WO2012081316A1 - 積層鉄心の製造方法 - Google Patents

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mold
resin
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亮 長井
加藤　剛
吉田　康平
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株式会社三井ハイテック
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    • H02K1/274—Inner rotors the magnetisation axis of the magnets being perpendicular to the rotor axis the rotor consisting of two or more circumferentially positioned magnets
    • H02K1/2753—Inner rotors the magnetisation axis of the magnets being perpendicular to the rotor axis the rotor consisting of two or more circumferentially positioned magnets the rotor consisting of magnets or groups of magnets arranged with alternating polarity
    • H02K1/276—Magnets embedded in the magnetic core, e.g. interior permanent magnets [IPM]
    • H02K1/2766—Magnets embedded in the magnetic core, e.g. interior permanent magnets [IPM] having a flux concentration effect

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a laminated core in which a magnet piece is resin-sealed in a plurality of magnet insertion holes formed in an axial direction so as to be used in a motor.
  • a magnet mold construction method A in which a plurality of magnet insertion holes are provided in a laminated core body of a rotor laminated core, and magnet pieces are inserted into each magnet insertion hole and fixed.
  • magnet pieces 72 are placed in a plurality of magnet insertion holes 71 provided in the radially outer region of the rotor laminated core 70, heated to a certain temperature, and then inserted into the magnet insertion holes 71.
  • the magnet piece 72 is fixed to the laminated core body 76 by injecting the mold resin 75 from the upper mold 73 (or the lower mold 74) and curing the mold resin 75.
  • 77 is a conveyance jig
  • 78 is an upper fixing plate
  • 79 is a lower fixing plate
  • 80 is a guide post
  • 81 is a plunger.
  • a metal dummy plate 82 is disposed on the surface side of the laminated core body 76, and a mold resin 75 is formed from a gate 83 that is a resin inlet formed in the dummy plate 82. Injecting. As a result, the injected mold resin 75 remains on the surface of the dummy plate 82, not on the surface side of the laminated core body 76, so that the remaining mold resin is also removed by removing the dummy plate 82 from the laminated core body 76. It has been removed.
  • Reference numeral 84 denotes a resin flow path formed in the upper mold 73.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and it is not necessary to change the mold die even for different rotor laminated cores. Therefore, it is not necessary to prepare other types of mold dies. and to provide a method for manufacturing a laminated core which is capable of shortening the lead time.
  • a method for manufacturing a laminated core that meets the above-described purpose is to insert a laminated core body in which a magnet piece is inserted into a magnet insertion hole between a mold die and a holding die, and from the resin reservoir of the mold die to the magnet.
  • a groove-shaped resin flow path from the resin reservoir to the magnet insertion hole is provided between the mold die and the laminated core body, and communicates with the magnet insertion hole on the downstream side of the resin flow path.
  • a guide member having a gate is disposed.
  • the guide member is composed of a single flat plate (for example, a metal plate such as a stainless steel plate or a steel plate), and the resin flow path is a groove that opens to the mold die side.
  • the gate is preferably a through hole provided at an end of the resin flow path.
  • the said guide member consists of at least 2 flat plates (for example, metal plates, such as a stainless plate and a steel plate), and the said resin flow path contacts the said mold die.
  • the gate is a through-hole formed on a flat plate that penetrates the front and back surfaces, the gate being formed on a flat plate in contact with the laminated core body, and connected to the downstream side of the resin flow path.
  • the gate is smaller than the magnet insertion hole in a plan view and is wrapped in the magnet insertion hole from the inside in the radial direction.
  • the plan view means that the laminated core body is viewed in the axial direction.
  • the mold has a plurality of resin reservoirs, and a plurality of grouped magnet insertion hole groups (one or a plurality of magnets) formed in the laminated core body. It is preferable to supply the mold resin to (having an insertion hole). Moreover, in the manufacturing method of the laminated core which concerns on this invention, it is preferable that the diameter of the said guide member is larger than the diameter of the said laminated core main body. This facilitates removal of the guide member after resin sealing.
  • the following effects can be obtained. (1) Even if the type of product (that is, the laminated core) to be molded is changed in the middle of an operating production line, mold gold Molding is possible only by setting a guide member that matches the product without changing the mold, and therefore production can be performed continuously without stopping the production line. (2) That is, for a specific product type, only the guide member needs to be changed in accordance with the change of the product type, and the lead time can be shortened. (3) Since it is not necessary to manufacture a mold for each product type, the mold cost and the product cost are greatly reduced.
  • (A), (B) is explanatory drawing of the guide member used for the method
  • (C) is a top view of the laminated iron core manufactured by the method.
  • (A), (B) is a top view of the guide member used for the manufacturing method of the laminated iron core which concerns on the 4th Example of this invention
  • (C) is a top view of the laminated iron core manufactured by the same method.
  • the method for manufacturing a laminated core according to the first embodiment of the present invention is performed between an upper mold 10 that is an example of a mold and a lower mold 11 that is an example of a holding mold.
  • the laminated core body 14 having a plurality of pairs of magnet insertion holes 12 and 13 (see FIG. 3B) penetrating vertically is provided in the radially outer region, and a magnet piece (not excited) in each magnet insertion hole 12 and 13.
  • the permanent magnet 15 is inserted, and the mold resin 19 is filled into the magnet insertion holes 12 and 13 through the guide member 18 from the resin reservoir pot 16 which is an example of the resin reservoir provided in the upper mold 10.
  • the magnet piece 15 is fixed to the magnet insertion holes 12 and 13.
  • the height of the magnet piece 15 is the same as the height of the laminated core body 14 or is small within a small range (0.1 to 2 mm).
  • the laminated core body 14 includes a plurality of pairs (8 in this embodiment) of magnet insertion holes 12 and 13 (forming one magnet insertion hole group) as a pair, and has a mountain shape in plan view. radially inwardly of the insertion holes 12 and 13, through holes 21 for weight reduction it is formed.
  • a shaft hole 22 is provided in the center of the laminated core body 14, and projecting portions 23 and 24 (see FIG. 3) having a quadrangular shape as viewed in plan are formed inside the shaft hole 22.
  • the laminated core body 14 is formed by caulking and laminating iron core pieces 25 having the same shape obtained by pressing a magnetic plate material (for example, a silicon steel plate).
  • the upper mold 10 has a resin reservoir pot 16 having a circular cross section at a position corresponding to the radially inner side of the pair of magnet insertion holes 13 and 12 formed in a valley shape in plan view. have.
  • Each resin reservoir pot 16 has a structure in which a liquid mold resin (thermosetting resin) 19 accumulated inside is pushed out toward the laminated core body 14 by a plunger 27 that moves up and down by a cylinder (not shown).
  • the guide member 18 is made of a single flat plate (for example, a stainless steel plate or a steel plate) having a thickness in the range of, for example, 0.2 to 3 mm.
  • the upstream end communicates with the resin reservoir pot 16 and the downstream end is a magnet insertion hole.
  • a resin flow path 31 is formed that includes a groove that opens to the bottomed upper mold 10 side that is connected to a gate 30 that is formed of a through hole formed on the inner side in the radial direction of 12, 13 (dotted line portion).
  • the depth of the resin flow path 31 is in the range of 30 to 70% of the thickness of the guide member 18, and the gate 30 formed at the downstream end of the resin flow path 31 is formed of a rectangular hole so that the magnet is inserted below. It is located in the center in the radial direction of the holes 12 and 13.
  • the gate 30 is not limited to a rectangular hole, and other shapes such as a round hole and a triangular hole can be employed.
  • the long side length of the gate 30 is 0.3 to 0.7 times the long side length of the magnet insertion holes 12 and 13, and the short side width is 0. 0 of the short side width of the magnet insertion holes 12 and 13. 3 to 0.7 times.
  • the guide member 18 has a diameter that is 1 to 10% larger than the diameter of the laminated core body 14, and a shaft hole 32 having the same diameter as the shaft hole 22 of the laminated core body 14 is provided inside. Inside the shaft hole 32, protrusions 33 and 34 that are the same as the protrusions 23 and 24 provided inside the shaft hole 22 are provided.
  • the laminated core body 14 is positioned and sandwiched between the lower mold 11 and the upper mold 10 while being placed on the conveying jig 36.
  • the conveying jig 36 includes a mounting table 37 and a guide shaft 38 disposed at the center thereof.
  • the guide shaft 38 is longer than the height of the laminated core body 14, and the upper end thereof is chamfered 39. Is formed.
  • the upper mold 10 is provided with a hole 40 into which the guide shaft 38 is fitted.
  • key grooves 41, 42 into which the projecting portions 23, 24, 33, 34 are closely fitted are provided. Note that a key groove may be formed on the outer periphery of the shaft hole of the laminated iron core, and a projecting portion into which the key groove is fitted may be provided on the guide shaft.
  • the guide member 18 is placed on the laminated core body 14 that has been preheated and mounted on the conveying jig 36, and is disposed between the upper mold 10 and the lower mold 11.
  • the upper die 10 is lowered, and the laminated core body 14 and the guide member 18 are positioned by fitting the guide shaft 38 of the conveying jig 36 into the hole 40 of the upper die 10.
  • the plunger 27 is pushed down by a cylinder (not shown), the molten mold resin 19 in the resin reservoir pot 16 is pushed downward, and the mold resin is inserted into the magnet insertion holes 12 and 13 from the resin flow path 31 through the gate 30. 19 is filled. Since the gate 30 is provided so as to wrap from the inside in the radial direction of the magnet insertion holes 12 and 13, the magnet piece 15 is pushed outward in the radial direction of the magnet insertion holes 12 and 13.
  • the mold resin 19 is made of a thermosetting resin, it is heated and cured by the preheated laminated core body 14. Thereafter, when the upper mold 10 is raised and the guide member 18 is removed from the laminated core body 14, the hardened mold resin 19 is also broken at or near the gate 30 portion. This operation may be performed on the lower mold 11 or may be performed by moving the conveying jig 36 to another position.
  • the manufacturing method of the laminated core according to the second embodiment of the present invention shown in FIGS. 4A and 4B will be described with respect to differences from the manufacturing method of the laminated core according to the first embodiment.
  • the laminated core body 44 is further provided with a magnet insertion hole 45 to form eight magnet insertion hole groups. Therefore, the guide member 47 mounted on the laminated core body 44 also has a resin flow path 48 and a gate 49 corresponding to the magnet insertion hole 45.
  • the operation procedure of the method for manufacturing a laminated core according to the second embodiment is the same as the method for manufacturing the laminated core according to the first embodiment, detailed description thereof is omitted.
  • two or three magnet insertion holes are filled with resin from one resin reservoir pot, but one magnet insertion hole, or four or more magnet insertion holes from one resin reservoir pot.
  • the present invention is also applied to the case where the resin is filled in.
  • the manufacturing method of the laminated core which concerns on the 3rd Example of this invention is demonstrated, referring FIG. 5, FIG. Since the upper mold and the lower mold are the same as the method for manufacturing the laminated core according to the first embodiment, detailed description thereof is omitted. Moreover, although the conveyance jig of the laminated core body is omitted in the following embodiments, it is preferably used as in the first embodiment. In addition, the same constituent elements as those in the above embodiment are denoted by the same reference numerals, and redundant description is omitted (the same applies to the fourth embodiment).
  • the laminated core body 14 on which the guide member 51 is placed is disposed between the upper mold 10 and the lower mold 11.
  • the magnet insertion holes 12 and 13 are provided.
  • the guide member 51 is composed of, for example, two stainless steel circular flat plates 52 and 53 each having a thickness of 0.2 to 2 mm, and the flat plate 52 in contact with the resin reservoir pot 16 extends from the resin reservoir pot 16.
  • a resin flow path 55 to the gate 54 on the downstream side is formed, and the above-described gate 54 is formed on the flat plate 53 in contact with the laminated core body 14 to flow resin into the magnet insertion holes 12 and 13 formed in the laminated core body 14. ing.
  • the resin flow path 55 is formed through the flat plate 52 in the vertical direction, and the gate 54 is formed through the flat plate 53 in the vertical direction (as a through hole).
  • the gate 54 is located at the radially inner center of the magnet insertion holes 12 and 13 in plan view.
  • the upstream side of the resin flow path 55 communicates with the resin reservoir pot 16, and the downstream side communicates with the gate 54.
  • the two flat plates 52 and 53 are integrated to perform the same function as the guide member 18 provided with the resin flow path 31 and the gate 30 in the first embodiment.
  • the diameter of the flat plates 52 and 53 is larger than the diameter of the laminated core main body 14, and removal is easy.
  • the guide member 51 is used in the same manner as in the first embodiment. In removing the guide member 51, the two flat plates 52 and 53 are removed at the same time, and the mold resin accumulated in the resin flow path 55 is easily removed by separating the flat plates 52 and 53. it can.
  • the conveyance jig 36 which is not described in FIG. 5, when providing positioning means (for example, a concave portion and a convex portion) capable of positioning the guide member 51 and the laminated core body 14, A conveyance jig can be omitted.
  • 6 (A) and 6 (B) indicate protrusions
  • 59 and 60 indicate shaft holes.
  • the laminated core body 44 used in the method for manufacturing a laminated core according to the second embodiment is used.
  • two flat plates 63 and 64 constituting the guide member 62 are used, and the gate 54 on the downstream side from the resin reservoir pot formed in the upper die on the flat plate 63 is used.
  • 65 are connected to resin flow paths 55, 66.
  • the flat plate 64 includes the gates 54 and 65 described above, and the gates 54 and 65 are aligned with the radially inner centers of the magnet insertion holes 12, 13, and 45 of the laminated core body 44.
  • the guide member 62 is placed on the laminated core body 44 in which the predetermined magnet piece 15 is placed in the magnet insertion holes 12, 13, 45, and is sandwiched between the upper mold and the lower mold, and is removed from the resin reservoir pot.
  • the mold resin is filled into the magnet insertion holes 12, 13, 45 through the resin flow paths 55, 66 and the gates 54, 65.
  • the magnet piece 15 is fixed to the magnet insertion holes 12, 13, 45.
  • the molding resin is removed without remaining on the laminated core body 44.
  • the guide members 18, 47, 51, 62 As described above, by manufacturing the guide members 18, 47, 51, 62 according to the shape of the laminated core body, it is not necessary to change the shape of the mold, so that the manufacturing cost of the mold can be reduced. Further, since the guide members 18, 47, 51, 62 may be exchanged according to the shape of the laminated core body, the apparatus can be easily changed even when the laminated core body is changed. Furthermore, when the guide member is composed of two or more flat plates, there are cases where only one of them can be changed in accordance with the shape of the laminated core body.
  • the resin reservoir pot is provided in the upper mold.
  • the specific dimension was shown and demonstrated, you may change a numerical value in the range which does not change the summary of this invention.
  • the method for manufacturing a laminated core according to the present invention has been described using the first to fourth embodiments, the present invention can also be configured by combining the first to fourth embodiments.

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Abstract

モールド金型１０と保持金型１１の間に、磁石挿入孔１２、１３に磁石片１５が挿入された積層鉄心本体１４を入れて、樹脂溜め部１６からモールド樹脂１９を充填して、磁石片１５を磁石挿入孔１２、１３に固定する積層鉄心の製造方法において、モールド金型１０と積層鉄心本体１４との間に、樹脂溜め部１６から磁石挿入孔１２、１３に向かう樹脂流路３１を有し、樹脂流路３１の下流側には磁石挿入孔１２、１３に通ずるゲート３０を備えたガイド部材１８を配置した。これにより、異なる回転子積層鉄心に対してもモールド金型の変更を行うことなく、従って、他種類のモールド金型を用意する必要がなく、生産ラインのリードタイムを短くすることができる。

Description

積層鉄心の製造方法
本発明は、モータに使用され、軸方向に貫通して形成された複数の磁石挿入孔にそれぞれ磁石片を樹脂封止した積層鉄心の製造方法に関する。
従来、特許文献１に記載のように、回転子積層鉄心の積層鉄心本体に複数の磁石挿入孔を設け、各磁石挿入孔に磁石片を入れて固定するマグネットモールド工法Ａが知られている。この工法は、図８に示すように、回転子積層鉄心７０の半径方向外側領域に設けられた複数の磁石挿入孔７１に磁石片７２を入れて、一定温度に加熱し、磁石挿入孔７１に上型７３（又は下型７４）からモールド樹脂７５を注入し、このモールド樹脂７５を硬化させることで、磁石片７２を積層鉄心本体７６に固定させている。なお、７７は搬送治具、７８は上固定プレート、７９は下固定プレート、８０はガイドポスト、８１はプランジャである。
ところが、特許文献１に記載の方法では、回転子積層鉄心の表面の樹脂流路部分と磁石挿入孔７１に通ずるゲート部分にモールド樹脂７５が残留する。このため、モールド樹脂の充填の後に、表面に残留した樹脂を除去する工程が必要となる。そこで、特許文献２に記載のようなダミー板を用いたマグネットモールド工法Ｂが提案されている。
このマグネットモールド工法Ｂは、図９に示すように、積層鉄心本体７６の表面側に金属製のダミー板８２を配置し、このダミー板８２に形成した樹脂注入口であるゲート８３からモールド樹脂７５を注入している。これによって、注入したモールド樹脂７５は積層鉄心本体７６の表面側ではなく、ダミー板８２の表面に固着して残るため、積層鉄心本体７６からダミー板８２を取り外すことで、残留したモールド樹脂も同時に除去している。なお、８４は上型７３に形成された樹脂流路である。
特許第３７８６９４６号公報 特許第４４１４４１７号公報
しかしながら、特許文献１、２に記載するマグネットモールド工法においては、積層鉄心本体の磁石挿入孔の位置や数が変わる毎に、樹脂溜め部のあるモールド金型（上型又は下型）の形状、及びダミー板を、対象となる積層鉄心本体に合わせて変更する必要がある。従って、回転子積層鉄心の種類に合わせて、モールド金型を用意すると、製造コストの増大を招くばかりでなく、生産ラインにおいて、回転子積層鉄心の種類を変える毎に、モールド金型の交換も行わなければならず、モールド金型交換後の調整まで含めると、生産再開まで数十分から数時間を要するため、生産時間の短縮を妨げる要因となっていた。
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、異なる回転子積層鉄心に対してもモールド金型の変更を行うことなく、従って、他種類のモールド金型を用意する必要がなく、生産ラインのリードタイムを短くすることが可能な積層鉄心の製造方法を提供することを目的とする。
前記目的に沿う積層鉄心の製造方法は、モールド金型と保持金型の間に、磁石挿入孔に磁石片が挿入された積層鉄心本体を入れて、前記モールド金型の樹脂溜め部から前記磁石挿入孔にモールド樹脂を充填して、前記磁石片を前記磁石挿入孔に固定する積層鉄心の製造方法において、
前記モールド金型と前記積層鉄心本体との間に、前記樹脂溜め部から前記磁石挿入孔に向かう溝形の樹脂流路を有し、該樹脂流路の下流側には前記磁石挿入孔に通ずるゲートを備えたガイド部材を配置している。
ここで、積層鉄心本体が垂直方向に立設されている場合、モールド金型は積層鉄心本体の上又は下に配置し、これに対応してガイド部材を積層鉄心本体の上又は下に配置することになる。
本発明に係る積層鉄心の製造方法において、前記ガイド部材は１枚の平板（例えば、ステンレス板、鋼板等の金属板）からなって、前記樹脂流路は前記モールド金型側に開く溝からなって、前記ゲートは前記樹脂流路の端部に設けられた貫通孔であるのが好ましい。
また、本発明に係る積層鉄心の製造方法において、前記ガイド部材は少なくとも２枚の平板（例えば、ステンレス板、鋼板等の金属板）からなって、前記樹脂流路は、前記モールド金型に接する平板に表裏貫通して形成され、前記ゲートは前記積層鉄心本体に接する平板に形成され、前記樹脂流路の下流側に接続される貫通孔であるのが好ましい。
本発明の積層鉄心の製造方法において、前記ゲートは、平面視して前記磁石挿入孔より小さくなって、しかも前記磁石挿入孔に半径方向内側からラップしているのが好ましい。ここで、平面視するとは積層鉄心本体を軸方向に見ることをいう。これによって、磁石挿入孔とゲートの境界部分に位置する樹脂が折れ易くなり、不要の樹脂の除去が容易となる。
本発明の積層鉄心の製造方法において、前記モールド金型には複数の前記樹脂溜め部があって、前記積層鉄心本体に形成されたグループ分けされた複数の磁石挿入孔群（１又は複数の磁石挿入孔を有する）に前記モールド樹脂を供給しているのが好ましい。
また、本発明に係る積層鉄心の製造方法において、前記ガイド部材の直径は前記積層鉄心本体の直径より大きいのが好ましい。これによって、樹脂封止後のガイド部材の取外しが容易となる。
本発明に係る積層鉄心の製造方法においては、以下のような効果を有する
（１）稼働中の製造ラインにおいて、途中からモールドする製品（即ち、積層鉄心）種が変更になっても、モールド金型を交換せず、製品に合わせたガイド部材をセットするだけでモールドが可能となるので、製造ラインを停止することなく、連続して生産を行うことができる。
（２）即ち、特定の製品種においては、製品種の変更に伴いガイド部材の交換のみで済む場合があり、リードタイムの短縮が可能となる。
（３）製品種毎にモールド金型を製作する必要がないので、金型コスト及び製品コストの大幅減となる。
特に、ガイド部材に少なくとも２枚の平板を使用することによって、製品表面への樹脂残り付着を防止できると共に、少なくとも２枚の平板を分離させることで、樹脂残りを極めて容易に除去できる。
本発明の第１の実施例に係る積層鉄心の製造方法の説明図である。 同方法に使用する搬送治具の平面図である。 （Ａ）は同方法に使用するガイド部材の平面図、（Ｂ）は同方法によって製造された積層鉄心の平面図である。 （Ａ）は本発明の第２の実施例に係る積層鉄心の製造方法に用いるガイド部材の平面図、（Ｂ）は同方法によって製造された積層鉄心の平面図である。 本発明の第３の実施例に係る積層鉄心の製造方法の説明図である。 （Ａ）、（Ｂ）は同方法に使用するガイド部材の説明図あり、（Ｃ）は同方法によって製造された積層鉄心の平面図である。 （Ａ）、（Ｂ）は本発明の第４の実施例に係る積層鉄心の製造方法に使用するガイド部材の平面図で、（Ｃ）は同方法によって製造された積層鉄心の平面図てある。 従来例に係る積層鉄心の製造方法を示す説明図である。 従来例に係る積層鉄心の製造方法を示す説明図である。
図１に示すように、本発明の第１の実施例に係る積層鉄心の製造方法は、モールド金型の一例である上型１０と、保持金型の一例である下型１１との間に、上下に貫通する対となる磁石挿入孔１２、１３（図３（Ｂ）参照）を半径方向外側領域に複数組有する積層鉄心本体１４を、各磁石挿入孔１２、１３に磁石片（未励磁の永久磁石）１５を入れた状態で配置し、上型１０に設けられた樹脂溜め部の一例である樹脂溜めポット１６からガイド部材１８を介してモールド樹脂１９を磁石挿入孔１２、１３に充填し、磁石片１５を磁石挿入孔１２、１３に固定するものである。なお、磁石片１５の高さは積層鉄心本体１４の高さと同一であるか僅少の範囲（０．１～２ｍｍ）で小さい。
積層鉄心本体１４は、複数の対となる磁石挿入孔１２、１３（１つの磁石挿入孔群を形成する）を複数対（この実施例では８）備え、平面視して山形状になった磁石挿入孔１２、１３の半径方向内側には、重量軽減用の貫通孔２１がそれぞれ形成されている。積層鉄心本体１４の中央には軸孔２２が設けられ、軸孔２２の内側には対向する平面視して四角形状の突出部２３、２４（図３参照）が形成されている。この積層鉄心本体１４は磁性板材（例えば、硅素鋼板）をプレス加工した同一形状の鉄心片２５をかしめ積層して形成されている。
上型１０は図３（Ａ）に示すように、平面視して谷状に形成される対となる磁石挿入孔１３、１２の半径方向内側に対応する位置に、断面円形の樹脂溜めポット１６を有している。各樹脂溜めポット１６は図示しないシリンダーによって上下動するプランジャ２７によって内部に溜まった液状のモールド樹脂（熱硬化性樹脂）１９を積層鉄心本体１４側に向けて押し出す構造となっている。
ガイド部材１８は、厚みが例えば０．２～３ｍｍの範囲にある１枚の平板（例えば、ステンレス板、鋼板）からなって、樹脂溜めポット１６に上流端が連通し、下流端が磁石挿入孔１２、１３（点線部分）の半径方向内側に形成された貫通孔からなるゲート３０に繋がる有底の上型１０側に開く溝からなる樹脂流路３１が形成されている。この樹脂流路３１の深さはガイド部材１８の厚みの３０～７０％の範囲となって、樹脂流路３１の下流端に形成されているゲート３０は矩形孔からなって、下方の磁石挿入孔１２、１３の半径方向内側中央に位置している。なお、ゲート３０は矩形孔に限らず、丸孔、三角孔等他の形状を採用することができる。
ゲート３０の長辺長さは、磁石挿入孔１２、１３の長辺長さの０．３～０．７倍となって、短辺幅も磁石挿入孔１２、１３の短辺幅の０．３～０．７倍となっている。
ガイド部材１８はその直径が積層鉄心本体１４の直径より１～１０％の範囲で大きくなって、内部に積層鉄心本体１４の軸孔２２と同一直径の軸孔３２が設けられている。この軸孔３２の内側には、軸孔２２の内側に設けられている突出部２３、２４と同一の突出部３３、３４が設けられている。
この実施例においては、積層鉄心本体１４は搬送治具３６に載置された状態で、下型１１及び上型１０の間に位置決めして挟持されている。
搬送治具３６は、図２に示すように、載置台３７とその中央に配置されたガイド軸３８とを有し、ガイド軸３８は積層鉄心本体１４の高さより長くなって、上端は面取り３９が形成されている。なお、上型１０にはこのガイド軸３８が嵌入する穴４０が設けられている。ガイド軸３８の径方向両側には、突出部２３、２４、３３、３４が密着嵌入するキー溝４１、４２が設けられている。なお、積層鉄心の軸孔外周にキー溝を形成し、ガイド軸にキー溝が嵌入する突出部を設けてもよい。
以上の構成となった樹脂封止装置を用いた積層鉄心の製造方法について説明する。
予熱されて搬送治具３６に搭載された積層鉄心本体１４の上にガイド部材１８を重ねて、上型１０及び下型１１の間に配置する。上型１０を降ろして、積層鉄心本体１４及びガイド部材１８は搬送治具３６のガイド軸３８が上型１０の穴４０に嵌入することによって位置決めされる。
この状態で、プランジャ２７を図示しないシリンダで押し下げて、樹脂溜めポット１６内の溶融したモールド樹脂１９を下方に押し出し、樹脂流路３１からゲート３０を介して各磁石挿入孔１２、１３にモールド樹脂１９を充填する。ゲート３０は磁石挿入孔１２、１３の半径方向内側からラップして設けられているので、磁石片１５は磁石挿入孔１２、１３の半径方向外側に押される。
モールド樹脂１９は熱硬化性樹脂からなっているので、予熱された積層鉄心本体１４によって加温して硬化する。
この後、上型１０を上昇させて、ガイド部材１８を積層鉄心本体１４の上から外すと、固まったモールド樹脂１９もゲート３０部分又はその近傍で破断する。この作業は下型１１の上で行ってもよいし、搬送治具３６を別位置に移動させて行ってもよい。
次に、図４（Ａ）、（Ｂ）に示す本発明の第２の実施例に係る積層鉄心の製造方法について、第１の実施例に係る積層鉄心の製造方法と異なる点について説明する。上型１０、下型１１、搬送治具３６については第１の実施例に係る積層鉄心の製造方法と同じものを使用する。積層鉄心本体４４には、磁石挿入孔１２、１３の他に更に磁石挿入孔４５が設けられて、磁石挿入孔群を８個形成している。従って、この積層鉄心本体４４の上に載るガイド部材４７にも、磁石挿入孔４５に対応する樹脂流路４８及びゲート４９を有する。
第２の実施例に係る積層鉄心の製造方法の操作手順は、第１の実施例に係る積層鉄心の製造方法と同一であるので、詳しい説明を省略する。
これらの実施例においては、２又は３の磁石挿入孔に対して一つの樹脂溜めポットから樹脂を充填しているが、一つの樹脂溜めポットから一つの磁石挿入孔、又は４以上の磁石挿入孔に樹脂を充填する場合も本発明は適用される。
続いて、図５、図６を参照しながら、本発明の第３の実施例に係る積層鉄心の製造方法について説明する。なお、上型及び下型については第１の実施例に係る積層鉄心の製造方法と同一であるので、詳しい説明を省略する。また、積層鉄心本体の搬送治具は、以下の実施例では省略しているが、第１の実施例のように用いるのが好ましい。また、以上の実施例と同一の構成要素については同一の番号を付して重複した説明を省略する（第４の実施例においても同じ）。
図５、図６（Ａ）～（Ｃ）に示すように、上型１０、下型１１の間に、ガイド部材５１を載せた積層鉄心本体１４を配置する。積層鉄心本体１４には前述のように、磁石挿入孔１２、１３が設けられている。この実施例においては、ガイド部材５１が、それぞれ例えば厚み０．２～２ｍｍの２枚のステンレス製の円形平板５２、５３からなって、樹脂溜めポット１６に接する平板５２に、樹脂溜めポット１６から下流側のゲート５４への樹脂流路５５が形成され、積層鉄心本体１４に接する平板５３には積層鉄心本体１４に形成された磁石挿入孔１２、１３に樹脂を流し込む前記したゲート５４が形成されている。
樹脂流路５５は平板５２を上下貫通して形成され、ゲート５４は平板５３に上下貫通して（貫通孔として）形成されている。ゲート５４は、平面視して磁石挿入孔１２、１３の半径方向内側中央に位置している。樹脂流路５５の上流側は、樹脂溜めポット１６に連通され、下流側はゲート５４に連通している。
これによって、２枚の平板５２、５３は一体となって、第１の実施例における樹脂流路３１及びゲート３０が設けられたガイド部材１８と同一の働きをする。なお、平板５２、５３の直径は積層鉄心本体１４の直径より大きく、除去が容易となっている。
このガイド部材５１の使用方法は第１の実施例と同様である。また、ガイド部材５１の除去にあっては、２枚の平板５２、５３を同時に外すことになり、更に平板５２、５３を分離することによって、樹脂流路５５に溜まったモールド樹脂を容易に除去できる。
なお、図５には記載していない搬送治具３６を使用するのが好ましいが、ガイド部材５１と積層鉄心本体１４の位置決めができる位置決め手段（例えば、凹部と凸部）を設ける場合には、搬送治具を省略できる。また、図６（Ａ）、（Ｂ）において、５７、５８は突出部を、５９、６０は軸孔を示す。
次に、図７（Ａ）～（Ｃ）を参照して本発明の第４の実施例に係る積層鉄心の製造方法について説明する。この実施例は、第２の実施例に係る積層鉄心の製造方法に用いた積層鉄心本体４４を使用している。この第４の実施例に係る積層鉄心の製造方法においては、ガイド部材６２を構成する２枚の平板６３、６４を用い、平板６３に上型に形成された樹脂溜めポットから下流側のゲート５４、６５に繋がる樹脂流路５５、６６を形成している。そして、平板６４には前記したゲート５４、６５を備え、このゲート５４、６５は積層鉄心本体４４の磁石挿入孔１２、１３、４５の半径方向内側中央に符合している。
従って、磁石挿入孔１２、１３、４５内に所定の磁石片１５を入れた積層鉄心本体４４の上に位置決めしてガイド部材６２を載せて、上型と下型で挟持し、樹脂溜めポットからモールド樹脂を、樹脂流路５５、６６、ゲート５４、６５を介して磁石挿入孔１２、１３、４５に充填する。これによって、磁石片１５が磁石挿入孔１２、１３、４５に固定される。ガイド部材６２を除去することによって、積層鉄心本体４４の上にモールド樹脂が残ることなく除去される。
以上のように、ガイド部材１８、４７、５１、６２を積層鉄心本体の形状に応じて製作することによって、モールド金型の形状は変更しないで済むので金型の製造コストを下げることができる。
また、積層鉄心本体の形状に応じてガイド部材１８、４７、５１、６２を交換すればよいので、積層鉄心本体が変わった場合も簡単に装置替えができる。
更に、ガイド部材が２枚以上の平板からなる場合は、積層鉄心本体の形状に合わせて、これらの一つのみを変更して対応できる場合もある。
前記実施例においては、上型に樹脂溜めポットを設けたが、下型に樹脂溜めポットを設け、各磁石挿入孔に下からモールド樹脂を充填することもできる。
更に、前記実施例においては、具体的寸法を示して説明したが、本発明の要旨を変更しない範囲で数値変更をしてもよい。
また、第１～第４の実施例を用いて本発明に係る積層鉄心の製造方法を説明したが、第１～第４の実施例を組み合わせて本発明を構成することもできる。
１０：上型、１１：下型、１２、１３：磁石挿入孔、１４：積層鉄心本体、１５：磁石片、１６：樹脂溜めポット、１８：ガイド部材、１９：モールド樹脂、２１：貫通孔、２２：軸孔、２３、２４：突出部、２５：鉄心片、２７：プランジャ、３０：ゲート、３１：樹脂流路、３２：軸孔、３３、３４：突出部、３６：搬送治具、３７：載置台、３８：ガイド軸、３９：面取り、４０：穴、４１、４２：キー溝、４４：積層鉄心本体、４５：磁石挿入孔、４７：ガイド部材、４８：樹脂流路、４９：ゲート、５１：ガイド部材、５２、５３：平板、５４：ゲート、５５：樹脂流路、５７：突出部、５８：突出部、５９：軸孔、６０：軸孔、６２：ガイド部材、６３、６４：平板、６５：ゲート、６６：樹脂流路

Claims (6)

  1. モールド金型と保持金型の間に、磁石挿入孔に磁石片が挿入された積層鉄心本体を入れて、前記モールド金型の樹脂溜め部から前記磁石挿入孔にモールド樹脂を充填して、前記磁石片を前記磁石挿入孔に固定する積層鉄心の製造方法において、
    前記モールド金型と前記積層鉄心本体との間に、前記樹脂溜め部から前記磁石挿入孔に向かう溝形の樹脂流路を有し、該樹脂流路の下流側には前記磁石挿入孔に通ずるゲートを備えたガイド部材を配置したことを特徴とする積層鉄心の製造方法。
  2. 請求項１記載の積層鉄心の製造方法において、前記ガイド部材は１枚の平板からなって、前記樹脂流路は前記モールド金型側に開く溝からなって、前記ゲートは前記樹脂流路の端部に設けられた貫通孔であることを特徴とする積層鉄心の製造方法。
  3. 請求項１記載の積層鉄心の製造方法において、前記ガイド部材は少なくとも２枚の平板からなって、前記樹脂流路は、前記モールド金型に接する平板に表裏貫通して形成され、前記ゲートは前記積層鉄心本体に接する平板に形成され、前記樹脂流路の下流側に接続される貫通孔であることを特徴とする積層鉄心の製造方法。
  4. 請求項１～３のいずれか１記載の積層鉄心の製造方法において、前記ゲートは、平面視して前記磁石挿入孔より小さくなって、しかも前記磁石挿入孔に半径方向内側からラップすることを特徴とする積層鉄心の製造方法。
  5. 請求項１～４のいずれか１記載の積層鉄心の製造方法において、前記モールド金型には複数の前記樹脂溜め部があって、前記積層鉄心本体に形成されたグループ分けされた複数の磁石挿入孔群に前記モールド樹脂を供給していることを特徴とする積層鉄心の製造方法。
  6. 請求項１～５のいずれか１記載の積層鉄心の製造方法において、前記ガイド部材の直径は前記積層鉄心本体の直径より大きいことを特徴とする積層鉄心の製造方法。
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