WO2010114077A1

WO2010114077A1 - α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物及びその製造方法

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Publication number: WO2010114077A1
Application number: PCT/JP2010/055960
Authority: WO
Inventors: 齊藤周; 和泉博子; 森口敏光; 金子知正; 橘敦; 牧野貢明; 三村康寛
Original assignee: 株式会社日本触媒
Priority date: 2009-03-31
Filing date: 2010-03-31
Publication date: 2010-10-07
Also published as: EP2415751B1; CN102365260B; EP2415751A1; US8796492B2; KR101383511B1; KR20120003901A; CN102365260A; US20120016095A1; EP2415751A4

Abstract

α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの製品を長期間高純度に保存でき、重合時に着色やゲル化等の問題が生じることを充分に抑制することができる安定化されたα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物を提供し、また、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを工業的に安全に、かつ高純度で得ることができるα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物の製造方法を提供する。特定構造のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートとともに、酸化防止剤を含有する組成物であって、該酸化防止剤の含有量は、該α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート１００質量％に対して０．０３～０．５質量％であるα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物。

Description

α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物及びその製造方法

本発明は、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物及びその製造方法に関する。より詳しくは、エンジニアリングプラスチック、光学材料、レジスト材料等の様々な分野において、硬化性樹脂組成物等の製造原料または希釈剤として好適に用いることができるα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物及びその製造方法に関する。

環構造を主鎖等に有する重合体（樹脂）は、環構造に起因して耐久性、特に優れた耐熱性を発揮するため、そのような特性が要求される技術分野、例えば、エンジニアリングプラスチック、光学材料、レジスト材料等の様々な分野での利用が期待される有用な材料として注目されている。

このような樹脂を得るための従来の方法としては、環構造を有する単量体を重縮合又は付加重合により連結する方法や、環構造を有さない単量体を付加重合と同時に環化させながら重合する方法がある。中でも、付加重合と同時に環化させながら重合して環構造を有する重合体を得る方法は、予め環構造を有する単量体を調製したうえで重合を行う手法とは異なった新たな製法を提供するものであることから、環構造を有する重合体が利用される様々な技術分野において、そのような製法の利用が期待されるところである。なお、いずれの方法においても、付加重合による方法は、二重結合等の不飽和結合を有する単量体を重合することになるが、一般的に分子量調整が容易であり、また温和な条件で様々なビニルモノマーを共重合させることが可能であるため、用途に応じた物性調整や様々な機能の付与がしやすい。そのため、高度でかつ多様な機能を求められる光学材料やレジスト材料等の用途向けの樹脂の合成方法として検討されている。

ところで、重合時に環化する単量体は、一般的に付加重合に用いられる単量体とは異なって、特殊な単量体であると認識されている。このような単量体として、１つの分子内にアクリロイル基と不飽和アルコキシ基との２つの不飽和基を有するα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートがあり、例えば不飽和アルコキシ基としてアリルエーテル基を有するα－（アリルオキシメチル）アクリレートが例示される。この特殊な単量体は、アクリロイル基の二重結合における２位の炭素原子に－ＣＨ_２－Ｏ－ＣＨ_２－ＣＨ＝ＣＨ_２が結合した構造を有するが、アクリロイル基とアリルエーテル基との環化反応が重合中に生じ、環構造を有する重合体を生成することになる。このように、α－（アリルオキシメチル）アクリレートやそれに類する構造をもつ単量体、すなわちα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートは、環化重合し、主鎖等に環構造を有する重合体を与えることができる有用な単量体であるといえるが、特殊な単量体であるがゆえに、その製法や特性を検討した文献は極僅かであるというのが現状である。

そのような中で、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル等とエチルアルコール等とを反応させて対応するα－（エトキシメチル）アクリル酸メチル等のアリルエーテル化合物を製造する方法が開示されている（例えば、特許文献１参照）。この方法においては、アクリロイル基の二重結合における２位の炭素原子にエトキシメチル等が結合した構造を有するアリルエーテル化合物を製造することになるが、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを生成することについての言及はない。

従来のα－（アリルオキシメチル）アクリレートに代表されるα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートに関し、例えば、その製造方法として、特定のジアルキル２，２′－〔オキシビス（メチレン）〕ビスアクリレート類と、活性水素基含有化合物とを反応させるα位置換アクリレート類の製造方法が開示されている（例えば、特許文献２参照）。この特許文献には、活性水素基含有化合物としてヒドロキシル基含有化合物類が記載され、その一つにアリルアルコールが例示されている。また、特定のアクリル酸エステル類と、ヒドロキシル基含有化合物とを反応させるアリルエーテル類の製造方法が開示されている（例えば、特許文献３参照）。

また環構造を有する重合体を形成する特殊な単量体ではないが、アリルエーテル構造をもつ単量体の製法として、特定のα－アリル－ω－ヒドロキシ－ポリオキシアルキレンと、特定の脂肪族モノカルボン酸とをエステル化反応させ、アリルエーテルエステル単量体を製造する方法が開示されている（例えば、特許文献４参照）。また、ハロメチルアクリレートとアリルアルコールを反応させてα－（アリルオキシメチル）アクリレートを製造する方法が開示されている（例えば、非特許文献１参照）。
その他、アクリル酸エステルのα位にアリルオキシメチル基を導入した化合物が、環化重合して主鎖にテトラヒドロフラン環を有する可溶性の重合体を生じることが開示されている（例えば、非特許文献１、２参照）。

特許第３９４３１８０号明細書（第１、３頁）特開２００５－２３９６１０号公報（第１、３頁）特開平８－３２５２００号公報（第２、８頁）特開第３６１０３３１号明細書（第１、２、１５頁）

ロバート・Ｄ・トンプソン(Robert D. Thompson)他、マクロモレキュールズ(Macromolecules)、（米国）、アメリカン　ケミカル　ソサイエティー（American Chemical Society）、１９９２年、第２５巻、ｐ．６４５５－６４５９ミチオ・ウルシザキ(Michio Urushizaki)、外４名、「マクロモレキュールズ(Macromolecules)」、１９９９年、第３２巻、ｐ．３２２－３２７

本発明者等は、環化重合という特異的な重合をするα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートが一般的なアクリル系単量体とは違った特殊な単量体であるがゆえに、そのような単量体として有効に利用することがこれまで殆ど検討されていなかったこと、そして一般的なアクリル系単量体とは違った課題があることを新たに見出した。すなわち、上述したように１つの分子内にアクリロイル基と不飽和アルコキシ基（アリルエーテル基等）とを有するα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートは、環化重合し、主鎖等に環構造を有する重合体を与えることができる有用な単量体であるといえるが、２つの種類の異なった不飽和基をもつという特殊な構造のため、また、特にα－（アリルオキシメチル）アクリレートは分子中に酸化されやすいアリルエーテル基を有するため、製造時や保存時に過酸化物生成量が多くなる傾向がある。その結果、製品が着色したり、重合時にゲル化したりする等の悪影響を及ぼすという課題があった。
また、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを反応性希釈剤や硬化性組成物の単量体として用いる場合にも上述と同様の課題が見出され、検討の余地が見つかった。

本発明は上記現状に鑑みてなされたものであり、α－（アリルオキシメチル）アクリレート等のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの製品を長期間高純度に保存でき、重合時に着色やゲル化等の問題が生じることを充分に抑制することができる安定化されたα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物を提供し、また、α－（アリルオキシメチル）アクリレート等のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを工業的に安全に、かつ高純度で得ることができるα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物の製造方法を提供することを第１の目的とする。
また、本発明では上記α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを反応性希釈剤または単量体成分とする硬化性組成物の提供を第２の目的とする。

本発明者等は、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートそのものやその製法に関して、上述した課題を解決するための手段を種々検討したところ、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートとともに特定量の酸化防止剤を含有する組成物とすれば、効果的に過酸化物生成量を抑制し、長期間高純度に保存することを可能とし、重合時に着色やゲル化等の問題が生じることが抑制されることを見出し、上記課題をみごとに解決することができることに想到し、本発明に到達したものである。本発明によれば、安定化された環化重合用原料単量体としてのα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを得ることができる。
さらに本発明者等は上記α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートが反応性希釈剤または硬化性組成物の単量体成分として有用であることを見出した。

すなわち本発明は、下記一般式（１）：

（式中、Ｒ^２、Ｒ^３及びＲ^４は、同一若しくは異なって、水素原子又は炭素数１～３０の有機基を表す。Ｒ^５及びＲ^６は、同一若しくは異なって、水素原子又は炭素数１～１８のアルキル基を表し、該アルキル基は置換基を有するものであってもよい。Ｚは、ｎ価の有機基を表し、ｎは１以上の整数である。）で表されるα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートとともに、酸化防止剤を含有する組成物であって、該酸化防止剤の含有量は、該α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート１００質量％に対して０．０３～０．５質量％であるα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物である。
本発明はさらに上述のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートと酸化防止剤を含有する硬化性組成物でもある。
以下に本発明を詳述する。

〔α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物〕
本発明のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物は、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートとともに酸化防止剤を含有する組成物（単に「組成物」とも称す）である。
上記α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートは、アリルエーテル基等の不飽和アルコキシ基とアクリロイル基という２種の不飽和基を１分子内に有するが、本発明においては、酸化防止剤を含有した単量体の組成物として供給、使用されることになる。すなわち、厳密にいえば単量体そのものではないが、単量体そのものに添加剤等を含み、一般的に「単量体」と呼称されて供給等されるものである。したがって、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物とは、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの単量体に微量の酸化防止剤、必要により他の添加剤を含んだ、いわゆる単量体として供給、使用されるもののことをいうが、他の単量体や化合物等を含んだ組成物として供給、使用されてもよい。

＜α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート＞
上記α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートは、上記一般式（１）で表される化合物である。すなわち、アクリレート中の二重結合を構成するα位の炭素原子に、不飽和アルコキシアルキル基（－Ｃ（Ｒ^５）（Ｒ^６）－Ｏ－ＣＨ_２－Ｃ（Ｒ^２）＝Ｃ（Ｒ^３）（Ｒ^４））が結合した構造を有する化合物である。
なお、本発明のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物は、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートとして、１種のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートだけを含むものであってもよいし、Ｒ^２、Ｒ^３、Ｒ^４、Ｒ^５、Ｒ^６及びＺのいずれか１以上が異なる複数種のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを含むものであってもよい。

上記一般式（１）中、ｎが１である場合、Ｚは１価の有機基を表すこととなるが、１価の有機基としては、－ＯＲ^１（Ｒ^１は、水素原子または炭素数１～３０の有機基を表す。）で表される基であることが好ましい。
このように、上記一般式（１）中のｎが１である形態、及び、一般式（１）中のｎが１であり、Ｚが、－ＯＲ^１（Ｒ^１は、水素原子または炭素数１～３０の有機基を表す。）で表される基である形態は、いずれも本発明のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物の好適な実施形態の１つである。

上記一般式（１）中のＺが、上記－ＯＲ^１（Ｒ^１は、水素原子または炭素数１～３０の有機基を表す。）で表される基である場合、上記α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートは、下記一般式（２）；

（式中、Ｒ^１は、水素原子又は炭素数１～３０の有機基を表す。Ｒ^２、Ｒ^３、Ｒ^４、Ｒ^５及びＲ^６は、一般式（１）における各記号と同様である。）で表される化合物となる。

