JP3649808B2 - 加硫ゴム−合成樹脂複合体の製造方法 - Google Patents
加硫ゴム−合成樹脂複合体の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3649808B2 JP3649808B2 JP8168296A JP8168296A JP3649808B2 JP 3649808 B2 JP3649808 B2 JP 3649808B2 JP 8168296 A JP8168296 A JP 8168296A JP 8168296 A JP8168296 A JP 8168296A JP 3649808 B2 JP3649808 B2 JP 3649808B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- synthetic resin
- vulcanized
- rubber
- vulcanized rubber
- resin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、加硫ゴムと合成樹脂との複合体の製造方法に係り、特に加硫ゴムと合成樹脂とを極めて強固に接合することができる加硫ゴム-合成樹脂複合体の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
エンジニアリングプラスチックはその優れた機械的強度、耐熱性、耐油性、耐クリープ性等の特性から、金属の代替材料として広く使用されている。防振ゴム等のゴムと金属とからなる複合体の分野においても、金属に代わる材料として、エンジニアリングプラスチックなどの熱可塑性樹脂材料が採用されている。例えば、自動車のエンジンマウント等に用いられる防振ゴムについても、従来の金属ブラケットにゴムを加硫接着複合したものから、合成樹脂ブラケットにゴムを接着したものに変更されつつある。
【0003】
従来、一般のゴムと合成樹脂の複合体の製造方法としては、合成樹脂成形品の表面に含塩素系加硫接着剤を塗布し、未加硫ゴムを当接して加硫接着する方法が採用されている。また、樹脂製ブラケットの防振ゴムの製造方法としては、ブッシュ形加硫ゴムを樹脂成形金型内の所定位置に配置した後、金型内に溶融合成樹脂材料を射出成形する方法が提案されている(特公昭49-46155号)。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
当然のことながら、ゴムと合成樹脂の複合体においてゴムと合成樹脂とを強固に接着することは非常に重要である。特に合成樹脂製防振ゴムにおいて、ゴムと合成樹脂製ブラケット本体とは極めて強固に接合される必要がある。
【0005】
本来、ゴムと合成樹脂とは接着性が悪く、単に加硫ゴム面に溶融合成樹脂を射出成形したのみでは十分な接着強度が得られない。合成樹脂成形品と未加硫ゴムとの加硫接着法では、接着強度は得られるが、加硫接着工程での熱履歴により、合成樹脂成形品の物性低下を引き起こす可能性がある。
【0006】
また、溶融温度の低い樹脂を適用した成形品においては、加硫接着工程における熱履歴で成形品の変形などの不具合を発生する。なお、製造コストが割高になるという欠点もある。
【0007】
本発明は、上記従来の問題点を解決し、加硫ゴムと合成樹脂とを極めて強固に接着することができる、加硫ゴムと合成樹脂との複合体の製造方法を提供することを目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明者らは加硫ゴムと合成樹脂とを強固に接着する方法について鋭意検討を重ねた結果、加硫ゴムに予め接着性向上のための加硫接着剤層を形成した後、これを金型内に配置して、金型温度を100〜130℃と高温に加熱した状態で、溶融樹脂を射出することにより、両者が極めて強固に接着された加硫ゴムと合成樹脂との複合体が得られることを見出し、本発明を完成させた。
【0009】
本発明の加硫ゴム-合成樹脂複合体の製造方法の詳細は、内部に加硫ゴム成形体を配置した金型内に、加熱溶融した合成樹脂を射出することにより、加硫ゴムと合成樹脂との複合体を製造する方法において、前記加硫ゴム成形体の合成樹脂との接触面にクロロスルフォン化ポリエチレンを主成分とする第1加硫接着剤層を形成し、さらにこの第1加硫接着剤層面にフェノール系樹脂を主成分とする第2加硫接着剤層を形成して、合成樹脂成形金型を加熱した状態において、合成樹脂を射出することを特徴とする。
【0010】
本発明の方法においては、金型内に配置する加硫ゴム成形体の少なくとも合成樹脂と接する面に、まずクロロスルフォン化ポリエチレンを主成分とする加硫接着剤を刷毛又はスプレー等により塗布した後、風乾燥して第1加硫接着剤層を形成する。次に、上記接着剤層面にフェノール系樹脂を主成分とする加硫接着剤を上記同様の方法で塗布して第2加硫接着剤層を形成する。この接着剤層の厚さ等には特に制限はなく、製品寸法、製造条件、要求特性などに応じて適宜決定される。
【0011】
このようにして接着処理された加硫ゴム成形体を100〜130℃に加熱した樹脂成形用金型、特に好ましくは120℃前後に加熱した金型内の所定位置に配置し常法に従って、加熱溶融した合成樹脂を射出して一体成形する。金型の温度が100℃より低い場合も、また130℃より高い場合も良好な接着状態とならない。
