支持した状態で基体に固定する樹脂成形体とが一体化された防振装置であって、上記樹脂成形体は、エラストマーが分散したポリアミド樹脂を用いてなるコア層が、繊維状充填材を含有するポリアミド樹脂を用いてなるスキン層により被覆された断面サンドイッチ形状の被覆成形体からなる防振装置を第１の要旨とし、上記防振装置の製法であって、コア層用ノズルの外側にスキン層用ノズルが同心円状に配置された二重構造のノズルを備えた被覆成形体用射出成形機を準備し、スキン層用材料およびコア層用材料を上記ノズルからそれぞれ射出成形して、エラストマーが分散したポリアミド樹脂を用いてなるコア層が、繊維状充填材を含有するポリアミド樹脂を用いてなるスキン層により被覆された断面サンドイッチ形状の被覆成形体を形成する工程を有する防振装置の製法を第２の要旨とする。

すなわち、本発明者らは、全体の強度に優れた防振装置を得るため、鋭意研究を重ねた。そして、従来の一層のみからなる樹脂ブラケットの形状に代えて、コア層がスキン層により被覆された断面サンドイッチ形状に成形することを想起した。しかし、これによる実験を重ねたところ、コア層の樹脂が固化時に収縮して発生する内部応力によりボイドができる。また、図６に示すように、コア層３１では、ガラス繊維（補強材）３２が流動方向と直角方向に並んだ形となり、この間にボイド３３が集まり大きなクラックになる。そして、ここが破壊の起点となり、防振装置全体の強度が低下するという現象が生じた。そこで、本発明者らは、このような問題を解決するため、さらに研究を重ねた。そして、ポリアミド樹脂からなるコア層中にエラストマーを分散させると、エラストマー粒子により樹脂の収縮（ひけ）等を抑制することができるとともに、硬化時にコア層に働く内部応力をエラストマー粒子で吸収して緩和することができるようになり、ボイドやクラックの発生を抑制することができるため、防振装置全体の強度が向上することを見いだし、本発明に到達した。

このように、本発明の防振装置は、ポリアミド樹脂からなるコア層中にエラストマーが分散しているため、エラストマー粒子により樹脂の収縮（ひけ）等を抑制することができるとともに、硬化時にコア層に働く内部応力をエラストマー粒子で吸収して緩和することができるようになる。その結果、ボイドやクラックの発生を抑制することができるため、防振装置全体の強度が向上するという効果が得られる。また、全体を厚肉化してもボイドやクラックの発生による強度低下も生じない。

また、コア層用ノズルの外側にスキン層用ノズルが同心円状に配置された二重構造のノズルを備えた被覆成形体用射出成形機を準備し、スキン層用材料およびコア層用材料を上記ノズルからそれぞれ射出成形して、エラストマーが分散したポリアミド樹脂を用いてなるコア層が、繊維状充填材を含有するポリアミド樹脂を用いてなるスキン層により被覆された断面サンドイッチ形状の被覆成形体を形成する工程を有する防振装置の製法によると、コア層とスキン層の積層体からなる樹脂成形体を一体化して成形できるため、成形時間の短縮を図ることができる。

また、上記スキン層中に繊維状充填材が含有されていると、防振装置の強度がさらに向上する。

また、上記コア層中のエラストマーが、エポキシ基，カルボン酸無水物残基，マレイン酸基，アクリル酸基，メタクリル酸基，アクリル酸エステル基，メタクリル酸エステル基および酢酸ビニル基からなる群から選ばれた少なくとも一つの官能基により変性された変性エラストマーであると、ポリアミド樹脂との親和性がさらに向上し、強度の点でより良好となる。

つぎに、本発明の実施の形態を詳しく説明する。

図１および図２は、本発明の防振装置の一実施の形態を示すが、本発明の防振装置はこの実施の形態に何ら限定されるものではない。この防振装置は、防振機能を持つゴム弾性体（加硫ゴム成形体）３が、樹脂ブラケット（樹脂成形体）２で支持されたエンジンマウントである。すなわち、このエンジンマウントは、円筒状金具４の外周面に密着接合した略円筒状のゴム弾性体３と、このゴム弾性体３の外周面に密着接合しゴム弾性体３の外周面を被覆する樹脂ブラケット２とを備えており、樹脂ブラケット２を利用して車体等の基体に取着される。