上記Ｒ^１は、エステル基を構成する基であり、水素原子又は炭素数１～３０の有機基を表すが、中でも、上記Ｒ^１は、炭素数１～３０の有機基を表すことが好適である。
上記有機基としては、直鎖状であっても分岐鎖状であってもよく、また、環状であってもよい。上記有機基の好ましい炭素数は１～１８であり、より好ましくは１～１２、更に好ましくは１～８である。有機基としては、例えば、炭化水素骨格、又は、エーテル結合を含む炭化水素骨格からなる有機基が好ましく、上記炭化水素骨格としては、鎖状飽和炭化水素基、脂環式炭化水素基又は芳香族炭化水素基であることがより好ましい。これらの基は置換基を有していてもよく、すなわち、これらの基を構成する炭素原子に結合する水素原子の少なくとも一部を置換基で置き換えた置換鎖状飽和炭化水素基、置換脂環式炭化水素基又は置換芳香族炭化水素基であってもよい。中でも置換基を有していてもよい鎖状飽和炭化水素基が更に好ましい。
上記エーテル結合を含む炭化水素骨格からなる有機基としては、上記鎖状飽和炭化水素基、脂環式炭化水素基、芳香族炭化水素基を構成する少なくとも１つの炭素－炭素結合に酸素原子が挿入した構造のものが挙げられる。
上記置換基としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子等のハロゲン原子、シアノ基、トリメチルシリル基、等が挙げられる。

上記鎖状飽和炭化水素基としては、メチル、エチル、プロピル、ブチル、アミル、ネオペンチル、ヘキシル、オクチル、２－エチルヘキシル、等の基が好適である。また、鎖状飽和炭化水素基を構成する炭素原子に結合する水素原子の少なくとも一部を、ハロゲン原子等で置換したものであってもよく、例えば、ハロゲン置換鎖状飽和炭化水素基等が好適なものとして挙げられる。

上記脂環式炭化水素基としては、シクロヘキシル、シクロヘキシルメチル、イソボルニル、アダマンチル、ジシクロペンタニル、ジシクロペンテニル等の基が好適なものとして挙げられる。これについても、構成する炭素原子に結合する水素原子の少なくとも一部をヒドロキシ基やハロゲン原子等で置き換えた置換脂環式炭化水素基であってもよい。

上記芳香族炭化水素基としては、フェニル、ベンジル、ナフチル、アントラニル等の基が好適なものとして挙げられる。これについても、構成する炭素原子に結合する水素原子の少なくとも一部をアルコキシ基、ヒドロキシ基やハロゲン原子等で置き換えた置換芳香族炭化水素基であってもよい。

上記エーテル結合を含む炭化水素骨格からなる有機基としては、上記鎖状飽和炭化水素基、鎖状不飽和炭化水素基、脂環式炭化水素基、芳香族炭化水素基を構成する少なくとも１つの炭素－炭素結合に酸素原子が挿入した構造のものであればよく、特に限定されないが、例えば、メトキシエチル、メトキシエトキシエチル、エトキシエチル、フェノキシエチル、等の鎖状エーテル基：シクロヘキシルオキシエチル、ジシクロペンテニルオキシエチル等の脂環式炭化水素基と鎖状エーテル基を併せ持つ基：フェノキシエチル、フェノキシエトキシエチル等の芳香族炭化水素基と鎖状エーテル基を併せ持つ基：グリシジル、３，４－エポキシシクロヘキシルメチル、テトラヒドロフラニル、テトラヒドロフルフリル、等の環状エーテル基が好適なものとして挙げられる。

上記一般式（１）中、ｎが２以上の整数である場合、Ｚは、ｎ価の連結基を表すことになる。このような、上記一般式（１）中のＺが、ｎ価の連結基を表し、ｎが２以上の整数である形態もまた、本発明のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物の好適な実施形態の１つである。
このように、一般式（１）におけるＺ以外の部分の構造を２つ以上有する化合物は、架橋性を有するため、反応性希釈剤や重合性オリゴマーとして有用である。

上記一般式（１）中、ｎが２以上である場合、ｎは２以上であれば特に制限されないが、合成の容易さや保存安定性の点で、２～１００であることが好ましく、より好ましくは２～５０である。該一般式（１）で表される化合物が、反応性希釈剤のような低粘度を要する用途に用いられる場合には、更に好ましくは２～１０、最も好ましくは２～６である。また、塗料やインキのバインダー樹脂のような塗膜形成性を要する用途に用いられる場合には、更に好ましくは５～５０、最も好ましくは１０～５０である。

上記一般式（１）中、ｎが２以上である場合、Ｚは、一般式（１）中でＺが結合しているカルボニル基と共有結合を２個以上形成できる連結基、すなわち共有結合性の２価以上の連結基であれば特に限定されず、ただ１つの原子を介して結合する２価以上の連結基でもよく、２つ以上の原子を介して結合する２価以上の連結基でもよいが、合成の容易さ、化学的安定性の点で、２つ以上の原子を介して結合する２価以上の連結基であることが好ましい。

上記Ｚとして、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリル酸と組み合わせてエステル基を構成することが可能な対応する多価水酸基含有化合物として例示するが、その構造を有していれば、特に原料として用いることを限定するものではなく、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、テトラエチレングリコール、プロピレングリコール、トリプロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４－ジメチロールシクロヘキサン、キシリレングリコール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ、ビスフェノールフルオレンなどの低分子２価アルコール；グリセロール、トリメチロールプロパン、イソシアヌル酸のエチレンオキシド付加物などの低分子３価アルコール；ペンタエリスリトール、ジトリメチロールプロパンなどの低分子４価アルコール；ジペンタエリスリトールなどの低分子６価アルコール；フェノールノボラック樹脂などの多価フェノール化合物；（メタ）アクリル酸ヒドロキシエチル共重合体、（メタ）アクリル酸ヒドロキシプロピル共重合体などの水酸基含有重合体；上記低分子多価アルコールにエチレンオキシド、プロピレンオキシドブチレンオキシドなどのアルキレンオキシドを１分子以上開環付加させた化合物；上記低分子多価アルコールにε－カプロラクトンなどの環状エステル化合物１分子以上開環付加させた化合物；などが挙げられる。

上記一般式（１）で表され、ｎが２以上の整数である化合物は、多官能性化合物と単官能α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート等とを反応させることによって、製造することができる。そのような方法としては、例えば多価水酸基含有化合物とα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートとをエステル交換する方法、多価水酸基含有化合物とα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリル酸とを脱水縮合する方法、多価水酸基含有化合物とα－アリルオキシアクリル酸グリジシル等のエポキシ基を有するα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートとを付加する方法、多価カルボン酸含有化合物とα－アリルオキシアクリル酸ヒドロキシエチル等の水酸基を有するα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートとを付加エステル化する方法、多価カルボン酸含有化合物とエポキシ基を有するα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートとを付加エステル化する方法、多官能エポキシ化合物とα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリル酸とを付加エステル化する方法、多価イソシアナート化合物に水酸基を有するα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを反応させる方法、多価イソシアナート化合物にα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリル酸とを付加エステル化する方法、多価無水カルボン酸化合物に水酸基を有するα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを反応させる方法、が挙げられる。好ましくは多価アルコール化合物とα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートとをエステル交換する方法が用いられる。
上記多価水酸基含有化合物としては、エチレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ジグリセリンなどが挙げられ、上記多価カルボン酸化合物としては、コハク酸、（メタ）アクリル酸重合体などが挙げられる。また上記多価エポキシ基含有化合物としては、多価アルコール化合物にエピクロルヒドリンを反応させた化合物が挙げられ、上記多価イソシアナート化合物としては、ヘキサメチレンジイソシアナート、およびイソシアヌル体などが挙げられ、多価無水カルボン酸化合物としては、無水マレイン酸共重合体などが挙げられる。

上記一般式（１）中、Ｒ^２、Ｒ^３及びＲ^４は、同一若しくは異なって、水素原子又は炭素数１～３０の有機基を表すが、炭素数１～３０の有機基としては、上記Ｒ^１が表し得る炭素数１～３０の有機基と同様であり、１価の有機基または水素原子が好ましい。中でも、上記Ｒ^２、Ｒ^３及びＲ^４は、水素原子であることが好適である。この場合、上記一般式（１）で表される化合物は、アリルオキシアルキル基（－Ｃ（Ｒ^５）（Ｒ^６）－Ｏ－ＣＨ_２－ＣＨ＝ＣＨ_２）で表される構造を有する化合物、すなわちα－（アリルオキシアルキル）アクリレートとなる。このように、上記α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートが、α－（アリルオキシアルキル）アクリレートを含む形態もまた、本発明の好適な形態の１つである。

上記一般式（１）中、Ｒ^５及びＲ^６は、同一若しくは異なって、水素原子又は炭素数１～１８のアルキル基を表し、該アルキル基は置換基を有するものであってもよい。また、当該アルキル基は、直鎖状であっても分岐鎖状であってもよく、また、環状であってもよい。
中でも、水素原子又は炭素数１～１０のアルキル基が好ましく、より好ましくは水素原子又は炭素数１～５のアルキル基であり、特に好ましくは水素原子である。このような、上記一般式（１）中のＲ^５及びＲ^６が水素原子である形態もまた、本発明の好適な形態の１つである。
すなわち、上記一般式（１）で表される化合物として特に好ましくは、下記一般式（３）；

（式中、Ｒ^２、Ｒ^３、Ｒ^４、Ｚ及びｎは、上記一般式（１）における各記号と同様である。）で表される化合物である。中でも、単官能または多官能のα－（アリルオキシメチル）アクリレートであることが特に好ましい。
すなわち、上記α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートが、α－（アリルオキシメチル）アクリレートを含む形態もまた、本発明の好適な形態の１つである。

上記α－（アリルオキシメチル）アクリレートとしては、下記一般式（４）；

（式中、Ｚ及びｎは、上記一般式（１）における各記号と同様である。）で表される化合物であることが好適である。

特に、上記一般式（１）におけるＺが、－ＯＲ^１（Ｒ^１は、水素原子または炭素数１～３０の有機基を表す。）で表される基である場合には、上記α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートは、下記一般式（５）；

（式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３及びＲ^４は、上記一般式（２）における各記号と同様である。）のように表される化合物であることが特に好ましく、中でも、下記一般式（６）；

（式中、Ｒ^１は、上記一般式（２）におけるＲ^１と同様である。）で表される化合物であることが好適である。
なお、本発明の組成物が、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートとしてα－（アリルオキシメチル）アクリレートを含む場合、該α－（アリルオキシメチル）アクリレートとしては１種のものであってもよいし、Ｚが異なる複数種のα－（アリルオキシメチル）アクリレートを含むものであってもよい。

上記α－（アリルオキシメチル）アクリレートの化合物例としては、例えば、下記の化合物が挙げられる。
α－アリルオキシメチルアクリル酸、α－アリルオキシメチルアクリル酸メチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸エチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ｎ－プロピル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ｉ－プロピル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ｎ－ブチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ｓ－ブチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ｔ－ブチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ｎ－アミル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ｓ－アミル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ｔ－アミル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ネオペンチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ｎ－ヘキシル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ｓ－ヘキシル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ｎ－ヘプチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ｎ－オクチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ｓ－オクチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ｔ－オクチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸２－エチルヘキシル、α－アリルオキシメチルアクリル酸カプリル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ノニル、α－アリルオキシメチルアクリル酸デシル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ウンデシル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ラウリル、α－アリルオキシメチルアクリル酸トリデシル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ミリスチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ペンタデシル、α－アリルオキシメチルアクリル酸セチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ヘプタデシル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ステアリル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ノナデシル、α－アリルオキシメチルアクリル酸エイコシル、α－アリルオキシメチルアクリル酸セリル、α－アリルオキシメチルアクリル酸メリシル等の鎖状飽和炭化水素基含有α－（アリルオキシメチル）アクリレート。