【0012】
本発明の方法において、加硫ゴム成形体を構成する加硫ゴムのゴム成分としては特に制限はないが、天然ゴムあるいは構造式中に炭素−炭素二重結合を有する合成ゴム、例えば、EPDM,SBR,NBRなどが好ましく、これらは1種単独あるいは2種以上を併用して用いることができる。
【0013】
加硫ゴム成形体はこのようなゴム成分にカーボンブラック、シリカ、炭酸カルシウム、マイカ等の充填剤、軟化剤、老化防止剤、加硫促進剤、架橋剤等の通常用いられる各種ゴム用添加剤を配合し、混練機で十分に混練した後、適切な加硫条件で加硫して製造される。
【0014】
一方、射出成形する合成樹脂としては、通常の場合、熱可塑性樹脂が用いられる。具体的には、ポリアミド樹脂、ABS樹脂、アセタール樹脂、ポリカーボネート、ポリイミド等が挙げられる。
【0015】
これらのうち、特にポリアミド樹脂が好ましく、とりわけ主鎖構造にアミド基を有するポリアミド樹脂を主成分とするもの、例えばナイロン6,11,12,66,610,あるいはこれらの共重合物、ブレンド品、あるいは、ポリアミドの官能基を一部変性したものなどが好適である。これらのポリアミド樹脂は、各種物性の改良の目的で、その他の熱可塑性樹脂及びゴム成分などをブレンドして用いることもできる。更に、ガラス繊維、炭素繊維、各種ウイスカー等の補強材、炭酸カルシウム、タルク等の無機フィラー等を添加して用いることもできる。
【0016】
【発明の実施の形態】
図1は本発明の加硫ゴム-合成樹脂複合体の製造方法の応用例を示す自動車のブラケットが樹脂製の防振ゴムの正面図である。図2は図1の側面図である。また図3は図1中のA−A断面図である。
【0017】
防振ゴム1は樹脂(例えばポリアミド樹脂)製ブラケット本体2と、加硫ゴム製ブッシュ形防振ゴム弾性体3と、鋼製内筒金具4とで構成され、取付け用鋼製ボルト5が樹脂製ブラケット本体2に埋設されたものである。この防振ゴム1の加硫ゴム製ブッシュ形防振ゴム弾性体3はエンジン等の振動を吸収する目的として装着されており、合成樹脂製ブラケット本体2はボルト5により車体に取り付けられる。本発明の加硫ゴム-合成樹脂複合体の製造方法は、このような防振ゴム1の製造に特に有用である。
【0018】
合成樹脂ブラケット本体2とブッシュ形防振ゴム弾性体3との接着に、本発明ではクロロスルフォン化ポリエチレンを主成分とする加硫接着剤を刷毛又はスプレー等により塗布した後、風乾燥して第1加硫接着剤層を形成する。次に、上記接着剤層面にフェノール系樹脂を主成分とする加硫接着剤を上記同様の方法で塗布して第2加硫接着剤層を形成するのである。第1加硫接着剤層は加硫ゴムに対して強い接着作用を有し、第2加硫接着剤層は第1加硫接着剤層と合成樹脂との間で強固な接着作用を発揮する。これらによって、強固な接着能力を有する加硫接着剤層がブッシュ形防振ゴム弾性体(加硫ゴム成形体)3と合成樹脂ブラケット本体2との間に介在して、耐久性のある防振ゴムとなる。
【0019】
本発明の方法においては、加硫ゴム成形体を樹脂成形金型内に配置して、この加硫ゴム成形体の表面に特有の接着剤層を形成し、加熱溶融した合成樹脂を射出成形するため、極めて効率的に加硫ゴム-合成樹脂複合体を製造することができる。しかも、用いる加硫ゴム成形体は、接着性向上のための加硫接着剤層を形成して、樹脂成形金型温度を常法成形より100〜130℃のかなり高温に保ち、高温成形法とすることにより加硫ゴム成形体と射出された合成樹脂とは極めて強固に接着し、エンジンマウントのように著しく接合強度の高い加硫ゴムと合成樹脂の複合体が要求される分野において有用なものとなっている。
【0020】
以下、実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。
【0021】
実施例1
下記表1に示す配合のゴム組成物を加硫して、図4に示す接着用の加硫ゴム試験片7を製造した。得られた加硫ゴム試験片7の合成樹脂との接触面に、クロロスルフォン化ポリエチレンを主成分とする第1加硫接着剤層9を形成し、さらにこの接着剤層面にフェノール系樹脂を主成分とする第2加硫接着剤層10を形成した。
【0022】
【表1】
【0023】
このようにして接着処理した加硫ゴム試験片7を樹脂成形用金型内に配置し、ポリアミド樹脂として十分な予備乾燥を施したナイロン66(東レ(株)製「CM 3001G-30」)8を用いて、金型温度を60℃に加熱した状態で射出成形し、図4に示す接着用の接着試験片6を製造した。
なお、この試験片6の各部の寸法は次の通りである。
d=25.2mm,D1=18mm,D2=27.6mm,l=26mm,L1=5mm,L2=12mm
得られた接着用の接着試験片6についてオートグラフ引張試験機を用いてS=50mm/minの速度で接着試験を行った結果を表2に示す。
【0024】
【表2】
【0025】
実施例2
樹脂成形用金型内に加硫ゴム試験片7を配置する直前に120℃で30分加硫ゴム試験片7を予熱した以外は、実施例1と同様にして接着試験片6を得、同様に接着試験を行った結果を表2に示す。
【0026】
実施例3
樹脂成形直後に接着試験片6を120℃で30分加熱処理した以外は、実施例2と同様にして接着試験片6を得、同様に接着試験を行った結果を表2に示す。
【0027】
実施例4〜15
以下表2中に示すような、樹脂成形金型の温度、加硫ゴムの予熱の有無、試験片の加熱処理の有無等を変えて実施例4〜15とした。その結果を表2に示す。
