WO2012117976A1 - 脂環式カルボン酸の製造方法及び該方法に用いる触媒 - Google Patents

脂環式カルボン酸の製造方法及び該方法に用いる触媒 Download PDF

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palladium
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carboxylic acid
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昭文 飯田
涼子 渡邉
辻本　智雄
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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing an alicyclic carboxylic acid and a hydrogenation catalyst for an aromatic ring of an aromatic carboxylic acid that can be suitably used in this method.
  • the present invention relates to a method for producing an alicyclic carboxylic acid by hydrogenating an aromatic carboxylic acid in the presence of a noble metal catalyst.
  • the catalyst of the present invention is more specifically a catalyst in which the hydrogenation catalyst co-supports ruthenium and palladium, and ruthenium and palladium are present in the form of particles containing both on the support surface, that is, the same
  • the catalyst relates to the coexisting particles.
  • Non-Patent Document 1 Non-Patent Document 2, Patent Document. 1, Patent Document 2.
  • the rhodium catalyst is highly active as a hydrogenation catalyst for aromatic carboxylic acids, and has the advantage that the side reaction does not proceed and the selectivity of the product increases.
  • rhodium has such excellent catalytic ability, there are some problems in industrialization. The first point is that it is very expensive, and the burden of initial investment for the catalyst becomes large during industrialization.
  • the second point is that the rate of decrease in the activity of the catalyst is fast, and the activation operation must be frequently performed in order to use the catalyst for a long period of time.
  • Patent Document 1 proposes a simpler process for industrialization.
  • Ruthenium is an example of a precious metal that can hydrogenate aromatic carboxylic acids and is inexpensive.
  • ruthenium catalysts when ruthenium catalysts are used for hydrogenation of aromatic carboxylic acids, it is known that not only aromatic ring hydrogenation, but also reduction of side chain carboxyl groups occurs. Becomes lower. Since the ruthenium catalyst is also used as a catalyst for reducing a carboxyl group to an alcohol, it is clear that the selectivity decreases (Non-patent Document 3).
  • the object of the present invention is to use ruthenium, which is a relatively inexpensive noble metal, to develop a catalyst that has the same activity as a rhodium catalyst and does not cause a decrease in activity as seen in a rhodium catalyst, and is an industrially simple alicyclic carboxylic acid. Is to establish a manufacturing method.
  • the present invention relates to the following methods for producing alicyclic carboxylic acids [1] to [9] and catalysts [10] to [13].
  • [1] A method for producing an alicyclic carboxylic acid by hydrogenating an aromatic ring of an aromatic carboxylic acid, wherein a catalyst containing ruthenium and palladium is used as a catalyst.
  • [2] The method for producing an alicyclic carboxylic acid according to [1], wherein the catalyst is a catalyst in which ruthenium and palladium are co-supported on a carrier.
  • [3] The process for producing an alicyclic carboxylic acid according to [1] to [2], wherein one or more selected from water, methanol, ethanol, 1-propanol and 2-propanol is used as a reaction solvent for the hydrogenation reaction .
  • [4] The method for producing an alicyclic carboxylic acid according to [1] to [2], wherein water is used as a reaction solvent for the hydrogenation reaction.
  • [5] The method for producing an alicyclic carboxylic acid according to [2] to [4], wherein the catalyst carrier is one or a combination of two or more selected from activated carbon, alumina, zirconia, ceria, titania and silica.
  • a ruthenium-palladium co-supported catalyst characterized in that ruthenium and palladium are present in the form of particles containing both on the support surface in a catalyst in which ruthenium and palladium are co-supported.
  • the ruthenium-palladium co-supported catalyst according to [10] wherein the ruthenium-palladium co-supported catalyst is a hydrogenation catalyst.
  • the catalyst in the present invention shows the same activity as the rhodium catalyst, and the activity reduction that is a problem of the rhodium catalyst is not seen. Therefore, the activation operation is not necessary, and the alicyclic carboxylic acid is produced by a very simple process industrially. Can be manufactured. Moreover, the reduction reaction of the carboxyl group seen in the case of a ruthenium catalyst is suppressed, and the hydrogenation reaction of the aromatic ring proceeds with high selectivity.
  • Example 2 shows a transmission electron microscope image (Z-contrast: magnification of 500,000 times) of a ruthenium-palladium co-supported catalyst produced in Example 21.
  • FIG. The transmission electron microscope image (transmission electron image: magnification of 500,000 times) of the ruthenium-palladium co-supported catalyst produced in Example 21 is shown.
  • the transmission electron microscope image (Z-contrast: magnification of 1 million times) of the ruthenium-palladium co-supported catalyst produced in Example 22 is shown.
  • the transmission electron microscope image (transmission electron image: Magnification 1 million times) of the ruthenium-palladium co-supported catalyst produced in Example 22 is shown.
  • grains seen by the transmission electron microscope image of the ruthenium-palladium co-supported catalyst manufactured in Example 21 is shown.
  • grains seen by the transmission electron microscope image of the ruthenium-palladium co-supported catalyst manufactured in Example 21 is shown.
  • grains seen by the transmission electron microscope image of the ruthenium-palladium co-supported catalyst manufactured in Example 21 is shown.
  • grains seen by the transmission electron microscope image of the ruthenium-palladium co-supported catalyst manufactured in Example 21 is shown.
  • grains seen by the transmission electron microscope image of the ruthenium-palladium co-supported catalyst manufactured in Example 21 is shown.
  • grains seen by the transmission electron microscope image of the ruthenium-palladium co-supported catalyst manufactured in Example 21 is shown.
  • grains seen by the transmission electron microscope image of the ruthenium-palladium co-supported catalyst manufactured in Example 21 is shown.
  • grains seen by the transmission electron microscope image of the ruthenium-palladium co-supported catalyst manufactured in Example 21 is shown.
  • grains seen by the transmission electron microscope image of the ruthenium-palladium co-supported catalyst manufactured in Example 21 is shown.
  • grains seen by the transmission electron microscope image of the ruthenium-palladium co-supported catalyst manufactured in Example 21 is shown.
  • grains seen by the transmission electron microscope image of the ruthenium-palladium co-supported catalyst manufactured in Example 21 is shown.
  • grains seen by the transmission electron microscope image of the ruthenium-palladium co-supported catalyst manufactured in Example 22 is shown.
  • grains seen by the transmission electron microscope image of the ruthenium-palladium co-supported catalyst manufactured in Example 22 is shown.
  • grains seen by the transmission electron microscope image of the ruthenium-palladium co-supported catalyst manufactured in Example 22 is shown.
  • grains seen by the transmission electron microscope image of the ruthenium-palladium co-supported catalyst manufactured in Example 22 is shown.
  • grains seen by the transmission electron microscope image of the ruthenium-palladium co-supported catalyst manufactured in Example 22 is shown.
  • grains seen by the transmission electron microscope image of the ruthenium-palladium co-supported catalyst manufactured in Example 22 is shown.
  • grains seen by the transmission electron microscope image of the ruthenium-palladium co-supported catalyst manufactured in Example 22 is shown.
  • grains seen by the transmission electron microscope image of the ruthenium-palladium co-supported catalyst manufactured in Example 22 is shown.
  • grains seen by the transmission electron microscope image of the ruthenium-palladium co-supported catalyst manufactured in Example 22 is shown.
  • grains seen by the transmission electron microscope image of the ruthenium-palladium co-supported catalyst manufactured in Example 22 is shown.
  • grains seen by the transmission electron microscope image of the ruthenium-palladium co-supported catalyst manufactured in Example 22 is shown.
  • grains seen by the transmission electron microscope image of the ruthenium-palladium co-supported catalyst manufactured in Example 22 is shown.
  • grains seen by the transmission electron microscope image of the ruthenium-palladium co-supported catalyst manufactured in Example 22 is shown.
  • the aromatic carboxylic acid used in this reaction is not particularly limited as long as it is a compound having a carboxyl group in the aromatic ring, and known aromatic carboxylic acids can be used.
  • aromatic carboxylic acid those represented by the general formula (1), (2) or (3) can be used.
  • aromatic monocarboxylic acids such as benzoic acid; phthalic acid, isophthalic acid, terephthalic acid, 1,2-naphthalenedicarboxylic acid, 1,4-naphthalenedicarboxylic acid, 1,8-naphthalenedicarboxylic acid, 2, 3-naphthalenedicarboxylic acid, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, 1,5-naphthalenedicarboxylic acid, 2,7-naphthalenedicarboxylic acid, 2,2'-biphenyldicarboxylic acid, 3,3'-biphenyldicarboxylic acid, 4, Aromatic dicarboxylic acids such as 4'-biphenyldicarboxylic acid; aromatic tricarboxylic acids such as hemimellitic acid, trimellitic acid, trimesic acid, 1,2,4-naphthalenetricarboxylic acid, 2,5,7-naphthalenetricarboxylic acid; Melofuanic acid,
  • aromatic tetracar examples include boronic acid; aromatic pentacarboxylic acid such as benzenepentacarboxylic acid; aromatic hexacarboxylic acid such as benzenehexacarboxylic acid, and the like. These may be used alone or in appropriate combination of two or more.
  • aromatic dicarboxylic acids having 2 to 4 carboxyl groups in the benzene ring aromatic tricarboxylic acids, and aromatic tetracarboxylic acids are preferable.
  • aromatic acid, isophthalic acid, terephthalic acid, trimellitic acid, Trimesic acid and pyromellitic acid are preferable, and trimellitic acid, trimesic acid, and pyromellitic acid are more preferable. These may be used alone or in appropriate combination of two or more.
  • a reaction solvent is suitably used for the hydrogenation reaction in the present invention, and the reaction solvent is not particularly limited as long as it dissolves the aromatic carboxylic acid and does not inhibit the reaction.
  • alcohols such as water, methanol, ethanol, 1-propanol, 2-propanol, 1-butanol, 2-butanol, 2-methyl-1-propanol, diethyl ether, diisopropyl ether, n-butyl ether, cyclopentyl methyl ether , Ethers such as tert-butyl methyl ether and THF, esters such as methyl acetate and ethyl acetate, and ketones such as acetone and methyl ethyl ketone.
  • water, methanol, ethanol, 1-propanol and 2-propanol are preferable, and water is more preferable. These may be used alone or in admixture of two or more.
  • the aromatic carboxylic acid may be dissolved or suspended in a solvent, and the concentration is not particularly limited.
  • the specific concentration of the aromatic carboxylic acid is preferably 1 to 50% by weight, more preferably 2 to 40% by weight, and still more preferably as the aromatic carboxylic acid based on the total of the aromatic carboxylic acid and the solvent. 2 to 20% by weight.
  • the catalyst containing ruthenium and palladium used in the hydrogenation reaction is not limited as long as ruthenium and palladium coexist in the catalyst.
  • Specific examples include a catalyst obtained by mixing a catalyst supporting ruthenium and a catalyst supporting palladium, and a catalyst co-supporting ruthenium and palladium on a carrier, preferably a catalyst co-supporting ruthenium and palladium on a carrier.
  • ruthenium-palladium co-supported catalyst that exists in the form of particles including both on the surface of the carrier, that is, ruthenium and palladium coexist in the same particle. Ruthenium and palladium coexist in the same particle and are close to each other, thereby exhibiting high activity and selectivity for hydrogenation of the aromatic ring of aromatic carboxylic acid.
  • the size of the particles in which ruthenium and palladium coexist on the support surface of the ruthenium-palladium co-supported catalyst is not particularly limited as long as ruthenium and palladium coexist. In general, it is known that when the size of the supported metal particles is large, the outer surface area of the particles becomes small, and the supported metal is not efficiently used for the reaction. Similarly, in the ruthenium-palladium co-supported catalyst of the present invention, when the size of the particles in which ruthenium and palladium coexist is large, the outer surface area of the particles becomes small, and the supported ruthenium and palladium are not efficiently used in the reaction. .