α－アリルオキシメチルアクリル酸ヒドロキシエチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ヒドロキシプロピル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ヒドロキシブチル等のヒドロキシ置換鎖状飽和炭化水素基含有α－（アリルオキシメチル）アクリレート；α－アリルオキシメチルアクリル酸フルオロエチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ジフルオロエチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸クロロエチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ジクロロエチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ブロモエチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ジブロモエチル等のハロゲン置換鎖状飽和炭化水素基含有α－（アリルオキシメチル）アクリレート。

α－アリルオキシメチルアクリル酸シクロペンチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸シクロペンチルメチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸シクロヘキシル、α－アリルオキシメチルアクリル酸シクロヘキシルメチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸４－メチルシクロヘキシル、α－アリルオキシメチルアクリル酸４－ｔ－ブチルシクロヘキシル、α－アリルオキシメチルアクリル酸トリシクロデカニル、α－アリルオキシメチルアクリル酸イソボルニル、α－アリルオキシメチルアクリル酸アダマンチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ジシクロペンタニル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ジシクロペンテニル等の脂環式炭化水素基含有α－（アリルオキシメチル）アクリレート；α－アリルオキシメチルアクリル酸フェニル、α－アリルオキシメチルアクリル酸メチルフェニル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ジメチルフェニル、α－アリルオキシメチルアクリル酸トリメチルフェニル、α－アリルオキシメチルアクリル酸４－ｔ－ブチルフェニル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ベンジル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ジフェニルメチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ジフェニルエチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸トリフェニルメチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ナフチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸アントラニル等の芳香族炭化水素基含有α－（アリルオキシメチル）アクリレート。

α－アリルオキシメチルアクリル酸メトキシエチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸メトキシエトキシエチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸メトキシエトキシエトキシエチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸３－メトキシブチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸エトキシエチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸エトキシエトキシエチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸フェノキシエチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸フェノキシエトキシエチル等の鎖状エーテル基系飽和炭化水素基含有α－（アリルオキシメチル）アクリレート；α－アリルオキシメチルアクリル酸シクロペントキシエチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸シクロヘキシルオキシルエチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸シクロペントキシエトキシエチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸シクロヘキシルオキシエトキシエチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ジシクロペンテニルオキシエチル等の脂環式炭化水素基と鎖状エーテル基を併せ持つα－（アリルオキシメチル）アクリレート；α－アリルオキシメチルアクリル酸フェノキシエチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸フェノキシエトキシエチル等の芳香族炭化水素基と鎖状エーテル基を併せ持つα－（アリルオキシメチル）アクリレート；α－アリルオキシメチルアクリル酸グリシジル、α－アリルオキシメチルアクリル酸β－メチルグリシジル、α－アリルオキシメチルアクリル酸β－エチルグリシジル、α－アリルオキシメチルアクリル酸３，４－エポキシシクロヘキシルメチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸２－オキセタンメチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸３－メチル－３－オキセタンメチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸３－エチル－３－オキセタンメチル、α－アリルオキシメチルアクリル酸テトラヒドロフラニル、α－アリルオキシメチルアクリル酸テトラヒドロフルフリル、α－アリルオキシメチルアクリル酸テトラヒドロピラニル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ジオキサゾラニル、α－アリルオキシメチルアクリル酸ジオキサニル等の環状エーテル基系飽和炭化水素基含有α－（アリルオキシメチル）アクリレート。

本発明の組成物において、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの含有量としては、該組成物１００質量％中に８０質量％以上であることが好適である。この形態は、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの濃度を高めた形態であり、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート自体を用いる場合に好適である。例えば、過酸化物生成量が少ない純度の高いα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物を、いわゆる単量体として環化重合に用いる場合に好適である。
上記α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの含有量の上限は、９９．９７質量％以下であることが好ましい。下限として、より好ましくは９０質量％以上であり、更に好ましくは９５質量％以上である。

＜酸化防止剤＞
上記α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物は、酸化防止剤を必須成分とすることになる。ただし、酸化防止剤は、組成物中において酸化防止作用を発揮した後に変化するため、組成物中にいつの時点においても必ずしも酸化防止剤そのものがすべて変化せずに含有されている必要はない。すなわち、酸化防止剤は、酸化防止作用を発揮した後に徐々に減少するものと考えられる。したがって、本発明の組成物は、酸化防止剤が添加された組成物であればよい。時間の経過とともに組成物に対する酸化防止剤の含有量が上記下限値を下回ってしまう場合があるが、そのような態様も酸化防止剤を特定量添加したものである限り、本発明の技術的範囲内である。

上記酸化防止剤の添加時期としては、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの製造中であってもよく、製造後であってもよい。製造中であれば、反応工程や蒸留等の精製工程においても酸化防止剤の作用を発揮させることができるという点において好ましい。例えば、酸化防止剤が製造後に残るように製造中に添加したり、反応工程や精製工程に用いた酸化防止剤が精製工程において完全に取り除かれないように、製造後にも残るように精製工程等を調整したりしてもよい。製造後であれば、反応工程や精製工程の後に添加したり、保存時に添加したりすればよい。好ましくは、精製工程の後に所定の濃度になるように添加するのがよく、より好ましくは、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物としての製品の着色や過酸化物生成量を抑制するという観点から、精製工程後の早い時期に酸化防止剤を所定の濃度になるように添加するのがよい。

なお、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを製造するための原料が酸化防止剤を含有する場合や、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物に含有される化合物や単量体等が酸化防止剤を含有する場合に、それらに含有される酸化防止剤を本発明のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物における酸化防止剤とすることができる。そのような場合には、酸化防止剤自体をα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物に添加するという操作をすることにはならないが、これらの場合も酸化防止剤が添加された組成物であることに変わりはない。ただ、好ましくは、後述する本発明の製造方法のように、精製工程の後に所定の濃度になるように酸化防止剤を添加するのがよい。

本発明における酸化防止剤は、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートに対する酸化作用を抑制する化合物であって、これによって過酸化物生成量の増加を抑制することになる化合物又は組成物であるが、単量体を用いる技術分野において、当業者にとって酸化防止剤として認識されているものであればよい。一般的に、ラジカル重合禁止剤、ラジカル連鎖禁止剤等と認識されている化合物や組成物も本発明における酸化防止剤として使用することが可能である。ただ、本発明においては、酸化防止剤の種類等によって効果が大きく異なることから、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを用いる用途や保存・使用方法等によって酸化防止剤を選択することが好ましい。またアリルエーテル基等の不飽和アルコキシ基が酸化されやすいことが上記課題を有することの一つの原因であると考えられることから、アリルエーテル基等の不飽和アルコキシ基の酸化に対して効果を発揮するものを選択することが好ましいといえる。酸化防止剤の好ましい態様については、後述する。

上記α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物は、酸化防止剤を、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート１００質量％に対して０．０３～０．５質量％含むものである。上記のように本発明においては、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートに対して添加された酸化防止剤がすべて変化せずに残っているのではなく、酸化防止作用を発揮した後に徐々に減少するものと考えられる。したがって、酸化防止剤をα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート１００質量％に対して０．０３～０．５質量％含むとは、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートに対して添加された酸化防止剤の合計量が、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート１００質量％に対して０．０３～０．５質量％であればよい。酸化防止剤の含有量が上記の範囲よりも少ないと、酸化防止剤を添加することによる効果が発揮されないおそれがあり、上記の範囲よりも多いと、酸化防止剤が過剰となり、適切に効果を発揮する範囲を外れるおそれがある。下限値に関しては、０．０４質量％以上であることが好ましい。より好ましくは、０．０５質量％以上である。また、上限値に関しては、０．４質量％以下であることが好ましい。より好ましくは、０．３質量％以下であり、更に好ましくは、０．２質量％以下である。特に好ましくは、０．１質量％以下である。

上記組成物はまた、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを単量体として利用しようとするものであることから、酸化防止剤の合計量が保存時に上記の範囲で含有されたものであることが好ましい。したがって、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの製造中に酸化防止剤が添加され、精製工程において取り除かれる場合、保存時のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物における酸化防止剤の合計量には、精製工程において取り除かれた酸化防止剤は含まれない。

＜組成物のより好ましい形態＞
本発明のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物の好ましい形態としては、（１）酸化防止剤がフェノール系酸化防止剤及び／又はリン系酸化防止剤を含む形態、（２）不飽和アルキルエステル又はα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートの含有量が、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート１００質量％に対して１質量％以下である形態、（３）窒素含有量が、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート１００質量％に対して１００ｐｐｍ以下である形態、（４）過酸化物量が、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート１００質量％に対して５０ｐｐｍ以下である形態が挙げられる。これらの好ましい形態（構成要件）は、いずれか一つの構成要件を満たすようにしてもよいし、２又はそれ以上の構成要件を組み合わせて満たすようにしてもよい。
以下では、これら好ましい形態について順に説明する。

上記（１）酸化防止剤がフェノール系酸化防止剤及び／又はリン系酸化防止剤を含む（必須とする）形態においては、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートに対する酸化抑制効果、過酸化物の生成量抑制効果が顕著である。特にアリルエーテル基等の不飽和アルコキシ基の酸化抑制に効果的に作用するものと考えられる。製造時と保存時の両方に対して酸化防止剤が効果的であり、製造時に上記酸化防止剤を添加する場合には、保存時においても上記酸化防止剤が存在する状態とすることが好ましい。保存時のみに上記酸化防止剤を添加してもよい。

上記フェノール系酸化防止剤及びリン系酸化防止剤は、いずれかの酸化防止剤を用いてもよく、両方の酸化防止剤を用いてもよいが、フェノール系酸化防止剤を用いる形態、特に（１－１）キノン系の酸化防止剤を用いる形態、又は、（１－２）フェノール系酸化防止剤とリン系酸化防止剤とを併用する形態が好ましい。（１－２）の場合、フェノール系酸化防止剤を１次酸化防止剤、すなわちラジカル連鎖禁止剤（ラジカル補足剤）とし、リン系酸化防止剤を２次酸化防止剤、すなわち過酸化物生成量を減少させるための過酸化物分解剤として組み合わせることが好適である。これによって、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを単量体として用いて重合する際のゲル化を効果的に抑制することができる。フェノール系酸化防止剤とリン系酸化防止剤とを組み合わせる場合の質量割合としては、フェノール系酸化防止剤：リン系酸化防止剤が１０～９０：９０～１０とすることが好ましい。より好ましくは２５～７５：７５～２５である。特に好ましくは、実質的に１：１で使用する形態である。

ここで、上記酸化防止剤がフェノール系酸化防止剤及び／又はリン系酸化防止剤を含む（必須とする）とは、本発明において用いる酸化防止剤の一部又は全部がフェノール系酸化防止剤及び／又はリン系酸化防止剤であればよく、好ましくは、フェノール系酸化防止剤及び／又はリン系酸化防止剤を酸化防止剤の主成分とすることであり、より好ましくは、実質的に酸化防止剤としてフェノール系酸化防止剤及び／又はリン系酸化防止剤だけを用いることである。
上記フェノール系酸化防止剤、上記リン系酸化防止剤は、それぞれ１種又は２種以上を用いることができる。