本発明においては、上記樹脂ブラケット２が、図３〔図２において丸で囲ったＡ部を矢符α（図１参照）方向に切断した部分断面図〕に示すように、エラストマーＥが分散したポリアミド樹脂を用いてなるコア層２ａと，繊維状充填材を含有するポリアミド樹脂を用いてなるスキン層２ｂとからなる被覆成形体（樹脂ブラケット）２からなり、この被覆成形体２はいずれの個所も、その一端面から他端面にかけての断面形状が、図３に示すような、コア層２ａを両側からスキン層２ｂで挟んだ断面サンドイッチ構造になっているのであって、これが最大の特徴である。

より詳しく述べると、この実施の形態では、図１および図２に示すように、上記樹脂ブラケット２の左右両側の斜面部には、厚肉化による内部欠陥の防止のために、凹部１が設けられ、この部分の厚肉化が防がれている。また、上記樹脂ブラケット２の底部（図２では、下部）の４隅部には、ナット５が埋設されている。また、上記ゴム弾性体３は、円筒状金具４に密着接合する内側筒部３ａと，樹脂ブラケット２に密着接合する外側筒部３ｂと，これらを２ヶ所で連結する連結部３ｃとからなっており、それらで囲まれている部分は、中空部３ｄとなっている。

上記エンジンマウントは、車体（図示せず）とエンジン（振動体、図示せず）との間に介装される。すなわち、上記樹脂ブラケット２の一部（図２では、樹脂ブラケット２の底部）が車体（基体）に固定〔樹脂ブラケット２に埋設されたナット５にボルト（図示せず）を螺合させることにより固定〕され、上記円筒状金具４がエンジン側ブラケット（図示せず）に固定され介装される。そして、エンジンの振動が、上記円筒状金具４に密着接合したゴム弾性体３により減衰され、車体に伝達されにくくなるという防振機能が発揮される。

つぎに、上記エンジンマウントの形成材料等について説明する。

上記ゴム弾性体３を形成するためのゴム弾性体用材料（ゴム組成物）としては、防振機能に優れたものが好ましく、例えば、天然ゴム（ＮＲ），ブタジエンゴム（ＢＲ），スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ），イソプレンゴム（ＩＲ），アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ），カルボキシル変性ＮＢＲ，クロロプレンゴム（ＣＲ），エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ、ＥＰＤＭ），マレイン酸変性ＥＰＭ，ブチルゴム（ＩＩＲ），ハロゲン化ＩＩＲ，クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ），フッ素ゴム（ＦＫＭ），アクリルゴム，エピクロロヒドリンゴム等が用いられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。

なお、上記ゴム組成物には、必要性能に応じて、カーボンブラック等の補強剤、加硫剤、加硫促進剤、滑剤、助剤、可塑剤、老化防止剤等を適宜に配合しても差し支えない。

また、上記樹脂ブラケット２（被覆成形体）のコア層２ａの形成材料（コア層用材料）としては、ポリアミド樹脂とエラストマーとが用いられる。

上記ポリアミド樹脂としては、特に限定はなく、例えば、ナイロン６，ナイロン６６，ナイロン６１０，ナイロン６１２，ナイロン１１，ナイロン１２，芳香族ナイロン，非晶質ナイロン等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。

本発明において、エラストマーとは、常温（２０℃）でゴム弾性を有するもの、および未加硫ゴムもしくは熱可塑性エラストマーをいい、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、シリコーンゴム（Ｑ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、エチレン−プロピレンゴム（ＥＲＲ）、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）、エチレン−ブテン共重合体（ＥＢＲ）、エチレン−オクテン共重合体（ＥＯＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、スチレン−ブタジエン−スチレンブロックポリマー（ＳＢＳ），スチレン−エチレン・ブチレン−スチレンブロックポリマー（ＳＥＢＳ：ＳＢＳの水素添加型），スチレン−イソプレン−スチレンブロックポリマー（ＳＩＳ），スチレン−エチレン・プロピレン−スチレンブロックポリマー（ＳＥＰＳ：ＳＩＳの水素添加型）等のスチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、エチレン−グリシジルメタクリレート（ＥＧＭＡ）、エチレン−アクリル酸メチル共重合体（ＥＭＡ）、エチレン−アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）、エチレン−アクリル酸ブチル共重合体（ＥＢＡ）、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体（ＥＭＭＡ）、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。

