CN113696406A - 一种具有结构嵌件的热塑性复合材料制品的成型方法 - Google Patents

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Abstract

发明公开了一种具有结构嵌件的热塑性复合材料制品的成型方法，包括步骤：S1、按照产品所需形状对纤维增强热塑性复合材料片材进行切割，并在复合材料片材与结构嵌件的连接位置开设连接孔；S2、将结构嵌件穿入连接孔使结构嵌件从复合材料的正反两面均形成部分凸出，连接孔使结构嵌件与复合材料形成卡接；S3、由机械手夹取连接结构嵌件的复合材料进行加热至软化并送入热压注塑模具内；S4、由热压注塑模具对复合材料进行热压成型，并同时在结构嵌件与复合材料的连接处形成注塑部；S5、模压注塑完成后取出产品得到成品。本发明可减少结构嵌件与复合材料的定位操作，加快生产节拍并提高连接可靠性。

Description

一种具有结构嵌件的热塑性复合材料制品的成型方法
技术领域
本发明涉及一种热塑性复合材料制品的成型方法，特别是一种具有结构嵌件的热塑性复合材料制品的成型方法。
背景技术
汽车零部件往往存在着与其他零部件的连接关系，因此绝大多数汽车零部件上都具有螺母、卡扣、衬套等结构件以便实现其他部件的连接。但已有的连续纤维增强复合材料的成型方法中，难以实现结构件在连续纤维增强复合材料中的良好嵌入。
已有的技术方案中，可以通过嵌件注塑先成型具有结构嵌件的复合材料连接件，再通过焊接的方法与复合材料片材成型的部分进行连接；或者通过打孔打胶的方式粘接结构件与复合材料片材。此类方法成型的后道工序较多，且结构件与复合材料的连接不可靠。
申请号为201710711915.7和201610975545.3的专利公开了一种在热塑性复合材料片材上直接注塑结构件的方法，此种方法成型得到的结构件的材料仅局限于可注塑的塑料，当对连接强度有较高的要求时则无法完全满足。申请号为201910697125.7的专利公布了一种复合材料控制臂，先通过热压成型制出具有孔洞的预成型片材，再通过分别将衬套和片材放置在模具内，通过注塑实现片材与衬套的连接。此种方法工序繁杂，需要大量的定位放置操作，无法满足汽车制造领域大批量生产的节拍要求。
发明内容
针对上述现有技术缺陷，本发明的任务在于提供一种具有结构嵌件的热塑性复合材料制品的成型方法，解决产品成型过程中需要对复合材料及结构嵌件的多次定位操作影响生产节拍，难以通过自动化提高效率的问题。
本发明技术方案如下：一种具有结构嵌件的热塑性复合材料制品的成型方法，包括以下步骤：
S1、按照产品所需形状对纤维增强热塑性复合材料片材进行切割，并在纤维增强热塑性复合材料片材与结构嵌件的连接位置开设连接孔；
S2、将需要连接的结构嵌件穿入所述连接孔使所述结构嵌件从所述纤维增强热塑性复合材料的正反两面均形成部分凸出，所述连接孔使所述结构嵌件与所述纤维增强热塑性复合材料形成卡接并保持在所述纤维增强热塑性复合材料上；
S3、由机械手夹取连接结构嵌件的纤维增强热塑性复合材料进行加热至软化并送入热压注塑模具内；
S4、由所述热压注塑模具对所述纤维增强热塑性复合材料进行热压成型，并同时在所述结构嵌件与所述纤维增强热塑性复合材料的连接处形成注塑部，所述注塑部位于所述纤维增强热塑性复合材料的正反两侧，所述注塑部围绕并贴合所述结构嵌件设置且与所述纤维增强热塑性复合材料融合粘结；
S5、模压注塑完成后取出产品得到成品。
进一步地，为了保证结构嵌件在热压注塑前与纤维增强热塑性复合材料保持连接，避免从连接孔脱落，同时使产品成后具有更高的连接可靠性，所述连接孔的孔壁一部分与所述结构嵌件贴合，另一部分与所述结构嵌件间留有间隙，位于所述纤维增强热塑性复合材料的正反两侧的所述注塑部通过所述间隙融合粘结。
进一步地，所述连接孔与所述结构嵌件为过盈配合。
进一步地，为了保证在移动纤维增强热塑性复合材料时，结构嵌件的位置稳定便于在热压注塑模具内的定位，所述机械手夹取连接结构嵌件的纤维增强热塑性复合材料时由同一夹具分别夹持所述结构嵌件和所述纤维增强热塑性复合材料，保持所述结构嵌件和所述纤维增强热塑性复合材料的相对位置。
进一步地，为了提高结构嵌件与开设连接孔的纤维增强热塑性复合材料的定位装配效率，步骤4将需要连接的结构嵌件穿入所述连接孔时，所述结构嵌件通过定位销或定位槽定位于操作台，开设有连接孔的纤维增强热塑性复合材料通过所述连接孔套装于所述结构嵌件。
进一步地，所述注塑部的材料与所述纤维增强热塑性复合材料的热塑性基体为相同材质，使注塑部与纤维增强热塑性复合材料连接更为紧密。
本发明与现有技术相比的优点在于：
采用此种技术方案，能够实现具有结构嵌件的热塑性复合材料零部件的高效成型。嵌件通过连接孔穿入纤维增强热塑性复合材料片材，并在注塑复合材料的固化作用下与复合材料片材及其成型体结合，结合紧密，连接的可靠性高；
结构嵌件可以是额外设计加工的零件，也可以是标准件，运用范围广，适合大规模批量化生产；
