WO2021261038A1

WO2021261038A1 - 防振装置用ブラケット

Info

Publication number: WO2021261038A1
Application number: PCT/JP2021/011519
Authority: WO
Inventors: 瑞希片浦; 正大西; 正明大橋
Original assignee: 株式会社ブリヂストン
Priority date: 2020-06-22
Filing date: 2021-03-19
Publication date: 2021-12-30
Also published as: US11959587B2; JP7444765B2; US20230341084A1; JP2022001788A; CN115698541A; EP4169691A4; EP4169691A1

Abstract

ブラケット(1)は、合成樹脂によって形成されたブラケット本体(2)と、繊維強化プラスチックによって形成された補強部材(3)と、を備える。本体(2)は、囲繞部(20)を有する。補強部材(3)は、囲繞方向に延びている。囲繞部(20)の補強部材配置部分(20a)は、外周部(211と、内周部(212)と、連結部(213)とによって形作られている。部分(20a)の断面形状は、連結部(213)の断面幅(W3)が外周部(211)の断面幅(W1)および内周部(212)の断面幅(W2)よりも狭いＩ字状である。補強部材(3)は、外周部(211)に配置されている。

Description

防振装置用ブラケット

　本発明は、防振装置用ブラケットに関する。

　従来の防振装置用ブラケットとしては、軽量化と耐久性向上との両立を目的に、合成樹脂によって形成されたブラケット本体の囲繞部の外周部に、繊維強化プラスチックによって形成された補強部材を固定したものがある（例えば、特許文献１参照。）。

特開２０１９－７８３８０号公報

　しかしながら、上記従来の防振装置用ブラケットには、さらなる軽量化を図りつつ、耐久性を確保するという点において、改善の余地があった。

　本発明の目的は、さらなる軽量化を図りつつ、耐久性を確保することが可能な、防振装置用ブラケットを提供することである。

　本発明に係る防振装置用ブラケットは、合成樹脂によって形成されたブラケット本体と、繊維強化プラスチックによって形成された補強部材と、を備えており、前記ブラケット本体は、防振装置本体を囲繞する囲繞部を有しており、前記補強部材は、前記囲繞部の囲繞方向に延びているとともに当該囲繞部に配置されている、防振装置用ブラケットであって、
　前記囲繞部の補強部材配置部分は、囲繞方向に延びている外周部と、囲繞方向に延びている内周部と、前記外周部と前記内周部とを連結しているとともに囲繞方向に延びている連結部とによって形作られており、前記補強部材配置部分を、囲繞方向に対して直交する断面で視たときの、当該補強部材配置部分の断面形状は、前記連結部の断面幅が前記外周部の断面幅および前記内周部の断面幅よりも狭いＩ字状であり、前記補強部材は、前記補強部材配置部分の前記外周部に配置されている。本発明に係る防振装置用ブラケットによれば、さらなる軽量化を図りつつ、耐久性を確保することが可能となる。

　本発明に係る防振装置用ブラケットにおいて、前記内周部の断面幅は、前記外周部の断面幅よりも狭いことが好ましい。この場合、さらに軽量化を図ることができる。

　本発明に係る防振装置用ブラケットにおいて、前記外周部の断面幅は、前記内周部の断面幅と同一又は当該内周部の断面幅よりも狭いものとすることができる。この場合、外周部と内周部との強度バランスを良好なものとしつつ、さらなる軽量化とともに耐久性を向上させることができる。

　本発明に係る防振装置用ブラケットにおいて、前記内周部の内周側表面は、囲繞方向に対して直交する断面で視たとき、内周側に向かって凸の輪郭を有していることが好ましい。この場合、耐久性をより向上させることができる。

　本発明に係る防振装置用ブラケットにおいて、前記凸の輪郭のうち、前記内周側表面の軸方向中央部分は、外側に向かって凸の曲線によって形作られているものとすることができる。この場合、耐久性をより向上させることができる。

　本発明に係る防振装置用ブラケットにおいて、前記凸の輪郭のうち、前記内周側表面の軸方向端側部分は、直線によって形作られているものとすることができる。この場合、さらなる軽量化を図ることができる。

　本発明に係る防振装置用ブラケットにおいて、前記ブラケット本体の底部には、軸直方向に延在しているとともに軸方向に間隔を置いて配置されている、複数の底部リブが形成されており、前記複数の底部リブの厚さは、前記底部の軸方向中央に近い底部リブほど厚くなっていることが好ましい。この場合、軽量化をより向上させることができる。

　本発明に係る防振装置用ブラケットは、前記外周部の内周側表面に、射出成型のゲート痕を有しているものとすることができる。この場合、補強部材がブラケット本体に対して美観を損なうことなく強固に固定される。

　本発明に係る防振装置用ブラケットにおいて、前記連結部の側面は、前記外周部の内周側表面と連なっているとともに、前記断面で視たときに、内向きに凹となる曲線で形成された曲面と、前記内周部の外周側表面と連なっているとともに、前記断面で視たときに、内向きに凹となる曲線で形成された曲面と、を含んでいることが好ましい。この場合、ブラケット本体に生じる応力集中が軽減されることによって耐久性を向上させることができる。

　本発明に係る防振装置用ブラケットにおいて、前記外周部の内周側表面と、前記内周部の外周側表面と、前記連結部の側面とは、前記囲繞部の補強部材配置部分に、囲繞方向に延びている凹部を形成していることが好ましい。この場合、ブラケット本体に生じる応力集中が軽減されることによって耐久性を向上させることができる。

　本発明によれば、さらなる軽量化を図りつつ、耐久性を確保することが可能な、防振装置用ブラケットを提供することができる。

本発明の第１実施形態に係る防振装置用ブラケットの正面図である。図１のＡ－Ａ断面図である。図２の拡大図である。図１の左側面図である。図１の平面図である。図１の底面図である。図１を正面左側から示す斜視図である。図１を正面右側から示す斜視図である。図１を底面左側から示す斜視図である。図１を底面右側から示す斜視図である。図１のＡ－Ａ断面を右正面平面側から示す斜視図である。本発明の第２実施形態に係る防振装置用ブラケットの正面図である。図１２のＡ－Ａ断面図である。図１３の拡大図である。図１２の左側面図である。図１２の平面図である。図１２の底面図である。図１２を正面右側から示す斜視図である。図１を底面右側から示す斜視図である。

