WO2022091587A1 - 防振装置用ブラケット - Google Patents

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WO2022091587A1
WO2022091587A1 PCT/JP2021/032904 JP2021032904W WO2022091587A1 WO 2022091587 A1 WO2022091587 A1 WO 2022091587A1 JP 2021032904 W JP2021032904 W JP 2021032904W WO 2022091587 A1 WO2022091587 A1 WO 2022091587A1
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WO
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reinforcing member
bracket
present
surrounding
outer peripheral
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PCT/JP2021/032904
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English (en)
French (fr)
Inventor
正 大西
瑞希 片浦
薫 大谷
Original Assignee
株式会社ブリヂストン
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Publication date
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Priority to US18/249,738 priority patent/US20240011537A1/en
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
    • F16F9/00—Springs, vibration-dampers, shock-absorbers, or similarly-constructed movement-dampers using a fluid or the equivalent as damping medium
    • F16F9/32—Details
    • F16F9/54—Arrangements for attachment
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
    • F16F1/00—Springs
    • F16F1/36—Springs made of rubber or other material having high internal friction, e.g. thermoplastic elastomers
    • F16F1/38—Springs made of rubber or other material having high internal friction, e.g. thermoplastic elastomers with a sleeve of elastic material between a rigid outer sleeve and a rigid inner sleeve or pin, i.e. bushing-type
    • F16F1/3863—Springs made of rubber or other material having high internal friction, e.g. thermoplastic elastomers with a sleeve of elastic material between a rigid outer sleeve and a rigid inner sleeve or pin, i.e. bushing-type characterised by the rigid sleeves or pin, e.g. of non-circular cross-section
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
    • F16F2224/00—Materials; Material properties
    • F16F2224/02—Materials; Material properties solids
    • F16F2224/0241—Fibre-reinforced plastics [FRP]

Definitions

  • the present invention relates to a bracket for an anti-vibration device.
  • a reinforcing member made of fiber reinforced plastic is fixed to the outer periphery of the surrounding part of the bracket body made of synthetic resin for the purpose of achieving both weight reduction and durability improvement.
  • a reinforcing member made of fiber reinforced plastic is fixed to the outer periphery of the surrounding part of the bracket body made of synthetic resin for the purpose of achieving both weight reduction and durability improvement.
  • An object of the present invention is to provide a bracket for a vibration isolator with improved durability.
  • the bracket for a vibration isolator includes a bracket main body formed of synthetic resin and a reinforcing member formed of fiber reinforced plastic, and the reinforcing member has a bracket whose inner surface is the inner surface of the reinforcing member.
  • the inclined surface is formed by a curved surface protruding outward. In this case, the durability can be further improved.
  • the cross-sectional contour shape of the curved surface is formed by one radius of curvature, and it is preferable that the radius of curvature is larger than the maximum thickness of the reinforcing member. In this case, the durability can be further improved.
  • the section end face of the reinforcing member includes a section end face extending in the side direction, and at least a part of the section end face of the reinforcement member is , It is preferable that the end face extends in the lateral direction. In this case, the durability can be further improved.
  • the compartment end face of the reinforcing member includes a longitudinally extending end face extending in the longitudinal direction, and at least a part of the compartment end face of the reinforcing member is said. It is preferably a longitudinally extending end face. In this case, the durability can be further improved.
  • the inclined surface may be formed by a flat surface.
  • FIG. 3 is a plan view showing a reinforcing member related to the anti-vibration device bracket of FIG. 1 in a state of being unfolded in a plane.
  • 2A is a side view in the lateral direction showing the reinforcing member of FIG. 2A from the lateral direction of the reinforcing member. It is a side view of FIG. It is an enlarged view of the bracket for the vibration isolator which shows the region including the extending end face in the lateral direction of the reinforcing member roughly from the axial direction in the bracket for the vibration isolation device of FIG.
  • bracket for the anti-vibration device which shows roughly the area including the extending end face in the lateral direction of the reinforcing member in the bracket for the anti-vibration device which concerns on other Embodiments of this invention from the axial direction. .. It is an enlarged view of the bracket for the anti-vibration device which shows the region including the extending end face in the lateral direction of the reinforcing member roughly from the axial direction in the bracket for the anti-vibration device which concerns on a comparative example of this invention.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view taken along the line AA of FIG. It is an enlarged view of FIG. It is a plan view of FIG. It is a bottom view of FIG.
  • FIG. 1 is a perspective view showing FIG. 1 from the left front plane side.
  • FIG. 1 is a perspective view showing FIG. 1 from the left rear plane side.
  • FIG. 1 is a perspective view showing FIG. 1 from the left front bottom surface side.
  • FIG. 1 is a perspective view showing FIG. 1 from the left back bottom surface side.
  • FIG. 1 is a front view of a vibration isolator bracket 1 (simply referred to as “bracket 1”) according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 is a view of a so-called left-right direction view when the bracket 1 is mounted on the vehicle, when the bracket 1 is viewed from the left-right direction of the vehicle when the bracket 1 is mounted on the vehicle.
  • FIG. 1 is a view when the bracket 1 is viewed from the left when the bracket 1 is mounted on the vehicle. That is, the left direction in FIG. 1 is the front direction when the vehicle is mounted, and the right direction in FIG. 1 is the rear direction when the vehicle is mounted.
  • the upward direction in FIG. 1 is referred to as an upward direction when the vehicle is mounted, and the downward direction in FIG. 1 is referred to as a downward direction when the vehicle is mounted.
  • the bracket 1 is an engine mount bracket for mounting the engine on the vehicle body.
  • the bracket 1 can be connected to the vehicle body.
  • the bracket 1 has a through hole 1A.
  • the through hole 1A is a through hole formed in the bracket main body 2.
  • the vibration isolator main body (not shown) can be accommodated in the through hole 1A.
  • the vibration isolator main body can be connected to the engine. Thereby, the bracket 1 can connect the vehicle body and the engine via the vibration isolator main body.
  • the vibration isolator main body is omitted.
  • the vibration isolator main body include a vibration isolator in which an inner cylinder and an outer cylinder are connected by an elastic body (for example, rubber).
  • an elastic body for example, rubber
  • the outer cylinder is attached to the bracket 1, while the inner cylinder is attached to the engine.
  • the bracket 1 can connect the bracket 1 to the engine while connecting the vibration isolator main body to the vehicle body. Further, the bracket 1 is not limited to the engine mount bracket. The bracket 1 connects the bracket main body 2 to one of the vibration generating side and the vibration receiving side other than the engine and the vehicle body, while connecting the vibration isolator main body to the other of the vibration generating side and the vibration receiving side. Can be done.
  • Reference numeral O1 is the central axis of the bracket 1 (hereinafter, also simply referred to as “central axis O1”).
  • the central axis O1 is coaxial with the central axis of the through hole 1A.
  • the direction in which the central axis O1 extends is referred to as "axis direction”.
  • the "axis direction” is synonymous with the "left-right direction when mounted on a vehicle”.
  • the direction orthogonal to the central axis O1 is referred to as "axis direct direction”.
  • the "axially oriented direction” includes the "front-back direction when the vehicle is mounted” and the "vertical direction when the vehicle is mounted”.
  • the direction extending in an annular shape around the central axis O1 is referred to as "enclosed direction”.
  • the bracket 1 includes a bracket main body 2 made of synthetic resin and a reinforcing member 3 made of fiber reinforced plastic.
  • thermoplastic synthetic resin examples include polyamides (PA) such as 6-6 nylon, 6 nylon, and 9 nylon, polypropylene (PP), and the like.
  • PA polyamides
  • PP polypropylene
  • the bracket main body 2 has a surrounding portion 20 that surrounds the vibration isolator main body.
  • a through hole 1A is formed inside the surrounding portion 20.
  • the surrounding portion 20 has a first surrounding portion 21 and a second surrounding portion 22.
  • the through hole 1A is formed by the first surrounding portion 21 and the second surrounding portion 22.
  • the second surrounding portion 22 is a fixed base portion that can be fixed to the vehicle body.
  • the second surrounding portion 22 has an overhanging portion 22a that projects outward in the direction perpendicular to the axis of the first surrounding portion 21.
  • the overhanging portion 22a projects in the front-rear direction when the vehicle is mounted, and outwards in the front-rear direction when the vehicle is mounted, than the first surrounding portion 21.
  • the first surrounding portion 21 and the second surrounding portion 22 are integrally formed of the same synthetic resin. As described above, the vibration isolator main body can be accommodated in the through hole 1A. At this time, the first surrounding portion 21 surrounds the vibration isolator main body together with the second surrounding portion 22. As shown in FIG. 1, in the present embodiment, the first surrounding portion 21 is a bridging portion that is arched over the second surrounding portion 22 in the left-right direction view when the vehicle is mounted.
  • reference numeral 20a is a reinforcing member arranging portion 20a of the surrounding portion 20.
  • the reinforcing member arranging portion 20a of the surrounding portion 20 is a portion of the surrounding portion 20 in which the reinforcing member 3 is arranged.
  • the reinforcing member arranging portion 20a of the surrounding portion 20 connects the outer peripheral portion 211 extending in the surrounding direction, the inner peripheral portion 212 extending in the surrounding direction, and the outer peripheral portion 211 and the inner peripheral portion 212. It is formed by a connecting portion 213 that extends in the surrounding direction as well as.
  • the surrounding direction means the direction in which the surrounding portion 20 extends around the central axis O1.
  • the outer peripheral portion 211, the inner peripheral portion 212, and the connecting portion 213 are integrally formed of the same synthetic resin.
  • the inner surface 32 of the reinforcing member 30 is embedded in the bracket main body 2.
  • the bracket 1 is an injection-molded product having the reinforcing member 3 as an insert product.
  • the reinforcing member 3 is arranged in the cavity of the molding mold, and the bracket main body 2 is formed by injecting the synthetic resin into the cavity.
  • the reinforcing member 3 is fixed in a state of being embedded in the bracket main body 2.
  • the reinforcing member 3 is fixed in a state where the inner surface 32 of the reinforcing member 3 is embedded in the outer surface side of the surrounding portion 20.
  • the inner surface 32 of the reinforcing member 3 is embedded in the bracket main body 2, while the outer surface 33 of the reinforcing member 3 is exposed from the bracket main body 2.
  • FIG. 2A is a plan view of the reinforcing member 3.
  • the reinforcing member 30 is shown in a state of being unfolded in a plane.
  • the reinforcing member 3 is shown so that the inner surface 32 of the reinforcing member 3 can be visually recognized.
  • the reinforcing member 3 has a partition end surface 31 for partitioning the reinforcing member 3 in a plane shape.
  • "dividing the reinforcing member 3 into a plane” means making the contour shape of the reinforcing member 3 polygonal in a plan view of the reinforcing member 3.
  • each of the four corner portions (vertices of the polygonal shape) of the reinforcing member 3 has an angular shape (a shape in which two straight lines intersect at one point) in a plan view. However, it may be formed in a rounded shape (curved shape).
  • the partition end surface 31 of the reinforcing member 3 partitions the reinforcing member 3 in a rectangular shape (planar shape) in a plan view.
  • the section end surface 31 of the reinforcing member 3 includes a lateral extending end surface 31a extending in the lateral direction and a longitudinal extending end surface 31b extending in the longitudinal direction.
  • the partition end surface 31 of the reinforcing member 3 includes two lateral extending end surfaces 31a. As shown in FIG. 2A, the two extending end faces 31a in the lateral direction extend in the lateral direction in parallel with each other in a plan view.
  • the partition end surface 31 of the reinforcing member 3 includes two longitudinal extending end surfaces 31b. As shown in FIG. 2A, the two longitudinal extending end faces 31b extend in parallel to each other in the longitudinal direction in a plan view. As a result, in the present embodiment, the partition end surface 31 of the reinforcing member 3 partitions the reinforcing member 3 in a rectangular shape in a plan view.
  • FIG. 2B shows the reinforcing member 3 from the lateral direction.
  • the longitudinal extending end surface 31b of the reinforcing member 3 is shown to be frontal.
  • At least a part of the section end surface 31 of the reinforcing member 3 is an inclined surface 32a formed by the inner surface 32 of the reinforcing member 3 which is inclined toward the outer surface 33 of the reinforcing member 3.
  • the inclined surface 32a is inclined toward the outer surface side edge 3e1 of the reinforcing member 3 toward the outer surface 33 of the reinforcing member 31.
  • the “outer surface side edge 3e1 of the reinforcing member 3” means the edge of the outer surface 33 of the reinforcing member 3.
  • the “inner surface side edge 3e2 of the reinforcing member 3” to be described later means the end edge of the inner surface 32 of the reinforcing member 3.
  • the inner surface 32 of the reinforcing member 3 includes an inclined surface 32a.
  • the inclined surface 32a extends toward the outer surface 33 toward the longitudinal direction side of the reinforcing member 31. Further, in the present embodiment, the inclined surface 32a is inclined toward the outer surface side edge 3e1 of the reinforcing member 3 toward the outer surface 33 of the reinforcing member 31.
  • the reinforcing member 3 is a sheet member having a thickness t.
  • the thickness t is the thickness between the inner surface 32 of the reinforcing member 3 and the outer surface 33 of the reinforcing member 3.
  • the inclined surface 32a is formed so that the thickness t of the reinforcing member 3 decreases toward the outer surface side edge 3e1 of the reinforcing member 3.
  • the inclined surface 32a forms the inner surface 32 of the reinforcing member 3 together with the flat surface 32b parallel to the outer surface 33 of the reinforcing member 3.
  • the inner surface 32 of the reinforcing member 3 is formed by the inclined surface 32a and the flat surface 32b.
  • the inclined surface 32a of the inner surface 32 is a lateral view of the reinforcing member 3 (width direction view of the reinforcing member 3), and the extending end surface 31a of the reinforcing member 3 in the lateral direction.
  • the outer surface side edge 3e1 of the reinforcing member 3 is the outer surface side edge of the extending end surface 31a in the lateral direction of the reinforcing member 3.
  • the inclined surface 32a of the inner surface 32 is formed by a curved surface protruding outward.
  • the cross-sectional contour shape of the curved surface is formed by one radius of curvature R.
  • the radius of curvature R is larger than the maximum thickness tmax of the reinforcing member 3.
  • the maximum thickness tmax is the thickness between the flat surface 32b on the inner surface 32 of the reinforcing member 3 and the outer surface 33 of the reinforcing member 3.
  • the longitudinal extending end surface 31b of the reinforcing member 3 extends in the surrounding direction of the surrounding portion 20. That is, in the bracket 1, the longitudinal extending end surface 31b of the reinforcing member 3 is the surrounding extending end surface extending in the surrounding direction of the surrounding portion 20. Further, referring to FIG. 3, in the bracket 1, the lateral extending end surface 31a of the reinforcing member 3 extends in the axial direction of the surrounding portion 20. That is, in the bracket 1, the lateral extending end surface 31a of the reinforcing member 3 is an axial extending end surface extending in the axial direction of the surrounding portion 20.
  • the reinforcing member 3 is embedded in the bracket main body 2.
  • a boundary may be formed between the circumferential end surface 31 of the reinforcing member 3 and the surrounding portion 20 as shown in FIG.
  • the reinforcing member 3 is embedded so as to form a boundary between the lateral extending end surface 31a of the reinforcing member 3 and the surrounding portion 20 of the bracket main body 2.
  • the vibration isolator main body is connected to the surrounding portion 20 of the bracket main body 2. Therefore, for example, as shown by the white arrow in FIG. 1, a load (external force) is applied to the surrounding portion 20 of the bracket main body 2 from the central axis O1 toward the outside in the axial direction.
  • the bracket 1 is an engine mount bracket as described above. Therefore, in the present embodiment, the load is applied to the surrounding portion 20 of the bracket main body 2 mainly from the three axial directions of the front-rear direction when the vehicle is mounted, the left-right direction when the vehicle is mounted, and the vertical direction when the vehicle is mounted.
  • the load applied to the surrounding portion 20 of the bracket main body 2 is transmitted to the reinforcing member 3 through the surrounding portion 20. That is, the inner surface 32 of the reinforcing member 3 is a surface that directly receives the load from the bracket main body 2.
  • the partition end surface 31 of the reinforcing member 3 is formed by the outer surface 33 of the reinforcing member 31 that is inclined toward the inner surface 32 of the reinforcing member 3 in the lateral view of the reinforcing member 3. be able to.
  • the inner surface side edge 3e2 of the section end surface 31 of the reinforcing member 3 has an acute angle, as shown in FIG. 4D, the surface area of the inner surface 32 of the reinforcing member 3 is large, while the surface area of the outer surface 33 of the reinforcing member 3 is large.
  • the partition end surface 31 of the reinforcing member 3 when the partition end surface 31 of the reinforcing member 3 is a vertical surface in the width direction of the reinforcing member 3, the partition end surface 31 of the reinforcing member receives a load input on the outer side in the axial direction.
  • the shape is parallel.
  • the surface area of the inner surface 32 of the reinforcing member 3 and the surface area of the outer surface 33 of the reinforcing member 3 are the same.
  • the bracket 1 in the bracket 1 according to the present embodiment, at least a part of the section end surface 31 of the reinforcing member 3 is on the outer surface 33 of the reinforcing member 3 in the width direction of the reinforcing member 3. It is an inclined surface 32a formed by the inner surface 32 of the reinforcing member 3 which is inclined toward.
  • the load when a load is applied to the inner surface 32 of the reinforcing member 3 on the outer side in the axial direction, the load can be released along the inclined surface 32a.
  • the stress concentration that may occur on the partition end surface 31 of the reinforcing member 3 is suppressed. Therefore, according to the bracket 1 according to the present embodiment, it is possible to improve the durability.
  • the section end surface 31 of the reinforcing member 3 includes the extension end surface 31a in the lateral direction extending in the lateral direction.
  • the inclined surface 32a is the extending end surface 31a in the lateral direction.
  • the lateral extending end surface 31a of the reinforcing member 3 is an axial extending end surface. That is, in the present embodiment, the lateral extending end surface 31a of the reinforcing member 3 receives the load on the outer side in the axial direction so as to be orthogonal to the input direction (outer side in the axial direction) of the load.
  • the lateral extending end surface 31a of the reinforcing member 3 is the longitudinal end surface of the reinforcing member 3 wound around the outer surface side of the surrounding portion 20 of the bracket main body 2.
  • the extending end surface 31a in the lateral direction of the reinforcing member 3 tends to cause stress concentration when a load is applied to the outside in the axial direction in combination with the restoring force for the winding of the reinforcing member 3. Therefore, according to the present embodiment, the durability can be further improved.
  • the inclined surface 32a of the inner surface 32 is formed by a curved surface protruding outward.
  • the load applied to the inclined surface 32a can be released more efficiently along the inclined surface 32a. Therefore, according to the present embodiment, the durability can be further improved.
  • the cross-sectional contour shape of the curved surface is formed by one radius of curvature R in the lateral (longitudinal) view of the reinforcing member 3, and the radius of curvature is the same.
  • R is larger than the maximum thickness tmax of the reinforcing member 3.
  • the inclined surface 32a of the inner surface 32 is gently inclined toward the outer surface side edge 3e1 of the inclined surface 32a while forming a curved surface. Therefore, according to the present embodiment, the durability can be further improved.
  • the inclined surface 32a of the inner surface 32 can be formed by a flat surface.
  • the cross-sectional contour shape of the inclined surface 32a is formed by a straight line in the lateral direction (longitudinal direction) view of the reinforcing member 3.
  • the inner surface side edge 3e2 of the compartment end surface 31 of the reinforcing member 3 has an obtuse angle between the compartment end surface 31 and the inner surface 32 of the reinforcing member 3.
  • the stress concentration can be reduced as compared with the case where the partition end surface 31 of the reinforcing member 3 is a vertical surface in the width direction view of the reinforcing member 3.
  • the partition end surface 31 of the reinforcing member 3 includes a longitudinal extending end surface 31b extending in the longitudinal direction.
  • the inclined surface 32a is the longitudinal extending end surface of the reinforcing member 3. It is preferably 31b.
  • the longitudinal extending end surface 31a of the reinforcing member 3 is embedded in the bracket main body 2, if the longitudinal extending end surface 31b of the reinforcing member 3 is an inclined surface 32a, the force applied to the outside in the axial direction causes the force applied to the outside in the axial direction. It is possible to suppress the stress concentration generated on the longitudinal extension end surface 31b of the reinforcing member 3. Therefore, in this case, the durability can be further improved.
  • FIG. 5 is a sectional view taken along the line AA of FIG.
  • FIG. 5 shows the reinforcing member arranging portion 20a in a cross section orthogonal to the surrounding direction.
  • the cross section is an axial cross section formed by a plane including the central axis O1.
  • FIG. 6 is an enlarged view of FIG.
  • the cross-sectional shape of the reinforcing member arranging portion 20a is such that the cross-sectional width W3 of the connecting portion 213 is the outer peripheral portion 211. It has an I-shape narrower than the cross-sectional width W1 of the above and the cross-sectional width W2 of the inner peripheral portion 212.
  • the cross-sectional width W2 of the inner peripheral portion 212 is narrower than the cross-sectional width W1 of the outer peripheral portion 211.
  • the “cross-sectional width” is the target portion (outer peripheral portion 211, inner peripheral portion 212, and connecting portion 213) extending along the axial direction in the axial cross-sectional view of FIG. ) Axial width.
  • the outer peripheral portion 211 has a flat rectangular cross section along the axial direction in an axial cross section.
  • the cross-sectional width W1 of the outer peripheral portion 211 is the width between the axial ends e1 of the outer peripheral portion 211.
  • the inner peripheral portion 212 has a flat rectangular cross section along the axial direction in the axial cross section.
  • the cross-sectional width W2 of the inner peripheral portion 212 is the width between the axial ends e2 of the inner peripheral portion 212.
  • the connecting portion 213 has a flat rectangular cross section along the axial direction in the axial cross section.
  • the cross-sectional width W3 of the connecting portion 213 is the width between the axially closest portions e3 of the connecting portion 213 in the axial direction.
  • the side surface f3 of the connecting portion 213 is continuous with the inner peripheral side surface f1 of the outer peripheral portion 211, and is a curved surface formed by an inwardly concave curve when viewed in the cross section. It includes f3a and a curved surface f3b formed by a curved line that is concave inward when viewed in the cross section, and is connected to the outer peripheral side surface f2 of the inner peripheral portion 212.
  • the inner peripheral side surface f1 of the outer peripheral portion 211 is a plane formed by a straight line in an axial cross-sectional view.
  • the inner peripheral side surface f1 of the outer peripheral portion 211 is connected to the axial end e1 of the outer peripheral portion 211 at an acute angle side angle ⁇ with respect to the axial direction.
  • the outer peripheral side surface f2 of the inner peripheral portion 212 is a plane formed by a straight line in an axial cross-sectional view.
  • the outer peripheral side surface f2 of the inner peripheral portion 212 is connected to the axial end e2 of the inner peripheral portion 212 at an acute angle side angle ⁇ with respect to the axial direction.
  • the curved surface f3a of the connecting portion 213 is a curve formed by a curve having a radius of curvature r1 and recessed inward in the axial direction in the axial cross-sectional view.
  • the curved surface f3b of the connecting portion 213 is a curve formed by a curve having a radius of curvature r2 and recessed inward in the axial direction in an axial cross-sectional view.
  • the radius of curvature r1 and the radius of curvature r2 can be the same radius of curvature.
  • the radius of curvature r1 and the radius of curvature r2 can be different radii of curvature.
  • the inner peripheral side surface f1 of the outer peripheral portion 211, the outer peripheral side surface f2 of the inner peripheral portion 212, and the side surface f3 of the connecting portion 213 are surrounded by the reinforcing member arranging portion 20a of the surrounding portion 20.
  • a recess 23 extending in the direction is formed.
  • the recess 23 has two surrounding end surfaces 214.
  • the surrounding-direction end surface 214 is a surface that forms the surrounding-direction end of the recess 23.
  • the end surface 214 in the surrounding direction defines the range in which the recess 23 extends in the surrounding direction.
  • the end surface 214 in the surrounding direction is connected to the inner peripheral side surface f1 of the outer peripheral portion 211, the outer peripheral side surface f2 of the inner peripheral portion 212, and the side surface f3 of the connecting portion 213. That is, in the present embodiment, the recess 23 is formed by an outer peripheral portion 211, an inner peripheral portion 212, a connecting portion 213, and an end surface 214 in the surrounding direction. Further, in the present embodiment, the surrounding end surface 214 is connected to the through hole 1A. As a result, in the present embodiment, the recess 23 is opened to the through hole 1A at the end in the surrounding direction.
  • the cross-sectional width W2 of the inner peripheral portion 212 becomes wider toward the second surrounding portion 22.
  • the cross-sectional width W2 takes the maximum width of the cross-sectional width W2 when approaching a certain distance with respect to the second surrounding portion 22. Then, the cross-sectional width W2 becomes narrower from the maximum width of the cross-sectional width W2 toward the second surrounding portion 22.
  • the axial end e2 of the inner peripheral portion 212 is formed by a curve having a radius of curvature r22 near the second surrounding portion 22.
  • the reinforcing member arranging portion 20a of the surrounding portion 20 is reinforced by arranging the reinforcing member 3.
  • the reinforcing member 3 is made of fiber reinforced plastic (FRP).
  • (Continuous) fiber reinforced plastic is a composite material with improved strength by impregnating a fibrous element with a synthetic resin.
  • the fiber reinforced plastic include prepreg.
  • the fibrous element include glass fiber woven fabric, carbon fiber woven fabric, metal fiber woven fabric, organic fiber, fiber woven fabric having higher bending strength than the bracket body 2, and other materials including these woven fabrics.
  • a glass fiber woven fabric is used as the fibrous element.
  • the fiber-reinforced plastic include a UD (Uni Direction) material in which the fibrous element having directionality contains a synthetic resin, and a woven material in which the woven fibrous element contains a synthetic resin. ..
  • the bracket 1 can be integrally formed by injection molding, for example, with the reinforcing member 3 as an insert product. In the bracket 1 according to the present embodiment, for example, the fibrous elements are arranged in a direction oriented in the surrounding direction.
  • the reinforcing member 3 extends in the surrounding direction of the surrounding portion 20 and is arranged in the surrounding portion 20.
  • the reinforcing member 3 is arranged in the first surrounding portion 21.
  • the reinforcing member 3 is a band-shaped reinforcing member.
  • the cross-sectional width of the reinforcing member 3 is equal to the cross-sectional width W1 of the outer peripheral portion 211.
  • the longitudinal extending end surface 31b of the reinforcing member 3 coincides with the axial end e1 of the outer peripheral portion 211.
  • two fixing holes 22h are formed in the second surrounding portion 22. As shown in FIG. 7, the two fixing holes 22h are arranged at intervals in the axial direction with the first surrounding portion 21 interposed therebetween in a plan view.
  • the fixing hole 22h is arranged in the recess 2c provided in the bracket main body 2.
  • the recess 2c has a shape in which a part of the first surrounding portion 21 is cut out.
  • the reinforcing member arranging portion 20a sandwiches the central axis O1 in the front direction portion when the vehicle is mounted and the rear direction when the vehicle is mounted.
  • the parts are arranged so that they are evenly reinforced.
  • the portion to be reinforced by the reinforcing member 3 can be different in the front-rear direction when mounted on the vehicle.
  • the reinforcing member 3 is arranged on the outer peripheral portion 211 of the reinforcing member arranging portion 20a.
  • the reinforcing member 3 covers the outer peripheral surface of the outer peripheral portion 211 of the reinforcing member arranging portion 20a in the reinforcing member arranging portion 20a of the surrounding portion 20 of the bracket main body 2. are doing. As a result, in the present embodiment, the reinforcing member 3 forms the outer peripheral surface of the bracket 1 in the reinforcing member arranging portion 20a of the bracket main body 2.
  • the anti-vibration device bracket accommodates the anti-vibration device main body in the through hole 1A formed by the surrounding portion 20. Therefore, stress tends to be concentrated on the surrounding portion 20.
  • the conventional anti-vibration device bracket has a rectangular cross-sectional shape when viewed in a cross section orthogonal to the surrounding direction. Therefore, from another point of view, the conventional bracket for anti-vibration device should not be accompanied by an increase in weight while further improving the durability while further reducing the weight and ensuring the durability. There was room for improvement.
  • the reinforcing member arranging portion 20a of the surrounding portion 20 is arranged in the surrounding direction with the outer peripheral portion 211 extending in the surrounding direction.
  • the extending inner peripheral portion 212 is connected to the outer peripheral portion 211 and the inner peripheral portion 212, and is formed by a connecting portion 213 extending in the surrounding direction.
  • the bracket main body 2 has a cross-sectional shape of the reinforcing member arranging portion 20a when the reinforcing member arranging portion 20a is viewed in a cross section orthogonal to the surrounding direction.
  • the cross-sectional width W3 is I-shaped, which is narrower than the cross-sectional width W1 of the outer peripheral portion 211 and the cross-sectional width W2 of the inner peripheral portion 212.
  • the bracket 1 has the cross-sectional shape of the reinforcing member arranging portion 20a of the surrounding portion 20 of the bracket main body 2 in the shape of a rail as a track of a train or the like.
  • the cross-sectional shape of the reinforcing member arranging portion 20a is I-shaped, so that it is possible to secure durability while further reducing the weight. From another point of view, according to the bracket 1, it is possible to further improve the durability without increasing the weight.
  • the cross-sectional width W2 of the inner peripheral portion 212 is narrower than the cross-sectional width W1 of the outer peripheral portion 211. In this case, the weight can be further reduced by the amount that the cross-sectional width W2 of the inner peripheral portion 212 is narrowed.
  • the side surface f3 of the connecting portion 213 includes a curved surface f3a formed by an inwardly concave curve and a curved surface f3b formed by an inwardly concave curve.
  • the durability can be improved by reducing the stress concentration generated in the bracket main body 2 at the time of load input.
  • the inner peripheral side surface f1 of the outer peripheral portion 211, the outer peripheral side surface f2 of the inner peripheral portion 212, and the side surface f3 of the connecting portion 213 are in the surrounding direction in the reinforcing member arranging portion 20a of the surrounding portion 20.
  • a recess 23 extending into the shape is formed. In this case, the manufacturing quality can be easily ensured.
  • the surrounding portion 20 is provided with a built-up portion such as a rib for reinforcement, the surrounding portion 20 can be reinforced.
  • the resin flows are likely to be separated from each other, such as merging and separating of the resin flows during injection molding. Therefore, in this case, it is necessary to control the weld line that may occur in the product or to make it inconspicuous, and it is difficult to ensure the manufacturing quality.
  • the recess 23 is formed by the inner peripheral side surface f1 of the outer peripheral portion 211, the outer peripheral side surface f2 of the inner peripheral portion 212, and the side surface f3 of the connecting portion 213.
  • the area on the inner peripheral portion 212 side that receives the load from the vibration isolator main body is secured, the area on the outer peripheral portion 211 side where stress is generated is increased, and the cross-sectional area of the connecting portion 213 is reduced. Can be done.
  • the resin flow becomes uniform during injection molding of the bracket 1, and the reinforcing member 3 can be easily applied. Therefore, according to the bracket 1, the manufacturing quality can be easily ensured.
  • the bracket 1 may have an injection-molded gate mark G on the inner peripheral side surface f1 of the outer peripheral portion 211.
  • the reinforcing member 3 is firmly fixed to the bracket body 2 without spoiling the aesthetic appearance.
  • Examples of the molding method of the bracket 1 include so-called hybrid molding in which the reinforcing member 3 is used as an insert product and injection molding is performed together with the bracket body 2.
  • the synthetic resin supplied into the mold may unintentionally wrap around to the outer peripheral surface side of the reinforcing member 3. Such wraparound of the synthetic resin may spoil the aesthetic appearance on the outer peripheral surface of the reinforcing member 3 at the time of product completion.
  • the gate for injection molding it is conceivable to arrange the gate for injection molding at a position far from the reinforcing member 3 in the mold.
  • the pressure for bringing the synthetic resin into close contact with the reinforcing member 3 may be insufficient.
  • the gate mark G is formed on the inner peripheral side surface f1 of the outer peripheral portion 211 in the bracket main body 2.
  • the synthetic resin is supplied from the inner peripheral surface of the reinforcing member 3 in the mold.
  • the gate mark G is formed in the region including the axial angle portion 2e of the outer peripheral portion 211.
  • the axial angle portion 2e of the outer peripheral portion 211 is a portion where the axial end e1 of the outer peripheral portion 211 and the inner peripheral side surface f1 are connected to each other.
  • the synthetic resin is supplied in the mold from the inner peripheral surface side of the reinforcing member 3 in the vicinity of the axial end 3e3 of the reinforcing member 3.
  • the synthetic resin is supplied so as to hold the axial end 3e3 of the reinforcing member 3 against the mold, it is possible to effectively suppress the resin from wrapping around the outer peripheral surface of the reinforcing member 3.
  • the gate mark G is the boundary between the bracket body 2 and the reinforcing member 3 from the axial corner portion 2e of the outer peripheral portion 211 along the axial end e1 (the outer peripheral portion 211 (bracket body 2). It extends to the outer peripheral surface 2f).
  • the synthetic resin in the mold has a constant input angle (excluding 90 degrees, an angle of 0 degrees) with respect to the inner peripheral surface of the reinforcing member 3 at the position closest to the axial end 3e3 of the reinforcing member 3. It is supplied so as to hold the axial end 3e3 of the reinforcing member 3 against the mold with an acute angle exceeding the mold.
  • the synthetic resin is ejected from the inner peripheral side of the outer peripheral portion 211 closest to the reinforcing member 3, so that the resin wraparound to the outer peripheral surface of the reinforcing member 3 can be further suppressed.
  • the gate marks G are formed on both sides in the axial direction.
  • the gate mark G may be formed on at least one of the axial direction and the axial direction.
  • the gate marks G are formed on both sides in the left-right direction when mounted on the vehicle.
  • one gate mark G is formed on one side in the axial direction and one on the other side in the axial direction.
  • the number of gate marks G can be at least one on at least one of the axial direction and the axial direction.
  • one gate mark G is formed on both sides in the left-right direction when the vehicle is mounted, and one in the rear direction when the vehicle is mounted.
  • FIG. 13 is a perspective view showing the cross section AA of FIG. 1 from the right front plane side. According to FIG. 13, the cross section AA of FIG. 2 has no gate mark G as shown in FIG. 13 when viewed from the upper side in the rear direction when the vehicle is mounted.
  • the form (shape) of the surrounding portion 20 is not limited to the form (shape) of the above-described embodiment.
  • the portion of the reinforcing member 3 to be embedded in the bracket main body 2 is not limited to the surrounding portion 20 formed so as to surround the through hole 1A.
  • the reinforcing member 3 can be embedded in a portion where the two ends are not connected, such as a U-shape or an I-shape, without surrounding the through hole.
  • the surrounding portion 20 has an elliptical shape in the axial direction, but can have various shapes such as a perfect circle shape and a rectangular shape.
  • the outer peripheral surface of the reinforcing member 3 is aligned with the outer surface of the surrounding portion 20 of the bracket main body 2, but is projected outward from the outer surface of the surrounding portion 20. Therefore, a step can be provided between the surrounding portion 20 and the outer surface of the surrounding portion 20.
  • the reinforcing member 3 is embedded in the surrounding portion 20 of the bracket main body 2 as the outer peripheral surface of the bracket 1 so that it can be visually recognized from the outside, but the surrounding portion 20 is not visible from the outside. Can be completely buried.
  • the mounting surface of the second surrounding portion 22 is formed by a flat surface.
  • the mounting surface of the second surrounding portion 22 can be formed by a surface having a shape corresponding to the shape of the mounting side of the vehicle body or the like.
  • 1 Bracket for anti-vibration device, 1A: Through hole, 2: Bracket body, 20: Surrounding part, 20a: Reinforcing member placement part, 21: First surrounding part, 211: Outer peripheral part, 212: Inner peripheral part, 213: Connecting part, 22: Second surrounding part, 23: Recessed part, 3: Reinforcing member, 31: Reinforcing member's section end surface, 31a: Reinforcing member's lateral extending end surface (reinforcing member's axial extending end surface), 31b : Longitudinal extending end surface of the reinforcing member (extending end surface in the surrounding direction of the reinforcing member), 32: Inner surface of the reinforcing member, 32a: Inclined surface of the inner surface of the reinforcing member (partition end surface of the reinforcing member), 32b: Inner surface of the reinforcing member Flat surface, 33: outer surface of the reinforcing member, 3e1: outer surface side edge of the rein

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Abstract

耐久性を向上させた防振装置用ブラケットを提供する。ブラケット(1)は、ブラケット本体(2)と、補強部材(3)と、を備えている、補強部材(3)は、当該補強部材(3)の内面(32)が本体(2)に埋設されている。補強部材(3)は、当該補強部材(3)を面状に区画する区画端面(31)を有している。区画端面(31)の少なくとも一部は、補強部材(3)の外面(33)に向かって傾斜している当該補強部材(3)の内面(32)によって形作られている傾斜面(32a)である。

Description

防振装置用ブラケット
　本発明は、防振装置用ブラケットに関する。
　従来の防振装置用ブラケットとしては、軽量化と耐久性向上との両立を目的に、合成樹脂によって形成されたブラケット本体の囲繞部の外周部に、繊維強化プラスチックによって形成された補強部材を固定したものがある（例えば、特許文献１参照。）。
特開２０１９－７８３８０号公報
　しかしながら、上記従来の防振装置用ブラケットには、耐久性を向上させるという点において、改善の余地があった。
　本発明の目的は、耐久性を向上させた防振装置用ブラケットを提供することである。
　本発明に係る防振装置用ブラケットは、合成樹脂によって形成されたブラケット本体と、繊維強化プラスチックによって形成された補強部材と、を備えており、前記補強部材は、当該補強部材の内面が前記ブラケット本体に埋設されている、防振装置用ブラケットであって、前記補強部材は、当該補強部材を面状に区画する区画端面を有しており、前記補強部材の前記区画端面の少なくとも一部は、前記補強部材の外面に向かって傾斜している当該補強部材の内面によって形作られている傾斜面である。本発明に係る防振装置用ブラケットによれば、耐久性を向上させることが可能となる。
　本発明に係る防振装置用ブラケットにおいて、前記傾斜面は、外向きに突出している曲面によって形作られていることが好ましい。この場合、耐久性をより向上させることができる。
　本発明に係る防振装置用ブラケットにおいて、前記曲面の断面輪郭形状は、１つの曲率半径によって形作られており、前記曲率半径は、前記補強部材の最大厚さよりも大きいことが好ましい。この場合、耐久性をさらに向上させることができる。
　本発明に係る防振装置用ブラケットにおいて、前記補強部材の区画端面は、短手方向に延びている短手方向延在端面を含んでおり、前記補強部材の前記区画端面の前記少なくとも一部は、前記短手方向延在端面であることが好ましい。この場合、耐久性をさらに向上させることができる。
　本発明に係る防振装置用ブラケットにおいて、前記補強部材の区画端面は、長手方向に延びている長手方向延在端面を含んでおり、前記補強部材の前記区画端面の前記少なくとも一部は、前記長手方向延在端面であることが好ましい。この場合、耐久性をさらに向上させることができる。
　本発明に係る防振装置用ブラケットにおいて、前記傾斜面は、平面によって形作られていてもよい。
　本発明によれば、耐久性を向上させた防振装置用ブラケットを提供することができる。
本発明の一実施形態に係る防振装置用ブラケットを、軸線方向から示す正面図である。 図１の防振装置用ブラケットに係る補強部材を、平面状に展開した状態で示す平面図である。 図２Ａの補強部材を、当該補強部材の短手方向から示す短手方向側面図である。 図１の側面図である。 図１の防振装置用ブラケットにおける、補強部材の短手方向延在端面を含む領域を、軸線方向から概略的に示す、当該防振装置用ブラケットの拡大図である。 本発明の、他の実施形態に係る防振装置用ブラケットにおける、補強部材の短手方向延在端面を含む領域を、軸線方向から概略的に示す、当該防振装置用ブラケットの拡大図である。 本発明の、比較例に係る防振装置用ブラケットにおける、補強部材の短手方向延在端面を含む領域を、軸線方向から概略的に示す、当該防振装置用ブラケットの拡大図である。 本発明の、他の比較例に係る防振装置用ブラケットにおける、補強部材の短手方向延在端面を含む領域を、軸線方向から概略的に示す、当該防振装置用ブラケットの拡大図である。 図１のＡ－Ａ断面図である。 図５の拡大図である。 図１の平面図である。 図１の底面図である。 図１を左正面平面側から示す斜視図である。 図１を左背面平面側から示す斜視図である。 図１を左正面底面側から示す斜視図である。 図１を左背面底面側から示す斜視図である。 図１のＡ－Ａ断面を右正面平面側から示す斜視図である。
　以下、図面を参照して、本発明の一実施形態に係る防振装置用ブラケットについて説明をする。
　図１は、本発明の一実施形態に係る防振装置用ブラケット１（単に、「ブラケット１」ともいう。）の正面図である。図１は、ブラケット１を車両に装着したときに、当該ブラケット１を車両の左右方向から視たときの、いわゆる車両装着時左右方向視の図である。以下の説明では、図１は、ブラケット１を車両装着時左方向から視たときの図とする。すなわち、図１の左方向は、車両装着時前方向であり、図１の右方向は、車両装着時後方向である。また、以下の説明では、図１の上方向を、車両装着時上方向とし、図１の下方向を、車両装着時下方向とする。
　本実施形態に係るブラケット１は、エンジンを車体に取り付けるための、エンジンマウント用ブラケットである。ブラケット１は、車体に連結可能である。ブラケット１は、貫通穴１Ａを有している。本実施形態において、貫通穴１Ａは、ブラケット本体２に形成された貫通穴である。貫通穴１Ａには、防振装置本体（図示省略）を収容することができる。前記防振装置本体は、エンジンに連結可能である。これによって、ブラケット１は、前記車体と前記エンジンとを、前記防振装置本体を介して連結させることができる。
　なお、図面では、前記防振装置本体は省略されている。前記防振装置本体としては、例えば、内筒及び外筒を弾性体（例えば、ゴム）で連結した防振部材が挙げられる。こうした防振部材の場合、前記外筒がブラケット１に取り付けられる一方、前記内筒が前記エンジンに取り付けられる。
　ただし、ブラケット１は、当該ブラケット１を前記エンジンに連結させる一方、前記防振装置本体を前記車体に連結させることができる。また、ブラケット１は、エンジンマウント用ブラケットに限定されるものではない。ブラケット１は、エンジン、車体以外の、振動発生側及び振動受け側の一方にブラケット本体２を連結させる一方、前記防振装置本体を、前記振動発生側及び前記振動受け側の他方に連結させることができる。
　符号Ｏ１は、ブラケット１の中心軸線（以下、単に「中心軸線Ｏ１」ともいう。）である。本実施形態において、中心軸線Ｏ１は、貫通穴１Ａの中心軸線と同軸である。本実施形態において、中心軸線Ｏ１が延びる方向を「軸線方向」という。なお、本実施形態において、「軸線方向」は、「車両装着時左右方向」と同義である。また、本実施形態において、中心軸線Ｏ１に対して直交する方向を「軸直方向」という。なお、本実施形態において、「軸直方向」は、「車両装着時前後方向」および「車両装着時上下方向」を含む。さらに、本実施形態において、中心軸線Ｏ１を垂線する断面（軸直方向断面）において、中心軸線Ｏ１の周りを環状に延びる方向を「囲繞方向」という。
　ブラケット１は、合成樹脂によって形成されたブラケット本体２と、繊維強化プラスチックによって形成された補強部材３と、を備えている。
　ブラケット本体２を形成する前記合成樹脂としては、例えば、熱可塑性合成樹脂、熱硬化性合成樹脂が挙げられる。好適には、前記合成樹脂として、熱可塑性合成樹脂を用いる。こうした熱可塑性合成樹脂としては、例えば、６－６ナイロン、６ナイロン、９ナイロンなどのポリアミド（ＰＡ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等が挙げられる。
　ブラケット本体２は、前記防振装置本体を囲繞する囲繞部２０を有している。
　本実施形態において、囲繞部２０の内側には、貫通穴１Ａが形成されている。本実施形態において、囲繞部２０は、第１囲繞部２１と、第２囲繞部２２と、を有している。貫通穴１Ａは、第１囲繞部２１と第２囲繞部２２とによって形成されている。第２囲繞部２２は、前記車体に固定可能な固定基部である。本実施形態では、第２囲繞部２２は、第１囲繞部２１よりも軸直方向外側に張り出した張出部２２ａを有している。本実施形態では、張出部２２ａは、車両装着時前後方向に、第１囲繞部２１よりも車両装着時前後方向外側に張り出している。
　第１囲繞部２１および第２囲繞部２２は、同一の前記合成樹脂によって一体的に形成されている。上述のとおり、貫通穴１Ａには、前記防振装置本体を収容することができる。このとき、第１囲繞部２１は、第２囲繞部２２とともに前記防振装置本体を囲繞する。図１に示すように、本実施形態において、第１囲繞部２１は、車両装着時左右方向視において、第２囲繞部２２に対してアーチ状に架け渡されている、架け渡し部である。
　図１中、符号２０ａは、囲繞部２０の補強部材配置部分２０ａである。囲繞部２０の補強部材配置部分２０ａは、囲繞部２０において、補強部材３が配置されている部分である。本実施形態において、囲繞部２０の補強部材配置部分２０ａは、囲繞方向に延びている外周部２１１と、囲繞方向に延びている内周部２１２と、外周部２１１と内周部２１２とを連結しているとともに囲繞方向に延びている連結部２１３とによって形作られている。
　ここで、囲繞方向とは、囲繞部２０が中心軸線Ｏ１の周りに延びている方向をいう。本実施形態において、外周部２１１、内周部２１２および連結部２１３は、同一の前記合成樹脂によって一体的に形成されている。
　補強部材３は、当該補強部材３０の内面３２がブラケット本体２に埋設されている。
　本実施形態では、ブラケット１は、補強部材３をインサート品とした射出成型品である。具体例としては、補強部材３を成形型のキャビティ内に配置し、当該キャビティ内に、前記合成樹脂を射出することによってブラケット本体２を形成する。これによって、補強部材３は、ブラケット本体２に対して埋設された状態で固定される。本実施形態では、補強部材３は、当該補強部材３の内面３２が囲繞部２０の外面側に埋設された状態で固定される。本実施形態では、補強部材３の内面３２をブラケット本体２に埋設する一方、補強部材３の外面３３は、ブラケット本体２から露出させている。
　図２Ａは、補強部材３の平面図である。図２Ａにおいて、補強部材３０は、平面状に展開された状態で示されている。図２Ａでは、補強部材３は、当該補強部材３の内面３２が視認されるように示されている。
　図２Ａを参照すれば、補強部材３は、当該補強部材３を面状に区画する区画端面３１を有している。ここで、「補強部材３を面状に区画する」とは、補強部材３の平面視において、当該補強部材３の輪郭形状が多角形状となるようにすることをいう。また、図２Ａに示すように、本実施形態では、補強部材３の４つの角部（多角形状の頂点）のそれぞれは、平面視において、角ばった形状（２つの直線が１点で交わる形状）に形成されているが、丸みを帯びた形状（曲線形状）に形成されていてもよい。
　図２Ａに示すように、本実施形態において、補強部材３の区画端面３１は、平面視において、当該補強部材３を矩形状（面状）に区画している。本実施形態では、補強部材３の区画端面３１は、短手方向に延びている短手方向延在端面３１ａと、長手方向に延びている長手方向延在端面３１ｂと、を含んでいる。本実施形態では、補強部材３の区画端面３１は、２つの短手方向延在端面３１ａを含んでいる。図２Ａに示すように、２つの短手方向延在端面３１ａは、平面視において、互いに平行に短手方向に延びている。また、本実施形態では、補強部材３の区画端面３１は、２つの長手方向延在端面３１ｂを含んでいる。図２Ａに示すように、２つの長手方向延在端面３１ｂは、平面視において、互いに長手方向に平行に延びている。これによって、本実施形態では、補強部材３の区画端面３１は、平面視において、当該補強部材３を矩形状に区画している。
　図２Ｂは、補強部材３を、短手方向から示している。図２Ｂにおいて、補強部材３の長手方向延在端面３１ｂは、正面となるように示されている。
　補強部材３の区画端面３１の少なくとも一部は、補強部材３の外面３３に向かって傾斜している当該補強部材３の内面３２によって形作られている傾斜面３２ａである。傾斜面３２ａは、補強部材３１の外面３３に向かうに従って当該補強部材３の外面側端縁３ｅ１に向かって傾斜している。ここで、「補強部材３の外面側端縁３ｅ１」とは、補強部材３の外面３３の端縁をいう。また、後述する「補強部材３の内面側端縁３ｅ２」とは、補強部材３の内面３２の端縁をいう。
　図２Ｂを参照すれば、本実施形態において、補強部材３の内面３２は、傾斜面３２ａを含んでいる。本実施形態では、傾斜面３２ａは、補強部材３１の長手方向側に向かうに従って外面３３に向かって延びている。さらに、本実施形態では、傾斜面３２ａは、補強部材３１の外面３３に向かうに従って当該補強部材３の外面側端縁３ｅ１に向かって傾斜している。
　また、図２Ｂを参照すれば、補強部材３は、厚さｔを有するシート部材である。厚さｔは、補強部材３の内面３２と、当該補強部材３の外面３３との間の厚さである。傾斜面３２ａは、補強部材３の外面側端縁３ｅ１に向かうにしたがって補強部材３の厚さｔが減少するように形成されている。補強部材３の外面側端縁３ｅ１では、補強部材３の厚さｔは、ｔ＝０である。本実施形態では、傾斜面３２ａは、当該補強部材３の外面３３に対して平行な平面３２ｂとともに補強部材３の内面３２を形成している。すなわち、本実施形態では、補強部材３の内面３２は、傾斜面３２ａと平面３２ｂとによって形成されている。図２Ｂに示すように、本実施形態では、内面３２の傾斜面３２ａは、補強部材３の短手方向視（補強部材３の幅方向視）で、補強部材３の短手方向延在端面３１ａである。なお、本実施形態では、補強部材３の外面側端縁３ｅ１は、補強部材３の短手方向延在端面３１ａの外面側端縁である。
　図２Ｂを参照すれば、本実施形態において、内面３２の傾斜面３２ａは、外向きに突出している曲面によって形作られている。さらに、本実施形態では、前記曲面の断面輪郭形状は、１つの曲率半径Ｒによって形成されている。本実施形態では、曲率半径Ｒは、補強部材３の最大厚さｔmaxよりも大きい。本実施形態では、最大厚さｔmaxは、補強部材３の内面３２における平面３２ｂと、当該補強部材３の外面３３との間の厚さである。
　図１を参照すれば、ブラケット１において、補強部材３の長手方向延在端面３１ｂは、囲繞部２０の囲繞方向に延びている。すなわち、ブラケット１において、補強部材３の長手方向延在端面３１ｂは、囲繞部２０の囲繞方向に延びている囲繞方向延在端面である。また、図３を参照すれば、ブラケット１において、補強部材３の短手方向延在端面３１ａは、囲繞部２０の軸線方向に延びている。すなわち、ブラケット１において、補強部材３の短手方向延在端面３１ａは、囲繞部２０の軸線方向に延びている軸線方向延在端面である。
　図１に示すように、補強部材３は、ブラケット本体２に埋設されている。補強部材３がブラケット本体２に埋設された場合、図１に示すように、補強部材３の周方向端面３１と囲繞部２０との間に境界が形成される場合がある。本実施形態では、補強部材３は、当該補強部材３の短手方向延在端面３１ａとブラケット本体２の囲繞部２０との間に境界を形成するように埋設されている。
　一方、ブラケット本体２の囲繞部２０には、上述のとおり、前記防振装置本体が連結されている。したがって、例えば、図１の白抜き矢印で示すように、ブラケット本体２の囲繞部２０には、中心軸線Ｏ１から軸直方向外側に向かって荷重（外力）が加わる。本実施形態では、ブラケット１は、上述のとおり、エンジンマウント用ブラケットである。したがって、本実施形態では、ブラケット本体２の囲繞部２０には、主として、車両装着時前後方向、車両装着時左右方向、車両装着時上下方向の３軸方向から、荷重が加わる。ブラケット本体２の囲繞部２０に加わる荷重は、当該囲繞部２０を通して補強部材３に伝達される。すなわち、補強部材３の内面３２は、ブラケット本体２からの荷重を直接受ける面となる。
　したがって、大きな荷重が補強部材３に伝達されると、当該荷重を補強部材３の内面３２で受けることによって、補強部材３の区画端面３１と囲繞部２０との境界付近には大きな応力集中が生じ得る。このように、補強部材３がブラケット本体２に埋設されている場合、補強部材３の区画端面３１に大きな応力集中が生じ得ることを考慮すれば、耐久性の面において、改善の余地がある。本実施形態のような補強部材３の埋設構造では、補強部材３の短手方向延在端面３１ａと囲繞部２０との間には、補強部材３とブラケット本体２との境界が形成されている。したがって、本実施形態のような補強部材３の埋設構造では、補強部材３の短手方向延在端面３１ａに生じ得る応力集中を軽減することが求められる。
　応力集中を軽減する方法としては、補強部材３の区画端面３１を傾斜面することが考えられる。例えば、図４Ｄに示すように、補強部材３の区画端面３１は、補強部材３の短手方向視で、補強部材３の内面３２に向かって傾斜している当該補強部材３１の外面３３によって形作ることができる。しかしながら、補強部材３の区画端面３１の内面側端縁３ｅ２が鋭角になる場合、図４Ｄに示すように、補強部材３の内面３２の表面積が大きい一方、補強部材３の外面３３の表面積は、補強部材３の内面３２の表面積よりも小さい。この場合、補強部材３の内面３２に対して軸直方向外側に荷重が加わると、補強部材３の区画端面３１の内面側端縁３ｅ２に対して大きな応力集中が生じることが懸念される。
　一方、図４Ｃに示すように、補強部材３の幅方向視で、補強部材３の区画端面３１が垂直面である場合、該補強部材の区画端面３１は、軸直方向外側の荷重入力に対して平行な形状となる。この場合、図４Ｃに示すように、補強部材３の内面３２の表面積と、補強部材３の外面３３の表面積とは同じになる。しかしながら、この場合も、補強部材３の区画端面３１の内面側端縁３ｅ２が直角であることから、補強部材３の区画端面３１の内面側端縁３ｅ２に対して生じる応力集中の抑制に改善の余地がある。
　これに対し、図４Ａを参照すれば、本実施形態に係る、ブラケット１において、補強部材３の区画端面３１の少なくとも一部は、補強部材３の幅方向視で、補強部材３の外面３３に向かって傾斜している当該補強部材３の内面３２によって形作られている傾斜面３２ａである。この場合、補強部材３の内面３２に対して軸直方向外側に荷重が加わると、当該荷重を傾斜面３２ａに沿って逃がすことができる。これによって、補強部材３の区画端面３１に対して生じ得る応力集中が抑制される。したがって、本実施形態に係るブラケット１によれば、耐久性を向上させることが可能となる。
　特に、本実施形態では、上述のとおり、補強部材３の区画端面３１は、短手方向に延びている短手方向延在端面３１ａを含んでいる。本実施形態では、傾斜面３２ａは、短手方向延在端面３１ａである。図４Ａに示すように、ブラケット１において、補強部材３の短手方向延在端面３１ａは、軸線方向延在端面である。すなわち、本実施形態では、補強部材３の短手方向延在端面３１ａは、軸直方向外側の荷重を、当該荷重の入力方向（軸直方向外側）に対して直交するように受けている。このため、ブラケット１において、補強部材３の短手方向延在端面３１ａを傾斜面３２ａとすれば、軸直方向外側に加わる力によって生じる応力集中を効果的に抑制することができる。したがって、本実施形態によれば、耐久性をさらに向上させることができる。特に、本実施形態では、補強部材３の短手方向延在端面３１ａは、ブラケット本体２の囲繞部２０の外面側に巻き掛けられた補強部材３の長手方向端面である。この場合、補強部材３の短手方向延在端面３１ａは、補強部材３の巻き掛けに対する復元力などと相まって、軸直方向外側に荷重を受けたときに、応力集中を生じ易い。このため、本実施形態によれば、耐久性をさらに向上させることができる。
　また、図４Ａを参照すれば、本実施形態において、内面３２の傾斜面３２ａは、外向きに突出している曲面によって形作られている。この場合、傾斜面３２ａが曲面によって形成されることによって、傾斜面３２ａに加わる荷重を傾斜面３２ａに沿ってより効率的に逃がすことができる。したがって、本実施形態によれば、耐久性をより向上させることができる。
　特に、図４Ａを参照すれば、本実施形態において、前記曲面の断面輪郭形状は、補強部材３の短手方向（長手方向）視で、１つの曲率半径Ｒによって形作られており、当該曲率半径Ｒは、補強部材３の最大厚さｔmaxよりも大きい。この場合、内面３２の傾斜面３２ａは、曲面を形成しつつ当該傾斜面３２ａの外面側端縁３ｅ１に向かって緩やかに傾斜する。したがって、本実施形態によれば、耐久性をさらに向上させることができる。
　また、本発明によれば、内面３２の傾斜面３２ａは、平面によって形作ることができる。図４Ｂを参照すれば、傾斜面３２ａの断面輪郭形状は、補強部材３の短手方向（長手方向）視で、直線によって形作られている。この場合、補強部材３の区画端面３１の内面側端縁３ｅ２は、補強部材３の区画端面３１と内面３２との間の角度が鈍角となる。この場合、図４Ｃに示すように、補強部材３の幅方向視で、補強部材３の区画端面３１が垂直面である場合等に比べて、応力集中を軽減させることができる。
　また、本実施形態において、補強部材３の区画端面３１は、長手方向に延びている長手方向延在端面３１ｂを含んでいる。補強部材３を埋設させたことによって、補強部材３の長手方向延在端面３１ｂとブラケット本体２との間に境界が形成されている場合、傾斜面３２ａは、補強部材３の長手方向延在端面３１ｂであることが好ましい。補強部材３の長手方向延在端面３１ａがブラケット本体２に対して埋設されている場合、補強部材３の長手方向延在端面３１ｂを傾斜面３２ａとすれば、軸直方向外側に加わる力によって、当該補強部材３の長手方向延在端面３１ｂに生じる応力集中を抑制することができる。したがって、この場合、耐久性をさらに向上させることができる。
　図５は、図１のＡ－Ａ断面図である。図５は、補強部材配置部分２０ａを囲繞方向に対して直交する断面で示している。図５において、前記断面は、中心軸線Ｏ１を含む平面によって形成された、軸方向断面である。また、図６は、図５の拡大図である。
　図６を参照すれば、補強部材配置部分２０ａを、囲繞方向に対して直交する断面で視たときの、当該補強部材配置部分２０ａの断面形状は、連結部２１３の断面幅Ｗ３が外周部２１１の断面幅Ｗ１および内周部２１２の断面幅Ｗ２よりも狭いＩ字状である。
　さらに、本実施形態において、内周部２１２の断面幅Ｗ２は、外周部２１１の断面幅Ｗ１よりも狭い。
　ここで、図６を参照すれば、「断面幅」とは、図６の軸方向断面視において、軸方向に沿って延びている、対象部分（外周部２１１、内周部２１２および連結部２１３）の軸方向幅である。
　図６を参照すれば、本実施形態において、外周部２１１は、軸方向断面視において、軸方向に沿って扁平な矩形状の断面を有している。外周部２１１の断面幅Ｗ１は、外周部２１１の軸方向端ｅ１の間の幅である。また、図６を参照すれば、本実施形態において、内周部２１２は、軸方向断面視において、軸方向に沿って扁平な矩形状の断面を有している。内周部２１２の断面幅Ｗ２は、内周部２１２の軸方向端ｅ２の間の幅である。また、図６を参照すれば、本実施形態において、連結部２１３は、軸方向断面視において、軸直方向に沿って扁平な矩形状の断面を有している。連結部２１３の断面幅Ｗ３は、連結部２１３の軸方向端ｅ３のうちで、互いに軸方向に最も接近した部分の間の幅である。
　さらに、本実施形態において、連結部２１３の側面ｆ３は、外周部２１１の内周側表面ｆ１と連なっているとともに、前記断面で視たときに、内向きに凹となる曲線で形成された曲面ｆ３ａと、内周部２１２の外周側表面ｆ２と連なっているとともに、前記断面で視たときに、内向きに凹となる曲線で形成された曲面ｆ３ｂと、を含んでいる。
　図６を参照すれば、本実施形態において、外周部２１１の内周側表面ｆ１は、軸方向断面視において、直線で形作られた平面である。外周部２１１の内周側表面ｆ１は、軸直方向に対して鋭角側角度αで、外周部２１１の軸方向端ｅ１に連なっている。同様に、本実施形態において、内周部２１２の外周側表面ｆ２は、軸方向断面視において、直線で形作られた平面である。内周部２１２の外周側表面ｆ２は、軸直方向に対して鋭角側角度βで、内周部２１２の軸方向端ｅ２に連なっている。
　さらに、図６を参照すれば、本実施形態において、連結部２１３の曲面ｆ３ａは、軸方向断面視において、曲率半径ｒ１の曲線で形成された、軸線方向内側に凹んだ曲線である。また、本実施形態において、連結部２１３の曲面ｆ３ｂは、軸方向断面視において、曲率半径ｒ２の曲線で形成された、軸線方向内側に凹んだ曲線である。曲率半径ｒ１および曲率半径ｒ２は、同一の曲率半径とすることができる。或いは、曲率半径ｒ１および曲率半径ｒ２は、異なる曲率半径とすることができる。
　さらに、本実施形態において、外周部２１１の内周側表面ｆ１と、内周部２１２の外周側表面ｆ２と、連結部２１３の側面ｆ３とは、囲繞部２０の補強部材配置部分２０ａに、囲繞方向に延びている凹部２３を形成している。
　図１を参照すれば、本実施形態において、凹部２３は、２つの囲繞方向端表面２１４を有している。囲繞方向端表面２１４は、凹部２３の囲繞方向端を形成する表面である。囲繞方向端表面２１４は、凹部２３が囲繞方向に延びる範囲を規定する。囲繞方向端表面２１４は、外周部２１１の内周側表面ｆ１、内周部２１２の外周側表面ｆ２および連結部２１３の側面ｆ３のそれぞれと連なっている。すなわち、本実施形態において、凹部２３は、外周部２１１、内周部２１２、連結部２１３および囲繞方向端表面２１４によって形成されている。さらに、本実施形態において、囲繞方向端表面２１４は、貫通穴１Ａに連なっている。これによって、本実施形態では、凹部２３は、囲繞方向端において、貫通穴１Ａに開放されている。
　特に、本実施形態では、囲繞部２０の補強部材配置部分２０ａにおいて、内周部２１２の断面幅Ｗ２は、第２囲繞部２２に向かうに従って広くなっている。本実施形態では、断面幅Ｗ２は、第２囲繞部２２に対して一定の距離まで近づくと、当該断面幅Ｗ２の最大幅をとる。そして、断面幅Ｗ２は、当該断面幅Ｗ２の最大幅からさらに第２囲繞部２２に向かうに従って狭くなっている。図７及び図８の斜視図を参照すれば、本実施形態において、内周部２１２の軸方向端ｅ２は、第２囲繞部２２付近で、曲率半径ｒ２２の曲線によって形作られている。
　囲繞部２０の補強部材配置部分２０ａは、補強部材３が配置されることによって補強されている。補強部材３は、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）によって形成されている。
　(連続)繊維強化プラスチックは、繊維状要素に合成樹脂を含ませて強度を向上させた複合材料である。前記繊維強化プラスチックとしては、例えば、プリプレグが挙げられる。前記繊維状要素としては、例えば、ガラス繊維織物、炭素繊維織物、金属繊維織物、有機繊維、ブラケット本体２よりも曲げ強度が高い繊維織物、これらの織物を含むその他の物が挙げられる。好適には、前記繊維状要素として、ガラス繊維織物を用いる。また前記繊維強化プラスチックとしては、例えば、方向性を有した前記繊維状要素に合成樹脂を含ませたＵＤ（Uni Direction）材、編み込んだ繊維状要素に合成樹脂を含ませた織物材が挙げられる。ブラケット１は、例えば、補強部材３をインサート品として、射出成形によって一体に形成することができる。本実施形態に係るブラケット１では、例えば、前記繊維状要素は、囲繞方向に指向する向きに配列されている。
　図１を参照すれば、補強部材３は、囲繞部２０の囲繞方向に延びているとともに当該囲繞部２０に配置されている。
　本実施形態において、補強部材３は、第１囲繞部２１に配置されている。補強部材３は、帯状の補強部材である。図５を参照すれば、本実施形態では、補強部材３の断面幅は、外周部２１１の断面幅Ｗ１と等しい。詳細には、補強部材３の長手方向延在端面３１ｂは、外周部２１１の軸方向端ｅ１と一致している。
　図３を参照すれば、本実施形態において、第２囲繞部２２には、２つの固定穴２２ｈが形成されている。２つの固定穴２２ｈは、図７に示すように、平面視において、第１囲繞部２１を挟んで、軸直方向に間隔を置いて配置されている。本実施形態において、固定穴２２ｈは、ブラケット本体２に設けられた窪み２ｃに配置されている。窪み２ｃは、第１囲繞部２１の一部を切り欠いた形状である。
　また、図７を参照すれば、本実施形態において、補強部材３は、車両装着時において、中心軸線Ｏ１を挟んで、補強部材配置部分２０ａの、車両装着時前方向部分および車両装着時後方向部分が均等に補強されるように配置されている。ただし、補強部材３が補強する部分は、車両装着時前後方向で異ならせることができる。
　また、本実施形態において、補強部材３は、補強部材配置部分２０ａの外周部２１１に配置されている。
　図９及び図１０を参照すれば、本実施形態において、補強部材３は、ブラケット本体２の囲繞部２０の補強部材配置部分２０ａにおいて、当該補強部材配置部分２０ａの外周部２１１の外周面を被覆している。これによって、本実施形態において、補強部材３は、ブラケット本体２の補強部材配置部分２０ａにおいて、ブラケット１の外周面を形成している。
　こうした防振装置用ブラケットは、囲繞部２０によって形成された貫通穴１Ａに、前記防振装置本体を収容する。このため、囲繞部２０には、応力が集中し易い。
　これに対し、従来の防振装置用ブラケットとしては、軽量化と耐久性向上との両立を目的に、合成樹脂によって形成されたブラケット本体の囲繞部の外周部に、繊維強化プラスチックによって形成された補強部材を固定したものがある。
　しかしながら、上記従来の防振装置用ブラケットは、囲繞方向に対して直交する断面で視たときの、当該囲繞部の断面形状が矩形である。したがって、上記従来の防振装置用ブラケットには、さらなる軽量化を図りつつ、耐久性を確保することについて、別の見方をすれば、さらなる耐久性の向上を図りつつ、重量増を伴わないことについて、改善の余地があった。
　これに対し、ブラケット１は、図５に示すように、ブラケット本体２の囲繞部２０において、当該囲繞部２０の補強部材配置部分２０ａを、囲繞方向に延びている外周部２１１と、囲繞方向に延びている内周部２１２と、外周部２１１と内周部２１２とを連結しているとともに囲繞方向に延びている連結部２１３とによって形作っている。
　加えて、ブラケット本体２は、図６に示すように、補強部材配置部分２０ａを囲繞方向に対して直交する断面で視たときの、当該補強部材配置部分２０ａの断面形状を、連結部２１３の断面幅Ｗ３が外周部２１１の断面幅Ｗ１および内周部２１２の断面幅Ｗ２よりも狭いＩ字状としている。言い換えれば、ブラケット１は、ブラケット本体２の囲繞部２０の、当該囲繞部２０の補強部材配置部分２０ａの断面形状を、電車の軌道等としての、レールの形状にしている。
　ブラケット１によれば、補強部材配置部分２０ａの断面形状をＩ字状としたことにより、さらなる軽量化を図りつつ、耐久性を確保することが可能となる。別の見方をすれば、ブラケット１によれば、さらなる耐久性の向上を図りつつ、重量増を伴わないようにすることが可能となる。
　また、ブラケット１において、内周部２１２の断面幅Ｗ２は、外周部２１１の断面幅Ｗ１よりも狭くなっている。この場合、内周部２１２の断面幅Ｗ２を狭くした分だけ、さらに軽量化を図ることができる。
　また、ブラケット１において、連結部２１３の側面ｆ３は、内向きに凹となる曲線で形成された曲面ｆ３ａと、内向きに凹となる曲線で形成された曲面ｆ３ｂと、を含んでいる。この場合、負荷入力時において、ブラケット本体２に生じる応力集中が軽減されることによって耐久性を向上させることができる。
　また、ブラケット１において、外周部２１１の内周側表面ｆ１と、内周部２１２の外周側表面ｆ２と、連結部２１３の側面ｆ３とは、囲繞部２０の補強部材配置部分２０ａに、囲繞方向に延びている凹部２３を形成している。この場合、製造品質を容易に確保することができる。
　囲繞部２０に補強用のリブ等の肉盛り部を設ければ、囲繞部２０を補強することができる。
　しかしながら、囲繞部２０に前記肉盛り部を設けた場合、射出成型時において、樹脂流れの合流及び離間等、当該樹脂流れの離合が起き易い。従って、この場合、製品に生じ得るウェルドラインの抑制または目立たなくするための制御等を行う必要があり、製造品質を確保しづらかった。
　これに対し、ブラケット１において、凹部２３は、外周部２１１の内周側表面ｆ１と、内周部２１２の外周側表面ｆ２と、連結部２１３の側面ｆ３とによって形成されており、前記肉盛り部が存在しない。この場合、前記防振装置本体からの荷重を受ける内周部２１２側の面積を確保するとともに、応力が発生する外周部２１１側の面積を増やし、さらに、連結部２１３の断面積を小さくすることができる。これにより、製品の軽量化（無駄肉がない）を図りつつ、ブラケット１の射出成型時において、樹脂流れが均一化し、補強部材３を適用し易くなる。従って、ブラケット１によれば、製造品質を容易に確保することができる。
　また、ブラケット１は、外周部２１１の内周側表面ｆ１に、射出成型のゲート痕Ｇを有しているものとすることができる。この場合、補強部材３がブラケット本体２に対して美観を損なうことなく強固に固定される。
　ブラケット１の成形方法としては、例えば、補強部材３をインサート品としてブラケット本体２とともに射出成型を行う、いわゆるハイブリッド成型が挙げられる。
　しかしながら、こうしたハイブリッド成型においては、金型内に供給された合成樹脂が補強部材３の外周面側へ意図せず回り込むことがあった。こうした合成樹脂の回り込みは、製品完成時の補強部材３の外周面における美観を損なうことがある。一方、合成樹脂の回り込みを防止するため、射出成型用のゲートを、金型内の補強部材３から遠い位置に配置することが考えれる。しかしながら、この場合、合成樹脂が金型内の補強部材３から遠い位置から射出されることによって、当該合成樹脂を補強部材３に密着させるための圧力が不十分になることがあった。
　これに対し、例えば、図６を参照すれば、ブラケット１において、ゲート痕Ｇは、ブラケット本体２において、外周部２１１の内周側表面ｆ１に形成されている。言い換えれば、補強部材３をインサート品としてブラケット本体２とともに、ブラケット１を射出成型する場合、金型内での合成樹脂の供給は、補強部材３の内周面から行われている。このように、補強部材３の内周面から合成樹脂の供給を行えば、補強部材３の外周面への樹脂回り込みを抑制することができる。また、この場合、合成樹脂が金型内の補強部材３に近い位置から射出されることによって、合成樹脂を補強部材３に密着させるための圧力を高めることができる。
　特に、ブラケット１では、ゲート痕Ｇは、外周部２１１の軸方向角部２ｅを含む領域に形成されている。外周部２１１の軸方向角部２ｅは、外周部２１１の軸方向端ｅ１と内周側表面ｆ１とが連なる部分である。言い換えれば、金型内での合成樹脂の供給は、補強部材３の軸方向端３ｅ３近傍の、当該補強部材３の内周面側から行われている。この場合、合成樹脂は補強部材３の軸方向端３ｅ３を金型に対して抑え込むように供給されるため、補強部材３の外周面への樹脂回り込みを効果的に抑制することができる。
　さらに、ブラケット１において、ゲート痕Ｇは、外周部２１１の軸方向角部２ｅから、軸方向端ｅ１に沿って、ブラケット本体２と補強部材３との境界（外周部２１１（ブラケット本体２）の外周面２ｆ）に至るまで延びている。言い換えれば、金型内での合成樹脂は、補強部材３の軸方向端３ｅ３に最も近い位置において、補強部材３の内周面に対して一定の入力角度（９０度を除く、角度０度を超える鋭角）をもって、当該補強部材３の軸方向端３ｅ３を金型に対して抑え込むように供給されている。この場合、合成樹脂は、補強部材３直近の外周部２１１の内周側から射出されることによって、補強部材３の外周面への樹脂回り込みをさらに抑制することができる。
　なお、図１１および図１２を参照すれば、ゲート痕Ｇは、軸方向両側に形成されている。ただし、ゲート痕Ｇは、軸方向一方側および軸方向他方側の少なくとも一方に形成されていればよい。本実施形態において、ゲート痕Ｇは、車両装着時左右方向両側に形成されている。また、ゲート痕Ｇは、軸方向一方側および軸方向他方側のそれぞれにおいて、１つずつ形成されている。ただし、ゲート痕Ｇは、軸方向一方側および軸方向他方側の少なくとも一方において、少なくとも１つとすることができる。本実施形態において、ゲート痕Ｇは、車両装着時左右方向両側において、それぞれ、車両装着時後方向に、１つずつ形成されている。なお、図１３は、図１のＡ－Ａ断面を右正面平面側から示す斜視図である。図１３によれば、図２のＡ－Ａ断面は、車両装着時後方向上側から視ると、図１３のように、ゲート痕Ｇはない。
　上述したところは、本発明の一実施形態を例示したにすぎず、特許請求の範囲に従えば、様々な変更が可能となる。例えば、囲繞部２０の形態（形状）は、上述の実施形態の形態（形状）に限定されるものではない。また、補強部材３は、ブラケット本体２に対して埋設する部分は、貫通穴１Ａを取り囲むように形成された囲繞部２０に限定されない。補強部材３は、貫通穴を取り囲むことなく、Ｕ字形状、Ｉ字形状のように、２つの端部が連結されてない部分に埋設させることができる。
　例えば、囲繞部２０は、軸方向視において、楕円形状であるが、真円形状、矩形形状など、様々な形状とすることができる。また、図１を参照すれば、本実施形態において、補強部材３の外周面は、ブラケット本体２の囲繞部２０の外面と一致させているが、囲繞部２０の外面よりも外側に突出させることによって、囲繞部２０の外面との間に段差を設けることができる。また、補強部材３は、ブラケット１の外周面として、外部からの視認が可能なように、ブラケット本体２の囲繞部２０に埋設されているが、外部からの視認ができないように、囲繞部２０に対して完全に埋設することができる。また、図８を参照すれば、第２囲繞部２２の取付面は、平面によって形成されている。ただし、第２囲繞部２２の取付面は、車体等の取付側の形状に応じた形状の面によって形成することができる。
　１：防振装置用ブラケット，　１Ａ：貫通穴，　２：ブラケット本体，　２０：囲繞部，　２０ａ：補強部材配置部分，　２１：第１囲繞部，　２１１：外周部，　２１２：内周部，　２１３：連結部，　２２：第２囲繞部，　２３：凹部，　３：補強部材，　３１：補強部材の区画端面，　３１ａ：補強部材の短手方向延在端面（補強部材の軸線方向延在端面），　３１ｂ：補強部材の長手方向延在端面（補強部材の囲繞方向延在端面），　３２：補強部材の内面，　３２ａ：補強部材の内面の傾斜面（補強部材の区画端面），　３２ｂ：補強部材の内面の平面，　３３：補強部材の外面，　３ｅ１：補強部材の外面側端縁，　３ｅ２：補強部材の内面側端縁，　ｆ１：外周部の内周側表面，　ｆ２：内周部の外周側表面，ｆ３：連結部の側面，　ｆ３ａ：外周部の内周側表面と連なっているとともに内向きに凹となる曲面，　ｆ３ｂ：内周部の外周側表面と連なっているとともに内向きに凹となる曲面，　Ｇ：ゲート痕，　Ｏ１：中心軸線

Claims (6)

  1. 　合成樹脂によって形成されたブラケット本体と、繊維強化プラスチックによって形成された補強部材と、を備えており、前記補強部材は、当該補強部材の内面が前記ブラケット本体に埋設されている、防振装置用ブラケットであって、
    　前記補強部材は、当該補強部材を面状に区画する区画端面を有しており、
    　前記補強部材の前記区画端面の少なくとも一部は、前記補強部材の外面に向かって傾斜している当該補強部材の内面によって形作られている傾斜面である、防振装置用ブラケット。
  2. 　前記傾斜面は、外向きに突出している曲面によって形作られている、請求項１に記載された防振装置用ブラケット。
  3. 　前記曲面の断面輪郭形状は、１つの曲率半径によって形作られており、前記曲率半径は、前記補強部材の最大厚さよりも大きい、請求項２に記載された防振装置用ブラケット。
  4. 　前記補強部材の区画端面は、短手方向に延びている短手方向延在端面を含んでおり、前記補強部材の前記区画端面の前記少なくとも一部は、前記短手方向延在端面である、請求項１～３のいずれか１項に記載された防振装置用ブラケット。
  5. 　前記補強部材の区画端面は、長手方向に延びている長手方向延在端面を含んでおり、前記補強部材の前記区画端面の前記少なくとも一部は、前記長手方向延在端面である、請求項１～４のいずれか１項に記載された防振装置用ブラケット。
  6. 　前記傾斜面は、平面によって形作られている、請求項１、４又は５のいずれか１項に記載された防振装置用ブラケット。
     
     
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