整个成型过程中只涉及一次批量化的装配过程，并且工序是在整个成型过程的起始，便于实现自动化高效生产；
复合材料片材的热压成型过程和注塑连接体的注塑成型过程同时完成，显著降低生产时间。
附图说明
图1为具有结构嵌件的热塑性复合材料制品的成型方法流程示意图。
图2为实施例的座椅侧壁支架结构示意图。
图3为连续玻璃纤维增强PP片材开设圆形连接孔与衬套螺母配合剖视示意图。
图4为连续玻璃纤维增强PP片材开设条形连接孔与衬套螺母配合示意图。
图5为在操作台组合衬套螺母和连续玻璃纤维增强PP片材的结构示意图。
图6为注塑连续玻璃纤维增强PP片材与衬套螺母位置形成注塑部剖视示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明，但不作为对本发明的限定。
请结合图1所示，本发明的具有结构嵌件的热塑性复合材料制品的成型方法，包括以下步骤：
S1、按照产品所需形状对纤维增强热塑性复合材料片材进行切割，通过试验分析确定结构嵌件在为还没有热压成型的纤维增强热塑性复合材料片材上的位置，在纤维增强热塑性复合材料片材与结构嵌件的连接位置开设连接孔。该连接孔的形状与需要连接的结构嵌件的截面形状相适应，可以是与结构嵌件的截面形状相同，比如结构嵌件为六角螺母时，连接孔也为六角形；连接孔的形状与结构嵌件的截面形状也可以不同，比如结构嵌件为六角螺母时，连接孔开设为圆形。
S2、将需要连接的结构嵌件穿入连接孔使结构嵌件从纤维增强热塑性复合材料的正反两面均形成部分凸出，连接孔使结构嵌件与纤维增强热塑性复合材料形成卡接并保持在纤维增强热塑性复合材料上。在该步骤中结构嵌件与纤维增强热塑性复合材料的卡接保持是通过步骤S1中连接孔的开设尺寸保证的，当连接孔与结构嵌件的截面均为六角形时，连接孔尺寸略小于结构嵌件的截面尺寸使结构嵌件与纤维增强热塑性复合材料形成过盈配合保证两者的连接；当连接孔为圆形，而结构嵌件的截面均为六角形时，连接孔直径略小于六角形对角线长度，或者连接孔为条形孔，此时连接孔内壁与结构嵌件的侧面部分为紧密接触，部分存在间隙。
S3、所有的结构嵌件与纤维增强热塑性复合材料完成连接后，由机械手夹取纤维增强热塑性复合材料进行加热至软化并送入热压注塑模具内，该夹取过程中为了避免移动过程中结构嵌件脱落，机械手的夹具上分别设置夹持结构嵌件和夹持纤维增强热塑性复合材料的夹爪，使结构嵌件与纤维增强热塑性复合材料两者位置保持相对不变；
S4、由热压注塑模具对纤维增强热塑性复合材料进行热压成型，并同时在结构嵌件与纤维增强热塑性复合材料的连接处形成注塑部，注塑部位于纤维增强热塑性复合材料的正反两侧，注塑部围绕并贴合结构嵌件设置且与纤维增强热塑性复合材料融合粘结。当连接孔与结构嵌件的侧面之间存在间隙时，纤维增强热塑性复合材料的正反两侧的注塑部通过间隙融合连接为一体，能进一步增强结构嵌件与纤维增强热塑性复合材料的连接可靠性；
S5、模压注塑完成后取出产品得到成品。
下面请结合图2所示，座椅侧壁支架的基体1由玻璃纤维增强PP注塑得到，该侧壁支架由于需要起到一定的支撑作用，因此在受力集中的部分使用连续玻璃纤维增强PP材料形成增强板2进行力学性能的增强。在该增强板2上嵌有两个内螺纹M6、外径为8mm的衬套螺母3，用以与其对手件进行螺栓连接。该增强板2的具体成型过程如下：
(1)按照所需形状对连续玻璃纤维增强PP片材4切割成与增强2板近似的形状，并在衬套螺母3安装的两处位置处开设连接孔5，连接孔5的直径为8mm，如图3所示；或者将连接孔5加工为宽度为略小于8mm，长度约12mm的条形孔，如图4所示；
(2)如图5所示的上料操作台6上有两个直径为5mm的定位销7，将衬套螺母3按照定位肩一侧朝下的方向分别穿过两个定位销7放入上料操作台7，再将切割好的连续玻璃纤维增强PP片材4的两个连接孔5穿过两个定位销7放在上料操作台6上，使衬套螺母3压入连接孔5，衬套螺母4前端从连接孔5穿出，定位肩则位于连续玻璃纤维增强PP片材4下方，完成与片材4的连接。
(3)机械手同时抓取连续玻璃纤维增强PP片材4和两个衬套螺母3，保证两者之间的相对位置不发生变化，放入加热设备中进行加热，使连续玻璃纤维增强PP片材4受热软化。
(4)机械手再携带软化后的连续玻璃纤维增强PP片材4和两个衬套螺母3，放入注塑模具内。注塑模具内在两衬套螺母3对应的位置分别有两个定位导针，将连续玻璃纤维增强PP片材4连同两个衬套螺母3穿过定位导针放置在模具内完成定位。
(5)注塑机合模，连续玻璃纤维增强PP片材4在模具压力下成型，同时进行PP料注塑，在衬套螺母3周围位于连续玻璃纤维增强PP片材4两侧形成注塑部8。如图6所示，连接孔5为8mm圆孔时(左侧)，注塑部8在连续玻璃纤维增强PP片材4上下两侧为独立的两部分，分别与衬套螺母3连接以及与连续玻璃纤维增强PP片材4融合粘结，连接孔5为条孔时(右侧)，注塑部8在连续玻璃纤维增强PP片材4上下两侧通过连接孔5与衬套螺母3间的间隙融合连接，并与衬套螺母3连接以及与连续玻璃纤维增强PP片材4融合粘结，得到连接更为可靠的嵌件注塑结构。