上記フェノール系酸化防止剤としては、例えば、ヒドロキノン、２－ｔ－ブチルヒドロキノン、２，５－ジ－ｔ－アミルヒドロキノン、２，５－ジ－ｔ－ブチルヒドロキノン、２，２′－メチレンビス（４－メチル－６－ｔ－ブチルフェノール）、２，２′－メチレンビス（４－エチル－６－ｔ－ブチルフェノール）等のキノン系酸化防止剤；ｐ－メトキシフェノール、２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－メチルフェノール、１，１，３－トリス－（２－メチル－４－ヒドロキシ－５－ｔ－ブチルフェノール）ブタン、トリス（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）イソシアヌレート、４，４－ブチリデン－ビス－（３－メチル－６－ｔ－ブチルフェノール）、ｎ－オクタデシル－３－（３′，５′－ジ－ｔ－ブチル－４′－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、テトラキス（メチレン－３－（３′，５′－ジ－ｔ－ブチル－４′－ヒドロキシフェニル）プロピオネート）メタン、トリエチレングリコールビス［３－（３－ｔ－ブチル－５－メチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、Ｎ，Ｎ－ビス－３－（３′，５′－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオニルへキサメチレンジアミン、１，３，５－トリメチル－２，４，６－トリス（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）ベンゼン等のアルキルフェノール系酸化防止剤が好適である。

上記リン系酸化防止剤としては、フェニルホスファイト系化合物や他のリン原子含有化合物を用いることができ、例えば、トリフェニルホスフィン、トリフェニルホスファイト（亜リン酸トリフェニル）、ジフェニルイソデシルホスファイト、フェニルジイソデシルホスファイト、４，４′－ブチリデン－ビス（３－メチル－６－ｔ－ブチルフェニルジトリデシル）ホスファイト、サイクリックネオペンタンテトライルビス（オクタデシルホスファイト）、トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、トリス（モノ及び／又はジノニルフェニル）ホスファイト、ジイソデシルペンタエリスリトールジフォスファイト、ジ（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－ペンタエリスリトールジホスファイト、９，１０－ジヒドロ－９－オキサ－１０－ホスファフェナントレン－１０－オキサイド、１０－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）－９，１０－ジヒドロ－９－オキサ－１０－ホスファフェナントレン－１０－オキサイド、１０－デシロキシ－９，１０－ジヒドロ－９－オキサ－１０－ホスファフェナントレン、トリス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）ホスファイト、サイクリックネオペンタンテトライルビス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）ホスファイト、サイクリックネオペンタンテトライルビス（２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－メチルフェニル）ホスファイト、２，２－メチレンビス（４，６－ジ－ｔ－ブチルフェニル）オクチルホスファイト、３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジルホスフェートジエチルエーテルが好適である。

上記（２）不飽和アルキルエステル又はα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートの含有量が、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート１００質量％に対して１質量％以下である形態は、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの製造時に通常生成することになる副生成物である不飽和アルキルエステル、又は、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの製造時に使用され得るα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートの、製品中における含有量を抑制することによるものである。例えば、不飽和アルキルエステルの含有量が少ないことによって、重合体の着色や重合時のゲル化等の本発明における課題を効果的に解決することができる。また、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートの含有量が少ないことによって、例えば、重合した際に反応性の水酸基（ＯＨ基）の量が低減し、重合体の各種処理において副反応をより抑制することができる。

なお、本明細書中、組成物に含まれ得る不飽和アルキルエステルとは、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの出発原料の一つである、下記一般式（７）；

（式中、Ｒ^２、Ｒ^３及びＲ^４は、上記一般式（１）における各記号と同様である。）で表される不飽和アルコールと、原料、生成物及び／又は副生物のアクリレートとのエステルを意味するものとする。このような不飽和アルキルエステルの含有量（不飽和アルキルエステル含有量）とは、原料又は中間体として使用されるα－（ヒドロキシメチル）アクリレートと、上記一般式（７）で表される不飽和アルコールとのエステル、生成物であるα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートと上記一般式（７）で表される不飽和アルコールとのエステル、及び、副生成物である、α－（アルコキシアルキル）アクリル酸と不飽和アルコールとのエステルの合計量である。例えば、上記α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートがα－（アリルオキシメチル）アクリレートの場合は、原料又は中間体のα－（ヒドロキシメチル）アクリレートのアリルエステルであるα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸アリル、生成物のアリルエステルであるα－（アリルオキシメチル）アクリル酸アリル、及び、副生成物であるα－（アルコキシメチル）アクリル酸アリルの合計量となる。
上記α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートがα－（アリルオキシアルキル）アクリレートの場合、上記不飽和アルキルエステルはアリルエステルに相当する。
なお、上記一般式（７）で表される不飽和アルコールは、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの出発原料の一つであることから、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートがα－（アリルオキシメチル）アクリレートの場合には、不飽和アルコールはアリルアルコールとなる。すなわち、上記不飽和アルコールが、アリルアルコールを含むこともまた、本発明の好適な実施形態の１つであり、後述するα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの製造方法において、不飽和アルコールが、アリルアルコールを含むこともまた、本発明の好適な実施形態の１つである。

ここで、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの製品中における不飽和アルキルエステル含有量を制御する為には、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを得るための製造方法を、α－（ヒドロキシメチル）アクリレートと、上記一般式（７）で表される不飽和アルコールとを、該不飽和アルコールを滴下投入することによって反応させる工程を含む製法とするか、又は、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの製造における精製工程で不飽和アルキルエステルを充分に取り除けばよい。好ましくはこれらの２つの方法を併用することである。

上記不飽和アルキルエステルを低減するための形態のうち、不飽和アルコールを滴下投入する方法では、不飽和アルコールを一括投入するのではなく、滴下投入することによって、不飽和アルキルエステルの生成量をより充分に抑制することができる。これにより、精製工程を簡便にすることができ、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの精製収率を向上することが可能となる。

また精製工程で不飽和アルキルエステルを取り除く方法に関し、通常行われる精製工程においては、不飽和アルキルエステル量を制御することは行われないものと考えられることから、この本発明の好ましい形態においては、不飽和アルキルエステル含有量を上記の範囲内（上限値）となるように制御することになる。この不飽和アルキルエステル含有量を達成するために蒸留を行うことが好ましく、特に好ましくは、段数のある蒸留塔を用いて蒸留することである。上限に関して、より好ましくは０．７質量％以下であり、更に好ましくは０．５質量％以下である。下限に関しては、実質的に不飽和アルキルエステル含有量が０（ゼロ）となることが好適であるが、上記の範囲内（上限値）であれば、本発明の際立って優れた効果を充分に発揮することができる。

上記不飽和アルキルエステル含有量の測定時点については、精製工程を経た製造直後及び／又は製造後の保存時が挙げられるが、通常の保存状態においては、不飽和アルキルエステル量が実質的に増加することはほとんどないと考えられることから、上記のように不飽和アルキルエステル量が制御される場合を除けばいつの時点であってもよい。

また組成物に含まれ得るα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートとは、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを得るために、原料又は中間体として使用され得る化合物のひとつである、下記一般式（８）；

（式中、Ｒ^１、Ｒ^５及びＲ^６は、上記一般式（２）における各記号と同様である。）であり、例えば、上記α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートが、上記一般式（５）で表される化合物の場合、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートは、上記一般式（８）におけるＲ^５及びＲ^６が水素原子であるα－（ヒドロキシメチル）アクリレートに相当する。
α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレート含有量が低減された形態とするためには、例えば、後述する製法３及び／又は製法４によって、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを得ることが好適である。これによって、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレート含有量が充分に低減されたα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物を好適に得ることができる。

上記α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレート含有量の上限値は、上述したように、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート１００質量％に対して１質量％以下であることが好ましいが、より好ましくは０．７質量％以下、更に好ましくは０．５質量％以下である。下限に関しては、実質的に、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレート含有量が０（ゼロ）となることが好適であるが、上記の範囲内（上限値以下）であれば、本発明の際立って優れた効果を充分に発揮することができる。

ここで、上記α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物が、不飽和アルキルエステルとα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートとをともに含む場合、これらの含有量は、不飽和アルキルエステルと、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートとのそれぞれが、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート１００質量％に対して１質量％以下であることが好ましい。より好ましくは０．７質量％以下、更に好ましくは０．５質量％以下である。中でも、特に好ましくは、不飽和アルキルエステルと、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートとの総量が、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート１００質量％に対して１質量％以下であることが好ましく、より好ましくは０．７質量％以下、更に好ましくは０．５質量％以下である。

上記（３）窒素含有量が、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート１００質量％に対して１００ｐｐｍ以下である形態は、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの製造時に通常用いられるアミン系触媒（及び該触媒が化学変化する場合は該触媒の窒素原子を有する化合物）の、製品中における含有量を抑制することによるものである。これによって重合体の着色や重合時のゲル化等の本発明における課題を効果的に解決することができる。α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの製品中における窒素含有量を制御するためには、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの製造における精製工程で、アミン系触媒を充分に取り除けばよい。しかし、通常行われる精製工程では、窒素含有量を制御することは行われないものと考えられることから、この本発明の好ましい形態においては、窒素含有量を上記の範囲内（上限値以下）となるように制御することになる。

窒素含有量を上記範囲内（上限値以下）に達成するための特に好適な精製条件は、蒸留精製の前に充分に水洗でアミン系触媒を除去することである。窒素含有量の上限として、より好ましくは８０ｐｐｍ以下、更に好ましくは５０ｐｐｍ以下である。下限としては、実質的に窒素含有量が０（ゼロ）となることが好ましいが、上記の範囲内（上限値以下）であれば、本発明の際立って優れた効果を充分に発揮することができる。
上記窒素含有量の測定時点については、精製工程を経た製造直後及び／又は製造後の保存時が挙げられるが、通常の保存状態においては、窒素含有量が実質的に増加することはほとんどないと考えられることから、上記のように窒素含有量が制御される場合を除けばいつの時点であってもよい。

上記（４）過酸化物量が、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート１００質量％に対して５０ｐｐｍ以下である形態においては、そのように過酸化物生成量が抑制されることによって、重合体の着色や重合時のゲル化等の本発明における課題を効果的に解決することができる。α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの製品中における過酸化物量を制御するための手段がα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートに対して酸化防止剤を用いることであり、本明細書に記載された好ましい形態とすることである。

上記過酸化物量の上限として、より好ましくは４０ｐｐｍ以下、更に好ましくは３０ｐｐｍ以下である。下限としては、実質的に過酸化物量が０（ゼロ）となることが好ましいが、現実的にはわずかに過酸化物が存在するものと考えられる。上記の範囲内（上限値以下）であれば、本発明の際立って優れた効果を充分に発揮することができる。
上記過酸化物量の測定時点としては、製造時及び／又は製造後の保存時が挙げられるが、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを単量体として使用し、重合体の着色や重合時のゲル化を抑制するとの観点からは、保存状態において過酸化物量の測定を行い、上記の範囲内（上限値以下）となることが好ましい。
本発明の上記好ましい形態において、不飽和アルキルエステル含有量、窒素含有量、過酸化物量の測定については、後述する実施例において用いられる測定方法を用いればよい。