【0028】
比較例1,2
前記実施例1に記した表1に示す配合のゴム組成物を加硫して、図4に示す接着用の加硫ゴム試験片7を製造した。
得られた加硫ゴム試験片7の表面に、接着剤による接着処理を施さないで、常法の60℃に加熱された樹脂成形用金型内に配置して、ポリアミド樹脂(ナイロン66)を射出成形し、図4に示す接着用の接着試験片6を製造した。得られた接着用の接着試験片6についてオートグラフ引張り試験機を用いてS=50mm/minの速度で接着試験を行った結果を表2に示す。比較例2は樹脂成形金型を120℃に加熱した状態以外は比較例1と同様である。
【0029】
比較例3
ナイロン66(東レ(株)製「CM 3001G-30」)を試験片8の形状に成形し、この樹脂成形品と実施例1で用いたゴム組成物の未加硫ゴムとを加硫接着剤(LORDCORP社製「ケムロック 252/205」)を用いて加硫接着することにより、図4に示すような形状の接着試験片6を製造した。得られた試験片について、実施例1と同様にして接着試験を行い、その結果を表2に示した。
【0030】
表2より明らかなように、本発明の方法によれば、射出成形法により容易、かつ、効果的に加硫ゴム-合成樹脂複合体を製造することができ、得られる複合体は、加硫ゴムと合成樹脂との界面の接着性が著しく高く従来の加硫接着法に匹敵する高い接着強度が得られる。
【0031】
【発明の効果】
以上詳述した通り、本発明の加硫ゴム-合成樹脂複合体の製造方法によれば、加硫ゴムと合成樹脂とが著しく高い接着強度で接着された加硫ゴム-合成樹脂複合体を容易かつ効果的に、また低コストに、しかも高い生産性にて製造することが可能とされる。本発明の方法は、特に自動車用エンジンマウントの樹脂ブラケット等の製造に極めて有効である。
【図面の簡単な説明】
【図1】防振ゴムの正面図である。
【図2】同側面図である。
【図3】図1中A−A断面図である。
【図4】試験片の正面図である。
【符号の説明】
1 防振ゴム
2 合成樹脂製ブラケット
3 防振ゴム弾性体
4 内筒金具
5 鋼製ボルト
6 接着試験片
7 加硫ゴム試験片
8 接着試験片
9 第1加硫接着剤層
10 第2加硫接着剤層
Claims (1)
- 内部に加硫ゴム成形体を配置した金型内に、加熱溶融した合成樹脂を射出することにより、加硫ゴムと合成樹脂との複合体を製造する方法において、前記加硫ゴム成形体の合成樹脂との接触面にクロロスルフォン化ポリエチレンを主成分とする第1加硫接着剤層を形成し、さらに該第1加硫接着剤層面にフェノール系樹脂を主成分とする第2加硫接着剤層を形成して、合成樹脂成形金型を100〜130℃に加熱した状態において、合成樹脂を射出することを特徴とする加硫ゴム-合成樹脂複合体の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8168296A JP3649808B2 (ja) | 1996-04-03 | 1996-04-03 | 加硫ゴム−合成樹脂複合体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8168296A JP3649808B2 (ja) | 1996-04-03 | 1996-04-03 | 加硫ゴム−合成樹脂複合体の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH09267354A JPH09267354A (ja) | 1997-10-14 |
JP3649808B2 true JP3649808B2 (ja) | 2005-05-18 |
Family
ID=13753136
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP8168296A Expired - Fee Related JP3649808B2 (ja) | 1996-04-03 | 1996-04-03 | 加硫ゴム−合成樹脂複合体の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3649808B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2002022719A1 (fr) * | 2000-09-14 | 2002-03-21 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. | Procede de production d'un composite a base de caoutchouc vulcanise et de resine thermoplastique |
JP5851322B2 (ja) * | 2012-04-19 | 2016-02-03 | 株式会社ブリヂストン | 防振装置の製造方法 |
CN113696406A (zh) * | 2021-07-23 | 2021-11-26 | 常熟常春汽车零部件有限公司 | 一种具有结构嵌件的热塑性复合材料制品的成型方法 |
-
1996