また、上記エラストマーとしては、ポリアミド樹脂との親和性の点から、エポキシ基，カルボン酸無水物残基（マレイン酸無水物残基等），マレイン酸基，アクリル酸基，メタクリル酸基，アクリル酸エステル基，メタクリル酸エステル基および酢酸ビニル基からなる群から選ばれた少なくとも一つの官能基により変性された変性エラストマーを用いることも可能である。

上記エラストマーの含有量は、コア層用材料全体の１〜１５重量％が好ましく、特に好ましくは１〜８重量％である。すなわち、エラストマーの含有量が１重量％未満であると、内部応力の緩和効果が小さくなり、逆に１５重量％を超えると、防振装置全体の強度が低下する傾向がみられるからである。

なお、上記コア層用材料には、ポリアミド樹脂およびエラストマーに加えて、繊維状充填材や補強材等を配合しても差し支えない。また、本発明の目的を損なわない範囲で、ポリアミド樹脂以外の熱可塑性樹脂を配合しても差し支えない。

上記繊維状充填材としては、例えば、ガラス繊維，カーボン繊維，アラミド繊維，ボロン繊維，アルミナ繊維，金属繊維，炭化珪素繊維等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。

上記繊維状充填材の含有量は、強度等の点から、コア層用材料全体の１０〜６０重量％が好ましく、特に好ましくは３０〜６０重量％である。

上記補強材としては、例えば、ウイスカー，カオリナイト，タルク，マイカ，カーボンナノチューブ等があげられる。

上記コア層用材料は、例えば、ポリアミド樹脂とエラストマーに、繊維状充填材等を適宜に配合し、これらを一軸押出機，二軸押出機，バンバリーミキサー，ニーダー等の混練機を用いて溶融混練してペレット状に調製することができる。上記混練機としては押出機が好ましく、特に好ましくは二軸押出機である。

また、本発明の要部となる上記樹脂ブラケット２（被覆成形体）のスキン層２ｂの形成材料（スキン層用材料）としては、ポリアミド樹脂と繊維状充填材とが用いられる。

上記ポリアミド樹脂としては、前記スキン層用材料で例示したものと同様のものが用いられる。

また、上記繊維状充填材としては、前記スキン層用材料で例示したものと同様のものが用いられる。

上記繊維状充填材の含有量は、スキン層用材料全体の１０〜６０重量％が好ましく、特に好ましくは３０〜６０重量％である。すなわち、繊維状充填材の含有量が１０重量％未満であると、充分な強度が得られないおそれがあり、逆に６０重量％を超えると、防振装置自体の強度が低下する傾向がみられるからである。

なお、上記スキン層２ｂには、黒着色剤や耐候剤等を適宜に配合しても差し支えない。また、本発明の目的を損なわない範囲で、ポリアミド樹脂以外の熱可塑性樹脂を配合しても差し支えない。

上記樹脂ブラケット２（被覆成形体）において、コア層２ａの厚みは、通常、２〜２０ｍｍであり、好ましくは３〜１２ｍｍである。また、上記スキン層２ｂの厚みは、通常、１〜８ｍｍであり、好ましくは２〜６ｍｍである。

つぎに、前記図１〜図３に示した防振装置（エンジンマウント）の製法について説明する。すなわち、まず、円筒状金具４を準備し、その外周面（ゴム弾性体３と密着する部分に対応する部分）に接着剤等を塗布した後、その円筒状金具４をゴム弾性体３用の成形金型内の所定位置にセットする。そして、その成形金型内にゴム弾性体用材料を注入した後、所定の条件（例えば、１５０℃×３０分間）で加硫することにより、円筒状金具４が一体化したゴム弾性体３を得る。