  • a smaller particle size is preferred, preferably 1-50 nm, more preferably 1-15 nm. This particle size can be easily measured by a method such as a transmission electron microscope.
  • the particles are preferably composed of ruthenium and palladium.
  • the production method of the catalyst containing ruthenium and palladium used in the hydrogenation reaction is not limited as long as ruthenium and palladium can coexist in the same particle on the support surface as long as ruthenium and palladium can coexist in the catalyst. It is also possible to add a third component in addition to palladium.
  • Specific examples of the preparation method include an ion exchange method, an impregnation method, and a deposition method, and the impregnation method and the deposition method are preferable.
  • the order in which ruthenium and palladium are supported on the carrier is not particularly limited. Specifically, a method of simultaneously supporting, a method of sequentially supporting, and the like can be mentioned. After containing ruthenium and palladium in the catalyst, it is possible to appropriately perform drying, firing and reduction according to the preparation method.
  • the amount of ruthenium and palladium contained in the catalyst there is no limit to the amount of ruthenium and palladium contained in the catalyst.
  • the catalyst used for the hydrogenation reaction is increased.
  • the catalyst used for the hydrogenation reaction may be decreased.
  • the total content of ruthenium and palladium is preferably 0.5 to 10% by weight, more preferably 0.5 to 5% by weight.
  • the total supported amount of ruthenium and palladium can be measured by fluorescent X-ray analysis or the like.
  • the ratio of ruthenium and palladium in the metal contained in the catalyst is not limited as long as ruthenium and palladium coexist in the catalyst. Specifically, the ratio of ruthenium and palladium is preferably 1 to 99% by weight, more preferably 10 to 90% by weight, and still more preferably 20 to 80% by weight.
  • the catalyst support is not particularly limited as long as it can support ruthenium and palladium, and the support shape (for example, powder or molded product) and the physical properties of the support (for example, specific surface area and average pore diameter) are not limited.
  • Specific examples include activated carbon, alumina, zirconia, ceria, titania, silica, silica alumina, zeolite, chromium oxide, tungsten oxide, ion exchange resin, and synthetic adsorbent.
  • activated carbon, alumina, zirconia, ceria, titania, and silica are preferable, and these can be used alone or in admixture of two or more.
  • the particle size (average particle size) of the carrier is preferably 1 ⁇ m to 300 ⁇ m when the reaction is performed in a suspended bed, and 0.3 mm to 10 mm when the reaction is performed in a fixed bed.
  • the amount of catalyst used in the hydrogenation reaction is not limited, and may be appropriately determined so as to achieve the desired reaction time in consideration of the content of ruthenium and palladium and the amount of aromatic carboxylic acid used in the reaction.
  • the reaction can be carried out in the temperature range of 40 to 150 ° C., preferably in the temperature range of 40 to 100 ° C.
  • the hydrogen pressure of the hydrogenation reaction is not particularly limited. If the hydrogen pressure is low, the reaction rate decreases, and the time required for completing the hydrogenation reaction increases. Conversely, if the hydrogen pressure is high, the hydrogenation reaction is completed. Although the time required is shortened, the investment in the apparatus such as the breakdown voltage specification of the apparatus increases. Specifically, the hydrogenation reaction can be carried out in the range of 1 to 15 MPa, preferably 5 to 10 MPa.
  • the hydrogenation reaction is not limited to batch or continuous reaction formats. If the target production amount is small, a batch-type manufacturing process may be constructed, and if the production amount is large, a continuous production process may be constructed.
  • the catalyst containing ruthenium and palladium used for the hydrogenation reaction does not show a significant decrease in activity for each reaction in the batch system, it can be reused without the activation of the catalyst.
  • continuous operation is performed for 1000 hours or more (in the case of a catalyst in which ruthenium and palladium are co-supported with ruthenium and palladium existing in the form of particles containing both on the support surface, 5000 hours or more). However, there is no significant decrease in activity.
  • the hydrogenation reaction using the ruthenium-palladium co-supported catalyst in which the ruthenium and palladium of the present invention are present in the form of particles containing both on the support surface is the amount of the above aromatic carboxylic acid, the amount of the catalyst.
  • Example 1 Trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.) 1.0 g in a 30 ml SUS316 autoclave, 1.0 wt% Ru-4.0 wt prepared by a known method (deposition method described on page 40 of Handbook of Heterogeneous Catalytic Hydrogenation for Organic Synthesis) % Pd / carbon powder catalyst 0.5g and water 10g were charged. The pressure was increased to 10 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 60 ° C. while stirring with a stirrer chip. It was confirmed that the reaction was completed with no hydrogen absorption 0.5 hours after the start of temperature increase.
  • trimellitic acid When the reaction product is derivatized into a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion of trimellitic acid is 100% and the selectivity for hydrogenated trimellitic acid (1,2,4-cyclohexanetricarboxylic acid) is 98.6. % (Mol%).
  • Example 2 A 30 ml SUS316 autoclave was charged with 1.0 g of trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), 2.5 wt% Ru-2.5 wt% Pd / carbon powder catalyst 0.5 g prepared in the same manner as described in Example 1, and 10 g of water. It is. The pressure was increased to 10 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 60 ° C. while stirring with a stirrer chip. It was confirmed that the reaction was completed with no hydrogen absorption 0.5 hours after the start of temperature increase. When the reaction product was derivatized into a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion of trimellitic acid was 100%, and the selectivity for hydrogenated trimellitic acid was 96.9% (mol%).
  • trimellitic acid manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.
  • Example 3 A 30 ml SUS316 autoclave was charged with 1.0 g of trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), 4.0 wt% Ru-1.0 wt% Pd / carbon powder catalyst 0.5 g prepared in the same manner as described in Example 1, and 10 g of water. It is. The pressure was increased to 10 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 60 ° C. while stirring with a stirrer chip. It was confirmed that the reaction was completed with no absorption of hydrogen in 0.6 hours from the start of temperature increase. When the reaction product was derivatized into a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion of trimellitic acid was 100%, and the selectivity for trimellitic hydride was 97.2% (mol%).
  • trimellitic acid manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.
  • Ru-1.0 wt% Pd / carbon powder catalyst 0.5 g prepared in the same manner as described in Example 1, and 10 g of water. It is.
  • Example 4 A 300 ml SUS316 autoclave was charged with 20 g of trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), 2 g of 4.0 wt% Ru-1.0 wt% Pd / carbon powder catalyst prepared in the same manner as described in Example 1, and 120 g of water. The pressure was increased to 10 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 60 ° C. while stirring with an electromagnetic stirring blade. After 1.2 hours from the start of temperature increase, hydrogen absorption disappeared and it was confirmed that the reaction was completed. When the reaction product was derivatized to a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion of trimellitic acid was 100%, and the selectivity for trimellitic hydride was 94.2% (mol%).
  • Example 5 A 30 ml SUS316 autoclave was charged with 1.5 g of trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), 2.5 wt% Ru-2.5 wt% Pd / carbon powder catalyst 0.3 g prepared in the same manner as described in Example 1, and 9 g of water. It is. The pressure was increased to 10 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 60 ° C. while stirring with a stirrer chip. After 1.8 hours from the start of temperature increase, hydrogen absorption disappeared and it was confirmed that the reaction was completed. When the reaction product was derivatized into a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion of trimellitic acid was 100%, and the selectivity for trimellitic hydride was 95.1% (mol%).
  • trimellitic acid manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.
  • Example 6 A 30 ml SUS316 autoclave was charged with 1.5 g of trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), 2.5 wt% Ru-2.5 wt% Pd / alumina powder catalyst prepared in the same manner as described in Example 1, and 9 g of water. It is. The pressure was increased to 10 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 60 ° C. while stirring with a stirrer chip. After 1.7 hours from the start of temperature increase, hydrogen absorption disappeared and it was confirmed that the reaction was completed. When the reaction product was derivatized to a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion of trimellitic acid was 100%, and the selectivity for trimellitic hydride was 94.2% (mol%).
  • Example 7 A 30 ml SUS316 autoclave was charged with 1.5 g of trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), 0.3 g of 2.5 wt% Ru-2.5 wt% Pd / zirconia powder catalyst prepared in the same manner as described in Example 1, and 9 g of water. It is. The pressure was increased to 10 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 60 ° C. while stirring with a stirrer chip. After 2.0 hours from the start of temperature increase, hydrogen absorption disappeared and it was confirmed that the reaction was completed. When the reaction product was derivatized to a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion of trimellitic acid was 100%, and the selectivity for trimellitic hydride was 93.3% (mol%).
  • Example 8 A 30 ml SUS316 autoclave was charged with 1.5 g of trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), 2.5 wt% Ru-2.5 wt% Pd / ceria powder catalyst 0.3 g prepared in the same manner as described in Example 1, and 9 g of water. It is. The pressure was increased to 10 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 60 ° C. while stirring with a stirrer chip. After 1.6 hours from the start of temperature increase, hydrogen absorption disappeared and it was confirmed that the reaction was complete. When the reaction product was derivatized to a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion of trimellitic acid was 100% and the selectivity for trimellitic hydrogenated was 92.7% (mol%).
  • trimellitic acid manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.
  • Example 9 A 200 ml SUS316 autoclave was charged with 6 g of trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), 1.2 g of 2.5 wt% Ru-2.5 wt% Pd / titania powder catalyst prepared in the same manner as described in Example 1, and 36 g of water. . The pressure was increased to 9 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 55 ° C. while stirring with an electromagnetic stirring blade. After 1.5 hours from the start of temperature increase, hydrogen absorption disappeared and it was confirmed that the reaction was completed. When the reaction product was derivatized to a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion of trimellitic acid was 100%, and the selectivity for trimellitic hydride was 94.0% (mol%).
  • Example 10 Trimellitic acid (Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.) 6g in a 200ml SUS316 autoclave, 2.5g% Ru-2.5wt% Pd / silica powder catalyst 1.2g prepared by a known method (impregnation method described on page 49 of Catalyst Preparation Chemistry) , 36g of water was charged. The pressure was increased to 9 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 50 ° C. while stirring with an electromagnetic stirring blade. After 2.0 hours from the start of temperature increase, hydrogen absorption disappeared and it was confirmed that the reaction was completed. When the reaction product was derivatized into a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion of trimellitic acid was 100%, and the selectivity for trimellitic hydride was 94.1% (mol%).
  • Example 11 A 300 ml SUS316 autoclave was charged with 20 g of trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), 1.0 wt% Ru-1.0 wt% Pd / titania powder catalyst 4.0 g prepared in the same manner as described in Example 1, and 120 g of water. . The pressure was increased to 8 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 60 ° C. while stirring with an electromagnetic stirring blade. After the temperature was raised to 60 ° C., hydrogen absorption disappeared in 2.0 hours, and it was confirmed that the reaction was complete.
  • trimellitic acid manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.
  • 1.0 wt% Ru-1.0 wt% Pd / titania powder catalyst 4.0 g prepared in the same manner as described in Example 1, and 120 g of water.
  • the pressure was increased to 8 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 60 ° C. while stirring with an electromagnetic stirring blade. After the temperature was raised to 60 ° C., hydrogen absorption disappeared
  • Example 12 A 200 ml SUS316 autoclave was charged with 6 g of trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), 1.0 wt% Ru-1.0 wt% Pd / titania powder catalyst 3.0 g prepared in the same manner as described in Example 1, and 36 g of water. . The pressure was increased to 9 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 50 ° C. while stirring with an electromagnetic stirring blade. After 1.3 hours from the start of temperature increase, hydrogen absorption disappeared and it was confirmed that the reaction was completed. When the reaction product was derivatized to a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion of trimellitic acid was 100%, and the selectivity for trimellitic hydride was 94.4% (mol%).
  • trimellitic acid manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.
  • Example 13 A reaction tube made of SUS316 having an inner diameter of 17 mm ⁇ and a length of 320 mm was packed with 10 g (25 ml) of 1.0 wt% Ru-1.0 wt% Pd / spherical silica catalyst prepared in the same manner as described in Example 10. Under the conditions of a temperature of 80 ° C. and a hydrogen pressure of 8 MPa, a trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.) 2% by weight aqueous solution was allowed to flow at 30 g / hr and hydrogen was allowed to react at 1.8 L / hr. When 1400 hours had elapsed from the start of the reaction, no reduction in the conversion of trimellitic acid was observed, maintaining 89% from the beginning of the reaction. During this period, the selectivity for trimellitic hydrogenated was around 94% (mol%).
  • Example 14 A 200 ml SUS316 autoclave was charged with 6 g of pyromellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), 1.2 g of 2.5 wt% Ru-2.5 wt% Pd / titania powder catalyst prepared in the same manner as described in Example 1, and 36 g of water. . The pressure was increased to 9 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 50 ° C. while stirring with an electromagnetic stirring blade. It was confirmed that hydrogen absorption disappeared in 3.0 hours from the start of temperature increase and the reaction was completed.
  • the conversion of pyromellitic acid is 100% and hydrogenated pyromellitic acid (1,2,4,5-cyclohexanetetracarboxylic acid) is selected.
  • the rate was 94.5% (mol%).
  • Example 15 A 30 ml SUS316 autoclave was charged with 1.5 g of trimesic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), 2.5 wt% Ru-2.5 wt% Pd / titania powder catalyst 0.3 g prepared in the same manner as described in Example 1, and 9 g of water. . The pressure was increased to 10 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 60 ° C. while stirring with a stirrer chip. In 1.4 hours from the start of temperature increase, hydrogen absorption disappeared and it was confirmed that the reaction was completed.
  • trimesic acid manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.
  • the pressure was increased to 10 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 60 ° C. while stirring with a stirrer chip. In 1.4 hours from the start of temperature increase, hydrogen absorption disappeared and it was
  • trimesic acid When the reaction product is derivatized into a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion rate of trimesic acid is 100% and the selectivity for hydrogenated trimesic acid (1,3,5-cyclohexanetricarboxylic acid) is 93.0% ( Mol%).
  • Comparative Example 1 A 300 ml SUS316 autoclave was charged with 20 g of trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), 1.6 g of 5.0 wt% Ru / carbon powder catalyst prepared in the same manner as described in Example 1, and 120 g of water. The pressure was increased to 10 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 100 ° C. while stirring with an electromagnetic stirring blade. Hydrogen absorption continued even after 8.2 hours had passed after the temperature was raised to 100 ° C, but the reaction was stopped. When the reaction product was derivatized to a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion of trimellitic acid was 87.1% and the selectivity for trimellitic hydride was 60.4% (mol%).
  • Comparative Example 2 A 30 ml SUS316 autoclave was charged with 1.0 g of trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), 0.5 g of 5.0 wt% Pd / carbon powder catalyst prepared in the same manner as described in Example 1, and 10 g of water. The pressure was increased to 10 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 60 ° C. while stirring with a stirrer chip. Although the absorption of hydrogen continued even after 3 hours from the start of temperature increase, the reaction was stopped. When the reaction product was derivatized to a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion of trimellitic acid was 77.0%, and the selectivity for hydrogenated trimellitic acid was 96.3% (mol%).
  • Comparative Example 3 A 30 ml SUS316 autoclave was charged with 1.5 g of trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), 0.3 g of 5.0 wt% Ru / titania powder catalyst prepared in the same manner as described in Example 1, and 9 g of water. The pressure was increased to 10 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 60 ° C. while stirring with a stirrer chip. Although the absorption of hydrogen continued even after 3 hours from the start of temperature increase, the reaction was stopped. When the reaction product was derivatized to a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion of trimellitic acid was 8.6% and the selectivity for trimellitic hydride was 70.5% (mol%).
  • Comparative Example 4 A 30 ml SUS316 autoclave was charged with 1.5 g of trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), 0.3 g of 5.0 wt% Pd / titania powder catalyst prepared in the same manner as described in Example 1, and 9 g of water. The pressure was increased to 10 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 60 ° C. while stirring with a stirrer chip. Although the absorption of hydrogen continued even after 3 hours from the start of temperature increase, the reaction was stopped. When the reaction product was derivatized to a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion of trimellitic acid was 9.2%, and the selectivity for hydrogenated trimellitic acid was 79.3% (mol%).
  • Comparative Example 5 A 300 ml SUS316 autoclave was charged with 20 g of trimellitic acid (manufactured by Tokyo Kasei Kogyo Co., Ltd.), 5.0 g Rh / carbon powder catalyst 1.6 g made by N Chemcat, and 120 g water. The pressure was increased to 8 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 60 ° C. while stirring with an electromagnetic stirring blade. After the temperature was raised to 40 ° C., hydrogen absorption disappeared in 4.0 hours, and it was confirmed that the reaction was complete. When the reaction product was derivatized to a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion of trimellitic acid was 100% and the selectivity for trimellitic hydrogenated was 97.2% (mol%). The reaction was repeated under the same conditions without activating the recovered catalyst, but no hydrogen absorption was observed, and the conversion of trimellitic acid was 0%.
  • Comparative Example 6 A reaction tube made of SUS316 having an inner diameter of 17 mm ⁇ and a length of 320 mm was packed with 10 g (18 ml) of 2.0 wt% Ru / granular carbon catalyst prepared in the same manner as described in Example 1. Under the conditions of a temperature of 60 ° C. and a hydrogen pressure of 5 MPa, a trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.) 2% by weight aqueous solution was flowed at 30 g / hr and hydrogen was allowed to react at 1.8 L / hr. At 20 hours from the start of the reaction, the conversion of trimellitic acid was 22%, and the selectivity for hydrogenated trimellitic acid was 86% (mol%).
  • a trimellitic acid manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.
  • Comparative Example 7 A reaction tube made of SUS316 having an inner diameter of 17 mm ⁇ and a length of 320 mm was packed with 10 g (18 ml) of 2.0 wt% Ru / spherical alumina catalyst prepared in the same manner as described in Example 1. Under the conditions of a temperature of 60 ° C. and a hydrogen pressure of 5 MPa, a trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.) 2% by weight aqueous solution was flowed at 30 g / hr and hydrogen was allowed to react at 1.8 L / hr. At 6 hours from the start of the reaction, the conversion of trimellitic acid was 23%, and the selectivity for hydrogenated trimellitic acid was 88% (mol%).
  • a trimellitic acid manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.
  • Example 21 0.647 g of ruthenium chloride n hydrate (manufactured by Wako Pure Chemical Industries) and 0.417 g of palladium chloride (manufactured by Wako Pure Chemical Industries) were dissolved in water.
  • silica gel Caract Q50, manufactured by Fuji Silysia Chemical Co., Ltd., particle size 75-150 ⁇ m
  • ruthenium-palladium co-supported catalyst 2.5 wt% Ru-2.5 wt% Pd / SiO 2 .
  • 1 and 2 show transmission electron microscope images of the ruthenium-palladium co-supported catalyst prepared by this method. The size of the particles present on the support surface was 3-50 nm. The results of analyzing the coexistence state of ruthenium and palladium in the particles by EDX are shown in FIGS. The average value of the ruthenium / palladium molar ratio contained in the particles was 1.
  • Example 22 Ruthenium acetylacetonate complex (manufactured by Aldrich) and palladium acetate (manufactured by Kojima Chemical) were used as the metal source, and the solvent was changed to acetonitrile. Thereafter, a ruthenium-palladium co-supported catalyst was prepared by the method according to Example 21. (2.5 wt% Ru-2.5 wt% Pd / SiO 2). 3 and 4 show transmission electron microscope images of the ruthenium-palladium co-supported catalyst prepared by this method. The size of the particles present on the support surface was 1-15 nm. The results of analyzing the coexistence state of ruthenium and palladium in the particles by EDX are shown in FIGS. The average value of the ruthenium / palladium molar ratio contained in the particles was 1.
  • Example 23 Ruthenium chloride n hydrate (manufactured by Wako Pure Chemical Industries) 0.323 g and palladium chloride (manufactured by Wako Pure Chemical Industries) 0.208 g were dissolved in water. Water and 1 g of NaOH (manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) were added to 5 g of titania (manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) to make the total weight 100 g and heated in a water bath. After raising the temperature of the aqueous solution to about 80 ° C., an aqueous solution containing ruthenium chloride and palladium chloride was added over 60 minutes. When about 60 minutes had elapsed after completion of the addition, the mixture was cooled and the ruthenium-palladium co-supported catalyst (2.5 wt% Ru-2.5 wt% Pd / TiO 2 ) was recovered by filtration.
  • the ruthenium-palladium co-supported catalyst 2.5 wt
  • Example 24 6 g of trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.) was prepared in a 200 ml SUS316 autoclave by the method described in Example 21. A 2.5 wt% Ru-2.5 wt% Pd / silica catalyst 1.2 g and water 36 g were charged. The pressure was increased to 9 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 50 ° C. while stirring with an electromagnetic stirring blade. After 2.0 hours from the start of temperature increase, hydrogen absorption disappeared and it was confirmed that the reaction was completed.
  • trimellitic acid manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.
  • trimellitic acid When the reaction product is derivatized to the methyl ester form and analyzed by gas chromatography, the conversion of trimellitic acid is 100%, and the selectivity for hydrogenated trimellitic acid (1,2,4-cyclohexanetricarboxylic acid) is 94.1. It became mol%.
  • Example 25 A 200 ml SUS316 autoclave was charged with 5 g of trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), 2.5 wt% Ru-2.5 wt% Pd / silica catalyst 0.5 g prepared by the method described in Example 22, and 60 g of water. The pressure was increased to 9 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 50 ° C. while stirring with an electromagnetic stirring blade. It was confirmed that hydrogen absorption disappeared in 1.0 hour from the start of temperature increase and the reaction was completed. When the reaction product was derivatized to a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion of trimellitic acid was 100%, and the selectivity for hydrogenated trimellitic acid was 96.6 mol%.
  • Example 26 6 g of trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.) was prepared in a 200 ml SUS316 autoclave by the method described in Example 23. A catalyst was charged with 1.2 g of 2.5 wt% Ru-2.5 wt% Pd / titania powder catalyst and 36 g of water. The pressure was increased to 9 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 55 ° C. while stirring with an electromagnetic stirring blade. After 1.5 hours from the start of temperature increase, hydrogen absorption disappeared and it was confirmed that the reaction was completed. When the reaction product was derivatized to a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion of trimellitic acid was 100% and the selectivity for hydrogenated trimellitic acid was 94.0 mol%.
  • Example 27 Pyromellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.) 5 g in a 200 ml SUS316 autoclave was prepared by the method described in Example 22. 0.5 g of 2.5 wt% Ru-2.5 wt% Pd / silica catalyst and 60 g of water were charged. The pressure was increased to 9 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 50 ° C. while stirring with an electromagnetic stirring blade. After 2.0 hours from the start of temperature increase, hydrogen absorption disappeared and it was confirmed that the reaction was completed.
  • the conversion of pyromellitic acid is 100% and hydrogenated pyromellitic acid (1,2,4,5-cyclohexanetetracarboxylic acid) is selected.
  • the rate was 96.1 mol%.
  • Example 28 Pyromellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.) 6 g in a 200 ml SUS316 autoclave was prepared by the method described in Example 23. A catalyst was charged with 1.2 g of 2.5 wt% Ru-2.5 wt% Pd / titania powder catalyst and 36 g of water. The pressure was increased to 9 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 50 ° C. while stirring with an electromagnetic stirring blade. It was confirmed that hydrogen absorption disappeared in 3.0 hours from the start of temperature increase and the reaction was completed. When the reaction product was derivatized to a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion of pyromellitic acid was 100% and the selectivity for hydrogenated pyromellitic acid was 94.5 mol%.
  • Example 29 In a 30 ml SUS316 autoclave, 1.5 g of trimesic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.) was prepared by the method described in Example 23. A 2.5 wt% Ru-2.5 wt% Pd / titania powder catalyst 0.3 g and water 9 g were charged. The pressure was increased to 10 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 60 ° C. while stirring with a stirrer chip. In 1.4 hours from the start of temperature increase, hydrogen absorption disappeared and it was confirmed that the reaction was completed.
  • trimesic acid manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.
  • trimesic acid When the reaction product is derivatized into a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion rate of trimesic acid is 100% and the selectivity for hydrogenated trimesic acid (1,3,5-cyclohexanetricarboxylic acid) is 93.0 mol% It became.
  • Example 30 In a 200 ml SUS316 autoclave, 5 g of trimesic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.) was prepared by the method described in Example 22. 0.5 g of 2.5 wt% Ru-2.5 wt% Pd / silica catalyst and 60 g of water were charged. The pressure was increased to 9 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 50 ° C. while stirring with an electromagnetic stirring blade. It was confirmed that hydrogen absorption disappeared in 1.0 hour from the start of temperature increase and the reaction was completed. When the reaction product was derivatized into a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion of trimesic acid was 100% and the selectivity for hydrogenated trimesic acid was 96.1 mol%.
  • Example 31 A 300 ml SUS316 autoclave was prepared by 20 g of trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.) according to the method described in Example 23. A 2.5 wt% Ru-2.5 wt% Pd / titania powder catalyst 4.0 g and water 120 g were charged. The pressure was increased to 8 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 60 ° C. while stirring with an electromagnetic stirring blade. After the temperature was raised to 60 ° C., hydrogen absorption disappeared in 2.0 hours, and it was confirmed that the reaction was complete.
  • trimellitic acid manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.
  • Example 32 15 ml of trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.) was prepared in a 300 ml SUS316 autoclave by the method described in Example 21. A 2.5 wt% Ru-2.5 wt% Pd / silica catalyst (3.0 g) and water (120 g) were charged. The pressure was increased to 8 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 60 ° C. while stirring with an electromagnetic stirring blade. After the temperature was raised to 60 ° C., hydrogen absorption disappeared in 2.0 hours, and it was confirmed that the reaction was complete.
  • Example 33 A reaction tube made of SUS316 having an inner diameter of 17 mm ⁇ and a length of 320 mm was prepared by the method described in Example 21. Packed with 10 g (25 ml, particle size 1.40-2.36 mm) of 1.0 wt% Ru-1.0 wt% Pd / crushed silica catalyst. Under the conditions of a temperature of 60 ° C. and a hydrogen pressure of 8 MPa, a 6% by weight aqueous solution of trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.) was flowed at 15 g / hr and hydrogen was allowed to react at 0.9 L / hr. When 5500 hours passed from the start of the reaction, no reduction in the conversion rate of trimellitic acid was observed, and 99% or more was maintained from the beginning of the reaction. The selectivity of hydrogenated trimellitic acid during this period remained around 94 mol%.
  • Example 34 A 200 ml SUS316 autoclave was prepared in the same manner as described in Example 22 with 5 g of trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.). 0.5 g of 2.5 wt% Ru-2.5 wt% Pd / alumina catalyst and 60 g of water were charged. The pressure was increased to 9 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 50 ° C. while stirring with an electromagnetic stirring blade. After 1.2 hours from the start of temperature increase, hydrogen absorption disappeared and it was confirmed that the reaction was completed. When the reaction product was derivatized to a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion of trimellitic acid was 100% and the selectivity for trimellitic hydride was 96.2 mol%.
  • Example 35 Trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.) 1.5 g in a 30 ml SUS316 autoclave was prepared in the same manner as described in Example 21. A 2.5 wt% Ru-2.5 wt% Pd / zirconia powder catalyst (0.3 g) and water (9 g) were charged. The pressure was increased to 10 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 60 ° C. while stirring with a stirrer chip. After 2.0 hours from the start of temperature increase, hydrogen absorption disappeared and it was confirmed that the reaction was completed. When the reaction product was derivatized to a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion of trimellitic acid was 100% and the selectivity for trimellitic hydride was 94.2 mol%.
  • Example 36 Trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.) 1.5 g in a 30 ml SUS316 autoclave was prepared in the same manner as described in Example 23. A 2.5 wt% Ru-2.5 wt% Pd / ceria powder catalyst 0.3 g and water 9 g were charged. The pressure was increased to 10 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 60 ° C. while stirring with a stirrer chip. After 1.6 hours from the start of temperature increase, hydrogen absorption disappeared and it was confirmed that the reaction was complete. When the reaction product was derivatized to a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion of trimellitic acid was 100%, and the selectivity for hydrogenated trimellitic acid was 92.7 mol%.
  • Example 37 In a 30 ml SUS316 autoclave, 1.0 g of trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.) was prepared in the same manner as described in Example 23. 1.0 g% Ru-4.0 wt% Pd / carbon powder catalyst 0.5 g and water 10 g were charged. The pressure was increased to 10 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 60 ° C. while stirring with a stirrer chip. It was confirmed that the reaction was completed with no hydrogen absorption 0.5 hours after the start of temperature increase. When the reaction product was derivatized to a methyl ester form and analyzed by gas chromatography, the conversion of trimellitic acid was 100% and the selectivity for hydrogenated trimellitic acid was 98.6 mol%.
  • Example 38 In a 30 ml SUS316 autoclave, 1.0 g of trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.) was prepared in the same manner as described in Example 23. 2.5 g of Ru-2.5 wt% Pd / carbon powder catalyst 0.5 g and water 10 g were charged. The pressure was increased to 10 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 60 ° C. while stirring with a stirrer chip. It was confirmed that the reaction was completed with no hydrogen absorption 0.5 hours after the start of temperature increase. When the reaction product was derivatized into a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion of trimellitic acid was 100% and the selectivity for trimellitic hydride was 96.9 mol%.
  • Example 39 In a 30 ml SUS316 autoclave, 1.0 g of trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.) was prepared in the same manner as described in Example 33. 4.0 wt% Ru-1.0 wt% Pd / carbon powder catalyst 0.5 g and water 10 g were charged. The pressure was increased to 10 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 60 ° C. while stirring with a stirrer chip. It was confirmed that the reaction was completed with no hydrogen absorption in 0.6 hours from the start of the temperature increase. When the reaction product was derivatized to a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion of trimellitic acid was 100% and the selectivity for trimellitic hydrogenated was 97.2 mol%.
  • Comparative Example 22 A 300 ml SUS316 autoclave was charged with 20 g of trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), 3.2 g of 5.0 wt% Pd / alumina powder catalyst (manufactured by NEM Chemcat), and 120 g of water. The pressure was increased to 10 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 100 ° C. while stirring with an electromagnetic stirring blade. Even after 14.0 hours had passed since the temperature was raised to 100 ° C., hydrogen absorption continued but the reaction was stopped. When the reaction product was derivatized to a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion of trimellitic acid was 11.8% and the selectivity for trimellitic hydride was 30.2 mol%.
  • Comparative Example 24 A 200 ml SUS316 autoclave was prepared in the same manner as described in Example 22 with 5 g of trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.). A 2.5 wt% Pd / silica powder catalyst 0.5 g and water 60 g were charged. The pressure was increased to 9 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 50 ° C. while stirring with an electromagnetic stirring blade. Even after 2 hours had passed since the temperature was raised to 50 ° C., hydrogen absorption continued but the reaction was stopped. When the reaction product was derivatized into a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion of trimellitic acid was 6.7%, and the selectivity for hydrogenated trimellitic acid was 69.8 mol%.
  • Comparative Example 28 In a 30 ml SUS316 autoclave, 1.0 g of trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.) was prepared in the same manner as described in Example 23. A 2.5 wt% Ru-2.5 wt% Pt / carbon powder catalyst (0.5 g) and water (10 g) were charged. The pressure was increased to 10 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 60 ° C. while stirring with a stirrer chip. Although the absorption of hydrogen continued even after 3 hours from the start of temperature increase, the reaction was stopped. When the reaction product was derivatized into a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion of trimellitic acid was 25.0% and the selectivity for hydrogenated trimellitic acid was 88.0 mol%.
  • Comparative Example 30 In a 30 ml SUS316 autoclave, 1.0 g of trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.) was prepared in the same manner as described in Example 23. 2.5 g Pd-2.5 wt% Pt / carbon powder catalyst 0.5 g and water 10 g were charged. The pressure was increased to 10 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 60 ° C. while stirring with a stirrer chip. Although the absorption of hydrogen continued even after 3 hours from the start of temperature increase, the reaction was stopped. When the reaction product was derivatized into a methyl ester and analyzed by gas chromatography, the conversion of trimellitic acid was 45.0%, and the selectivity for hydrogenated trimellitic acid was 96.7 mol%.
  • Comparative Example 35 A 300 ml SUS316 autoclave was charged with 20 g of trimellitic acid (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), 1.6 g of 5.0 wt% Rh / carbon powder catalyst (manufactured by N.E. Chemcat), and 120 g of water. The pressure was increased to 8 MPa with hydrogen, and the temperature was raised to 40 ° C. while stirring with an electromagnetic stirring blade. After the temperature was raised to 40 ° C., hydrogen absorption disappeared in 4.0 hours, and it was confirmed that the reaction was complete.
  • trimellitic acid manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.
  • 5.0 wt% Rh / carbon powder catalyst manufactured by N.E. Chemcat

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Abstract

　芳香族カルボン酸の芳香環を水素化して脂環式カルボン酸を製造する方法であって、触媒としてルテニウムとパラジウムを含有する触媒を使用する、脂環式カルボン酸の製造方法及びルテニウムとパラジウムが担体表面上に両者を含む粒子の形態で存在しているルテニウム-パラジウム共担持触媒。比較的安価な貴金属であるルテニウムを使用し、ロジウム触媒と同等の活性及びロジウム触媒にみられる活性低下が生じない触媒を開発し、工業的にシンプルな脂環式カルボン酸の製造方法を確立した。

Description

脂環式カルボン酸の製造方法及び該方法に用いる触媒
　本発明は脂環式カルボン酸の製造方法及びこの方法で好適に使用することができる芳香族カルボン酸の芳香環の水素化触媒に関する。詳しくは、芳香族カルボン酸を貴金属触媒存在下に水素化して脂環式カルボン酸を製造する方法に関する。又、本発明の触媒は、詳しくは、水素化触媒がルテニウムとパラジウムを共担持した触媒であり、ルテニウムとパラジウムが担体表面上に両者を含む粒子の形態で存在している、つまり、同一の粒子内に共存している触媒に関する。
　芳香族カルボン酸類を貴金属触媒存在下、水素化する方法及びこの方法に用いる触媒はこれまで多く検討されている。芳香族カルボン酸の芳香環を直接水素化する方法として、現在は穏和な条件で水素化反応が進行する、ロジウム触媒の検討が多くなされている(非特許文献１、非特許文献２、特許文献１、特許文献２)。ロジウム触媒は芳香族カルボン酸の水素化触媒として活性が高く、副反応が進行せず生成物の選択率も高くなるといった利点がある。このように優れた触媒能を持つロジウムだが、工業化に際してはいくつか課題が挙げられる。１点目は非常に高価であることであり、工業化の際には触媒に対する初期投資の負担が大きくなる。２点目は触媒の活性低下速度が速く、触媒を長期間使用するには賦活操作を頻繁に行わなければならない点である。賦活を組み込んだプロセスの構築も可能であるが、工業化に際してはよりシンプルなプロセスが求められている(特許文献１)。
　芳香族カルボン酸に対して水素化能を持つ貴金属で安価なものとしてルテニウムが挙げられる。一般的にルテニウム触媒を芳香族カルボン酸の水素化に使用すると、芳香環の水素化だけでなく、側鎖のカルボキシル基の還元が生じることが知られており、脂環式カルボン酸の選択率は低くなる。ルテニウム触媒はカルボキシル基からアルコールへの還元触媒としても使用されていることからも、選択率が低下することは明らかである(非特許文献３)。ルテニウム触媒を芳香族カルボン酸の水素化に使用するには、カルボン酸をエステルに変換する必要であることが知られており、プロセス的に芳香族カルボン酸のエステル化と脂環式カルボン酸の加水分解といった２つの工程が増えることになる(特許文献３、特許文献４)。同様にルテニウム触媒を芳香族カルボン酸の水素化に使用するには、カルボン酸をナトリウム塩のような無機塩に変換することが必要であることが知られており、プロセス的に芳香族カルボン酸の無機塩への誘導化、脂環式カルボン酸無機塩の脱塩といった２つの工程が増えることになる。
特開２００８－６３２６３号公報 特許第４６２２４０６号公報 特許第３８３４８３６号公報 特開２００６－０４５１６６号公報
Journal of Organic Chemistry ,1966年,第31巻,p.3438-3439 Chemistry a European Journal , 2009年,第15巻,p.6953-6963 Handbook of Heterogeneous Catalytic Hydrogenation for Organic Synthesis
　本発明の目的は、比較的安価な貴金属であるルテニウムを使用し、ロジウム触媒と同等の活性及びロジウム触媒にみられる活性低下が生じない触媒を開発し、工業的にシンプルな脂環式カルボン酸の製造方法を確立することである。
　ロジウム触媒の代替として安価なルテニウム触媒をそのまま利用することは上記のルテニウムの触媒能より困難であった。本発明者らはルテニウムを主成分とするため鋭意検討した結果、第２成分としてパラジウムを添加し、触媒中にルテニウムとパラジウムを共存させること、好ましくは担体表面上の同一粒子内にルテニウムとパラジウムを共存させることで、ロジウム触媒の課題、ルテニウム触媒の問題点を克服する触媒を見出し、本発明を開発するに至った。
　即ち本発明は以下の[１]～[９]の脂環式カルボン酸の製造方法及び[10]～[13]の触媒に関するものである。
[１]
　芳香族カルボン酸の芳香環を水素化して脂環式カルボン酸を製造する方法であって、触媒としてルテニウムとパラジウムを含有する触媒を使用することを特徴とする、脂環式カルボン酸の製造方法。
[２]
　触媒がルテニウムとパラジウムを担体に共担持している触媒である、[１]記載の脂環式カルボン酸の製造方法。
[３]
　水素化反応の反応溶媒として、水、メタノール、エタノール、１－プロパノールおよび２－プロパノールから選ばれる１種または２種以上を使用する[１]～[２]記載の脂環式カルボン酸の製造方法。
[４]
　水素化反応の反応溶媒として水を使用する[１]～[２]記載の脂環式カルボン酸の製造方法。
[５]
　触媒の担体が活性炭、アルミナ、ジルコニア、セリア、チタニアおよびシリカから選ばれる１種または２種以上の組み合わせからなる[２]～[４]記載の脂環式カルボン酸の製造方法。
[６]
　芳香族カルボン酸が一般式（１）、（２）または（３）であらわされる芳香族カルボン酸である[１]～[５]記載の脂環式カルボン酸の製造方法。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
 （式（１）中、Ｒ1～Ｒ6は各々ＣＯＯＨ、ＣＨ2ＯＨ、ＣＨ3、ＯＨまたはＨであり、Ｒ1～Ｒ6の少なくとも１つはＣＯＯＨである）
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000005
 （式（２）中、Ｒ1～Ｒ8は各々ＣＯＯＨ、ＣＨ2ＯＨ、ＣＨ3、ＯＨまたはＨであり、Ｒ1～Ｒ8の少なくとも１つはＣＯＯＨである）
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000006
 （式（３）中、Ｒ1～Ｒ10は各々ＣＯＯＨ、ＣＨ2ＯＨ、ＣＨ3、ＯＨまたはＨであり、Ｒ1～Ｒ10の少なくとも１つはＣＯＯＨである）
[７]
　芳香族カルボン酸がフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、トリメリット酸、トリメシン酸またはピロメリット酸である[１]～[５]記載の脂環式カルボン酸の製造方法。
[８]
　芳香族カルボン酸がトリメリット酸、トリメシン酸またはピロメリット酸である[１]～[５]記載の脂環式カルボン酸の製造方法。
[９]
　ルテニウムとパラジウムを担体に共担持した触媒が、ルテニウムとパラジウムが担体表面上に両者を含む粒子の形態で存在しているルテニウム-パラジウム共担持触媒である[２]記載の脂環式カルボン酸の製造方法。
[10]
　ルテニウムとパラジウムを担体に共担持した触媒において、ルテニウムとパラジウムが担体表面上に両者を含む粒子の形態で存在していることを特徴とする、ルテニウム-パラジウム共担持触媒。
[11]
　ルテニウム-パラジウム共担持触媒が水素化触媒である[10]記載のルテニウム-パラジウム共担持触媒。
[12]
　ルテニウム-パラジウム共担持触媒が芳香族カルボン酸の芳香環の水素化触媒である[10]又は[11]記載のルテニウム-パラジウム共担持触媒。
[13]
　担体が活性炭、アルミナ、ジルコニア、セリア、チタニアおよびシリカからなる群から選ばれる１種または２種以上の組み合わせからなる[10]～[12]のいずれかに記載のルテニウム-パラジウム共担持触媒。
　本発明における触媒は、ロジウム触媒と同等の活性を示し、ロジウム触媒の課題である活性低下も見られないので、賦活操作が必要なくなり、工業的に非常にシンプルなプロセスで脂環式カルボン酸を製造できる。また、ルテニウム触媒のときにみられるカルボキシル基の還元反応が抑制され、芳香環の水素化反応が高選択的に進行する。
実施例２１で製造したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像(Z-コントラスト：倍率50万倍)を示す。 実施例２１で製造したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像(透過電子像：倍率50万倍)を示す。 実施例２２で製造したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像(Z-コントラスト：倍率100万倍)を示す。 実施例２２で製造したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像(透過電子像：倍率100万倍)を示す。 実施例２１で製造したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像で見られた粒子のEDXでの分析結果を示す。 実施例２１で製造したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像で見られた粒子のEDXでの分析結果を示す。 実施例２１で製造したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像で見られた粒子のEDXでの分析結果を示す。 実施例２１で製造したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像で見られた粒子のEDXでの分析結果を示す。 実施例２１で製造したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像で見られた粒子のEDXでの分析結果を示す。 実施例２１で製造したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像で見られた粒子のEDXでの分析結果を示す。 実施例２１で製造したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像で見られた粒子のEDXでの分析結果を示す。 実施例２１で製造したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像で見られた粒子のEDXでの分析結果を示す。 実施例２１で製造したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像で見られた粒子のEDXでの分析結果を示す。 実施例２１で製造したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像で見られた粒子のEDXでの分析結果を示す。 実施例２１で製造したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像で見られた粒子のEDXでの分析結果を示す。 実施例２２で製造したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像で見られた粒子のEDXでの分析結果を示す。 実施例２２で製造したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像で見られた粒子のEDXでの分析結果を示す。 実施例２２で製造したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像で見られた粒子のEDXでの分析結果を示す。 実施例２２で製造したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像で見られた粒子のEDXでの分析結果を示す。 実施例２２で製造したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像で見られた粒子のEDXでの分析結果を示す。 実施例２２で製造したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像で見られた粒子のEDXでの分析結果を示す。 実施例２２で製造したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像で見られた粒子のEDXでの分析結果を示す。 実施例２２で製造したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像で見られた粒子のEDXでの分析結果を示す。 実施例２２で製造したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像で見られた粒子のEDXでの分析結果を示す。 実施例２２で製造したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像で見られた粒子のEDXでの分析結果を示す。 実施例２２で製造したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像で見られた粒子のEDXでの分析結果を示す。 実施例２２で製造したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像で見られた粒子のEDXでの分析結果を示す。 実施例２２で製造したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像で見られた粒子のEDXでの分析結果を示す。 実施例２２で製造したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像で見られた粒子のEDXでの分析結果を示す。 実施例２２で製造したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像で見られた粒子のEDXでの分析結果を示す。
　本反応に用いる芳香族カルボン酸は芳香環にカルボキシル基を有する化合物であれば特に限定されず、公知の芳香族カルボン酸が使用できる。このような芳香族カルボン酸としては前記一般式（１）、（２）または（３）であらわされるものを使用することができる。
　具体的には、安息香酸等の芳香族モノカルボン酸；フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、1,2-ナフタレンジカルボン酸、1,4-ナフタレンジカルボン酸、1,8-ナフタレンジカルボン酸、2,3-ナフタレンジカルボン酸、2,6-ナフタレンジカルボン酸、1,5-ナフタレンジカルボン酸、2,7-ナフタレンジカルボン酸、2,2'-ビフェニルジカルボン酸、3,3'-ビフェニルジカルボン酸、4,4'-ビフェニルジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸;ヘミメリット酸、トリメリット酸、トリメシン酸、1,2,4-ナフタレントリカルボン酸、2,5,7-ナフタレントリカルボン酸等の芳香族トリカルボン酸;メロフアン酸、プレーニト酸、ピロメリット酸、3,3'4,4'-ビフェニルテトラカルボン酸、1,4,5,8-ナフタレンテトラカルボン酸、2,3,6,7-ナフタレンテトラカルボン酸等の芳香族テトラカルボン酸;ベンゼンペンタカルボン酸等の芳香族ペンタカルボン酸;ベンゼンヘキサカルボン酸等の芳香族ヘキサカルボン酸などが例示される。これらは、単独で又は2種以上を適宜組み合わせて使用することができる。
　中でも、ベンゼン環に２～４個のカルボキシル基を有する芳香族ジカルボン酸、芳香族トリカルボン酸、芳香族テトラカルボン酸が好ましく、具体的には、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、トリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸であり、さらに好ましいのはトリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸である。これらは単独で、または2種以上を適宜組み合わせて使用することができる。
　本発明における水素化反応には反応溶媒が好適に用いられ、反応溶媒は芳香族カルボン酸を溶解し、反応を阻害しなければ特に限定されない。
　具体的には水、メタノール、エタノール、1-プロパノール、2-プロパノール、1-ブタノール、2-ブタノール、2-メチル-1-プロパノールといったアルコール類、ジエチルエーテル、ジイソプロピルエーテル、n-ブチルエーテル、シクロペンチルメチルエーテル、tert-ブチルメチルエーテル、THFといったエーテル類、酢酸メチル、酢酸エチルといったエステル類、アセトン、メチルエチルケトンといったケトン類が挙げられる。中でも好ましいのは水、メタノール、エタノール、1-プロパノール、2-プロパノールであり、さらに好ましいのは水である。これらは単独で、または2種以上を適宜混合して使用することができる。
　水素化反応において、芳香族カルボン酸は溶媒中に溶解させても懸濁させてもよく、濃度も特に限定されない。具体的な芳香族カルボン酸の濃度は、芳香族カルボン酸と溶媒の合計に対する芳香族カルボン酸として、好ましくは1～50重量%であり、より好ましくは2～40重量%であり、さらに好ましくは2～20重量%である。
　水素化反応に使用されるルテニウムとパラジウムを含有する触媒は、触媒中にルテニウムとパラジウムが共存していれば制限はない。具体的にはルテニウムを担持した触媒とパラジウムを担持した触媒を混合した触媒、ルテニウムとパラジウムを担体に共担持した触媒が挙げられ、好ましくはルテニウムとパラジウムを担体に共担持した触媒である。
　本発明では、担体表面上に両者を含む粒子の形態で存在している、つまり同一の粒子内にルテニウムとパラジウムが共存しているルテニウム-パラジウム共担持触媒を用いるのが好ましい。ルテニウムとパラジウムが同一粒子内に共存し、互いに近接していることで芳香族カルボン酸の芳香環の水素化に高い活性と選択率を示す。
　ルテニウム-パラジウム共担持触媒の担体表面上のルテニウムとパラジウムが共存している粒子のサイズは、ルテニウムとパラジウムが共存していれば特に限定されない。一般的に担持金属の粒子のサイズが大きいと粒子の外表面積が小さくなり、担持されている金属が効率的に反応に使用されないことが知られている。本発明のルテニウム-パラジウム共担持触媒も同様に、ルテニウムとパラジウムが共存している粒子のサイズが大きいと粒子の外表面積が小さくなり、担持されているルテニウムとパラジウムが効率的に反応に使用されない。ルテニウムとパラジウムを効率的に水素化反応に使用するには、粒子径は小さい方が好適であり、好ましくは1-50nmであり、より好ましくは1-15nmである。この粒径は透過型電子顕微鏡などの方法により容易に測定することができる。又、この粒子はルテニウムとパラジウムから構成されるのが好ましい。
　水素化反応に使用されるルテニウムとパラジウムを含有する触媒の製造方法はルテニウムとパラジウムを触媒中に共存できれば、好ましくは、担体表面上の同一の粒子にルテニウムとパラジウムを共存できれば制限はなく、ルテニウムとパラジウムの他に第3の成分を添加することも可能である。具体的な調製方法としてはイオン交換法、含浸法、沈着法等が挙げられ、このましくは含浸法と沈着法である。
　ルテニウム及びパラジウムを共担持させる場合は、ルテニウム及びパラジウムを担体に担持させる順序もとくに限定されない。具体的には同時に担持する方法、逐次に担持する方法等が挙げられる。
　触媒にルテニウム及びパラジウムを含有させた後に、調製方法に応じて適宜乾燥、焼成、還元を行うことも可能である。
　触媒に含有されるルテニウム及びパラジウムの量に制限はない。ルテニウム及びパラジウムの含有量が少ない時は水素化反応に用いる触媒を多くし、逆にルテニウム及びパラジウムの含有量が多い時は水素化反応に用いる触媒を少なくすればよい。具体的にルテニウム及びパラジウムの合計含有量は好ましくは0.5～10重量%で、より好ましくは0.5～5重量%である。ルテニウム及びパラジウムの合計担持量は、蛍光X線分析などにより測定することができる。
　触媒に含有されている金属中のルテニウム及びパラジウムの割合は、ルテニウム及びパラジウムが触媒に共存していれば制限はない。具体的なルテニウム及びパラジウムの割合はそれぞれ好ましくは1～99重量%で、より好ましくは10～90重量%で、さらに好ましくは20～80重量%である。
　触媒の担体は、ルテニウム及びパラジウムを担持することができれば特に制限はなく、担体の形状(例えば粉末や成型品等)や担体の物性(例えば比表面積や平均細孔径等)にも制限はない。具体的には活性炭、アルミナ、ジルコニア、セリア、チタニア、シリカ、シリカアルミナ、ゼオライト、酸化クロム、酸化タングステン、イオン交換樹脂、合成吸着材等が例示できる。中でも活性炭、アルミナ、ジルコニア、セリア、チタニア、シリカが好ましく、これらは単独で、または2種以上を適宜混合して使用することができる。又、担体の粒径（平均粒径）は、懸濁床で反応を行う場合は１μm～300μm、固定床で反応を行う場合は0.3mm～10mmであるのが好ましい。
　水素化反応に使用する触媒量に制限はなく、ルテニウム及びパラジウムの含有量と反応に用いる芳香族カルボン酸の量を勘案し、目的とする反応時間になるよう適宜決めればよい。
　水素化反応の温度に制限はなく、温度が低すぎると、反応速度が小さくなり、水素化反応の完結に要する時間が長くなり、逆に温度が高すぎると、反応速度は大きくなり、水素化反応の完結に要する時間は短くなるが、目的とする脂環式カルボン酸の選択率は低くなる。40～150℃の温度範囲で反応を行うことができ、好ましくは40～100℃の温度範囲である。
　水素化反応の水素圧力は特に制限はなく、水素圧力が低いと、反応速度が小さくなり、水素化反応の完結に要する時間が長くなり、逆に水素圧力が高いと、水素化反応の完結に要する時間は短くなるが、装置の耐圧仕様等の装置への投資が大きくなる。具体的には水素圧力は1～15MPaの範囲で水素化反応を行うことができ、好ましくは5～10MPaである。
　水素化反応は回分式、連続式といった反応形式に制限はない。目的とする生産量が少量の場合は回分式での製造プロセスを構築すればよく、生産量が多量の場合は連続式での製造プロセスを構築すればよい。
　水素化反応に使用したルテニウム及びパラジウムを含有する触媒は、回分式においては反応毎の大きな活性低下が見られないので触媒の賦活操作をしなくても、再利用が可能である。連続式においては、1000時間以上（ルテニウムとパラジウムが担体表面上に両者を含む粒子の形態で存在しているルテニウムとパラジウムを共担持した触媒の場合には5000時間以上）の連続運転を行っても、大きな活性低下は見られない。
　以上の様に本発明を実施することで、簡単なプロセスで、かつ工業的に有利な方法で脂環式カルボン酸を製造することが可能となる。
　尚、本発明のルテニウムとパラジウムが担体表面上に両者を含む粒子の形態で存在しているルテニウム-パラジウム共担持触媒を触媒とする水素化反応は、上記の芳香族カルボン酸の量、触媒量、反応温度、水素圧力、反応形式を適宜組み合わせることで、目的の反応時間で目的とする選択率の脂環式カルボン酸の製造が可能となる。
　次に本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定されるものではない。
なお、芳香族カルボン酸の転化率、脂環式カルボン酸の選択率は反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーにて分析して求めた。
実施例1
　30mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社 製)1.0g、公知の方法（Handbook of Heterogeneous Catalytic Hydrogenation for Organic Synthesis　の40ページに記載の沈着法）で調製した1.0重量%Ru-4.0重量%Pd/カーボン粉末触媒0.5g、水10gを仕込んだ。水素で10MPaまで昇圧し、スターラーチップで攪拌しながら60℃に昇温した。昇温開始から0.5時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は100%、水素化トリメリット酸（1,2,4-シクロヘキサントリカルボン酸）の選択率は98.6%(モル%)となった。
実施例2
　30mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社 製)1.0g、実施例1記載と同様な方法で調製した2.5重量%Ru-2.5重量%Pd/カーボン粉末触媒0.5g、水10gを仕込んだ。水素で10MPaまで昇圧し、スターラーチップで攪拌しながら60℃に昇温した。昇温開始から0.5時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は100%、水素化トリメリット酸の選択率は96.9%(モル%)となった。
実施例3
　30mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社 製)1.0g、実施例1記載と同様な方法で調製した4.0重量%Ru-1.0重量%Pd/カーボン粉末触媒0.5g、水10gを仕込んだ。水素で10MPaまで昇圧し、スターラーチップで攪拌しながら60℃に昇温した。昇温開始から0.6時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は100%、水素化トリメリット酸の選択率は97.2%(モル%)となった。
実施例4
　300mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社 製)20g、実施例1記載と同様な方法で調製した4.0重量%Ru-1.0重量%Pd/カーボン粉末触媒2g、水120gを仕込んだ。水素で10MPaまで昇圧し、電磁式攪拌羽根で攪拌しながら60℃に昇温した。昇温開始から1.2時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は100%、水素化トリメリット酸の選択率は94.2%(モル%)となった。
実施例5
　30mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社 製)1.5g、実施例1記載と同様な方法で調製した2.5重量%Ru-2.5重量%Pd/カーボン粉末触媒0.3g、水9gを仕込んだ。水素で10MPaまで昇圧し、スターラーチップで攪拌しながら60℃に昇温した。昇温開始から1.8時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は100%、水素化トリメリット酸の選択率は95.1%(モル%)となった。
実施例6
　30mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社 製)1.5g、実施例1記載と同様な方法で調製した2.5重量%Ru-2.5重量%Pd/アルミナ粉末触媒0.3g、水9gを仕込んだ。水素で10MPaまで昇圧し、スターラーチップで攪拌しながら60℃に昇温した。昇温開始から1.7時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は100%、水素化トリメリット酸の選択率は94.2%(モル%)となった。
実施例7
　30mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社 製)1.5g、実施例1記載と同様な方法で調製した2.5重量%Ru-2.5重量%Pd/ジルコニア粉末触媒0.3g、水9gを仕込んだ。水素で10MPaまで昇圧し、スターラーチップで攪拌しながら60℃に昇温した。昇温開始から2.0時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は100%、水素化トリメリット酸の選択率は93.3%(モル%)となった。
実施例8
　30mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社 製)1.5g、実施例1記載と同様な方法で調製した2.5重量%Ru-2.5重量%Pd/セリア粉末触媒0.3g、水9gを仕込んだ。水素で10MPaまで昇圧し、スターラーチップで攪拌しながら60℃に昇温した。昇温開始から1.6時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は100%、水素化トリメリット酸の選択率は92.7%(モル%)となった。
実施例9
　200mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社 製)6g、実施例1記載と同様な方法で調製した2.5重量%Ru-2.5重量%Pd/チタニア粉末触媒1.2g、水36gを仕込んだ。水素で9MPaまで昇圧し、電磁式攪拌羽根で攪拌しながら55℃に昇温した。昇温開始から1.5時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は100%、水素化トリメリット酸の選択率は94.0%(モル%)となった。
実施例10
　200mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社 製)6g、公知の方法(触媒調製化学 49ページ記載の含浸法)で調製した2.5重量%Ru-2.5重量%Pd/シリカ粉末触媒1.2g、水36gを仕込んだ。水素で9MPaまで昇圧し、電磁式攪拌羽根で攪拌しながら50℃に昇温した。昇温開始から2.0時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は100%、水素化トリメリット酸の選択率は94.1%(モル%)となった。
実施例11
　300mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社 製)20g、実施例1記載と同様な方法で調製した1.0重量%Ru-1.0重量%Pd/チタニア粉末触媒4.0g、水120gを仕込んだ。水素で8MPaまで昇圧し、電磁式攪拌羽根で攪拌しながら60℃に昇温した。60℃に昇温後2.0時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は100%、水素化トリメリット酸の選択率は93.5%となった。
　回収した触媒に対して賦活をせずに、同条件で反応を繰り返し行った。反応7回までのトリメリット酸の転化率は100%、水素化トリメリット酸の平均選択率は93.6%(モル%)となった。
実施例12
　200mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社 製)6g、実施例1記載と同様な方法で調製した1.0重量%Ru-1.0重量%Pd/チタニア粉末触媒3.0g、水36gを仕込んだ。水素で9MPaまで昇圧し、電磁式攪拌羽根で攪拌しながら50℃に昇温した。昇温開始から1.3時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は100%、水素化トリメリット酸の選択率は94.4%(モル%)となった。
実施例13
　内径17mmφ、長さ320mmのSUS316製の反応管に、実施例10に記載と同様な方法で調製した1.0重量%Ru-1.0重量%Pd/球状シリカ触媒10g(25ml)を詰めた。温度80℃、水素圧力8MPaの条件下、トリメリット酸(東京化成工業社 製)2重量%水溶液を30g/hr、水素を1.8L/hrで流し反応させた。反応開始から1400時間経過時点でトリメリット酸の転化率の低下は見られず、反応初期から89%を維持していた。この間の水素化トリメリット酸の選択率は94%(モル%)前後を推移していた。
実施例14
　200mlのSUS316製オートクレーブにピロメリット酸(東京化成工業社 製)6g、実施例1記載と同様な方法で調製した2.5重量%Ru-2.5重量%Pd/チタニア粉末触媒1.2g、水36gを仕込んだ。水素で9MPaまで昇圧し、電磁式攪拌羽根で攪拌しながら50℃に昇温した。昇温開始から3.0時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、ピロメリット酸の転化率は100%、水素化ピロメリット酸（1,2,4,5-シクロヘキサンテトラカルボン酸）の選択率は94.5%(モル%)となった。
実施例15
　30mlのSUS316製オートクレーブにトリメシン酸(東京化成工業社 製)1.5g、実施例1記載と同様な方法で調製した2.5重量%Ru-2.5重量%Pd/チタニア粉末触媒0.3g、水9gを仕込んだ。水素で10MPaまで昇圧し、スターラーチップで攪拌しながら60℃に昇温した。昇温開始から1.4時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメシン酸の転化率は100%、水素化トリメシン酸（1,3,5-シクロヘキサントリカルボン酸）の選択率は93.0%(モル%)となった。
比較例1
　300mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社 製)20g、実施例1記載と同様な方法で調製した5.0重量%Ru/カーボン粉末触媒1.6g、水120gを仕込んだ。水素で10MPaまで昇圧し、電磁式攪拌羽根で攪拌しながら100℃に昇温した。100℃に昇温後8.2時間経過しても水素の吸収は継続していたが反応を停止した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は87.1%、水素化トリメリット酸の選択率は60.4%(モル%)となった。
比較例2
　30mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社 製)1.0g、実施例1記載と同様な方法で調製した5.0重量%Pd/カーボン粉末触媒0.5g、水10gを仕込んだ。水素で10MPaまで昇圧し、スターラーチップで攪拌しながら60℃に昇温した。昇温開始から3時間経過しても水素の吸収は継続していたが反応を停止した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は77.0%、水素化トリメリット酸の選択率は96.3%(モル%)となった。
比較例3
　30mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社 製)1.5g、実施例1記載と同様な方法で調製した5.0重量%Ru/チタニア粉末触媒0.3g、水9gを仕込んだ。水素で10MPaまで昇圧し、スターラーチップで攪拌しながら60℃に昇温した。昇温開始から3時間経過しても水素の吸収は継続していたが反応を停止した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は8.6%、水素化トリメリット酸の選択率は70.5%(モル%)となった。
比較例4
　30mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社 製)1.5g、実施例1記載と同様な方法で調製した5.0重量%Pd/チタニア粉末触媒0.3g、水9gを仕込んだ。水素で10MPaまで昇圧し、スターラーチップで攪拌しながら60℃に昇温した。昇温開始から3時間経過しても水素の吸収は継続していたが反応を停止した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は9.2%、水素化トリメリット酸の選択率は79.3%(モル%)となった。
比較例5
　300mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社 製)20g、エヌイーケムキャット製の5.0重量%Rh/カーボン粉末触媒1.6g、水120gを仕込んだ。水素で8MPaまで昇圧し、電磁式攪拌羽根で攪拌しながら60℃に昇温した。40℃に昇温後4.0時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は100%、水素化トリメリット酸の選択率は97.2%(モル%)となった。
　回収した触媒に対して賦活をせずに、同条件で反応を繰り返し行ったが、水素の吸収は見られず、トリメリット酸の転化率は0%だった。
比較例6
　内径17mmφ、長さ320mmのSUS316製の反応管に、実施例1に記載と同様な方法で調製した2.0重量%Ru/粒状カーボン触媒10g(18ml)を詰めた。温度60℃、水素圧力5MPaの条件下、トリメリット酸(東京化成工業社 製)2重量%水溶液を30g/hr、水素を1.8L/hrで流し反応させた。反応開始から20時間時点でトリメリット酸の転化率は22%、水素化トリメリット酸の選択率は86%(モル%)となった。
比較例7
　内径17mmφ、長さ320mmのSUS316製の反応管に、実施例1に記載と同様な方法で調製した2.0重量%Ru/球状アルミナ触媒10g(18ml)を詰めた。温度60℃、水素圧力5MPaの条件下、トリメリット酸(東京化成工業社 製)2重量%水溶液を30g/hr、水素を1.8L/hrで流し反応させた。反応開始から6時間時点でトリメリット酸の転化率は23%、水素化トリメリット酸の選択率は88%(モル%)となった。
実施例21
　塩化ルテニウムn水和物(和光純薬製)0.647gと塩化パラジウム(和光純薬製)0.417gを水に溶解させた。シリカゲル(キャリアクトQ50、富士シリシア化学製、粒径75-150μm)10gに塩化ルテニウムと塩化パラジウムを溶解させた水溶液を添加し、総重量を60gとした。アスピレーター減圧下、水浴で加熱し、水分を蒸発させて塩化ルテニウムと塩化パラジウムを担体に担持させた。その後150℃で2時間乾燥、空気雰囲気下400℃で4時間焼成、250℃で4時間気相水素還元を実施することでルテニウム-パラジウム共担持触媒(2.5重量%Ru-2.5重量%Pd/SiO2)を調製した。
　この方法で調製したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像を図1、図2に示す。担体表面上に存在する粒子のサイズは3-50nmとなった。この粒子中のルテニウム、パラジウムの共存状態をEDXにて分析した結果を図5、図6に示す。粒子に含まれるルテニウム/パラジウムモル比の平均値は１であった。
実施例22
　金属源をルテニウムアセチルアセトナート錯体(アルドリッチ社製)と酢酸パラジウム(小島化学薬品製)、溶媒をアセトニトリルに変更し、これ以降は実施例21に倣った方法でルテニウム-パラジウム共担持触媒を調製した(2.5重量%Ru-2.5重量%Pd/SiO2)。
　この方法で調製したルテニウム-パラジウム共担持触媒の透過電子顕微鏡像を図3、図4に示す。担体表面上に存在する粒子のサイズは1-15nmとなった。この粒子中のルテニウム、パラジウムの共存状態をEDXにて分析した結果を図7、図8に示す。粒子に含まれるルテニウム/パラジウムモル比の平均値は１であった。
実施例23
　塩化ルテニウムn水和物(和光純薬製)0.323gと塩化パラジウム(和光純薬製)0.208gを水に溶解させた。チタニア(和光純薬製)5gに水とNaOH(和光純薬製)1gを添加し、総重量を100gにし、水浴で加熱した。水溶液の温度を80℃程度まで昇温後、塩化ルテニウムと塩化パラジウムを含む水溶液を60分かけて添加した。添加終了後、60分程度経過したら、冷却し、濾過でルテニウム-パラジウム共担持触媒(2.5重量%Ru-2.5重量%Pd /TiO2)を回収した。
実施例24
　200mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社製)6g、実施例21記載の方法で調製した。2.5重量%Ru-2.5重量%Pd/シリカ触媒1.2g、水36gを仕込んだ。水素で9MPaまで昇圧し、電磁式攪拌羽根で攪拌しながら50℃に昇温した。昇温開始から2.0時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は100%、水素化トリメリット酸（1,2,4-シクロヘキサントリカルボン酸）の選択率は94.1モル%となった。
実施例25
　200mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社 製)5g、実施例22記載の方法で調製した2.5重量%Ru-2.5重量%Pd/シリカ触媒0.5g、水60gを仕込んだ。水素で9MPaまで昇圧し、電磁式攪拌羽根で攪拌しながら50℃に昇温した。昇温開始から1.0時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は100%、水素化トリメリット酸の選択率は96.6モル%となった。
実施例26
　200mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社製)6g、実施例23記載の方法で調製した。2.5重量%Ru-2.5重量%Pd/チタニア粉末触媒1.2g、水36gを仕込んだ。水素で9MPaまで昇圧し、電磁式攪拌羽根で攪拌しながら55℃に昇温した。昇温開始から1.5時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は100%、水素化トリメリット酸の選択率は94.0モル%となった。
実施例27
　200mlのSUS316製オートクレーブにピロメリット酸(東京化成工業社製)5g、実施例22記載の方法で調製した。2.5重量%Ru-2.5重量%Pd/シリカ触媒0.5g、水60gを仕込んだ。水素で9MPaまで昇圧し、電磁式攪拌羽根で攪拌しながら50℃に昇温した。昇温開始から2.0時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、ピロメリット酸の転化率は100%、水素化ピロメリット酸（1,2,4,5-シクロヘキサンテトラカルボン酸）の選択率は96.1モル%となった。
実施例28
　200mlのSUS316製オートクレーブにピロメリット酸(東京化成工業社製)6g、実施例23記載の方法で調製した。2.5重量%Ru-2.5重量%Pd/チタニア粉末触媒1.2g、水36gを仕込んだ。水素で9MPaまで昇圧し、電磁式攪拌羽根で攪拌しながら50℃に昇温した。昇温開始から3.0時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、ピロメリット酸の転化率は100%、水素化ピロメリット酸の選択率は94.5モル%となった。
実施例29
　30mlのSUS316製オートクレーブにトリメシン酸(東京化成工業社製)1.5g、実施例23記載の方法で調製した。2.5重量%Ru-2.5重量%Pd/チタニア粉末触媒0.3g、水9gを仕込んだ。水素で10MPaまで昇圧し、スターラーチップで攪拌しながら60℃に昇温した。昇温開始から1.4時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメシン酸の転化率は100%、水素化トリメシン酸（1,3,5-シクロヘキサントリカルボン酸）の選択率は93.0モル%となった。
実施例30
　200mlのSUS316製オートクレーブにトリメシン酸(東京化成工業社製)5g、実施例22記載の方法で調製した。2.5重量%Ru-2.5重量%Pd/シリカ触媒0.5g、水60gを仕込んだ。水素で9MPaまで昇圧し、電磁式攪拌羽根で攪拌しながら50℃に昇温した。昇温開始から1.0時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメシン酸の転化率は100%、水素化トリメシン酸の選択率は96.1モル%となった。
実施例31
　300mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社製)20g、実施例23記載の方法で調製した。2.5重量%Ru-2.5重量%Pd/チタニア粉末触媒4.0g、水120gを仕込んだ。水素で8MPaまで昇圧し、電磁式攪拌羽根で攪拌しながら60℃に昇温した。60℃に昇温後2.0時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は100%、水素化トリメリット酸の選択率は93.5モル%となった。
　回収した触媒に対して賦活をせずに、同条件で反応を繰り返し行った。反応7回までのトリメリット酸の転化率は100%、水素化トリメリット酸の平均選択率は93.6モル%となった。
実施例32
　300mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社製)15g、実施例21記載の方法で調製した。2.5重量%Ru-2.5重量%Pd/シリカ触媒3.0g、水120gを仕込んだ。水素で8MPaまで昇圧し、電磁式攪拌羽根で攪拌しながら60℃に昇温した。60℃に昇温後2.0時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は100%、水素化トリメリット酸の選択率は94.6モル%となった。
　回収した触媒に対して賦活をせずに、同条件で反応を繰り返し行った。反応13回までのトリメリット酸の転化率は100%、水素化トリメリット酸の平均選択率は94.3モル%となった。
実施例33
　内径17mmφ、長さ320mmのSUS316製の反応管に、実施例21記載の方法で調製した。1.0重量%Ru-1.0重量%Pd/破砕シリカ触媒10g(25ml、粒径1.40-2.36mm)を詰めた。温度60℃、水素圧力8MPaの条件下、トリメリット酸(東京化成工業社製)6重量%水溶液を15g/hr、水素を0.9L/hrで流し反応させた。反応開始から5500時間経過時点でトリメリット酸の転化率の低下は見られず、反応初期から99%以上を維持していた。この間の水素化トリメリット酸の選択率は94モル%前後を推移していた。
実施例34
　200mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社製)5g、実施例22記載と同様な方法で調製した。2.5重量%Ru-2.5重量%Pd/アルミナ触媒0.5g、水60gを仕込んだ。水素で9MPaまで昇圧し、電磁式攪拌羽根で攪拌しながら50℃に昇温した。昇温開始から1.2時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は100%、水素化トリメリット酸の選択率は96.2モル%となった。
実施例35