- 1996-04-03 JP JP8168296A patent/JP3649808B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH09267354A (ja) | 1997-10-14 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US5807639A (en) | Elastomer-and-thermoplastic composite, and methods of manufacture | |
KR100229258B1 (ko) | 열가소성 물질과 직접 결합된 가황 엘라스토머를 포함하는 다층물품 | |
JP2013542104A (ja) | オーバーモールド成形ポリアミド複合構造及びその製造方法 | |
EP0627456A1 (en) | Process for producing vulcanized rubber-synthetic resin composite structure | |
KR20010076377A (ko) | 장섬유 강화 열가소성 수지로부터 제조된 금속-플라스틱복합체 | |
US20150151516A1 (en) | Method for mutually adhering moulded articles of vulcanized rubber | |
US6620517B2 (en) | Method for producing rubber-resin composite | |
JP3649808B2 (ja) | 加硫ゴム−合成樹脂複合体の製造方法 | |
JP2007177827A (ja) | 防振装置 | |
JP3905154B2 (ja) | 複合部材およびその製造方法 | |
EP0788875B1 (en) | Composite member and process for producing the same | |
EP1424189B1 (en) | Process for production of vulcanized rubber-resin composites | |
JP5470684B2 (ja) | ゴム−樹脂積層構造体の製造方法 | |
JP3313917B2 (ja) | プラスチック及びゴムよりなる複合部材ならびにその製造法 | |
JP2002220480A (ja) | ポリアミド・防振ゴム複合体 | |
CN114402020A (zh) | 用于生产橡胶-塑料复合材料的方法 | |
JPS6388339A (ja) | 樹脂複合防振ゴムの製造方法 | |
FR2718073A1 (fr) | Procédé d'assemblage par soudage de pièces en compositions thermoplastiques à base de polyamides. | |
JP2002168279A (ja) | 防振ゴム部材及びその製造方法 | |
Stawecki et al. | New technologies of enhanced plastic for use in rail vehicles to reduce noise emissions | |
JP2001252941A (ja) | 加硫ゴム−合成樹脂複合体の製造方法 | |
JP2003148537A (ja) | 自動車用防振ゴム部材及びその製造方法 | |
WO2002022719A1 (fr) | Procede de production d'un composite a base de caoutchouc vulcanise et de resine thermoplastique | |
JPH04140533A (ja) | 緩衝式車体保持具及びその製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050204 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20050215 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20050216 |
|
R150 | Certificate of patent (=grant) or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080225 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090225 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090225 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100225 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110225 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120225 Year of fee payment: 7 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130225 Year of fee payment: 8 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |