JP2001252941A - 加硫ゴム−合成樹脂複合体の製造方法 - Google Patents
加硫ゴム−合成樹脂複合体の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 加硫ゴムと合成樹脂とが高い接着強度で接着
された加硫ゴム−合成樹脂複合体を、低コストに、しか
も、成形性と機械的強度を両立させて製造する方法を提
供する。 【解決手段】 金型内に加硫ゴム成形体を配置させた状
態で合成樹脂を射出成形することにより加硫ゴム（４）
と合成樹脂（３）との複合体を製造する方法であって、
該加硫ゴム成形体における合成樹脂との接触面にクロロ
スルホン化ポリエチレンを主成分とする接着剤層を形成
しておいて、前記金型内にガラス繊維含有量４５〜６０
重量％の前記合成樹脂を射出する。
された加硫ゴム−合成樹脂複合体を、低コストに、しか
も、成形性と機械的強度を両立させて製造する方法を提
供する。 【解決手段】 金型内に加硫ゴム成形体を配置させた状
態で合成樹脂を射出成形することにより加硫ゴム（４）
と合成樹脂（３）との複合体を製造する方法であって、
該加硫ゴム成形体における合成樹脂との接触面にクロロ
スルホン化ポリエチレンを主成分とする接着剤層を形成
しておいて、前記金型内にガラス繊維含有量４５〜６０
重量％の前記合成樹脂を射出する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、加硫ゴムと合成樹
脂との複合体の製造方法に関するものである。本発明の
製造方法は、特に自動車のエンジンマウントの製造に好
適に用いることができるものである。
脂との複合体の製造方法に関するものである。本発明の
製造方法は、特に自動車のエンジンマウントの製造に好
適に用いることができるものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、エンジニアプラスチックなどの機
械的強度や耐熱性に優れる熱可塑性樹脂が、その特性お
よび加工性の点から、金属の代替材料として広く用いら
れており、ゴム−金属複合体に替わるゴム−合成樹脂複
合体の応用分野が拡大している。例えば、自動車用サス
ペンション等に用いられるゴムブッシュにおいてゴム弾
性体を取り囲む外筒が金属製から合成樹脂製に変更され
つつあり、その他の分野においてもゴム材料からなる成
形体と合成樹脂との複合体が各種の目的で使用されてい
る。
械的強度や耐熱性に優れる熱可塑性樹脂が、その特性お
よび加工性の点から、金属の代替材料として広く用いら
れており、ゴム−金属複合体に替わるゴム−合成樹脂複
合体の応用分野が拡大している。例えば、自動車用サス
ペンション等に用いられるゴムブッシュにおいてゴム弾
性体を取り囲む外筒が金属製から合成樹脂製に変更され
つつあり、その他の分野においてもゴム材料からなる成
形体と合成樹脂との複合体が各種の目的で使用されてい
る。
【０００３】かかるゴム−合成樹脂複合体は、一般に、
合成樹脂成形体の表面に含塩素系加硫接着剤を塗布した
後、未加硫ゴムを当接して加硫接着させる方法により製
造されており、加硫工程に多大な設備を要し、また、加
硫時の熱により合成樹脂成形体が影響を受けるなどの様
々な問題を含んでいた。このため、特公平７−５５５１
０号には、上記したような樹脂製外筒を備えるゴムブッ
シュの製造に適用し得る方法として、加硫ゴム成形体の
表面にクロロスルホン化ポリエチレンを主成分とする加
硫接着剤層を形成し、この加硫ゴム成形体を金型内に配
置した後、金型内に溶融合成樹脂を射出成形する方法が
提案されている。
合成樹脂成形体の表面に含塩素系加硫接着剤を塗布した
後、未加硫ゴムを当接して加硫接着させる方法により製
造されており、加硫工程に多大な設備を要し、また、加
硫時の熱により合成樹脂成形体が影響を受けるなどの様
々な問題を含んでいた。このため、特公平７−５５５１
０号には、上記したような樹脂製外筒を備えるゴムブッ
シュの製造に適用し得る方法として、加硫ゴム成形体の
表面にクロロスルホン化ポリエチレンを主成分とする加
硫接着剤層を形成し、この加硫ゴム成形体を金型内に配
置した後、金型内に溶融合成樹脂を射出成形する方法が
提案されている。
【０００４】この方法によれば、加硫ゴムと合成樹脂と
が高い接着強度で接着された加硫ゴム−合成樹脂複合体
を、熱履歴による合成樹脂の物性低下や変形等を伴うこ
となく、しかも低コストに製造することができる。
が高い接着強度で接着された加硫ゴム−合成樹脂複合体
を、熱履歴による合成樹脂の物性低下や変形等を伴うこ
となく、しかも低コストに製造することができる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、自動車
のエンジンマウントの如く重量物を防振的に支えるよう
な防振ゴム部材を製造する場合、上記した特公平７−５
５５１０号の方法では必ずしも十分な機械的強度を得る
ことができない。すなわち、エンジンマウントのような
大きな荷重のかかる防振ゴム部材においては、かかる大
荷重により破壊されないように合成樹脂には高い機械的
強度が求められる。
のエンジンマウントの如く重量物を防振的に支えるよう
な防振ゴム部材を製造する場合、上記した特公平７−５
５５１０号の方法では必ずしも十分な機械的強度を得る
ことができない。すなわち、エンジンマウントのような
大きな荷重のかかる防振ゴム部材においては、かかる大
荷重により破壊されないように合成樹脂には高い機械的
強度が求められる。
【０００６】本発明は、以上の点に鑑みてなされたもの
であり、加硫ゴムと合成樹脂とが高い接着強度で接着さ
れた加硫ゴム−合成樹脂複合体を、低コストに、しか
も、成形性と機械的強度を両立させて製造する方法を提
供することを目的とする。
であり、加硫ゴムと合成樹脂とが高い接着強度で接着さ
れた加硫ゴム−合成樹脂複合体を、低コストに、しか
も、成形性と機械的強度を両立させて製造する方法を提
供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の加硫ゴム−合成
樹脂複合体の製造方法は、金型内に加硫ゴム成形体を配
置させた状態で合成樹脂を射出成形することにより加硫
ゴムと合成樹脂との複合体を製造する方法であって、前
記加硫ゴム成形体における合成樹脂との接触面にクロロ
スルホン化ポリエチレンを主成分とする接着剤層を形成
しておいて、前記金型内にガラス繊維含有量４５〜６０
重量％の前記合成樹脂を射出することを特徴とする。
樹脂複合体の製造方法は、金型内に加硫ゴム成形体を配
置させた状態で合成樹脂を射出成形することにより加硫
ゴムと合成樹脂との複合体を製造する方法であって、前
記加硫ゴム成形体における合成樹脂との接触面にクロロ
スルホン化ポリエチレンを主成分とする接着剤層を形成
しておいて、前記金型内にガラス繊維含有量４５〜６０
重量％の前記合成樹脂を射出することを特徴とする。
【０００８】本発明によれば、加硫ゴム成形体における
合成樹脂との接触面にクロロスルホン化ポリエチレンを
主成分とする接着剤層を形成してから合成樹脂を射出成
形するため、加硫ゴムと合成樹脂とが高い接着強度で接
着された加硫ゴム−合成樹脂複合体を、合成樹脂の物性
低下や変形等を伴うことなく、しかも低コストに製造す
ることができる。また、射出成形する合成樹脂がガラス
繊維を４５〜６０重量％含有するため、成形性を損なう
ことなく、合成樹脂の機械的強度を高めることができ
る。そのため、自動車のエンジンマウントのような大き
な荷重がかかる防振ゴム部材の製造に好適である。特
に、内筒と、この内筒を軸平行に取り囲む外筒と、内筒
と外筒とを結合する加硫ゴムとを備えてなる円筒型エン
ジンマウントであって、前記内筒と前記加硫ゴムにより
前記加硫ゴム成形体が構成され、その周囲に前記合成樹
脂により前記外筒が形成される加硫ゴム−合成樹脂複合
体の製造に好適である。
合成樹脂との接触面にクロロスルホン化ポリエチレンを
主成分とする接着剤層を形成してから合成樹脂を射出成
形するため、加硫ゴムと合成樹脂とが高い接着強度で接
着された加硫ゴム−合成樹脂複合体を、合成樹脂の物性
低下や変形等を伴うことなく、しかも低コストに製造す
ることができる。また、射出成形する合成樹脂がガラス
繊維を４５〜６０重量％含有するため、成形性を損なう
ことなく、合成樹脂の機械的強度を高めることができ
る。そのため、自動車のエンジンマウントのような大き
な荷重がかかる防振ゴム部材の製造に好適である。特
に、内筒と、この内筒を軸平行に取り囲む外筒と、内筒
と外筒とを結合する加硫ゴムとを備えてなる円筒型エン
ジンマウントであって、前記内筒と前記加硫ゴムにより
前記加硫ゴム成形体が構成され、その周囲に前記合成樹
脂により前記外筒が形成される加硫ゴム−合成樹脂複合
体の製造に好適である。
【０００９】本発明の製造方法においては、加硫ゴムと
合成樹脂との接着強度を更に高めるために、加硫ゴム成
形体における合成樹脂との接触面にクロロスルホン化ポ
リエチレンとシランカップリング剤を主成分とする接着
剤層を形成することが好適である。
合成樹脂との接着強度を更に高めるために、加硫ゴム成
形体における合成樹脂との接触面にクロロスルホン化ポ
リエチレンとシランカップリング剤を主成分とする接着
剤層を形成することが好適である。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施に関連する事
項について詳細に説明する。
項について詳細に説明する。
【００１１】本発明の製造方法においては、まず、加硫
ゴム成形体における合成樹脂との接触面にクロロスルホ
ン化ポリエチレンを主成分とする接着剤層を形成する。
ゴム成形体における合成樹脂との接触面にクロロスルホ
ン化ポリエチレンを主成分とする接着剤層を形成する。
【００１２】上記加硫ゴム成形体は、ゴムを加硫成形し
てなるものである。加硫ゴムのゴム成分としては、ニト
リルゴム（ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢ
Ｒ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（Ｉ
Ｒ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等のジエン系ゴム、エ
チレンプロピレンゴム（ＥＰＲ、ＥＰＤＭ）、ブチルゴ
ム（ＩＩＲ）等のオレフィン系ゴム、臭素化ブチルゴム
（Ｂｒ−ＩＩＲ）等のハロゲン化ブチルゴム、その他ポ
リウレタンゴム、アクリルゴム、フッ素ゴム、シリコン
ゴム、クロロスルホン化ポリエチレン等を含めた合成ゴ
ム類、天然ゴム等が挙げられ、これらは単独でも２種以
上併用してもよい。加硫ゴムには、かかるゴム成分に、
カーボンブラック、シリカ、炭酸カルシウム、マイカ等
の充填剤、軟化剤、老化防止剤、加硫促進剤、架橋剤な
どの各種添加剤を配合することができる。加硫成形方法
は、モールド加硫、プレス加硫等の公知の種々の方法を
採用することができる。
てなるものである。加硫ゴムのゴム成分としては、ニト
リルゴム（ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢ
Ｒ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（Ｉ
Ｒ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等のジエン系ゴム、エ
チレンプロピレンゴム（ＥＰＲ、ＥＰＤＭ）、ブチルゴ
ム（ＩＩＲ）等のオレフィン系ゴム、臭素化ブチルゴム
（Ｂｒ−ＩＩＲ）等のハロゲン化ブチルゴム、その他ポ
リウレタンゴム、アクリルゴム、フッ素ゴム、シリコン
ゴム、クロロスルホン化ポリエチレン等を含めた合成ゴ
ム類、天然ゴム等が挙げられ、これらは単独でも２種以
上併用してもよい。加硫ゴムには、かかるゴム成分に、
カーボンブラック、シリカ、炭酸カルシウム、マイカ等
の充填剤、軟化剤、老化防止剤、加硫促進剤、架橋剤な
どの各種添加剤を配合することができる。加硫成形方法
は、モールド加硫、プレス加硫等の公知の種々の方法を
採用することができる。
【００１３】上記接着剤層は、クロロスルホン化ポリエ
チレンを主成分とする接着剤を、加硫ゴム成形体の少な
くとも合成樹脂と接する面に塗布し、乾燥することによ
り形成される。クロロスルホン化ポリエチレンとシラン
カップリング剤との混合物を主成分とする接着剤を塗布
して、該混合物を主成分とする接着剤層を形成してもよ
い。クロロスルホン化ポリエチレンとともにシランカッ
プリング剤を併用することにより、加硫ゴムと合成樹脂
との接着強度が一層向上される。
チレンを主成分とする接着剤を、加硫ゴム成形体の少な
くとも合成樹脂と接する面に塗布し、乾燥することによ
り形成される。クロロスルホン化ポリエチレンとシラン
カップリング剤との混合物を主成分とする接着剤を塗布
して、該混合物を主成分とする接着剤層を形成してもよ
い。クロロスルホン化ポリエチレンとともにシランカッ
プリング剤を併用することにより、加硫ゴムと合成樹脂
との接着強度が一層向上される。
【００１４】接着剤にシランカップリング剤を併用しな
い場合、接着剤層中に占めるクロロスルホン化ポリエチ
レンの割合は、８０重量％以上であることが好ましい。
一方、クロロスルホン化ポリエチレンとシランカップリ
ング剤の混合物を主成分とする接着剤を塗布する場合、
接着剤層中に占める該混合物の割合は、９０重量％以上
であることが好ましい。なお、後者の場合、２成分の混
合比率は、クロロスルホン化ポリエチレン１００重量部
に対してシランカップリング剤１０〜２５重量部である
ことが好適である。
い場合、接着剤層中に占めるクロロスルホン化ポリエチ
レンの割合は、８０重量％以上であることが好ましい。
一方、クロロスルホン化ポリエチレンとシランカップリ
ング剤の混合物を主成分とする接着剤を塗布する場合、
接着剤層中に占める該混合物の割合は、９０重量％以上
であることが好ましい。なお、後者の場合、２成分の混
合比率は、クロロスルホン化ポリエチレン１００重量部
に対してシランカップリング剤１０〜２５重量部である
ことが好適である。
【００１５】ここで、シランカップリング剤としては、
一分子中に、少なくとも１個以上のアルコキシシリル基
とそのほかの置換基を有する化合物が単独で、あるいは
２種以上を混合して使用可能であり、具体的には、例え
ば、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルト
リメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジ
エトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキ
シシラン、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロ
ピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−（β−アミノエチ
ル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−ア
ミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピル
トリエトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルトリ
メトキシシランやγ−イソシアネートプロピルトリエト
キシシラン等のイソシアネート官能性シラン、γ−メタ
クリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリ
ロキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−メタクリ
ロキシプロピルトリエトキシシラン、ビニルトリエトキ
シシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリ（β
−オキシメチルエトキシ）シラン、γ−メルカプトプロ
ピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリ
エトキシシラン、ビス（γ−（トリエトキシシリル）プ
ロピル）テトラサルファイド（商品名Si-69、デグサ社
製）などが挙げられる。
一分子中に、少なくとも１個以上のアルコキシシリル基
とそのほかの置換基を有する化合物が単独で、あるいは
２種以上を混合して使用可能であり、具体的には、例え
ば、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルト
リメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジ
エトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキ
シシラン、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロ
ピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−（β−アミノエチ
ル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−ア
ミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピル
トリエトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルトリ
メトキシシランやγ−イソシアネートプロピルトリエト
キシシラン等のイソシアネート官能性シラン、γ−メタ
クリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリ
ロキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−メタクリ
ロキシプロピルトリエトキシシラン、ビニルトリエトキ
シシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリ（β
−オキシメチルエトキシ）シラン、γ−メルカプトプロ
ピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリ
エトキシシラン、ビス（γ−（トリエトキシシリル）プ
ロピル）テトラサルファイド（商品名Si-69、デグサ社
製）などが挙げられる。
【００１６】なお、接着剤には、溶剤や、ＴｉＯ２、Ｚ
ｎＯ、ＳｉＯ２、ＭｇＯ、Ａｌ２Ｏ ３、ＣａＯ等の無機
物（フィラー）などの他の成分を含有することもでき
る。
ｎＯ、ＳｉＯ２、ＭｇＯ、Ａｌ２Ｏ ３、ＣａＯ等の無機
物（フィラー）などの他の成分を含有することもでき
る。
【００１７】接着剤の塗布方法は、特に限定されず、刷
毛塗り、スプレー塗りなどの公知の塗装方法を採用する
ことができる。接着剤層の厚みも特に限定されず、製品
寸法や製造条件、要求特性などに応じて適宜に決定され
る。
毛塗り、スプレー塗りなどの公知の塗装方法を採用する
ことができる。接着剤層の厚みも特に限定されず、製品
寸法や製造条件、要求特性などに応じて適宜に決定され
る。
【００１８】次いで、接着剤層を形成した加硫ゴム成形
体を、合成樹脂の射出成形用の金型内の所定位置にセッ
トする。なお、金型内にセットする前に、加硫ゴム成形
体に塗布した接着剤を活性化するために接着剤層を加熱
してもよい。その際、加硫ゴム成形体の全体を加熱して
もよい。加熱は、８０〜１００℃で１０〜３０分間程度
が好ましい。
体を、合成樹脂の射出成形用の金型内の所定位置にセッ
トする。なお、金型内にセットする前に、加硫ゴム成形
体に塗布した接着剤を活性化するために接着剤層を加熱
してもよい。その際、加硫ゴム成形体の全体を加熱して
もよい。加熱は、８０〜１００℃で１０〜３０分間程度
が好ましい。
【００１９】その後、金型内に加熱溶融した合成樹脂を
射出して、合成樹脂を成形するとともに加硫ゴム成形体
と接着一体化させる。射出する合成樹脂としては、ガラ
ス繊維を４５〜６０重量％含有したものを用いる。ガラ
ス繊維含有量が４５重量％未満では、十分な機械的強度
を確保することができない。一方、ガラス繊維含有量が
６０重量％を越えると、射出成形時に合成樹脂の粘度が
高くなりすぎて成形性を損なう。
射出して、合成樹脂を成形するとともに加硫ゴム成形体
と接着一体化させる。射出する合成樹脂としては、ガラ
ス繊維を４５〜６０重量％含有したものを用いる。ガラ
ス繊維含有量が４５重量％未満では、十分な機械的強度
を確保することができない。一方、ガラス繊維含有量が
６０重量％を越えると、射出成形時に合成樹脂の粘度が
高くなりすぎて成形性を損なう。
【００２０】射出する合成樹脂におけるベースとなる樹
脂としては、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオ
レフィン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、アク
リロニトリル−スチレン樹脂（ＡＳ樹脂）、ＡＢＳ、ア
クリル系樹脂等の一般的な熱可塑性樹脂、ポリアミド、
ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥ
Ｔ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリ
エステル、ポリアセタール、変性ポリフェニレンエーテ
ル等のエンジニアリングプラスチックと称される熱可塑
性樹脂、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエ
ーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリアリレート、ポリスル
ホン、ポリエーテルスルホン、ポリケトンサルファイ
ド、ポリエーテルイミド、ポリ四フッ化エチレン、芳香
族ポリエステル、ポリアミノビスマレイミド、トリアジ
ン樹脂等のスーパーエンジニアリングプラスチックと称
される樹脂などが挙げられる。これらの中では、ナイロ
ン６、ナイロン６６等のポリアミドが特に好適である。
なお、射出する合成樹脂には、カーボンブラック、無機
フィラー、老化防止剤、紫外線吸収剤等の添加剤を加え
てもよい。
脂としては、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオ
レフィン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、アク
リロニトリル−スチレン樹脂（ＡＳ樹脂）、ＡＢＳ、ア
クリル系樹脂等の一般的な熱可塑性樹脂、ポリアミド、
ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥ
Ｔ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリ
エステル、ポリアセタール、変性ポリフェニレンエーテ
ル等のエンジニアリングプラスチックと称される熱可塑
性樹脂、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエ
ーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリアリレート、ポリスル
ホン、ポリエーテルスルホン、ポリケトンサルファイ
ド、ポリエーテルイミド、ポリ四フッ化エチレン、芳香
族ポリエステル、ポリアミノビスマレイミド、トリアジ
ン樹脂等のスーパーエンジニアリングプラスチックと称
される樹脂などが挙げられる。これらの中では、ナイロ
ン６、ナイロン６６等のポリアミドが特に好適である。
なお、射出する合成樹脂には、カーボンブラック、無機
フィラー、老化防止剤、紫外線吸収剤等の添加剤を加え
てもよい。
【００２１】射出成形後、離型することにより加硫ゴム
−合成樹脂複合体が得られる。なお、加硫ゴムと合成樹
脂との接着強度をより向上させるため、離型後直ちに該
複合体を加熱してもよい。
−合成樹脂複合体が得られる。なお、加硫ゴムと合成樹
脂との接着強度をより向上させるため、離型後直ちに該
複合体を加熱してもよい。
【００２２】以上説明した本発明の製造方法は、図１に
一例として示す円筒型エンジンマウント（１）の製造に
特に適している。このエンジンマウント（１）は、横設
した金属製の円筒状の内筒（２）と、この内筒（２）を
軸平行かつ同心的に取り囲む円筒状の外筒（３）と、こ
れら内筒（２）と外筒（３）との間に介装され両者を弾
力的に結合する加硫ゴム（４）とからなり、内筒（２）
がエンジン側のブラケット（不図示）に接続され、外筒
（３）が車体側に固定される。
一例として示す円筒型エンジンマウント（１）の製造に
特に適している。このエンジンマウント（１）は、横設
した金属製の円筒状の内筒（２）と、この内筒（２）を
軸平行かつ同心的に取り囲む円筒状の外筒（３）と、こ
れら内筒（２）と外筒（３）との間に介装され両者を弾
力的に結合する加硫ゴム（４）とからなり、内筒（２）
がエンジン側のブラケット（不図示）に接続され、外筒
（３）が車体側に固定される。
【００２３】そして、外筒（３）は、車体側に固定する
ブラケット（５）と一体に設けられており、この外筒
（３）とブラケット（５）との一体品が上記した合成樹
脂の射出成形により形成されている。ブラケット（５）
は、車体に固定するための左右の脚部（51）を備え、こ
の脚部（51）には金属製のナット（６）が埋設されてい
る。また、加硫ゴム（４）は、その周方向の一部に軸方
向に貫通した空洞部（41）を備える。
ブラケット（５）と一体に設けられており、この外筒
（３）とブラケット（５）との一体品が上記した合成樹
脂の射出成形により形成されている。ブラケット（５）
は、車体に固定するための左右の脚部（51）を備え、こ
の脚部（51）には金属製のナット（６）が埋設されてい
る。また、加硫ゴム（４）は、その周方向の一部に軸方
向に貫通した空洞部（41）を備える。
【００２４】このエンジンマウント（１）を製造する際
には、まず、内筒（２）の周りに未加硫ゴムを取り付け
て、加硫成形により内筒（２）と加硫ゴム（４）とから
なる加硫ゴム成形体を形成する。次いで、この加硫ゴム
成形体における加硫ゴム（４）の外周面に、クロロスル
ホン化ポリエチレンを主成分とする接着剤、又は、クロ
ロスルホン化ポリエチレンとシランカップリング剤を主
成分とする接着剤を塗布して、上記接着剤層を形成す
る。この接着剤層を形成した加硫ゴム成形体を射出成形
用の金型内に配置して、上記合成樹脂を射出することに
より、加硫ゴム成形体の外周に外筒（３）とブラケット
（５）とを合成樹脂により一体に成形する。その後、金
型から取り出すことにより、加硫ゴム成形体と外筒
（３）及びブラケット（５）とが接着一体化されたエン
ジンマウント（１）が得られる。
には、まず、内筒（２）の周りに未加硫ゴムを取り付け
て、加硫成形により内筒（２）と加硫ゴム（４）とから
なる加硫ゴム成形体を形成する。次いで、この加硫ゴム
成形体における加硫ゴム（４）の外周面に、クロロスル
ホン化ポリエチレンを主成分とする接着剤、又は、クロ
ロスルホン化ポリエチレンとシランカップリング剤を主
成分とする接着剤を塗布して、上記接着剤層を形成す
る。この接着剤層を形成した加硫ゴム成形体を射出成形
用の金型内に配置して、上記合成樹脂を射出することに
より、加硫ゴム成形体の外周に外筒（３）とブラケット
（５）とを合成樹脂により一体に成形する。その後、金
型から取り出すことにより、加硫ゴム成形体と外筒
（３）及びブラケット（５）とが接着一体化されたエン
ジンマウント（１）が得られる。
【００２５】
【実施例】実施例１ 上記した図１に示すエンジンマウント（１）を以下のよ
うに作成した。まず、下記表１に示す配合のゴム組成物
を加硫成形することにより、内筒（２）と加硫ゴム
（４）とからなる加硫ゴム成形体を形成した。得られた
加硫ゴム成形体の外周面に、クロロスルホン化ポリエチ
レンを主成分とする接着剤（商品名Chemlok252X、LORD
社製）を約１５μｍの膜厚に塗布した。この加熱ゴム成
形体を、乾燥機で８０℃１５分加熱した後、金型内に配
置し、ナイロン６６にガラス繊維（樹脂に混ぜ込んだペ
レット状態で、直径１０〜１３μｍ、長さ７００〜８０
０μｍの短繊維であるガラス繊維）を配合した合成樹脂
を射出成形して、加硫ゴム成形体の外周に外筒（３）と
ブラケット（５）とを合成樹脂により一体に成形した。
そして、離型後直ちに乾燥機で１００℃２０分加熱し
て、エンジンマウント（１）を作成した。エンジンマウ
ントは、下記表２に示すように合成樹脂中のガラス繊維
含有量を変更して、Ｎｏ．１〜４の４種類を作成した。
表２に、射出成形時における成形性の評価と、得られた
各エンジンマウントについての静的破壊試験の結果を示
した。
うに作成した。まず、下記表１に示す配合のゴム組成物
を加硫成形することにより、内筒（２）と加硫ゴム
（４）とからなる加硫ゴム成形体を形成した。得られた
加硫ゴム成形体の外周面に、クロロスルホン化ポリエチ
レンを主成分とする接着剤（商品名Chemlok252X、LORD
社製）を約１５μｍの膜厚に塗布した。この加熱ゴム成
形体を、乾燥機で８０℃１５分加熱した後、金型内に配
置し、ナイロン６６にガラス繊維（樹脂に混ぜ込んだペ
レット状態で、直径１０〜１３μｍ、長さ７００〜８０
０μｍの短繊維であるガラス繊維）を配合した合成樹脂
を射出成形して、加硫ゴム成形体の外周に外筒（３）と
ブラケット（５）とを合成樹脂により一体に成形した。
そして、離型後直ちに乾燥機で１００℃２０分加熱し
て、エンジンマウント（１）を作成した。エンジンマウ
ントは、下記表２に示すように合成樹脂中のガラス繊維
含有量を変更して、Ｎｏ．１〜４の４種類を作成した。
表２に、射出成形時における成形性の評価と、得られた
各エンジンマウントについての静的破壊試験の結果を示
した。
【００２６】ここで、成形性は、外筒（３）及びブラケ
ット（５）よりなる樹脂部分が完全に成形されなかった
り、あるいは、金型内や成型機ノズル部が合成樹脂のガ
ラス繊維分により摩耗が進んで安定した成形が困難にな
った場合を、「不合格」とし、その他の場合を、「合
格」とした。
ット（５）よりなる樹脂部分が完全に成形されなかった
り、あるいは、金型内や成型機ノズル部が合成樹脂のガ
ラス繊維分により摩耗が進んで安定した成形が困難にな
った場合を、「不合格」とし、その他の場合を、「合
格」とした。
【００２７】また、静的破壊試験は、図２に示すよう
に、エンジンマウント（１）を試験台（７）上にボルト
（71）を介して固定し、内筒（２）に係止部材（８）を
引っ掛けてクロスヘッドスピード１０ｍｍ／分で内筒
（２）に上方への変位を加える静的強度試験により行っ
た。ブラケット（５）の一部分が破壊されたときの引張
強度が基準値（１５ｋＮ）以上の場合を「合格」とし、
該基準値を下回った場合を「不合格」とした。
に、エンジンマウント（１）を試験台（７）上にボルト
（71）を介して固定し、内筒（２）に係止部材（８）を
引っ掛けてクロスヘッドスピード１０ｍｍ／分で内筒
（２）に上方への変位を加える静的強度試験により行っ
た。ブラケット（５）の一部分が破壊されたときの引張
強度が基準値（１５ｋＮ）以上の場合を「合格」とし、
該基準値を下回った場合を「不合格」とした。
【００２８】
【表１】
【表２】 表２に示すように、合成樹脂中のガラス繊維含有量が４
５〜６０重量％の場合、合成樹脂の機械的強度と成形性
が両立されていた。
５〜６０重量％の場合、合成樹脂の機械的強度と成形性
が両立されていた。
【００２９】実施例２ 実施例１と同じ配合のゴム組成物を用いて、図３に示す
加硫ゴム成形体（91）を作成し、その左右両側面に接着
剤を約１５μｍの膜厚に塗布した。この加熱ゴム成形体
（91）を、乾燥機で８０℃１５分加熱した後、金型内に
配置し、ナイロン６６にガラス繊維（樹脂に混ぜ込んだ
ペレット状態で、直径１０〜１３μｍ、長さ７００〜８
００μｍの短繊維であるガラス繊維）を５０重量％配合
した合成樹脂を射出成形して、加硫ゴム成形体（91）の
左右両側面に合成樹脂（92）が接着一体化された加硫ゴ
ム−合成樹脂複合体を作成した。
加硫ゴム成形体（91）を作成し、その左右両側面に接着
剤を約１５μｍの膜厚に塗布した。この加熱ゴム成形体
（91）を、乾燥機で８０℃１５分加熱した後、金型内に
配置し、ナイロン６６にガラス繊維（樹脂に混ぜ込んだ
ペレット状態で、直径１０〜１３μｍ、長さ７００〜８
００μｍの短繊維であるガラス繊維）を５０重量％配合
した合成樹脂を射出成形して、加硫ゴム成形体（91）の
左右両側面に合成樹脂（92）が接着一体化された加硫ゴ
ム−合成樹脂複合体を作成した。
【００３０】その際、上記接着剤として、試験体Ｎｏ．
５では、クロロスルホン化ポリエチレンを主成分とする
接着剤（商品名Chemlok 252X、LORD社製）を用い、試験
体Ｎｏ．６では、クロロスルホン化ポリエチレンとシラ
ンカップリング剤を主成分とする接着剤（Chemlok 252X
（商品名、LORD社製）に（ビス（γ−（トリエトキシシ
リル）プロピル）テトラサルファイド（商品名Si-69、
デグサ社製）を、混合比率がクロロスルホン化ポリエチ
レン１００重量部に対してシランカップリング剤２０重
量部となるように、添加したもの）を用いた。
５では、クロロスルホン化ポリエチレンを主成分とする
接着剤（商品名Chemlok 252X、LORD社製）を用い、試験
体Ｎｏ．６では、クロロスルホン化ポリエチレンとシラ
ンカップリング剤を主成分とする接着剤（Chemlok 252X
（商品名、LORD社製）に（ビス（γ−（トリエトキシシ
リル）プロピル）テトラサルファイド（商品名Si-69、
デグサ社製）を、混合比率がクロロスルホン化ポリエチ
レン１００重量部に対してシランカップリング剤２０重
量部となるように、添加したもの）を用いた。
【００３１】また、比較のために、上記接着剤として、
レゾール型フェノール樹脂とポリビニルアルコールのア
ルデヒド変性物との混合物を主成分とする接着剤（商品
名LJ-200、LORD社製）を用いた試験体Ｎｏ．７と、接着
剤を塗布せずに合成樹脂を射出成形した試験体Ｎｏ．８
を作成した。
レゾール型フェノール樹脂とポリビニルアルコールのア
ルデヒド変性物との混合物を主成分とする接着剤（商品
名LJ-200、LORD社製）を用いた試験体Ｎｏ．７と、接着
剤を塗布せずに合成樹脂を射出成形した試験体Ｎｏ．８
を作成した。
【００３２】得られた４種類の試験体について、それぞ
れ、図３に示すように、左右の支持部材（95）にボルト
ナット（96）で取り付け、左右の合成樹脂（92）が引き
離される方向に力を加えて、加硫ゴムと合成樹脂との接
着力を測定した。接着力は、クロロスルホン化ポリエチ
レンを主成分とする接着剤を用いた場合の接着力を１０
０として、指数表示した。その結果、下記表３に示すよ
うに、本発明に係る試験体Ｎｏ．５，６では、試験体Ｎ
ｏ．７，８に比べて高い接着強度を有しており、特に、
クロロスルホン化ポリエチレンとシランカップリング剤
とを併用した試験体Ｎｏ．６では接着力が大幅に向上し
ていた。
れ、図３に示すように、左右の支持部材（95）にボルト
ナット（96）で取り付け、左右の合成樹脂（92）が引き
離される方向に力を加えて、加硫ゴムと合成樹脂との接
着力を測定した。接着力は、クロロスルホン化ポリエチ
レンを主成分とする接着剤を用いた場合の接着力を１０
０として、指数表示した。その結果、下記表３に示すよ
うに、本発明に係る試験体Ｎｏ．５，６では、試験体Ｎ
ｏ．７，８に比べて高い接着強度を有しており、特に、
クロロスルホン化ポリエチレンとシランカップリング剤
とを併用した試験体Ｎｏ．６では接着力が大幅に向上し
ていた。
【００３３】
【表３】
【００３４】
【発明の効果】本発明によれば、加硫ゴム成形体におけ
る合成樹脂との接触面にクロロスルホン化ポリエチレン
を主成分とする接着剤層を形成してから合成樹脂を射出
成形するため、加硫ゴムと合成樹脂とが高い接着強度で
接着された加硫ゴム−合成樹脂複合体を、合成樹脂の物
性低下や変形等を伴うことなく、しかも低コストに製造
することができる。また、射出成形する合成樹脂がガラ
ス繊維を４５〜６０重量％含有するため、成形性を損な
うことなく、合成樹脂の機械的強度を高めることができ
る。そのため、自動車のエンジンマウントのような大き
な荷重がかかる防振ゴム部材の製造に特に好適である。
る合成樹脂との接触面にクロロスルホン化ポリエチレン
を主成分とする接着剤層を形成してから合成樹脂を射出
成形するため、加硫ゴムと合成樹脂とが高い接着強度で
接着された加硫ゴム−合成樹脂複合体を、合成樹脂の物
性低下や変形等を伴うことなく、しかも低コストに製造
することができる。また、射出成形する合成樹脂がガラ
ス繊維を４５〜６０重量％含有するため、成形性を損な
うことなく、合成樹脂の機械的強度を高めることができ
る。そのため、自動車のエンジンマウントのような大き
な荷重がかかる防振ゴム部材の製造に特に好適である。
【図１】（ａ）は円筒型エンジンマウントの一例を示す
正面図、（ｂ）はそのＸ−Ｘ線断面図である。
正面図、（ｂ）はそのＸ−Ｘ線断面図である。
【図２】同エンジンマウントについての静的破壊試験に
おける正面図である。
おける正面図である。
【図３】実施例２の試験体についての接着力試験におけ
る断面図である。
る断面図である。
１……円筒型エンジンマウント ２……内筒 ３……外筒 ４……加硫ゴム
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｌ 31:30 Ｂ２９Ｌ 31:30 Ｆターム(参考） 4F206 AB25 AD01 AD18 AD34 AH16 JA07 JB12 JF01 JF02 JF05 4J002 AA011 CL031 DL006 FA046 FD016
Claims (3)
- 【請求項１】金型内に加硫ゴム成形体を配置させた状態
で合成樹脂を射出成形することにより加硫ゴムと合成樹
脂との複合体を製造する方法であって、 前記加硫ゴム成形体における合成樹脂との接触面にクロ
ロスルホン化ポリエチレンを主成分とする接着剤層を形
成しておいて、 前記金型内にガラス繊維含有量４５〜６０重量％の前記
合成樹脂を射出することを特徴とする加硫ゴム−合成樹
脂複合体の製造方法。 - 【請求項２】前記加硫ゴム成形体における合成樹脂との
接触面にクロロスルホン化ポリエチレンとシランカップ
リング剤を主成分とする接着剤層を形成することを特徴
とする請求項１記載の製造方法。 - 【請求項３】加硫ゴム−合成樹脂複合体が、内筒と、こ
の内筒を軸平行に取り囲む外筒と、内筒と外筒とを結合
する加硫ゴムとを備えてなる円筒型エンジンマウントで
あって、前記内筒と前記加硫ゴムにより前記加硫ゴム成
形体が構成され、その周囲に前記合成樹脂により前記外
筒が形成されることを特徴とする請求項１又は２記載の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000066926A JP2001252941A (ja) | 2000-03-10 | 2000-03-10 | 加硫ゴム−合成樹脂複合体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000066926A JP2001252941A (ja) | 2000-03-10 | 2000-03-10 | 加硫ゴム−合成樹脂複合体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001252941A true JP2001252941A (ja) | 2001-09-18 |
Family
ID=18586204
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000066926A Withdrawn JP2001252941A (ja) | 2000-03-10 | 2000-03-10 | 加硫ゴム−合成樹脂複合体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001252941A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011112151A (ja) * | 2009-11-26 | 2011-06-09 | Jtekt Corp | 樹脂製プーリ |
-
2000
- 2000-03-10 JP JP2000066926A patent/JP2001252941A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011112151A (ja) * | 2009-11-26 | 2011-06-09 | Jtekt Corp | 樹脂製プーリ |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20070605 |