　30mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社製)1.5g、実施例21記載と同様な方法で調製した。2.5重量%Ru-2.5重量%Pd/ジルコニア粉末触媒0.3g、水9gを仕込んだ。水素で10MPaまで昇圧し、スターラーチップで攪拌しながら60℃に昇温した。昇温開始から2.0時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は100%、水素化トリメリット酸の選択率は94.2モル%となった。
実施例36
　30mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社製)1.5g、実施例23記載と同様な方法で調製した。2.5重量%Ru-2.5重量%Pd/セリア粉末触媒0.3g、水9gを仕込んだ。水素で10MPaまで昇圧し、スターラーチップで攪拌しながら60℃に昇温した。昇温開始から1.6時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は100%、水素化トリメリット酸の選択率は92.7モル%となった。
実施例37
　30mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社製)1.0g、実施例23記載と同様な方法で調製した。1.0重量%Ru-4.0重量%Pd/カーボン粉末触媒0.5g、水10gを仕込んだ。水素で10MPaまで昇圧し、スターラーチップで攪拌しながら60℃に昇温した。昇温開始から0.5時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は100%、水素化トリメリット酸の選択率は98.6モル%となった。
実施例38
　30mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社製)1.0g、実施例23記載と同様な方法で調製した。2.5重量%Ru-2.5重量%Pd/カーボン粉末触媒0.5g、水10gを仕込んだ。水素で10MPaまで昇圧し、スターラーチップで攪拌しながら60℃に昇温した。昇温開始から0.5時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は100%、水素化トリメリット酸の選択率は96.9モル%となった。
実施例39
　30mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社製)1.0g、実施例33記載と同様な方法で調製した。4.0重量%Ru-1.0重量%Pd/カーボン粉末触媒0.5g、水10gを仕込んだ。水素で10MPaまで昇圧し、スターラーチップで攪拌しながら60℃に昇温した。昇温開始から0.6時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は100%、水素化トリメリット酸の選択率は97.2モル%となった。
比較例22
　300mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社製)20g、5.0重量%Pd/アルミナ粉末触媒3.2g(エヌ・イー・ケムキャット製)、水120gを仕込んだ。水素で10MPaまで昇圧し、電磁式攪拌羽根で攪拌しながら100℃に昇温した。100℃に昇温後14.0時間経過しても水素の吸収は継続していたが反応を停止した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は11.8%、水素化トリメリット酸の選択率は30.2モル%となった。
比較例23
　200mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社製)5g、実施例21記載と同様な方法で調製した。2.5重量%Ru/シリカ粉末触媒0.5g、水60gを仕込んだ。水素で8MPaまで昇圧し、電磁式攪拌羽根で攪拌しながら100℃に昇温した。100℃に昇温後2時間経過しても水素の吸収は継続していたが反応を停止した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は54.9%、水素化トリメリット酸の選択率は82.7モル%となった。
比較例24
　200mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社製)5g、実施例22記載と同様な方法で調製した。2.5重量%Pd/シリカ粉末触媒0.5g、水60gを仕込んだ。水素で9MPaまで昇圧し、電磁式攪拌羽根で攪拌しながら50℃に昇温した。50℃に昇温後2時間経過しても水素の吸収は継続していたが反応を停止した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率6.7%、水素化トリメリット酸の選択率は69.8モル%となった。
比較例25
　200mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社製)5g、実施例21記載と同様な方法で調製した。2.5重量%Ru/シリカ粉末触媒0.5g、実施例22記載と同様な方法で調製した2.5重量%Pd/シリカ粉末触媒0.5g、水60gを仕込んだ。水素で9MPaまで昇圧し、電磁式攪拌羽根で攪拌しながら50℃に昇温した。50℃に昇温後2時間経過しても水素の吸収は継続していたが反応を停止した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率17.2%、水素化トリメリット酸の選択率は86.2モル%となった。
比較例26
　30mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社製)1.0g、5.0重量%Ru/カーボン粉末(エヌ・イー・ケムキャット製)0.25g、5.0重量%Pd/カーボン粉末(エヌ・イー・ケムキャット製)0.25g、水10gを仕込んだ。水素で10MPaまで昇圧し、スターラーチップで攪拌しながら60℃に昇温した。昇温開始から3時間経過しても水素の吸収は継続していたが反応を停止した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は88.0%、水素化トリメリット酸の選択率は93.0モル%となった。
比較例27
　30mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社製)1.5g、実施例23記載と同様な方法で調製した。2.5重量%Ru/チタニア粉末触媒0.15g、実施例23記載と同様な方法で調製した2.5重量%Pd/チタニア粉末触媒0.15g、水9gを仕込んだ。水素で10MPaまで昇圧し、スターラーチップで攪拌しながら60℃に昇温した。昇温開始から3時間経過しても水素の吸収は継続していたが反応を停止した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は49%、水素化トリメリット酸の選択率は87.0モル%となった。
比較例28
　30mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社製)1.0g、実施例23記載と同様な方法で調製した。2.5重量%Ru-2.5重量%Pt/カーボン粉末触媒0.5g、水10gを仕込んだ。水素で10MPaまで昇圧し、スターラーチップで攪拌しながら60℃に昇温した。昇温開始から3時間経過しても水素の吸収は継続していたが反応を停止した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は25.0%、水素化トリメリット酸の選択率は88.0モル%となった。
比較例29
　30mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社製)1.0g、実施例23記載と同様な方法で調製した。2.5重量%Ru-2.5重量%Ir/カーボン粉末触媒0.5g、水10gを仕込んだ。水素で10MPaまで昇圧し、スターラーチップで攪拌しながら60℃に昇温した。昇温開始から3時間経過しても水素の吸収は継続していたが反応を停止した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は10.0%、水素化トリメリット酸の選択率は78.4モル%となった。
比較例30
　30mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社製)1.0g、実施例23記載と同様な方法で調製した。2.5重量%Pd-2.5重量%Pt/カーボン粉末触媒0.5g、水10gを仕込んだ。水素で10MPaまで昇圧し、スターラーチップで攪拌しながら60℃に昇温した。昇温開始から3時間経過しても水素の吸収は継続していたが反応を停止した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は45.0%、水素化トリメリット酸の選択率は96.7モル%となった。
比較例31
　30mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社製)1.0g、実施例23記載と同様な方法で調製した。2.5重量%Pd-2.5重量%Ir/カーボン粉末触媒0.5g、水10gを仕込んだ。水素で10MPaまで昇圧し、スターラーチップで攪拌しながら60℃に昇温した。昇温開始から3時間経過しても水素の吸収は継続していたが反応を停止した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は14.0%、水素化トリメリット酸の選択率は89.4モル%となった。
比較例32
　30mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社製)1.0g、実施例21記載と同様な方法で調製した。2.5重量%Pd-2.5重量%Au/カーボン粉末触媒0.5g、水10gを仕込んだ。水素で10MPaまで昇圧し、スターラーチップで攪拌しながら60℃に昇温した。昇温開始から3時間経過しても水素の吸収は継続していたが反応を停止した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は76.0%、水素化トリメリット酸の選択率は96.2モル%となった。
比較例33
　200mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社製)6g、実施例23記載と同様な方法で調製した。2.5重量%Ru-2.5重量%Pt/チタニア粉末触媒1.2g、水36gを仕込んだ。水素で9MPaまで昇圧し、電磁式攪拌羽根で攪拌しながら60℃に昇温した。昇温開始から2時間経過しても水素の吸収は継続していたが反応を停止した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は42%、水素化トリメリット酸の選択率は89.7モル%となった。
比較例34
　200mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社製)5g、実施例21記載と同様な方法で調製した。2.5重量%Pd-2.5重量%Pt/シリカ粉末触媒0.5g、水60gを仕込んだ。水素で9MPaまで昇圧し、電磁式攪拌羽根で攪拌しながら50℃に昇温した。50℃に昇温後2時間経過しても水素の吸収は継続していたが反応を停止した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率10.5%、水素化トリメリット酸の選択率は83.9モル%となった。
比較例35
　300mlのSUS316製オートクレーブにトリメリット酸(東京化成工業社製)20g、5.0重量%Rh/カーボン粉末触媒(エヌ・イー・ケムキャット製)1.6g、水120gを仕込んだ。水素で8MPaまで昇圧し、電磁式攪拌羽根で攪拌しながら40℃に昇温した。40℃に昇温後4.0時間で水素の吸収がなくなり、反応が完結したことを確認した。反応生成物をメチルエステル体に誘導体化後、ガスクロマトグラフィーで分析すると、トリメリット酸の転化率は100%、水素化トリメリット酸の選択率は97.2モル%となった。
　回収した触媒に対して賦活をせずに、同条件で反応を繰り返し行ったが、水素の吸収は見られず、トリメリット酸の転化率は0%だった。

Claims (13)

  1. 　芳香族カルボン酸の芳香環を水素化して脂環式カルボン酸を製造する方法であって、触媒としてルテニウムとパラジウムを含有する触媒を使用することを特徴とする、脂環式カルボン酸の製造方法。
  2. 　触媒がルテニウムとパラジウムを担体に共担持している触媒である、請求項１記載の脂環式カルボン酸の製造方法。
  3. 　水素化反応の反応溶媒として、水、メタノール、エタノール、１－プロパノールおよび２－プロパノールから選ばれる１種または２種以上を使用する、請求項１または２記載の脂環式カルボン酸の製造方法。
  4. 　水素化反応の反応溶媒として水を使用する、請求項１または２記載の脂環式カルボン酸の製造方法。
  5. 　触媒の担体が活性炭、アルミナ、ジルコニア、セリア、チタニアおよびシリカから選ばれる１種または２種以上の組み合わせからなる請求項２～４のいずれかに記載の脂環式カルボン酸の製造方法。
  6. 　芳香族カルボン酸が一般式（１）、（２）または（３）であらわされる芳香族カルボン酸である請求項１～５のいずれかに記載の脂環式カルボン酸の製造方法。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
     （式（１）中、Ｒ1～Ｒ6は各々ＣＯＯＨ、ＣＨ2ＯＨ、ＣＨ3、ＯＨまたはＨであり、Ｒ1～Ｒ6の少なくとも１つはＣＯＯＨである）
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
     （式（２）中、Ｒ1～Ｒ8は各々ＣＯＯＨ、ＣＨ2ＯＨ、ＣＨ3、ＯＨまたはＨであり、Ｒ1～Ｒ8の少なくとも１つはＣＯＯＨである）
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
     （式（３）中、Ｒ1～Ｒ10は各々ＣＯＯＨ、ＣＨ2ＯＨ、ＣＨ3、ＯＨまたはＨであり、Ｒ1～Ｒ10の少なくとも１つはＣＯＯＨである）
  7. 　芳香族カルボン酸がフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、トリメリット酸、トリメシン酸またはピロメリット酸である請求項１～５のいずれかに記載の脂環式カルボン酸の製造方法。
  8. 　芳香族カルボン酸がトリメリット酸、トリメシン酸またはピロメリット酸である請求項１～５のいずれかに記載の脂環式カルボン酸の製造方法。
  9. 　ルテニウムとパラジウムを担体に共担持した触媒が、ルテニウムとパラジウムが担体表面上に両者を含む粒子の形態で存在しているルテニウム-パラジウム共担持触媒である請求項２記載の脂環式カルボン酸の製造方法。
  10. 　ルテニウムとパラジウムを担体に共担持した触媒において、ルテニウムとパラジウムが担体表面上に両者を含む粒子の形態で存在していることを特徴とする、ルテニウム-パラジウム共担持触媒。
  11. 　ルテニウム-パラジウム共担持触媒が水素化触媒である請求項１０記載のルテニウム-パラジウム共担持触媒。
  12. 　ルテニウム-パラジウム共担持触媒が芳香族カルボン酸の芳香環の水素化触媒である請求項１０又は１１記載のルテニウム-パラジウム共担持触媒。
  13. 　担体が活性炭、アルミナ、ジルコニア、セリア、チタニアおよびシリカからなる群から選ばれる１種または２種以上の組み合わせからなる請求項１０～１２のいずれかに記載のルテニウム-パラジウム共担持触媒。
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