上記（２）～（４）の形態については、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物の製品における品質や状態を特定するものであるが、これらの数値範囲（上限値）はすべて重合体の着色や重合時のゲル化等に関わってくるものであるため、そのいずれか２以上が組み合わされた形態とすることが好ましい。例えば、上記（２）不飽和アルキルエステル又はα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートの含有量が１質量％以下であり、かつ、上記（３）窒素含有量が１００ｐｐｍ以下である形態が好ましく、更に、上記（４）過酸化物量が５０ｐｐｍ以下であることも満たす形態とすることがより好ましい。このように上記（２）～（４）のいずれか２以上が組み合わされた形態を達成するためには、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートに対して酸化防止剤を用いて過酸化物量の増加を抑えるとともに、製造時の精製工程においてアミン系触媒等に由来する窒素含有量、副生成物である不飽和アルキルエステル含有量を上記範囲内（上限以下）まで減少させることになる。これによって、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物が、化学製品として、単に高純度化されただけではなく、例えば重合体の着色や重合時のゲル化等を抑制するというこれまでにない特性を発揮することになる。
また、上述したように、反応性希釈剤または硬化性組成物の単量体成分として使用する場合にも硬化物の物性向上に有用である。

＜他の成分＞
本発明の組成物は、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート及び酸化防止剤以外の化合物等を含有していてもよく、例えば、重合原料とする場合には、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートと重合する他のラジカル重合性単量体（すなわち、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート以外のラジカル重合性二重結合を有する化合物。以下「ラジカル重合性単量体」ともいう。）の１種又は２種以上を含有していてもよい。これらの単量体は、熱又は活性エネルギー線の照射等によって重合するラジカル重合性不飽和基を有する単量体である。他のラジカル重合性単量体の種類、使用量等は、製造する重合体の特性、用途に応じて適宜選択すればよい。また連鎖移動剤等の添加剤の１種又は２種以上を含有してもよい。

上記ラジカル重合性単量体としては、種々の単量体を例示することができるが、例えば、（メタ）アクリル酸エステル類、（メタ）アクリルアミド類、不飽和モノカルボン酸類、不飽和多価カルボン酸類、不飽和基とカルボキシル基との間が鎖延長されている不飽和モノカルボン酸類、不飽和酸無水物類、芳香族ビニル類、Ｎ置換マレイミド類、マクロモノマー類、共役ジエン類、ビニルエステル類、ビニルエーテル類、Ｎ－ビニル化合物類及び不飽和イソシアネート類からなる群より選択される少なくとも１種を用いることが好ましく、下記のラジカル重合性単量体が工業的に好適なものとして例示できる。
また、本発明の一般式（１）中、ｎが２以上の整数である化合物を含有する組成物を採用する場合には架橋性を有するとともに、密着性に優れるため硬化性組成物として有用に用いることが出来る。当然ではあるが、酸化防止剤の効果は一般式（１）中、ｎが２以上の整数である化合物を用いる場合にも発揮される。

〔製造方法〕
本発明のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物を製造する方法について以下詳述する。
はじめに本発明のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの製造工程について概略を例示するが、概略に限定されるわけではなく、他の方法によって製造された場合であっても、本発明の組成物または製造方法を使用する場合には本発明に属する。
本発明では例えば、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを製造した後に、精製工程を行い、さらに酸化防止剤を添加・混合する工程によって本発明の組成物が得られる。
例えば、α－（アリルオキシメチル）アクリレートを製造する方法としては、下記（ａ）～（ｃ）の反応工程を行う方法が好適に挙げられる。また、これら反応工程はいずれもアミン系触媒を用いることが好ましい。すなわち、これら反応工程が、アミン系触媒の存在下で反応させる工程を含むこともまた、本発明の好適な実施形態の１つである。
（ａ）アクリル酸エステルとパラホルムアルデヒドを反応させて、α－（ヒドロキシメチル）アクリレートを得る工程。
（ｂ）α－（ヒドロキシメチル）アクリレートから、２，２′－［オキシビス（メチレン）］ビスアクリレートを得る工程。
（ｃ）２，２′－［オキシビス（メチレン）］ビスアクリレートにアリルアルコールを反応させて、α－（アリルオキシメチル）アクリレートとα－（ヒドロキシメチル）アクリレートとを生成させる工程。

上記反応工程のうち、上記（ｂ）の反応工程と上記（ｃ）の反応工程とを組み合わせて、α－（ヒドロキシメチル）アクリレートにアリルアルコールを反応させて、α－（アリルオキシメチル）アクリレートとα－（ヒドロキシメチル）アクリレートとを生成させる工程を行うことも好適である。すなわち上記製造方法は、α－（ヒドロキシメチル）アクリレート等のα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートと、上記一般式（７）で表される不飽和アルコールとを反応させる工程を含むことが好適である。また、各工程を別個に行い、α－（ヒドロキシメチル）アクリレートまたは２，２′－［オキシビス（メチレン）］ビスアクリレートを中間体として生成させて反応させてもよく、反応原料として添加して反応させてもよい。
なお、上記反応工程においては、目的物であるα－（アリルオキシメチル）アクリレートとともにα－（ヒドロキシメチル）アクリレートが生成するが、当該α－（ヒドロキシメチル）アクリレートはα－（アリルオキシメチル）アクリレートを得るための原料として再利用することができる。
また、上記反応工程においては、α－（ヒドロキシメチル）アクリレートのヒドロキシル基をアセチル化してα－（アセトキシメチル）アクリレートを生成させ、このα－（アセトキシメチル）アクリレートとアリルアルコールとを反応させる方法も好適である。
アミン触媒の存在下で反応させる工程を含む態様については、アミン触媒の存在下で上記反応工程を行うことになる。

上記アミン系触媒としては、１級アミン化合物、２級アミン化合物、３級アミン化合物が挙げられるが、３級アミン化合物、すなわち３級アミン触媒を用いることが好ましい。このようなアミン系触媒を用いることにより、副反応を低減し、高純度のα－（アリルオキシメチル）アクリレート組成物を効率よく製造することが可能となる。

上記３級アミン触媒としては、例えば、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリｎ－ブチルアミン、ジメチルエチルアミン、ジメチルｎ－ブチルアミン等のモノアミン化合物;テトラメチルエチレンジアミン、テトラメチルプロピレンジアミン、テトラメチルブチレンジアミン等のジアミン化合物;１，４－ジアザビシクロ［２．２．２］オクタン、ＤＢＵ（商品名、サンアプロ社製）、ＤＢＮ（商品名、サンアプロ社製）等の環状構造含有アミン化合物;ダイヤイオンＷＡ－１０（商品名、三菱化学社製）、ダウエックスＭＷＡ－１（商品名、ダウ・ケミカル社製）、アンバーライトＩＲＡ－６８（商品名、ローム・アンド・ハース社製）等の弱塩基性イオン交換樹脂等が好適なものとして挙げられる。これら触媒は、トリメチルアミンなど沸点が低いものは水や不活性な有機溶媒の溶液として用いてもよく、また一種類のみを用いてもよく、更に二種類以上を適宜混合してもよい。中でも、モノアミン化合物及び／又は環状構造含有アミン化合物が好ましい。より好ましくは、トリメチルアミン及び／又は１，４－ジアザビシクロ［２．２．２］オクタンである。

上記アミン系触媒の使用量としては、例えば、上記反応工程（ａ）ではパラホルムアルデヒド１００モル％に対して、上記反応工程（ｂ）ではα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレート１００モル％に対して、上記反応工程（ｃ）では２，２′－［オキシビス（メチレン）］ビスアクリレート１００モル％に対して、それぞれ０．０１～５０モル％であることが好ましい。いずれの工程においても０．０１モル％未満であると、触媒活性が充分発揮されず、反応時間が長くなり過ぎ、α－（アリルオキシメチル）アクリレート等のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを効率的に製造することができなくなるおそれがある。また、５０モル％を超えると、触媒量の増加に比例した、反応時間短縮等の触媒効果のさらなる向上は望めず、添加した触媒の一部が無駄になり、経済的に不利となるおそれがある。より好ましくは、いずれの工程も０．５～２０モル％である。

上記反応工程（ａ）～（ｃ）に関して、反応温度としては原料、中間体、及び生成物の重合を抑制する為、１０～１５０℃が好適である。
上記反応工程（ｃ）に関して、２，２′－［オキシビス（メチレン）］ビスアクリル酸メチルに対するアリルアルコールの使用量としては、２，２′－［オキシビス（メチレン）］ビスアクリル酸メチル／アリルアルコールのモル比を０．０５～２０とすることが好適である。
なお、アクリル酸メチル、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル、２，２′－［オキシビス（メチレン）］ビスアクリル酸メチル、α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルの重合を抑制するために、重合禁止剤や分子状酸素を用いることが好ましい。

また、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを製造する方法としては、例えば、α－アリルオキシメチルアクリル酸メチルやα－アリルオキシメチルアクリル酸エチル等のα－アリルオキシメチルアクリル酸の低級エステルからエステル交換反応を利用して製造する方法も好適である。この場合、例えば、上述した製造方法により不飽和アルキルエステル含有量、窒素含有量及び／又は過酸化物量を上述した好ましい範囲まで低減したα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリル酸の低級エステルと、不飽和アルコールとを、エステル交換触媒を用いてエステル交換反応を行うことが好ましく、更に必要に応じて精製し、精製後、酸化防止剤を添加すれば、本発明のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物を得ることが可能となる。このような形態もまた、本発明の好ましい形態の一つである。

次に精製工程について説明する。精製工程は、本発明の技術分野において用いることができる精製方法を実施する工程であればよく、例えば、洗浄、抽出、蒸留等の少なくとも１つを行う工程が好適である。精製条件は、粗α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートに含まれる触媒や副生成物等の不純物、反応に用いた溶媒の種類や量を考慮し、どの程度取り除いて精製α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを得るかによって適宜設定すればよい。好ましくは、上述した本発明のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物の好ましい形態が得られるように、窒素含有量、不飽和アルキルエステル含有量が上記範囲内（上限以下）となるように精製方法、精製条件を適宜設定すればよい。水洗でアミン系触媒を除去する工程、蒸留で不飽和アルキルエステル含有量を低減させる工程を含む形態もまた、本発明の好適な形態の１つである。

上記精製α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートに酸化防止剤を添加する工程においては、精製工程後、できるだけ早い時期に酸化防止剤を添加した方が、過酸化物量の増加を抑えるうえで好ましい。なお、酸化防止剤は、上述したように、１種を添加してもよいし、２種以上を添加してもよい。添加方法としては、一括で添加してもよく、逐次的、連続的に添加してもよい。

＜製法１＞
本発明の第１の製造方法は、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートと、上記一般式（７）で表される不飽和アルコールとを、該不飽和アルコールを滴下投入することによって反応させる工程を含むα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物の製造方法である（以下、「製法１」とも称す。）。すなわち、上記不飽和アルコールを一括投入するのではなく、滴下投入することが好ましく、これによって、不飽和アルキルエステルの生成量をより充分に抑制することができる。このように反応工程で不飽和アルキルエステルの生成を抑えることによって、後の精製工程を簡便にし、精製収率をより向上させることが可能となる。なお、例えば蒸留精製において、目的のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートよりも高沸点である不飽和アルキルエステルを多く含む反応液から、高純度のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを得ようとすると、還流比を大きくしたり、留出量を少なくする必要があるため、効率がより良いものとすることはできず、また精製収率もより充分なものとはならないおそれがある。