Claims (6)

1.一种具有结构嵌件的热塑性复合材料制品的成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、按照产品所需形状对纤维增强热塑性复合材料片材进行切割，并在纤维增强热塑性复合材料片材与结构嵌件的连接位置开设连接孔；
S2、将需要连接的结构嵌件穿入所述连接孔使所述结构嵌件从所述纤维增强热塑性复合材料的正反两面均形成部分凸出，所述连接孔使所述结构嵌件与所述纤维增强热塑性复合材料形成卡接并保持在所述纤维增强热塑性复合材料上；
S3、由机械手夹取连接结构嵌件的纤维增强热塑性复合材料进行加热至软化并送入热压注塑模具内；
S4、由所述热压注塑模具对所述纤维增强热塑性复合材料进行热压成型，并同时在所述结构嵌件与所述纤维增强热塑性复合材料的连接处形成注塑部，所述注塑部位于所述纤维增强热塑性复合材料的正反两侧，所述注塑部围绕并贴合所述结构嵌件设置且与所述纤维增强热塑性复合材料融合粘结；
S5、模压注塑完成后取出产品得到成品。
2.根据权利要求1所述的具有结构嵌件的热塑性复合材料制品的成型方法，其特征在于，所述连接孔的孔壁一部分与所述结构嵌件贴合，另一部分与所述结构嵌件间留有间隙，位于所述纤维增强热塑性复合材料的正反两侧的所述注塑部通过所述间隙融合粘结。
3.根据权利要求1所述的具有结构嵌件的热塑性复合材料制品的成型方法，其特征在于，所述连接孔与所述结构嵌件为过盈配合。
4.根据权利要求1所述的具有结构嵌件的热塑性复合材料制品的成型方法，其特征在于，所述机械手夹取连接结构嵌件的纤维增强热塑性复合材料时由同一夹具分别夹持所述结构嵌件和所述纤维增强热塑性复合材料，保持所述结构嵌件和所述纤维增强热塑性复合材料的相对位置。
5.根据权利要求1所述的具有结构嵌件的热塑性复合材料制品的成型方法，其特征在于，步骤4将需要连接的结构嵌件穿入所述连接孔时，所述结构嵌件通过定位销或定位槽定位于操作台，开设有连接孔的纤维增强热塑性复合材料通过所述连接孔套装于所述结构嵌件。
6.根据权利要求1所述的具有结构嵌件的热塑性复合材料制品的成型方法，其特征在于，所述注塑部的材料与所述纤维增强热塑性复合材料的热塑性基体为相同材质。
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