ついで、図４の構成図に示すように、樹脂ブラケット２被覆成形用の成形機（サンドイッチ成形用射出成形機）１７を準備する。この成形機１７は、コア層用ノズル１１の外側に、スキン層用ノズル１２が同心円状に配置された二重構造のノズルを備えている。そして、図２における、上記ゴム弾性体３（樹脂ブラケット２と密着する部分に対応する部分）に接着剤等を塗布した後、ナット５とともにこれらを図４の被覆成形金型１５，１６内の所定位置にそれぞれセットする。なお、図において、１５は固定金型（上型）、１６は可動金型（下型）を示す。つぎに、ポリアミド樹脂と繊維状充填材とを含有するスキン層用材料を、スキン層用シリンダー１４からスキン層用ノズル１２を介して金型１５，１６のキャビティ内に射出する。その後に、前記のようにして調製した、ポリアミド樹脂中にエラストマーが分散されてなるペレット（コア層用材料）を、コア層用シリンダー１３からコア層用ノズル１１を介して金型１５，１６のキャビティ内に射出して成形する。その後、固定金型（上型）１５から可動金型（下型）１６を脱型する。このようにして、図２に示すようなエンジンマウントが得られる。このエンジンマウントの樹脂ブラケット２は、図３に示すように、コア層２ａの外周がスキン層２ｂで被覆されてなる断面サンドイッチ構造になっている。

本発明の防振装置においては、コア層２ａ中に分散しているエラストマー粒子の分散径は、均一分散性の点から、２μｍ以下が好ましい。

なお、本発明において、エラストマー粒子の分散径とは、コア層２ａ中に分散して分布しているエラストマー粒子の径をいう。

上記製造工程において、各部材の作製順序は上記の製造例に限定されるものではなく、例えば、樹脂ブラケット２を成形した後、接着剤を塗布してから、ゴム弾性体３を加硫成形してもよい。

本発明の防振装置について、上記実施の形態では、エンジンマウントについて説明したが、本発明の防振装置は、それ以外の用途で用いてもよく、例えば、自動車の車両等のミッションマウント、ボディマウント、キャブマウント、メンバーマウント、コンロッド、トルクロッド、ストラットバークッション、センタベアリングサポート、トーショナルダンパー、ステアリングラバーカップリング、テンションロッドブッシュ、ブッシュ、バウンドストッパー、ＦＦエンジンロールストッパー、マフラーハンガー等に用いてもよい。また、自動車の車両等以外のものにおける防振装置として用いても差し支えない。そして、それに伴って、防振装置の形状も、適宜変更しても差し支えない。

つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。ただし、本発明はこれら実施例に何ら限定されるものではない。

〔実施例１〕
（ゴム弾性体用材料の調製）
天然ゴム１００重量部（以下「部」と略す）に対して、ＨＡＦカーボンブラック（東海カーボン社製、シースト３）３５部，酸化亜鉛（堺化学工業社製、酸化亜鉛１種）５部，ステアリン酸（花王社製、ルーナックＳ−３０）２部，加硫促進剤（住友化学社製、ソクシノールＣＺ）０．７部，硫黄（鶴見化学工業社製、サルファックス２００Ｓ）２部を配合し、ニーダーおよび練りロール機を用いて混練することにより、ゴム弾性体用材料を調製した。

（コア層用材料の調製）
下記の表１に示すように、ＰＡ６６を４７重量％と、無水マレイン酸変性ＥＰＤＭ３重量％とを配合して、二軸押出し機のホッパーに投入した後、サイドフィード口からガラス繊維を５０重量％仕込み、溶融混練してコア層用材料（ペレット）を調製した。

（防振装置の作製）
前記図１〜図３に示した防振装置（エンジンマウント）を作製するに際し、円筒状金具として外径２４ｍｍ，内径１２ｍｍ，長さ６０ｍｍの鉄製のものを準備した。この円筒状金具の外周面（ゴム弾性体と密着する部分に対応する部分）に接着剤を塗布した後、その円筒状金具をゴム弾性体用の成形金型内の所定位置にセットした。そして、その成形金型内にゴム弾性体用材料を注入した後、１５０℃×３０分間加硫することにより、円筒状金具が一体化したゴム弾性体を得た。つぎに、前記図４に示した樹脂ブラケット被覆成形用の成形機（サンドイッチ成形用射出成形機）を準備し、上記ゴム弾性体の外周面（樹脂ブラケットと密着する部分に対応する部分）に接着剤を塗布した後、ナットとともにこれらを上記被覆成形金型内の所定位置にそれぞれセットした。つぎに、スキン層用材料であるＰＡ６６ＧＦ５０を、スキン層用シリンダーからスキン層用ノズルを介して金型のキャビティ内に射出した。続いて、前記のようにして調製したコア層用材料（ペレット）を、コア層用シリンダーからコア層用ノズルを介して金型のキャビティ内に射出して成形した（シリンダー温度：２９０℃，金型温度：８０℃）。このようにして、ゴム弾性体（加硫ゴム成形体）と樹脂ブラケット（樹脂成形体）とが一体化された防振装置（エンジンマウント）を作製した。この防振装置（エンジンマウント）の樹脂ブラケット（縦５０ｍｍ×横１２０ｍｍ×高さ８０ｍｍ）は、前記図３に示したように、コア層（厚み４ｍｍ）の外周がスキン層（厚み３ｍｍ）で被覆されてなる断面サンドイッチ構造になっている。

〔実施例２，３〕
（ゴム弾性体用材料の調製）
実施例１と同様にして、ゴム弾性体用材料を調製した。

（コア層用材料の調製）
上記表１に示すように、コア層用材料の種類もしくは配合量を変更する以外は、実施例１に準じて、コア層用材料（ペレット）を調製した。

（防振装置の作製）
上記コア層用材料（ペレット）を用いる以外は、実施例１と同様にして、防振装置を作製した。

〔比較例１〕
（ゴム弾性体用材料の調製）
実施例１と同様にして、ゴム弾性体用材料を調製した。

（樹脂ブラケット用材料の調製）
下記の表２に示すように、ＰＡ６６を５０重量％を二軸押出し機のホッパーに投入して、サイドフィード口からガラス繊維を５０重量％仕込み、溶融混練して樹脂ブラケット用材料を調製した。

（防振装置の作製）
まず、実施例１と同様にして、円筒状金具が一体化したゴム弾性体を得た。つぎに、射出成形機を準備し、上記ゴム弾性体の外周面（樹脂ブラケットと密着する部分に対応する部分）に接着剤を塗布した後、ナットとともにこれらを上記被覆成形金型内の所定位置にそれぞれセットした。つぎに、前記のようにして調製した樹脂ブラケット用材料を、金型のキャビティ内に射出して成形した（シリンダー温度：２９０℃，金型温度：８０℃）。このようにして、ゴム弾性体（加硫ゴム成形体）と、一層のみからなる樹脂ブラケット（縦５０ｍｍ×横１２０ｍｍ×高さ８０ｍｍ）とが一体化された防振装置（エンジンマウント）を作製した。

〔比較例２〕
（ゴム弾性体用材料の調製）
実施例１と同様にして、ゴム弾性体用材料を調製した。

（樹脂ブラケット用材料の調製）
上記表２に示すように、ＰＡ６６を４５重量％と、無水マレイン酸変性ＥＰＤＭ５重量％とを配合して、二軸押出し機のホッパーに投入した後、サイドフィード口からガラス繊維を５０重量％仕込み、溶融混練して樹脂ブラケット用材料を調製した。

（防振装置の作製）
上記樹脂ブラケット用材料を用いる以外は、比較例１と同様にして、ゴム弾性体（加硫ゴム成形体）と、一層のみからなる樹脂ブラケット（縦５０ｍｍ×横１２０ｍｍ×高さ８０ｍｍ）とが一体化された防振装置（エンジンマウント）を作製した。

このようにして得られた実施例および比較例の防振装置を用いて、下記の基準に従い、破壊強度の評価を行った。これらの結果を、上記表１および表２に併せて示した。

〔破壊強度〕
防振装置を治具に固定し、金属の丸棒を、防振装置の円筒状金具内に挿入し、そのような状態で、丸棒を、図２において上方向に、２０ｍｍ／ｍｉｎの速度にて、防振装置が破壊するまで引っ張り、その破壊時の応力を測定した。なお、破壊強度を測定するに際しては、常温の環境下にて行なった。

上記結果から、全ての実施例品は、図５に示すように、ガラス繊維２２が配合されたポリアミド樹脂からなるコア層２１中に、エラストマー粒子２３が均一に分散されているため、エラストマー粒子２３により樹脂の収縮（ひけ）等を抑制することができるとともに、硬化時にコア層２１に働く内部応力をエラストマー粒子２３で吸収して緩和することができるようになり、ボイドやクラックの発生を抑制することができる。また、このコア層２１が、繊維状充填材を含有するポリアミド樹脂を用いてなるスキン層により被覆された断面サンドイッチ形状であるため、破壊強度に優れていた。

これに対して、比較例１品は、樹脂ブラケット（被覆成形体）が一層のみからなるため、破壊強度が劣っていた。比較例２品は、一層のみからなる樹脂ブラケット（被覆成形体）中に、エラストマーが分散されているが、上記の層がスキン層で被覆されていないため、破壊強度が劣っていた。

本発明の防振装置は、自動車の車両等のエンジンマウント、ミッションマウント、ボディマウント、キャブマウント、メンバーマウント、コンロッド、トルクロッド、ストラットバークッション、センタベアリングサポート、トーショナルダンパー、ステアリングラバーカップリング、テンションロッドブッシュ、ブッシュ、バウンドストッパー、ＦＦエンジンロールストッパー、マフラーハンガー等として、好適に用いられるが、自動車の車両等以外のものにおける防振装置として用いても差し支えない。

本発明の防振装置の一実施の形態を示す外観斜視図である。 上記防振装置を示す正面図である。 図２の防振装置において、丸で囲ったＡ部を矢符α方向に切断しそれを拡大して示す部分断面図である。 本発明の防振装置の製法の一部を示す模式図である。 本発明の防振装置のコア層の一部を示す断面模式図である。 従来の防振装置のコア層の一部を示す断面模式図である。

符号の説明

Ｅ エラストマー
２ 樹脂ブラケット
２ａ コア層
２ｂ スキン層
３ ゴム弾性体

Claims (5)

1. 防振機能を持つ加硫ゴム成形体と、それを支持した状態で基体に固定する樹脂成形体とが一体化された防振装置であって、上記樹脂成形体は、エラストマーが分散したポリアミド樹脂を用いてなるコア層が、繊維状充填材を含有するポリアミド樹脂を用いてなるスキン層により被覆された断面サンドイッチ形状の被覆成形体からなることを特徴とする防振装置。
2. 上記コア層が繊維状充填材を含有する請求項１記載の防振装置。
3. 上記コア層中のエラストマー粒子の分散径が２μｍ以下である請求項１または２記載の防振装置。
4. 上記コア層中のエラストマーが、エポキシ基，カルボン酸無水物残基，マレイン酸基，アクリル酸基，メタクリル酸基，アクリル酸エステル基，メタクリル酸エステル基および酢酸ビニル基からなる群から選ばれた少なくとも一つの官能基により変性された変性エラストマーである請求項１〜３のいずれか一項に記載の防振装置。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の防振装置の製法であって、コア層用ノズルの外側にスキン層用ノズルが同心円状に配置された二重構造のノズルを備えた被覆成形体用射出成形機を準備し、スキン層用材料およびコア層用材料を上記ノズルからそれぞれ射出成形して、エラストマーが分散したポリアミド樹脂を用いてなるコア層が、繊維状充填材を含有するポリアミド樹脂を用いてなるスキン層により被覆された断面サンドイッチ形状の被覆成形体を形成する工程を有することを特徴とする防振装置の製法。

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