上記製法１において、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートと不飽和アルコールとの反応工程では、上記不飽和アルコールを滴下投入することになるが、滴下時間は、原料の使用量等によって適宜設定すればよい。例えば、３０分～８時間とすることが好ましく、より好ましくは１時間～４時間である。なお、不飽和アルコールを滴下投入した後、熟成工程を行うことが好適である。
上記反応工程において、上記不飽和アルコールの使用量（全量）は、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレート１モルに対し、０．１～１０モルとすることが好適である。より好ましくは１～５モルである。
また、反応温度は、１０～１５０℃が好適である。

＜製法２＞
本発明の第２の製造方法は、上記一般式（１）で表されるα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを含有する組成物を製造する方法であって、該製造方法は、粗α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートから精製α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを得る精製工程後に、精製α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートに酸化防止剤を添加する工程を含むα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物の製造方法（以下、「製法２」とも称す。）である。このような製造方法で得られるα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物として好ましくは、上述した本発明のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物である。
なお、上記製法２は、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートと、上記一般式（７）で表される不飽和アルコールとを反応させる工程を含むことが好ましい。

上記精製α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートに酸化防止剤を添加する工程においては、精製工程後、できるだけ早い時期に酸化防止剤を添加した方が、過酸化物量の増加を抑えるうえで好ましい。
なお、酸化防止剤は、上述したように、１種を添加してもよいし、２種以上を添加してもよい。添加方法としては、一括で添加してもよく、逐次的、連続的に添加してもよい。

＜製法３＞
本発明の第３の製造方法は、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートと、上記一般式（７）で表される不飽和アルコールとを反応させる工程と、該反応工程により得られた、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを含有するα－（アルコキシアルキル）アクリレート粗製物を、無機アルカリを用いて処理する工程を含むα－（アルコキシアルキル）アクリレートの製造方法（以下、「製法３」とも称す。）である。このように、反応により得られた粗製物（すなわち、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを含有するα－（アルコキシアルキル）アクリレート粗製物）を無機アルカリを用いて処理することによって、当該粗製物から、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを充分に取り除くことが可能となるため、このような処理工程を含む製造方法とすれば、工業的に容易かつ効率的に、高純度のα－（アルコキシアルキル）アクリレートを得ることができる。このような製造方法は、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを反応に使用してα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを製造する方法に特に好適に適用でき、この場合には、工業的に容易に高純度のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを製造できるという効果がより際立って発揮されることになる。すなわち、上記製法３は、α位に不飽和結合含有有機基をもつα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの製造方法や精製方法において特に効果を発揮する。つまり、このような製法３は、特殊な単量体であるがゆえにこれまで検討されてこなかったα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを、通常の工業的精製手法を用いて高純度で効率的かつ容易に得ることができるという、工業的に技術的意義が大きい技術である。

上記製法３は、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを反応に使用してα－（アルコキシアルキル）アクリレートを得る方法において、粗製物をアルカリで処理することによって、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを取り除き、高純度のα－（アルコキシアルキル）アクリレートを工業的に容易かつ効率的に得ることを可能にしたものであるが、これは以下のメカニズムによるものと推測される。

図１は、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートの１種であるα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルと、これを反応に用いて得られる、α－（アルコキシアルキル）アクリレートの１種であるα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルとの反応性の違いを推測した図である。
α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルを反応に用いた場合、反応に使用した当該α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルのすべてが目的生成物に転化されるわけではないため、この反応で得られる反応生成物（粗製物）中には、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルと、目的物であるα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルとが含まれることになる。

α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルにおいては、カルボニル基を構成する酸素原子とヒドロキシル基を構成する水素原子とが、水素結合によって配位するため、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル中のカルボニル基を構成する炭素原子（カルボニル炭素）の求電子性が増加し、アルカリとの反応性が向上する。これに対し、α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルにおいては水素結合は生じず、アルカリとの反応性は特に向上しないため、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルが選択的にアルカリと反応して加水分解されることになる。そうすると、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルの水への溶解性が高まり、油水分離を行えば水相に移行するため、分離が容易になり、結果として、高純度のα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルを得ることができるものと考えられる。
なお、上記メカニズムは、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを反応に使用してα－（アルコキシアルキル）アクリレートを得る場合に特有の現象といえ、他のα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを用いた場合や、他のα－（アルコキシアルキル）アクリレートを得る場合にも同様のメカニズムから、高純度のα－（アルコキシアルキル）アクリレートを容易に得ることができると考えられる。

上記製法３において、生成物であるα－（アルコキシアルキル）アクリレートは、アクリレート中の二重結合を構成するα位の炭素原子にアルコキシアルキル基が結合した構造を有するが、該アルコキシアルキル基のアルコキシ基としては炭素数１～１０のアルコキシ基が好適であり、アルキル基としては原料であるα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレート（α－（ヒドロキシアルキル）アクリレート）のアルキル基と同様のものが好適である。また、アルコキシ基は各々置換基を有するのもであってもよく、その置換基が環状アルキル基やアリール基であってもよい。

上記アルコキシ基として例えば、メトキシ、エトキシ、ｎ－プロポキシ、ｉ－プロポキシ、ｎ－ブトキシ、ｔ－ブトキシ、ｎ－アミルオキシ、ｓ－アミルオキシ、ｔ－アミルオキシ、ｎ－ヘキシルオキシ、ｓ－ヘキシルオキシ、ｎ－ヘプチルオキシ、ｎ－オクチルオキシ、ｓ－オクチルオキシ、ｔ－オクチルオキシ、２－エチルヘキシルオキシ、カプリルオキシ、ノニルオキシ、デシルオキシ等の鎖状飽和アルコキシ基；シクロペンチルオキシ、シクロヘキシルオキシ、４－メチルシクロヘキシルオキシ、４－ｔ－ブチルシクロヘキシルオキシ、トリシクロデカニルオキシ、イソボルニルオキシ、アダマンチルオキシ、ジシクロペンタニルオキシ、ジシクロペンテニルオキシ、テトラヒドロフルフリルオキシ等の脂環式環状アルコシキ基；ビニルオキシ、アリルオキシ、メタリルオキシ、クロチルオキシ、プロパルギルオキシ等の不飽和アルコキシ基等が挙げられる。

上記α－（アルコキシアルキル）アクリレートとして特に好ましい化合物は、本発明の効果がより発現しやすい観点から、アクリレート中の二重結合を構成するα位の炭素原子に、不飽和結合を持つアルコキシアルキル基が結合した構造を有する、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートである。この場合、反応に使用されるα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートと、生成物たるα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートとの沸点差が非常に小さく、通常の蒸留精製では分離することが困難であるが、本発明の製造方法によれば工業的に容易かつ効率的に分離が可能となるため、本発明の効果がより際立って発現されることになる。すなわち上記製造方法は、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを製造する方法、又は、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを含む組成物を製造する方法であることが好適である。より好ましくは、上記一般式（１）で表されるα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを製造する方法、又は、上記一般式（１）で表されるα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを含む組成物を製造する方法であることである。α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートとしてより好ましくは、α－（アリルオキシメチル）アクリレートである。
上記一般式（１）で表されるα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート及びα－（アリルオキシメチル）アクリレートの詳細や好ましい形態については、上述したとおりである。

上記製法３は、言い換えれば、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを、原料及び／又は中間体として、α－（アルコキシアルキル）アクリレートを製造する方法である。
上記製法３においては、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを原料として合成するか、他の原料を用いてα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを中間体として生成させて合成するか、又は、これらを組み合わせて合成することになる。

上記製法３において、「α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを反応に使用」するとは、α－（アルコキシアルキル）アクリレートの合成において、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを経由することをいい、当該α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを経由する製法に本発明を適用することになる。α－（アルコキシアルキル）アクリレートの製造において、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを経由する方法は工業的に有用であるが、本発明はその際に生じる精製上の課題を解消しようとするものともいえる。

上記製法３として好ましくは、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートとアルコールとを反応させて、α－（アルコキシアルキル）アクリレートを得る形態である。すなわち、上記「α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを反応に使用する形態」としては、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートとアルコールとを反応させる工程であることが好適である。中でも、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートと不飽和基を有するアルコールとを反応させる工程がより好ましい。なお、この場合、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを得ることができる。更に好ましくは、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートと、上記一般式（７）で表される不飽和アルコールとを反応させる工程である。
なお、上記α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートと上記一般式（７）で表される不飽和アルコールとの反応工程の好ましい形態については、上述したとおりである。また、上記反応工程では、上記不飽和アルコールを滴下投入してもよい。すなわち、上記製法１と製法３とを組み合わせた形態もまた、好適な形態の１つである。また、上記製法１及び／又は２と、製法３とを組み合せた形態もまた、好適な形態の１つである。

上記製法３はまた、上記α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを使用した反応によって得られた、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを含有するα－（アルコキシアルキル）アクリレート粗製物を、無機アルカリを用いて処理することによって、該α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを取り除く操作を行うものである。すなわち上記製造方法は、無機アルカリを必須とするアルカリによる、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートの除去工程を含むものである。また、上記製造方法は、言い換えれば、未反応原料及び／又は未反応中間体を無機アルカリを用いて処理する工程を含むものともいえる。また、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを原料及び／又は中間体として、α－（アルコキシアルキル）アクリレートを得る反応における、未反応原料及び／又は未反応中間体を無機アルカリを用いて処理して取り除く工程を含む精製方法ともいえる。

上記α－（アルコキシアルキル）アクリレート粗製物とは、上記反応により得られたα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートと、目的生成物たるα－（アルコキシアルキル）アクリレートとを含むものを意味する。この粗製物としては、反応により得られた反応溶液、すなわちα－（アルコキシアルキル）アクリレートを合成する反応により得られた溶液であることが好適である。
上記粗製物中のα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートの含有量は特に限定されないが、通常は、α－（アルコキシアルキル）アクリレート１００質量％に対し、３質量％以上である。また、本発明が奏する当該効果からすれば、含有量の上限値は特に限定されるものではないが、例えば、３０質量％以下が好適である。

上記のように、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを経由してα－（アルコキシアルキル）アクリレートを合成して製造する場合、反応により得られた反応溶液中のα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを、工業的製造工程において完全に転化させることは実質的にはできない。すなわち、反応に使用したα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートのすべてがα－（アルコキシアルキル）アクリレートに転化されるわけではない。そのため、α－（アルコキシアルキル）アクリレートの合成後に得られた反応溶液中に、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートが残存することになり、このアクリレートを除去するための精製工程を行うことになる。この精製工程では、通常、触媒や副生成物等の不純物も除去されるように操作することが好適である。
この際、本発明の製造方法においては、反応により得られた粗製物（反応溶液）を無機アルカリを用いて処理することになる。なお、本発明の効果が特に際立って発揮されるのは、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートとして、α－（ヒドロキシメチル）アクリレートを用いる場合である。

上記アルカリでの処理工程は、上記粗製物を無機アルカリを用いて処理することによって、粗製物から、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを取り除く操作を行う工程であるが、上記粗製物に無機アルカリを含むアルカリを添加して反応させた後、油水分離を行い、水相部分を除去する工程であることが好適である。上記粗製物中のα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートと、α－（アルコキシアルキル）アクリレート（中でも特に、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート）とは、沸点差が殆どなく、通常の精製方法等では分離が困難であるが、アルカリを添加すれば、上述したようにアルカリとの反応性の違いに起因し、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートが選択的にアルカリと反応し、加水分解されることになる。そのため、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートの水への溶解性が向上し、油水分離を行うと水相に移行するため、油水分離という簡単な操作で、高純度のα－（アルコキシアルキル）アクリレートを得ることが可能になる。