　以下、図面を参照して、本発明のいくつかの実施形態に係る防振装置用ブラケット１について説明をする。

　図１は、本発明の第１実施形態に係る防振装置用ブラケット１Ａ（単に、「ブラケット１Ａ」ともいう。）の正面図である。図１は、ブラケット１Ａを車両に装着したときに、当該ブラケット１Ａを車両の左右方向から視たときの、いわゆる車両装着時左右方向視の図である。以下の説明では、図１は、ブラケット１Ａを車両装着時左方向から視たときの図とする。すなわち、図１の左方向は、車両装着時前方向であり、図１の右方向は、車両装着時後方向である。また、以下の説明では、図１の上方向を、車両装着時上方向とし、図１の下方向を、車両装着時下方向とする。

　本実施形態に係るブラケット１Ａは、エンジンマウント用ブラケットである。ブラケット１は、車体に連結可能である。ブラケット１Ａは、貫通穴Ａ１を有している。本実施形態において、貫通穴Ａ１は、ブラケット本体２に形成された貫通穴である。貫通穴Ａ１には、防振装置本体（図示省略）を収容することができる。前記防振装置本体は、エンジンに連結可能である。これによって、ブラケット１Ａは、前記車体と前記エンジンとを、前記防振装置本体を介して連結させることができる。

　なお、図面では、前記防振装置本体は省略されている。前記防振装置本体としては、例えば、内筒及び外筒を弾性体（例えば、ゴム）で連結した防振部材が挙げられる。こうした防振部材の場合、前記外筒がブラケット本体２に取り付けられる一方、前記内筒が前記エンジンに取り付けられる。

　ただし、ブラケット１Ａは、ブラケット本体２を前記エンジンに連結させる一方、前記防振装置本体を前記車体に連結させることができる。また、ブラケット１Ａは、エンジンマウント用ブラケットに限定されるものではない。ブラケット１Ａは、エンジン、車体以外の、振動発生側及び振動受け側の一方にブラケット本体２を連結させる一方、前記防振装置本体を、前記振動発生側及び前記振動受け側の他方に連結させることができる。

　符号Ｏは、ブラケット１Ａの中心軸線（以下、単に「中心軸線Ｏ」ともいう。）である。本実施形態において、中心軸線Ｏは、貫通穴Ａ１の中心軸線と同軸である。本実施形態において、中心軸線Ｏが延びる方向を「軸方向」という。なお、本実施形態において、「軸方向」は、「車両装着時左右方向」と同義である。また、本実施形態において、中心軸線Ｏに対して直交する方向を「軸直方向」という。なお、本実施形態において、「軸直方向」は、「車両装着時前後方向」および「車両装着時上下方向」を含む。さらに、本実施形態において、中心軸線Ｏを垂線する断面（軸直方向断面）において、中心軸線Ｏの周りを環状に延びる方向を「周方向」という。

　ブラケット１Ａは、合成樹脂によって形成されたブラケット本体２と、繊維強化プラスチックによって形成された補強部材３と、を備えている。

　ブラケット本体２を形成する前記合成樹脂としては、例えば、熱可塑性合成樹脂、熱硬化性合成樹脂が挙げられる。好適には、前記合成樹脂として、熱可塑性合成樹脂を用いる。こうした熱可塑性合成樹脂としては、例えば、６－６ナイロン、６ナイロン、９ナイロン、ポリプロピレン等が挙げられる。

　ブラケット本体２は、前記防振装置本体を囲繞する囲繞部２０を有している。

　本実施形態において、囲繞部２０は、第１囲繞部２１と、第２囲繞部２２と、を有している。第２囲繞部２２は、前記車体に固定可能な固定基部である。本実施形態では、第２囲繞部２２は、第１囲繞部２１よりも軸直方向外側に張り出した張出部２２ａを有している。本実施形態では、張出部２２ａは、車両装着時前後方向に、第１囲繞部２１よりも車両装着時前後方向外側に張り出している。

　第１囲繞部２１および第２囲繞部２２は、同一の前記合成樹脂によって一体的に形成されている。貫通穴Ａ１は、第１囲繞部２１と第２囲繞部２２とによって形成されている。上述のとおり、貫通穴Ａ１には、前記防振装置本体を収容することができる。このとき、第１囲繞部２１は、第２囲繞部２２とともに前記防振装置本体を囲繞する。図１に示すように、本実施形態において、第１囲繞部２１は、車両装着時左右方向視において、第２囲繞部２２に対してアーチ状に架け渡されている、架け渡し部である。

　囲繞部２０の補強部材配置部分２０ａは、囲繞方向に延びている外周部２１１と、囲繞方向に延びている内周部２１２と、外周部２１１と内周部２１２とを連結しているとともに囲繞方向に延びている連結部２１３とによって形作られている。

　ここで、囲繞方向とは、囲繞部２０が中心軸線Ｏの周りに延びている方向をいう。本実施形態において、囲繞方向は、周方向と同義である。本実施形態において、外周部２１１、内周部２１２および連結部２１３は、同一の前記合成樹脂によって一体的に形成されている。

　図２は、図１のＡ－Ａ断面図である。図２は、補強部材配置部分２０ａを囲繞方向に対して直交する断面で示している。図２において、前記断面は、中心軸線Ｏを含む平面によって形成された、軸方向断面である。また、図３は、図２の拡大図である。

　図３を参照すれば、補強部材配置部分２０ａを、囲繞方向に対して直交する断面で視たときの、当該補強部材配置部分２０ａの断面形状は、連結部２１３の断面幅Ｗ３が外周部２１１の断面幅Ｗ１および内周部２１２の断面幅Ｗ２よりも狭いＩ字状である。

　さらに、本実施形態において、内周部２１２の断面幅Ｗ２は、外周部２１１の断面幅Ｗ１よりも狭い。

　ここで、図３を参照すれば、「断面幅」とは、図３の軸方向断面視において、軸方向に沿って延びている、対象部分（外周部２１１、内周部２１２および連結部２１３）の軸方向幅である。

　図３を参照すれば、本実施形態において、外周部２１１は、軸方向断面視において、軸方向に沿って扁平な矩形状の断面を有している。外周部２１１の断面幅Ｗ１は、外周部２１１の軸方向端ｅ１の間の幅である。また、図３を参照すれば、本実施形態において、内周部２１２は、軸方向断面視において、軸方向に沿って扁平な矩形状の断面を有している。内周部２１２の断面幅Ｗ２は、内周部２１２の軸方向端ｅ２の間の幅である。また、図３を参照すれば、本実施形態において、連結部２１３は、軸方向断面視において、軸直方向に沿って扁平な矩形状の断面を有している。連結部２１３の断面幅Ｗ３は、連結部２１３の軸方向端ｅ３のうちで、互いに軸方向に最も接近した部分の間の幅である。

　さらに、本実施形態において、連結部２１３の側面ｆ３は、外周部２１１の内周側表面ｆ１と連なっているとともに、前記断面で視たときに、内向きに凹となる曲線で形成された外周部側曲面ｆ３ａと、内周部２１２の外周側表面ｆ２と連なっているとともに、前記断面で視たときに、内向きに凹となる曲線で形成された内周部側曲面ｆ３ｂと、を含んでいる。

　図３を参照すれば、本実施形態において、外周部２１１の内周側表面ｆ１は、軸方向断面視において、直線で形作られた平面である。外周部２１１の内周側表面ｆ１は、軸直方向に対して鋭角側角度αで、外周部２１１の軸方向端ｅ１に連なっている。同様に、本実施形態において、内周部２１２の外周側表面ｆ２は、軸方向断面視において、直線で形作られた平面である。内周部２１２の外周側表面ｆ２は、軸直方向に対して鋭角側角度βで、内周部２１２の軸方向端ｅ２に連なっている。

　さらに、図３を参照すれば、本実施形態において、連結部２１３の外周部側曲面ｆ３ａは、軸方向断面視において、曲率半径ｒ１の曲線で形成された、軸線方向内側に凹んだ曲線である。また、本実施形態において、連結部２１３の内周部側曲面ｆ３ｂは、軸方向断面視において、曲率半径ｒ２の曲線で形成された、軸線方向内側に凹んだ曲線である。曲率半径ｒ１および曲率半径ｒ２は、同一の曲率半径とすることができる。或いは、曲率半径ｒ１および曲率半径ｒ２は、異なる曲率半径とすることができる。

　さらに、本実施形態において、外周部２１１の内周側表面ｆ１と、内周部２１２の外周側表面ｆ２と、連結部２１３の側面ｆ３とは、囲繞部２０の補強部材配置部分２０ａに、囲繞方向に延びている凹部２３を形成している。

　翻って図１を参照すれば、本実施形態において、凹部２３は、２つの囲繞方向端表面２１４を有している。囲繞方向端表面２１４は、凹部２３の囲繞方向端を形成する表面である。囲繞方向端表面２１４は、凹部２３が囲繞方向に延びる範囲を規定する。囲繞方向端表面２１４は、外周部２１１の内周側表面ｆ１、内周部２１２の外周側表面ｆ２および連結部２１３の側面ｆ３のそれぞれと連なっている。すなわち、本実施形態において、凹部２３は、外周部２１１、内周部２１２、連結部２１３および囲繞方向端表面２１４によって形成されている。さらに、図２を参照すれば、本実施形態において、囲繞方向端表面２１４は、貫通穴Ａ１に連なっている。これによって、本実施形態では、凹部２３は、囲繞方向端において、貫通穴Ａ１に開放されている。

　また、図２を参照すれば、本実施形態では、囲繞部２０の補強部材配置部分２０ａにおいて、内周部２１２の断面幅Ｗ２は、基本的に、車両装着時上方向から中心軸線Ｏを通って車両装着時下方向に至るまで、一定の幅である。ただし、本実施形態において、内周部２１２の断面幅Ｗ２は、図２に示すように、中心軸線Ｏよりも車両装着時下方向の所定の位置から、第２囲繞部２２に向かうに従って広くなっている。本実施形態では、断面幅Ｗ２は、第２囲繞部２２に対して一定の距離まで近づくと、当該断面幅Ｗ２の最大幅をとる。そして、断面幅Ｗ２は、当該断面幅Ｗ２の最大幅からさらに第２囲繞部２２に向かうに従って狭くなっている。図７及び図８の斜視図を参照すれば、本実施形態において、内周部２１２の軸方向端ｅ２は、第２囲繞部２２付近で、曲率半径ｒ２２の曲線によって形作られている。

　囲繞部２０の補強部材配置部分２０ａは、補強部材３が配置されることによって補強されている。補強部材３は、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）によって形成されている。

　(連続)繊維強化プラスチックは、繊維状要素に合成樹脂を含ませて強度を向上させた複合材料である。前記繊維強化プラスチックとしては、例えば、プリプレグが挙げられる。前記繊維状要素としては、例えば、ガラス繊維織物、炭素繊維織物、金属繊維織物、有機繊維、ブラケット本体２よりも曲げ強度が高い繊維織物、これらの織物を含むその他の物が挙げられる。好適には、前記繊維状要素として、ガラス繊維織物を用いる。また前記繊維強化プラスチックとしては、例えば、方向性を有した前記繊維状要素に合成樹脂を含ませたＵＤ（Uni Direction）材、編み込んだ繊維状要素に合成樹脂を含ませた織物材が挙げられる。ブラケット１は、例えば、補強部材３をインサート品として、射出成形によって一体に形成することができる。本実施形態に係るブラケット１では、例えば、前記繊維状要素は、囲繞方向に指向する向きに配列されている。

　図１を参照すれば、補強部材３は、囲繞部２０の囲繞方向に延びているとともに当該囲繞部２０に配置されている。

　本実施形態において、補強部材３は、第１囲繞部２１に配置されている。図１中、符号３ｅ１は、補強部材３の延在方向一方側端である。また、符号３ｅ２は、補強部材３の延在方向他方側端である。補強部材３は、帯状の補強部材である。図２を参照すれば、本実施形態では、補強部材３の断面幅は、外周部２１１の断面幅Ｗ１と等しい。詳細には、補強部材３の軸方向端３ｅ３は、外周部２１１の軸方向端ｅ１と一致している。図４及び図５を参照すれば、本実施形態において、補強部材３の断面幅Ｗ４は、囲繞方向に沿って一定である。したがって、本実施形態では、第１囲繞部２１において、外周部２１１の断面幅Ｗ１は、囲繞方向に沿って一定である。

　図５を参照すれば、本実施形態において、第２囲繞部２２には、２つの固定穴２２ｈが形成されている。２つの固定穴２２ｈは、図５に示すように、平面視において、第１囲繞部２１を挟んで、軸直方向に間隔を置いて配置されている。本実施形態において、固定穴２２ｈは、ブラケット本体２に設けられた窪み２ｃに配置されている。窪み２ｃは、第１囲繞部２１の一部を切り欠いた形状である。本実施形態において、窪み２ｃは、図４及び図５に示すように、第２囲繞部２２の張出部２２ａと、２つの稜線リブ２４とによって形成されている。本実施形態において、固定穴２２ｈは、窪み２ｃの張出部２２ａに取り付けられた止め具２５に形成されている。

　また、図５を参照すれば、本実施形態において、補強部材３は、車両装着時において、中心軸線Ｏを挟んで、補強部材配置部分２０ａの、車両装着時前方向部分および車両装着時後方向部分が均等に補強されるように配置されている。ただし、補強部材３が補強する部分は、車両装着時前後方向で異ならせることができる。

　また、本実施形態において、補強部材３は、補強部材配置部分２０ａの外周部２１１に配置されている。

　図７及び図８を参照すれば、本実施形態において、補強部材３は、ブラケット本体２の囲繞部２０の補強部材配置部分２０ａにおいて、当該補強部材配置部分２０ａの外周部２１１の外周面を被覆している。これによって、本実施形態において、補強部材３は、ブラケット本体２の補強部材配置部分２０ａにおいて、ブラケット１の外周面を形成している。

　こうした防振装置用ブラケットは、囲繞部２０によって形成された貫通穴Ａ１に、前記防振装置本体を収容する。このため、囲繞部３０には、応力が集中し易い。

　これに対し、従来の防振装置用ブラケットとしては、軽量化と耐久性向上との両立を目的に、合成樹脂によって形成されたブラケット本体の囲繞部の外周部に、繊維強化プラスチックによって形成された補強部材を固定したものがある。

　しかしながら、上記従来の防振装置用ブラケットは、囲繞方向に対して直交する断面で視たときの、当該囲繞部の断面形状が矩形である。したがって、上記従来の防振装置用ブラケットには、さらなる軽量化を図りつつ、耐久性を確保することについて、別の見方をすれば、さらなる耐久性の向上を図りつつ、重量増を伴わないことについて、改善の余地があった。

　これに対し、ブラケット１Ａは、図２に示すように、ブラケット本体２の囲繞部２０において、当該囲繞部２０の補強部材配置部分２０ａを、囲繞方向に延びている外周部２１１と、囲繞方向に延びている内周部２１２と、外周部２１１と内周部２１２とを連結しているとともに囲繞方向に延びている連結部２１３とによって形作っている。

　加えて、ブラケット本体２は、図３に示すように、補強部材配置部分２０ａを囲繞方向に対して直交する断面で視たときの、当該補強部材配置部分２０ａの断面形状を、連結部２１３の断面幅Ｗ３が外周部２１１の断面幅Ｗ１および内周部２１２の断面幅Ｗ２よりも狭いＩ字状としている。言い換えれば、ブラケット１Ａは、ブラケット本体２の囲繞部２０の、当該囲繞部２０の補強部材配置部分２０ａの断面形状を、電車の軌道等としての、レールの形状にしている。

　ブラケット１Ａによれば、ブラケット本体２の補強部材配置部分２０ａの断面形状をＩ字状としたことにより、囲繞部の断面形状が矩形である、従来のブラケットに比べて、樹脂使用量を削減することができる。これによって、ブラケット本体２は、従来の樹脂ブラケットに比べて軽量化される。

　また、ブラケット１Ａによれば、ブラケット本体２の補強部材配置部分２０ａの断面形状をＩ字状とし、連結部２１３の軸直方向長さを確保したことにより、ブラケット本体２の補強部材配置部分２０ａにおける断面幅方向（軸方向）中央の、当該補強部材配置部分２０ａの断面形状を軸直方向に大きく確保することができる。これによって、ブラケット本体２の強度、剛性を高めることができる。さらに、ブラケット１Ａによれば、ブラケット本体２の補強部材配置部分２０ａの断面形状をＩ字状とし、外周部２１１の断面幅Ｗ１及び内周部２１２の断面幅Ｗ２を広く確保したことにより、ブラケット本体２が荷重を受ける面積を大きく確保することができる。これによって、ブラケット本体２が受ける荷重を断面幅方向に分散させることができる。したがって、ブラケット本体２は、囲繞部の断面形状が矩形である、従来の樹脂ブラケットに比べて、さらなる耐久性の向上を図ることができる。

　したがって、ブラケット１Ａによれば、補強部材配置部分２０ａの断面形状をＩ字状としたことにより、さらなる軽量化を図りつつ、耐久性を確保することが可能となる。別の見方をすれば、ブラケット１Ａによれば、さらなる耐久性の向上を図りつつ、重量増を伴わないようにすることが可能となる。

　また、ブラケット１Ａにおいて、内周部２１２の断面幅Ｗ２は、外周部２１１の断面幅Ｗ１よりも狭くなっている。この場合、内周部２１２の断面幅Ｗ２を狭くした分だけ、さらに軽量化を図ることができる。

　また、ブラケット１Ａにおいて、連結部２１３の側面ｆ３は、内向きに凹となる曲線で形成された外周部側曲面ｆ３ａと、内向きに凹となる曲線で形成された内周部側曲面ｆ３ｂと、を含んでいる。この場合、負荷入力時において、ブラケット本体２に生じる応力集中が軽減されることによって耐久性を向上させることができる。

　また、ブラケット１Ａにおいて、外周部２１１の内周側表面ｆ１と、内周部２１２の外周側表面ｆ２と、連結部２１３の側面ｆ３とは、囲繞部２０の補強部材配置部分２０ａに、囲繞方向に延びている凹部２３を形成している。この場合、製造品質を容易に確保することができる。

　囲繞部２０に補強用のリブ等の肉盛り部を設ければ、囲繞部２０を補強することができる。

　しかしながら、囲繞部２０に前記肉盛り部を設けた場合、射出成型時において、樹脂流れの合流及び離間等、当該樹脂流れの離合が起き易い。従って、この場合、製品に生じ得るウェルドラインの抑制または目立たなくするための制御等を行う必要があり、製造品質を確保しづらかった。

　これに対し、ブラケット１Ａにおいて、凹部２３は、外周部２１１の内周側表面ｆ１と、内周部２１２の外周側表面ｆ２と、連結部２１３の側面ｆ３とによって形成されており、前記肉盛り部が存在しない。この場合、前記防振装置本体からの荷重を受ける内周部２１２側の面積を確保するとともに、応力が発生する外周部２１１側の面積を増やし、さらに、連結部２１３の断面積を小さくすることができる。これにより、製品の軽量化（無駄肉がない）を図りつつ、ブラケット１Ａの射出成型時において、樹脂流れが均一化し、補強部材３を適用し易くなる。従って、ブラケット１Ａによれば、製造品質を容易に確保することができる。

　また、ブラケット１Ａは、外周部２１１の内周側表面ｆ１に、射出成型のゲート痕Ｇを有しているものとすることができる。この場合、補強部材３がブラケット本体２に対して美観を損なうことなく強固に固定される。

　ブラケット１Ａの成形方法としては、例えば、補強部材３をインサート品としてブラケット本体２とともに射出成型を行う、いわゆるハイブリッド成型が挙げられる。

　しかしながら、こうしたハイブリッド成型においては、金型内に供給された合成樹脂が補強部材３の外周面側へ意図せず回り込むことがあった。こうした合成樹脂の回り込みは、製品完成時の補強部材３の外周面における美観を損なうことがある。一方、合成樹脂の回り込みを防止するため、射出成型用のゲートを、金型内の補強部材３から遠い位置に配置することが考えられる。しかしながら、この場合、合成樹脂が金型内の補強部材３から遠い位置から射出されることによって、当該合成樹脂を補強部材３に密着させるための圧力が不十分になることがあった。

　これに対し、例えば、図３を参照すれば、ブラケット１Ａにおいて、ゲート痕Ｇは、ブラケット本体２において、外周部２１１の内周側表面ｆ１に形成されている。言い換えれば、補強部材３をインサート品としてブラケット本体２とともに、ブラケット１Ａを射出成型する場合、金型内での合成樹脂の供給は、補強部材３の内周面から行われている。このように、補強部材３の内周面から合成樹脂の供給を行えば、補強部材３の外周面への樹脂回り込みを抑制することができる。また、この場合、合成樹脂が金型内の補強部材３に近い位置から射出されることによって、合成樹脂を補強部材３に密着させるための圧力を高めることができる。

　特に、ブラケット１Ａでは、ゲート痕Ｇは、外周部２１１の軸方向角部２ｅを含む領域に形成されている。外周部２１１の軸方向角部２ｅは、外周部２１１の軸方向端ｅ１と内周側表面ｆ１とが連なる部分である。言い換えれば、金型内での合成樹脂の供給は、補強部材３の軸方向端３ｅ３近傍の、当該補強部材３の内周面側から行われている。この場合、合成樹脂は補強部材３の軸方向端３ｅ３を金型に対して抑え込むように供給されるため、補強部材３の外周面への樹脂回り込みを効果的に抑制することができる。

　さらに、ブラケット１Ａにおいて、ゲート痕Ｇは、外周部２１１の軸方向角部２ｅから、軸方向端ｅ１に沿って、ブラケット本体２と補強部材３との境界（外周部２１１（ブラケット本体２）の外周面２ｆ）に至るまで延びている。言い換えれば、金型内での合成樹脂は、補強部材３の軸方向端３ｅ３に最も近い位置において、補強部材３の内周面に対して一定の入力角度（９０度を除く、角度０度を超える鋭角）をもって、当該補強部材３の軸方向端３ｅ３を金型に対して抑え込むように供給されている。この場合、合成樹脂は、補強部材３直近の外周部２１１の内周側から射出されることによって、補強部材３の外周面への樹脂回り込みをさらに抑制することができる。

　なお、図９および図１０を参照すれば、ゲート痕Ｇは、軸方向両側に形成されている。ただし、ゲート痕Ｇは、軸方向一方側および軸方向他方側の少なくとも一方に形成されていればよい。本実施形態において、ゲート痕Ｇは、車両装着時左右方向両側に形成されている。また、ゲート痕Ｇは、軸方向一方側および軸方向他方側のそれぞれにおいて、１つずつ形成されている。ただし、ゲート痕Ｇは、軸方向一方側および軸方向他方側の少なくとも一方において、少なくとも１つとすることができる。本実施形態において、ゲート痕Ｇは、車両装着時左右方向両側において、それぞれ、車両装着時後方向に、１つずつ形成されている。なお、図１１は、図１のＡ－Ａ断面を右正面平面側から示す斜視図である。図１１によれば、図２のＡ－Ａ断面は、車両装着時後方向上側から視ると、図１１のように、ゲート痕Ｇはない。

　図１２は、本発明の第２実施形態に係る防振装置用ブラケット１Ｂ（単に、「ブラケット１Ｂ」ともいう。）の正面図である。

　ブラケット１Ｂは、ブラケット１Ａと同様、合成樹脂によって形成されたブラケット本体２と、繊維強化プラスチックによって形成された補強部材３と、を備えている。

　ブラケット本体２は、ブラケット１Ａと同様、囲繞部２０を有し、囲繞部２０は、第１囲繞部２１と、第２囲繞部２２と、を有している。図１３を参照すれば、本実施形態において、第１囲繞部２１は、ブラケット１Ａと同様、囲繞方向に延びている外周部２１１と、囲繞方向に延びている内周部２１２と、外周部２１１と内周部２１２とを連結しているとともに囲繞方向に延びている連結部２１３とによって形作られている。

　一方、本発明によれば、外周部２１１の断面幅Ｗ１は、内周部２１２の断面幅Ｗ２と同一又は当該内周部２１２の断面幅Ｗ２よりも狭くすることができる。図１４を参照すれば、本実施形態において、外周部２１１の断面幅Ｗ１は、内周部２１２の断面幅Ｗ２よりも狭い。

　本実施形態のように、外周部２１１の断面幅Ｗ１が、内周部２１２の断面幅Ｗ２と同一又は当該内周部２１２の断面幅Ｗ２よりも狭くなる場合、前記防振装置本体から受ける荷重を直接受ける内周部２１１の強度・剛性を重視した設計となるため、ブラケット本体２全体としての、外周部２１１と内周部２１２との強度・剛性バランスが良好になる。したがって、ブラケット１Ｂによれば、外周部２１１と内周部２１２との強度バランスを良好なものとしつつ、さらなる軽量化とともに耐久性を向上させることができる。具体的には、外周部２１１の断面幅Ｗ１を、内周部２１２の断面幅Ｗ２と同一又は当該内周部２１２の断面幅Ｗ２よりも狭くすれば、例えば、ブラケット本体２全体としての破壊起点を均一にすることができ、また、破壊起点を均一にすることによって、ブラケット本体２に対して補強部材３を効率的に使用できるようにすることができる。また、本実施形態によれば、外周部２１１と内周部２１２との強度・剛性バランスが良好なものとなることから、補強部材３の厚さｄは、ブラケット１Ａと比べて薄くすることができる。

　また、図１４を参照すれば、本実施形態において、内周部２１２の内周側表面ｆ４は、軸方向断面視において（即ち、囲繞方向に対して直交する断面で視たとき）、内周側に向かって凸の輪郭を有している。

　内周部２１２の内周側表面ｆ４は、前記防止装置本体の取付面となる。前記防止装置本体には、様々な方向からの荷重が入力される。加えて、内周部２１２は、断面幅方向（軸方向）中央に連結部２１３が接続されている。したがって、前記防止装置本体からの荷重入力によって（例えば、前記防止装置本体と内周部２１２との接触によって）、内周部２１２のうち、当該内周部２１２の軸方向端ｅ２の側の部分に対して車両装着時上下方向に荷重入力が集中すると、例えば、当該内周部２１２の軸方向端ｅ２の側の部分が変位してしまうことが懸念される。したがって、こうした荷重入力集中は、ブラケットの主要破壊形態の一つとなり得るため、抑制されることが好ましい。

　図１４を参照すれば、本実施形態において、内周部２１２の内周側表面ｆ４の形状は、軸方向断面視において、内側に凸となる形状となっている。これによって、本実施形態によれば、荷重が入力されるときに生じ得る前記荷重入力集中を抑制することができる。したがって、本実施形態によれば、耐久性をより向上させることができる。

　また、図１４を参照すれば、本実施形態において、前記凸の輪郭のうち、内周側表面ｆ４の軸方向中央部分ｆ４ａは、外側に向かって凸の曲線Ｃによって形作られている。本実施形態では、曲線Ｃは、曲率半径ｒ４の円弧曲線である。

　ブラケット１Ｂにおいて、内周側表面ｆ４の軸方向中央部分ｆ４ａは、荷重入力が最も大きい部分である。したがって、内周側表面ｆ４の軸方向中央部分ｆ４ａを、外側に向かって凸の曲線Ｃによって形作れば、内周側表面ｆ４の軸方向中央部分ｆ４ａに生じる応力集中を緩和させることができる。したがって、本実施形態によれば、耐久性をより向上させることができる。

　なお、本発明によれば、内周部２１２の内周側表面ｆ４の軸方向全体の形状は、１つの上記曲線Ｃによって、又は、１つの上記曲線Ｃと複数の曲線との組み合わせによって、形作ることができる。

　これに対し、図１４を参照すれば、本実施形態において、前記凸の輪郭のうち、内周側表面ｆ４の軸方向端側部分ｆ４ｂ（より具体的に、両端側部分ｆ４ｂ、ｆ４ｂ）は、直線Ｌによって形作られている。本実施形態では、直線Ｌは、軸直方向に対して鋭角側角度γで、内周側表面ｆ４の軸方向中央部分ｆ４ａに連なっている。この場合、さらなる軽量化を図ることができる。なお、本発明によれば、内周側表面ｆ４の軸方向中央部分ｆ４ａは、１つ若しくは複数の直線、１つ若しくは複数の曲線、又は、これらの組み合わせ（但し、１つの直線のみで、は除く）によって形成することができる。

　さらに、本実施形態において、外周部２１１の内周側表面ｆ１と、内周部２１２の外周側表面ｆ２と、連結部２１３の側面ｆ３とは、ブラケット１Ａと同様、囲繞部２０の補強部材配置部分２０ａに、囲繞方向に延びている凹部２３を形成している。

　翻って図１２を参照すれば、本実施形態において、凹部２３は、ブラケット１Ａと同様、外周部２１１、内周部２１２、連結部２１３および囲繞方向端表面２１４によって形成されている。さらに、図１３を参照すれば、本実施形態において、囲繞方向端表面２１４は、貫通穴Ａ１に連なっている。これによって、本実施形態では、凹部２３は、ブラケット１Ａと同様、囲繞方向端において、貫通穴Ａ１に開放されている。

　また、図１３を参照すれば、本実施形態では、囲繞部２０の上側部分（第１囲繞部２１の掛け渡し部分）において、内周部２１２の断面幅Ｗ２は基本的に、車両装着時上方向から車両装着時下方向に向かって、一定の幅である。ただし、本実施形態では、内周部２１２の断面幅Ｗ２は、図１３に示すように、中心軸線Ｏから、第２囲繞部２２に向かうに従って広くなっている。そして、第２囲繞部２２付近では、当該断面幅Ｗ２は、最大幅をとる。また、図１３を参照すれば、本実施形態では、囲繞部２０の上側部分（第１囲繞部２１の掛け渡し部分）において、外周部２１１の断面幅Ｗ１は基本的に、車両装着時上方向から車両装着時下方向に向かって一定である。ただし、本実施形態では、外周部２１１の断面幅Ｗ１は、図１３に示すように、連結部２１３の所定の位置から、中心軸線Ｏに向かうに従って広くなっている。さらに、本実施形態では、外周部２１１の断面幅Ｗ１は、図１３に示すように、貫通穴Ａ１のうちの、中心軸線Ｏよりも車両装着時上方向の所定の位置から、第２囲繞部２２に向かって一定の幅（断面幅Ｗ１の最大幅）をとる。

　また、本実施形態において、ブラケット本体２の囲繞部２０は、ブラケット１Ａと同様、補強部材３が配置されることによって補強されている。本実施形態において、補強部材３は、ブラケット１Ａと同様、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）によって形成されている。

　図１４を参照すれば、本実施形態において、補強部材３の断面幅Ｗ４は、囲繞部２０の上側部分（第１囲繞部２１の掛け渡し部分）における、外周部２１１の断面幅Ｗ１と等しい。補強部材３の断面幅Ｗ４は、補強部材３の軸方向端３ｅ３の間の幅である。また、図１５を参照すれば、本実施形態において、補強部材３の断面幅Ｗ４は、ブラケット１Ａと同様、囲繞方向に沿って一定である。ただし、本実施形態では、上述のとおり、第１囲繞部２１において、外周部２１１の断面幅Ｗ１は、囲繞方向に沿って、第２囲繞部２２に対して一定の距離まで近づくと、第２囲繞部２２に向かうに従って広くなっている。そして、第２囲繞部２２付近では、当該断面幅Ｗ１の最大幅をとる。

　ところで、囲繞部２０が横方向（例えば、車両装着時前後方向）に荷重を受ける場合、当該荷重は、貫通穴Ａ１の横幅が最大となる部分、本実施形態では、車両装着時上下方向において中心軸線Ｏの高さに位置する、第１囲繞部２１の部分に集中する。一方、補強部材３の延在方向他方側端３ｅ１及び延在方向他方側端３ｅ２は、異材質であるブラケット本体２との境界である。このため、囲繞部２０が横方向に大きな荷重を受けるとき、補強部材３の延在方向他方側端３ｅ１及び延在方向他方側端３ｅ２に応力集中が生じることが懸念される。したがって、補強部材３の延在方向他方側端３ｅ１及び延在方向他方側端３ｅ２は、貫通穴Ａ１の横幅が最大となる中心軸線Ｏの高さよりも下側（第２囲繞部２２に近い側）に位置することが好ましい。

　例えば、図４を参照すれば、ブラケット１Ａにおいて、補強部材３は、ブラケット１Ａに比べて、囲繞部２０の下側部分（第２囲繞部２２）により近い位置まで延在させている。このため、ブラケット１Ａによれば、補強部材３の延在方向他方側端３ｅ１及び延在方向他方側端３ｅ２を、貫通穴Ａ１の横幅が最大となる中心軸線Ｏの高さよりも下側に位置することによって、延在方向他方側端３ｅ１及び延在方向他方側端３ｅ２に生じ得る応力集中を軽減することができる。したがって、ブラケット１Ａによれば、耐久性をより向上させることができる。

　一方、補強部材３は、外周部２１１の断面幅Ｗ１が内周部２１２の断面幅Ｗ２に比べて狭い分、補強部材３の断面幅Ｗ４がブラケット１Ａに比べて狭く抑えることができる。図１５を参照すれば、本実施形態において、補強部材３は、補強部材３の断面幅Ｗ４がブラケット１Ａに比べて狭く抑えられる分、ブラケット本体２に設けられた窪み２ｃに至るまで延在させることができる。本実施形態において、補強部材３の延在方向他方側端３ｅ１及び延在方向他方側端３ｅ２は、図１５に示すように、ブラケット本体２に設けられた窪み２ｃ内に配置されている。したがって、本実施形態によれば、補強部材３の断面幅Ｗ４がブラケット１Ａに比べて狭く抑えられる分、補強部材３は、ブラケット１Ａに比べて、第２囲繞部２２により近い位置まで延在させることができる。したがって、本実施形態によれば、ブラケット１Ａよりも第２囲繞部２２により近い位置まで延在させた分、耐久性をよりさらに向上させることができる。

　また、本実施形態において、ブラケット本体２に設けられた窪み２ｃは、ブラケット１Ａと同様、第２囲繞部２２と、２つの稜線リブ２４とによって形成されている。一方、本実施形態において、補強部材３は、上述のとおり、外周部２１１の断面幅Ｗ１が内周部２１２の断面幅Ｗ２に比べて狭い。したがって、本実施形態によれば、上述のとおり、補強部材３は、２つの稜線リブ２４の間を通すことができる。言い換えれば、本実施形態によれば、２つの稜線リブ２４は、補強部材３と干渉させることなく、車両装着時上方向に延在させることができる。例えば、図１を参照すれば、ブラケット１Ａにおいて、２つの稜線リブ２４の稜線Ｌ２４は、内側に向かって凹の曲線である。これに対し、図１５を参照すれば、本実施形態において、２つの稜線リブ２４の稜線Ｌ２４は、直線である。すなわち、本実施形態において、稜線リブ２４の領域は、ブラケット１Ａに比べて拡大している。したがって、本実施形態によれば、ブラケット１Ａよりも稜線リブ２４の領域を拡大させた分、耐久性をよりさらに向上させることができる。

　ところで、図１６を参照すれば、ブラケット１Ｂは、ブラケット１Ａと同様に、ブラケット本体２に止め具２５を設け、当該止め具２５の固定穴２２ｈを通した締結要素（例えば、ボルト）によって、エンジン等に連結されている。

　一方、図１７を参照すれば、本実施形態において、ブラケット本体２の底部には、軸直方向に延在しているとともに軸方向に間隔を置いて配置されている、複数の底部リブ２６が形成されている。当該複数の底部リブ２６の厚さｔ２６は、軸方向中央に近い底部リブ２６ほど厚くなっている。この場合、軽量化をより向上させることができる。

　図１７を参照すれば、符号ＲＣは、止め具２５の間の、車両装着時左右方向の中央の領域（以下、「左右中央領域ＲＣ」ともいう。）である。ブラケット１Ｂを車体に取り付けて使用するとき、左右中央領域ＲＣには、大きな荷重が加わることが懸念される。

　図１７を参照すれば、本実施形態において、第２囲繞部２２の底面には、中央底部リブ（第１底部リブ）２６ａと、２つの第２底部リブ２６ｂ、２つの第３底部リブ２６ｃ、２つの第４底部リブ２６ｄの、７つの底部リブ２６が形成されている。本実施形態において、中央底部リブ２６ａは、左右中央領域ＲＣに沿って軸直方向（車両装着時上下方向）に延在している。２つの第２底部リブ２６ｂは、それぞれ、中央底部リブ２６ａに対して軸線方向（車両装着時左右方向）外側に、当該軸線方向に間隔を置いて配置されている。２つの第３底部リブ２６ｃは、それぞれ、第２底部リブ２６ｂに対して軸線方向（車両装着時左右方向）側に、当該軸線方向に間隔を置いて配置されている。２つの第４底部リブ２６ｄは、それぞれ、第３底部リブ２６ｃに対して軸線方向（車両装着時左右方向）側に、当該軸線方向に間隔を置いて配置されている。また、本実施形態において、底部リブ２６の厚さｔ２６は、軸線方向（車両装着時左右方向）の厚さ（幅）である。

　図１７を参照すれば、中央底部リブ２６ａの厚さｔ２６ａは、全ての底部リブ２６のうちで最も厚い（広い）。第２底部リブ２６ｂの厚さｔ２６ｂは、中央底部リブ２６ａの厚さｔ２６ａよりも薄い（狭い）。第３底部リブ２６ｃの厚さｔ２６ｃは、第２底部リブ２６ｂの厚さｔ２６ｂよりも薄い。第４底部リブ２６ｄの厚さｔ２６ｄは、第３底部リブ２６ｃの厚さｔ２６ｃよりも薄い。すなわち、本実施形態において、第４底部リブ２６ｄの厚さｔ２６ｄは、全ての底部リブ２６のうちで最も薄い。本実施形態によれば、左右中央領域ＲＣに位置する中央底部リブ２６ａの厚さｔ２６ａを最も厚く確保しつつ、左右中央領域ＲＣから遠ざかるにしたがって、底部リブ２６の厚さｔ２６を薄くしていくことによって、軽量化を向上させることができる。

　また、翻って図１３を参照すれば、本実施形態において、ブラケット本体２の底面には、軸直方向に延在しているとともに軸方向に間隔を置いて配置されている、複数の底部溝２７が形成されている。また、本実施形態において、底部リブ２６は、複数の底部溝２７の間に形成されたリブである。さらに、本実施形態において、複数の底部溝２７の深さは、軸方向中央に近い底部溝２７ほど深くなっている。この場合、軽量化を図りつつ、耐久性をより向上させることができる。

　図１３を参照すれば、本実施形態において、第２囲繞部２２の底面には、２つの中央底部溝（第１底部溝）２７ａと、２つの第２底部溝２７ｂ、２つの第３底部溝２７ｃの、６つの底部溝２７が形成されている。本実施形態において、２つの中央底部溝２７ａは、当該２つの中央底部溝２７ａの間に中央底部リブ２６ａを形成している。第２底部溝２７ｂは、当該第２底部溝２７ｂと中央底部溝２７ａとの間に第２底部リブ２６ｂを形成している。第３底部溝２７ｃは、当該第３底部溝２７ｃと第２底部溝２７ｂとの間に第３底部リブ２６ｃを形成している。さらに、第３底部溝２７ｃは、当該第３底部溝２７ｃの軸線方向（車両装着時左右方向）の外側に、第４底部リブ２６ｄを形成している。また、本実施形態において、底部溝２７の深さｄ２６は、軸直方向（車両装着時上下方向）の深さである。

　図１３を参照すれば、２つの中央底部溝２７ａの深さｄ２７ａは、全ての底部溝２７のうちで最も深い。第２底部溝２７ｂの深さｄ２７ｂは、中央底部溝２７ａの深さｄ２７ａよりも浅い。第３底部溝２７ｃの深さｄ２７ｃは、第２底部溝２７ｂの深さｄ２７ｂよりも浅い。すなわち、本実施形態において、第３底部溝２７ｃの深さｄ２７ｃは、全ての底部溝２７のうちで最も浅い。本実施形態によれば、左右中央領域ＲＣに位置する中央底部溝２７ａの深さｄ２７ａを最も深く確保しつつ、左右中央領域ＲＣから遠ざかるにしたがって、底部溝２７の深さｄ２７を浅くしていくことによって、軽量化を図りつつ、耐久性をより向上させることができる。

　なお、図１８には、ブラケット１Ｂを正面左側から示す。また、図１９には、ブラケット１Ｂを底面左側から示す。

　上述したところは、本発明の一実施形態を例示したにすぎず、特許請求の範囲に従えば、様々な変更が可能となる。例えば、囲繞部２０の形態（形状）は、上述の実施形態の形態（形状）に限定されるものではない。

　例えば、囲繞部２０は、軸方向視において、楕円形状であるが、真円形状、矩形形状など、様々な形状とすることができる。また、図１、図１２を参照すれば、上述した各実施形態において、補強部材３の外周面は、ブラケット本体２の囲繞部２０の外面と一致させているが、囲繞部２０の外面よりも外側に突出させることによって、囲繞部２０の外面との間に段差を設けることができる。また、上述した各実施形態において、補強部材３は、ブラケット１の外周面として、外部からの視認が可能なように、ブラケット本体２の囲繞部２０に埋設されているが、外部からの視認ができないように、囲繞部２０に対して完全に埋設することができる。また、図６、図１７を参照すれば、第２囲繞部２２の取付面は、平面によって形成されている。ただし、第２囲繞部２２の取付面は、車体等の取付側の形状に応じた形状の面によって形成することができる。さらに、上述した各実施形態に採用された様々な構成は、適宜、相互に置き換えることができ、又は、組み合わせることができる。

　１，１Ａ，１Ｂ：防振装置用ブラケット，　Ａ１：貫通穴，　２：ブラケット本体，　２０：囲繞部，　２０ａ：補強部材配置部分，　２１：第１囲繞部，　２１１：外周部，　２１２：内周部，　２１３：連結部，　２２：第２囲繞部，　２３：凹部，　２５：止め具，　２６：底部リブ，　２６ａ：中央底部リブ（第１底部リブ），　２６ｂ：第２底部リブ，　２６ｃ：第３底部リブ，　２６ｄ：第４底部リブ，　２７：底部溝，　２７ａ：中央底部溝（第１底部溝），　２７ｂ：第２底部溝，　２７ｃ：第３底部溝，３：補強部材，　ｆ１：外周部の内周側表面，　ｆ２：内周部の外周側表面，ｆ３：連結部の側面，　ｆ３ａ：外周部側曲面，　ｆ３ｂ：内周部側曲面，　ｆ４：内周部の内周側表面，　ｆ４ａ：内周側表面の軸方向中央部分，　ｆ４ｂ：内周側表面の軸方向端側部分，　　Ｇ：ゲート痕，　Ｏ：中心軸線，　Ｗ１：外周部の断面幅，　Ｗ２：内周部の断面幅，　Ｗ３：連結部の断面幅，　Ｗ４：補強部材の断面幅，
　　

Claims

　合成樹脂によって形成されたブラケット本体と、繊維強化プラスチックによって形成された補強部材と、を備えており、前記ブラケット本体は、防振装置本体を囲繞する囲繞部を有しており、前記補強部材は、前記囲繞部の囲繞方向に延びているとともに当該囲繞部に配置されている、防振装置用ブラケットであって、
　前記囲繞部の補強部材配置部分は、囲繞方向に延びている外周部と、囲繞方向に延びている内周部と、前記外周部と前記内周部とを連結しているとともに囲繞方向に延びている連結部とによって形作られており、
　前記補強部材配置部分を、囲繞方向に対して直交する断面で視たときの、当該補強部材配置部分の断面形状は、前記連結部の断面幅が前記外周部の断面幅および前記内周部の断面幅よりも狭いＩ字状であり、
　前記補強部材は、前記補強部材配置部分の前記外周部に配置されている、防振装置用ブラケット。
　前記内周部の断面幅は、前記外周部の断面幅よりも狭い、請求項１に記載された防振装置用ブラケット。
　前記外周部の断面幅は、前記内周部の断面幅と同一又は当該内周部の断面幅よりも狭い、請求項１に記載された防振装置用ブラケット。
　前記内周部の内周側表面は、囲繞方向に対して直交する断面で視たとき、内周側に向かって凸の輪郭を有している、請求項１～３のいずれか１項に記載された防振装置用ブラケット。
　前記凸の輪郭のうち、前記内周側表面の軸方向中央部分は、外側に向かって凸の曲線によって形作られている、請求項４に記載された防振装置用ブラケット。
　前記凸の輪郭のうち、前記内周側表面の軸方向端側部分は、直線によって形作られている、請求項４又は５に記載された防振装置用ブラケット。
　前記ブラケット本体の底部には、軸直方向に延在しているとともに軸方向に間隔を置いて配置されている、複数の底部リブが形成されており、
　前記複数の底部リブの厚さは、前記底部の軸方向中央に近い底部リブほど厚くなっている、請求項１～６のいずれか１項に記載された防振装置用ブラケット。
　前記外周部の内周側表面に、射出成型のゲート痕を有している、請求項１～７のいずれか１項に記載された防振装置用ブラケット。
　前記連結部の側面は、前記外周部の内周側表面と連なっているとともに、前記断面で視たときに、内向きに凹となる曲線で形成された曲面と、前記内周部の外周側表面と連なっているとともに、前記断面で視たときに、内向きに凹となる曲線で形成された曲面と、を含んでいる、請求項１～８のいずれか１項に記載された防振装置用ブラケット。
　前記外周部の内周側表面と、前記内周部の外周側表面と、前記連結部の側面とは、前記囲繞部の補強部材配置部分に、囲繞方向に延びている凹部を形成している、請求項１～９のいずれか１項に記載された防振装置用ブラケット。