また使用目的に応じて、更に高純度のα－（アルコキシアルキル）アクリレートを得るために、無機アルカリを用いた処理工程を行いα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを除去した後に蒸留精製を行ってもよい。本発明の効果が特に際立って発揮されるのは、原料であるα－（ヒドロキシアルキル）アクリレートと生成物であるα－（アルコキシアルキル）アクリレートとの沸点差が小さい場合であるが、沸点差が大きい場合でも無機アルカリを含むアルカリで処理することにより蒸留精製を簡便化できるため本発明の効果を発揮できる。このようにアルカリ処理後に蒸留精製を行い更に高純度のα－（アルコキシアルキル）アクリレートを得る製造方法もまた、本発明の好ましい形態の１つである。

上記無機アルカリは、無機化合物のアルカリである。無機アルカリは、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートとの反応性が高いため、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを充分に除去することが可能である。なお、無機アルカリは１種又は２種以上を使用することができ、また、有機化合物のアルカリ（有機アルカリ）の１種又は２種以上と併用してもよい。ここで、アルカリの総使用量１００質量％中、無機アルカリは７０質量％以上であることが好適である。より好ましくは８０質量％以上、更に好ましくは９０質量％以上、最も好ましくは１００質量％である。なお、上記アルカリは水溶液の状態で用いてもよいが、その濃度は特に限定されるものではない。

上記無機アルカリとして具体的には、例えば、アルカリ金属やアルカリ土類金属、遷移金属等の金属の水酸化物、炭酸塩、炭酸水素塩等が挙げられ、また、有機アルカリとしては、アンモニア、アミン等が挙げられ、強アルカリから弱アルカリまで好適に用いられる。無機アルカリとしてより好ましくは、アルカリ金属の水酸化物、炭酸塩、炭酸水素塩である。
なお、本発明では、必要に応じて強アルカリと弱アルカリとを使い分けることも好ましく、これらを併用してもよい。また、アルカリの強度によって添加量を適宜設定したり、処理回数を２回以上としたりすることも好適である。例えば、強アルカリ（金属の水酸化物等）を用いる場合は、添加量が多すぎると、生成されたα－（アルコキシアルキル）アクリレートが分解する可能性があるのに対し、弱アルカリ（金属の炭酸塩や炭酸水素塩、有機アルカリ等）を用いる場合は、添加量が多くても分解しにくいため、これらアルカリの強度に応じて、添加量を設定したり、また分解を抑制しながら効率よく純度を高めるために、強アルカリの添加量を少なくして２回以上処理したり、強アルカリで処理して、ある程度α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートの量を低減した後に、弱アルカリで処理する等、強アルカリと弱アルカリとを組み合わせて用いてもよい。

上記アルカリの添加量は、上述したようにアルカリの強度に応じて適宜設定すればよいが、例えば、上記粗製物中のα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレート１モルに対し、アルカリの総使用量が０．３～１０モルとなるように設定することが好適である。０．３モル未満では、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを充分に取り除くことができないおそれがあり、１０モルを超えると、生成物たるα－（アルコキシアルキル）アクリレートの分解が進むおそれがある。より好ましくは０．５モル以上、更に好ましくは０．６モル以上であり、また、より好ましくは８モル以下、更に好ましくは５モル以下である。
上記アルカリとして強アルカリを用いる場合は特に、処理１回あたりのアルカリ使用量を３モル以下とすることが好適であり、より好ましくは２モル以下である。また、強アルカリを用いる場合には、処理回数を２回以上とし、各処理工程でのアルカリ使用量を少なく設定することが好適である。これによって、生成物の分解を充分に抑制しつつ、より高純度のα－（アルコキシアルキル）アクリレートを得ることが可能になる。

またアルカリによる処理工程を２回以上行う場合、使用するアルカリは、各々の処理工程で異なるものを使用してもよいし、同じものを使用してもよいが、少なくとも強アルカリで処理する工程を含むことが好適である。なお、アルカリでの処理回数が多過ぎると、製造工程が煩雑になるため、処理回数の総数は４回以下であることが好適である。

上記アルカリによる処理工程においては、上記粗製物をアルカリで反応させた後、油水分離を行い、水相を除去することになるが、その具体的な手法は、通常の工業的製造工程で行われるものと同様であればよく、特に限定されるものではない。このように本発明では、上記粗製物にアルカリを反応させることによって、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートが選択的に加水分解され、通常の油水分離という簡単な操作で、当該アクリレートと、生成物たるα－（アルコキシアルキル）アクリレートとを容易に分離できるようになる。

上記製法３はまた、上述した本発明のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物を得る方法としても好適である。すなわち、上記一般式（１）で表されるα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートとともに、該α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート１００質量％に対して０．０３～０．５質量％の酸化防止剤を含有する組成物を製造する方法であって、該製造方法が、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートと、上記一般式（７）で表される不飽和アルコールとを反応させる工程と、該反応工程により得られた、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを含むα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート粗製物を、無機アルカリを用いて処理する工程とを含む、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物の製造方法もまた、本発明の１つである。このような製造方法は、更に、酸化防止剤を添加する工程を含むことが好適である。

＜製法４＞
本発明の第４の製造方法は、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートと、上記一般式（７）で表される不飽和アルコールとを反応させる工程と、該反応工程により得られた反応溶液（この反応溶液を「α－（アルコキシアルキル）アクリレート粗製物」とも称す。）中の、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを誘導体化して蒸留する工程を含むα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの製造方法（以下、「製法４」とも称す。）である。特に製法４では単官能のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートに有用である。上記反応溶液中に残存したα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを他の化合物に変換（誘導体化）し、蒸留することによって、反応溶液中のα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートと目的生成物であるα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートとを分離することが可能となり、目的生成物を高純度化することができる。このような製造方法によれば、高純度化された環化重合用原料単量体としてのα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを通常の工業的精製手法を用いて得ることができるという、工業的に技術的意義が大きく、際立って優れた効果を奏することができる。

上記製法４において、生成物であるα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートは、アクリレート中の二重結合を構成するα位の炭素原子に、不飽和結合を持つアルコキシアルキル基が結合した構造を有する、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートである。上述したように、反応に使用されるα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートと、生成物たるα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートとの沸点差は、非常に小さく、通常の蒸留精製では分離することが困難であるが、上記製法４によれば工業的に容易かつ効率的に分離が可能となるため、本発明の効果がより際立って発現されることになる。また、上記製造方法は、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを含む組成物を製造する方法であることも好適である。より好ましくは、上記一般式（１）で表されるα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを製造する方法、又は、上記一般式（１）で表されるα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを含む組成物を製造する方法であることである。α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートとしてより好ましくは、α－（アリルオキシメチル）アクリレートである。
上記一般式（１）で表されるα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート及びα－（アリルオキシメチル）アクリレートの詳細や好ましい形態については、上述したとおりである。

上記製法４において、「α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを反応に使用する」形態の詳細や好ましい形態等については、上記製法３における当該形態と同様である。また、上述した製法１、製法２及び製法３からなる群より選択される少なくとも１つと、製法４とを組み合わせた形態もまた、好適な形態の１つである。

上記製法４はまた、反応により得られた反応溶液中の、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを誘導体化して蒸留する工程を含む。反応により得られた反応溶液とは、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを合成する反応により得られた溶液（反応後の溶液）をいう。
上述したように、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを経由してα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを合成して製造する場合、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの合成後に得られた反応溶液（α－（アルコキシアルキル）アクリレート粗製物）中には、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートが残存することになるため、このα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを除去するための精製工程を行うことになる。この精製工程においては、通常では触媒や副生成物等の不純物も除去されるように操作することになる。
この際に、上記製法４においては、反応により得られた反応溶液中の、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを誘導体化して蒸留することになる。本発明の効果が際立って発揮されるのは、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートとしてα－（ヒドロキシメチル）アクリレートを用いる場合である。
なお、上記製造方法は、言い換えれば、未反応原料及び／又は未反応中間体を誘導体化して蒸留する工程を含むものである。

このように、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを誘導体化するにあたっては、誘導体化剤を用いて誘導体化することが好適である。誘導体化においては、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートがもつ官能基である、ヒドロキシ基、カルボン酸エステルの部分（－ＣＯＯＲ）、二重結合の部分のうち、ヒドロキシ基に誘導体化剤である化合物を付加反応させることが好ましい。ヒドロキシ基との反応が容易であり、また、カルボン酸エステルの部分（－ＣＯＯＲ）や二重結合の部分を誘導体化しようとする場合、これらの部分は生成物であるα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートにも存在することから、反応によって生じた生成物の中からα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートだけを誘導体化することが困難であるからである。なお、上記Ｒは、エステル基を構成する一価の有機基を表し、その好ましい形態は後述する通りである。
したがって、誘導体化剤としては、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートがもつヒドロキシ基と反応する化合物の中から適宜選択すればよいが、好ましくは、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートの誘導体と目的生成物であるα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートとの沸点差が蒸留精製する際に充分に分別できる程度まで大きくすることができる化合物を選択することである。

上記誘導体化の条件は、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートのヒドロキシ基と誘導体化剤とを反応させてα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレート誘導体を生成させる場合、そのような反応においてα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレート量を減少させることができる反応温度、反応時間、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレート量又は反応液中に含まれるヒドロキシ基量に対する誘導体化剤量を適宜選択すればよい。また、ヒドロキシ基と誘導体化剤とを反応させる際に触媒を用いることが反応を促進するために有効である場合には、触媒を用いて誘導体化することが好ましい。ここで用いた触媒も後の水洗、蒸留等の精製工程によって充分に除去することができる。

上記誘導体化におけるα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートの低減量に関して、反応終了後、誘導体化処理前のα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレート量を１００質量％とすると、誘導体化処理後のα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートの質量％（残存率）は、例えば０．００１～５０質量％とすることができる。より好ましい誘導体化処理後のα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートの質量％（残存率）は０．０１～４０質量％であり、更に好ましくは０．１～３０質量％である。

上記製法４における蒸留工程は、上記誘導体化処理後に本発明の技術分野において用いることができる蒸留方法を実施する工程であればよく、蒸留条件は、上記反応溶液中の、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを誘導体化して得られた誘導体が充分に取り除かれるように適宜設定すればよい。
また触媒や副生成物等の不純物も充分に取り除かれるようにすることが好ましい。蒸留溶剤、共沸溶媒を用いてもよい。なお、蒸留精製により目的生成物以外のものが留去されるようにしてもよく、目的生成物が留去されるようにしてもよい。

上記蒸留条件としては、常圧下又は減圧下で行うことになるが、通常は減圧下で行うことが好ましい。減圧条件としては、上限が３０ｋＰａ以下であることが好ましく、１０ｋＰａ以下がより好ましい。また下限が０．０１ｋＰａ以上であることが好ましく、０．１ｋＰａ以上がより好ましい。蒸留温度条件としては、蒸留溶剤等によって適宜設定すればよいが、上限が１５０℃以下であることが好ましく、１２０℃以下がより好ましい。また下限が３０℃以上であることが好ましく、４０℃以上がより好ましい。蒸留工程は、工業的には通常、蒸留塔を用いて行うことになるが、塔頂温度をこのような温度範囲に設定することが好適である。

更に、上記蒸留工程は、低沸成分を留去する工程を前もって行ってもよく、沸点の違ういくつかの成分を低沸分から高沸分へ順に段階的に留去するようにしてもよい。蒸留工程はまた、精製工程の一環として行われてもよく、蒸留以外の精製方法、例えば、洗浄、抽出等の少なくとも１つを蒸留工程の前及び／又は後に行ってもよい。

上記製法４では酸無水物類、イソシアネート類、無水リン酸類及びエポキシド類からなる群より選択される少なくとも１種の誘導体化剤を用いて誘導体化することが好ましい。
すなわち、上記α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートの誘導体化工程が、酸無水物類、イソシアネート類、無水リン酸類及びエポキシド類からなる群より選択される少なくとも１種の誘導体化剤を用いて、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを誘導体化する工程であることもまた、本発明の好適な形態の１つである。

上記誘導体化における好ましい形態は、上記反応溶液中のα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを誘導体化する際の反応性がよく、また、工業的製法への適応性がよいという点から好適である。
中でも、上記誘導体化剤が、酸無水物及び／又はイソシアネート類を必須とする形態、すなわち、上記好ましい形態における誘導体化剤の中でも、酸無水物及び／又はイソシアネート類を用いる形態が特に好適である。このような形態においては、誘導体化における反応時間の点で有利である。また、未反応原料及び／又は未反応中間体であるα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートの残存率の低減にもより効果的である。

上記好ましい形態においては、酸無水物類、イソシアネート類、無水リン酸類、エポキシド類が有する反応性基である酸無水物基（－ＣＯ－Ｏ－ＣＯ－）、イソシアネート（ＮＣＯ）基、無水リン酸（Ｐ_４Ｏ_１０）の活性部位、エポキシ基が反応溶液中のα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートのヒドロキシ基に反応し、これらの化合物における反応性基以外の構造部位が原料及び／又は中間体であるα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートが有する官能基（二重結合、アクリル酸エステル部位等）に反応しない又は反応しにくい化合物であることが好ましい。

上記酸無水物類としては、例えば、無水酢酸、無水アジピン酸、無水コハク酸、無水セバシン酸、無水アゼライン酸、無水グルタル酸、無水プロピオン酸、無水マレイン酸等の脂肪族カルボン無水物；無水フタル酸、無水テトラヒドロフタル酸、無水ピロメリット酸、無水安息香酸等の芳香族カルボン酸無水物等が好適である。中でも、無水フタル酸、無水酢酸が特に好ましい。

上記イソシアネート類としては、例えば、メチルイソシアネート、エチルイソシアネート、プロピルイソシアネート、ブチルイソシアネート、ヘキシルイソシアネート等の単官能性脂肪族イソシアネート類；シクロヘキシルイソシアネート等の単官能性環状イソシアネート類；フェニルイソシアネート等の単官能性芳香族イソシアネート類；へキサメチレンジイソシアネート、トリメチルへキサメチレンジイソシアネート、ダイマー酸ジイソシアネート等の二官能性芳香族イソシアネート類；イソホロンジイソシアネート、ジシクロへキシルメタンジイソシアネート、ノルボルネンジイソシアネート等の二官能性環状イソシアネート類；トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート、テトラメチレンキシリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート等の二官能性芳香族イソシアネート類等が好適である。中でも、芳香族イソシアネート類が好ましい。より好ましくは、単官能性芳香族イソシアネート類であり、更に好ましくは、フェニルイソシアネートである。

上記無水リン酸類としては、例えば、無水リン酸（Ｐ_４Ｏ_１０）以外にリン酸、亜リン酸、縮合リン酸及びこれらの金属塩の１種又は２種以上を含んでいてもよいが、無水リン酸の含有量が多いものであることが好ましい。したがって、無水リン酸類１００質量％に対して、無水リン酸を６０質量％以上含むもの、７０質量％以上含むもの、８０質量％以上含むもの、９０質量％以上含むもの、実質的に無水リン酸だけによって構成されるものが好適であり、無水リン酸の含有量が多いものがより好適である。

上記エポキシド類としては、例えば、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、ブチレンオキシド、シクロヘキセンオキシド等が好適である。中でも、プロピレンオキシドが特に好ましい。

上記好ましい形態における誘導体化工程の一例を下記反応式（ｉ）～（ｉｖ）に示す。

上記誘導体化工程における反応条件については、触媒の種類やモル比、反応温度や時間等を適宜設定すればよいが、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートとしてα－（ヒドロキシメチル）アクリレートを用い、不飽和アルコールとしてアリルアルコールを用いる場合の好ましい誘導体化条件の一例を示すと下記のようになる。なお、これら誘導体化条件は、どのようなα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートや不飽和アルコールに対しても適用できるが、特にα－（ヒドロキシメチル）アクリレートやアリルアルコールを用いる場合に対して好適である。

上記反応工程（ｉ）に関して、酸無水物の使用量は反応液中のヒドロキシ基量に対して０．１～５．０当量であることが好ましい。また、触媒としては例えば酸触媒又はアミン触媒を用いることが好適であり、触媒量は、反応液中のヒドロキシ基量に対して０．１～５０モル％であることが好ましい。反応温度は１０～８０℃であることが好ましい。より好ましくは３０～７０℃である。反応時間は反応の進行によって適宜設定すればよいが、例えば０．１～８時間であることが好ましい。

上記反応工程（ｉｉ）に関して、イソシアネートの使用量はイソシアネート基量が反応液中のヒドロキシ基量に対して０．１～５．０当量であることが好ましい。また、触媒としては例えば酸触媒又はアミン触媒を用いることが好適であり、触媒量は、反応液中のヒドロキシ基量に対して０．１～５０モル％であることが好ましい。反応温度は１０～８０℃であることが好ましい。より好ましくは３０～７０℃である。反応時間は反応の進行によって適宜設定すればよいが、例えば０．１～８時間であることが好ましい。

上記反応工程（ｉｉｉ）に関して、無水リン酸類の使用量は反応液中のヒドロキシ基量に対して０．１～５．０当量であることが好ましい。また、触媒としては例えば酸触媒又はアミン触媒を用いることが好適であり、触媒量は、反応液中のヒドロキシ基量に対して０．１～５０モル％であることが好ましい。反応温度は１０～８０℃であることが好ましい。より好ましくは３０～７０℃である。反応時間は反応の進行によって適宜設定すればよいが、例えば０．１～１６時間であることが好ましい。

上記反応工程（ｉｖ）に関して、エポキシド類の使用量は反応液中のヒドロキシ基量に対して０．１～５．０当量であることが好ましい。また、触媒としては例えば酸触媒又はアミン触媒を用いることが好適であり、触媒量は、反応液中のヒドロキシ基量に対して０．１～５０モル％であることが好ましい。反応温度は１０～８０℃であることが好ましい。
より好ましくは３０～７０℃である。反応時間は反応の進行によって適宜設定すればよいが、例えば０．１～１６時間であることが好ましい。

上記誘導体化の反応工程において、酸触媒としては、オニウム塩、スルホン化合物、スルホン酸エステル化合物、スルホンイミド化合物、ジアゾメタン化合物、ｐ－トルエンスルホン酸、ベンゼンスルホン酸、トリフルオロメタンスルホン酸等の有機酸；塩酸、硫酸、硝酸、リン酸等の無機酸が好適なものとして挙げられる。中でも、無機酸がより好ましく、硫酸が更に好ましい。

上述したように誘導体化時におけるアミン触媒としては、３級アミンだけではなく、１級アミン、２級アミンやピリジン等の芳香族アミン等も使用可能である。上記α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを合成する反応には通常３級アミンを用いるので、そのまま反応液中のアミン（３級アミン）を触媒として誘導体化してもよく、後に触媒としてアミンを加えてから誘導体化してもよい。
反応液中のアミン（３級アミン）を触媒として誘導体化する場合においては、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの生成において用いた３級アミン触媒を誘導体化工程においても用いることができる。３級アミン触媒の好ましい例については、上述したとおりである。

上記製法４はまた、上述した本発明のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物を得る方法としても好適であるすなわち、上記一般式（１）で表されるα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートとともに、該α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート１００質量％に対して０．０３～０．５質量％の酸化防止剤を含有する組成物を製造する方法であって、該製造方法が、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートと、上記一般式（７）で表される不飽和アルコールとを反応させる工程と、該反応工程により得られたα－（アルコキシアルキル）アクリレート粗製物中の、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを誘導体化して蒸留する工程とを含む、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物の製造方法もまた、本発明の１つである。このような製造方法は、更に、酸化防止剤を添加する工程を含むことが好適である。

〔α－（アルコキシアルキル）アクリレート組成物等の好適な用途等〕
＜重合体＞
本発明のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物、及び、上記製法１～４等により得られるα－（アリルオキシアルキル）アクリレート又はα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを含む組成物は、上述のように付加重合と同時に環化しながら重合して環構造を主鎖等に有する重合体を与えることができる。そのようにして得られるα－（アリルオキシメチル）アクリレート重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は、目的、用途に応じて適宜設定すればよいが、ラジカル硬化性樹脂組成物や色材分散組成物等の液状用途に用いる場合は、良好な流動性とするために、１０００００以下であることが好ましく、より好ましくは、７００００以下であり、更に好ましくは、５００００以下である。また、重合体としての特性が充分に発揮されるためには、１０００以上であることが好ましく、より好ましくは、３０００以上である。

上記α－（アリルオキシメチル）アクリレート重合体は、分子量分布を表す多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）が、５．０以下であることが好ましく、より好ましくは、４．０以下であり、更に好ましくは、３．０以下である。本発明の製造方法では、重合体の分岐を抑制することができるため、Ｍｗ／Ｍｎを小さくすることができると考えられる。
なお、重量平均分子量（Ｍｗ）、多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）の測定方法については特に限定されないが、例えば、後述する実施例で使用した測定方法を用いることができる。

〔反応性希釈剤〕
本出願人はまた、本発明のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートが反応性希釈剤として特に有用なラジカル重合性単量体であることをも見出した。以下、このラジカル重合性単量体等について説明する。
本発明のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートは、上記一般式（１）で表される化合物であるが、ラジカル重合性単量体として有用なものである。
上記一般式（１）のうち、ｎが２以上の整数である形態、すなわち、２官能以上の形態の場合には架橋剤としても機能するため、下記のような各種用途により好適に使用できる。一般式（１）で表される化合物の中でも、上記一般式（４）で表され、ｎが２以上の整数である化合物又は上記一般式（６）で表される化合物が特にラジカル重合性単量体として有用である。この化合物は、硬化が速く、表面硬化性、薄膜硬化性に優れており、かつ酸素による重合阻害を受けにくく、反応性希釈剤として通常用いられる（メタ）アクリル系単量体よりもラジカル硬化性が高く、低収縮であり（硬化収縮率が小さい）、また、この化合物の硬化物が密着性や機械物性に非常に優れることから、例えば、コーティング材、接着剤、封止材、粘着剤、塗料、インク、レジスト、歯科材料、レンズ、成型材料等の各種用途における反応性希釈剤として有用である。

また、上記α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート（ラジカル重合性単量体）を含んでなるラジカル硬化性組成物もまた、本出願人による発明の１つである。上記α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物を含んでなるラジカル硬化性組成物もまた、本出願人による発明の１つである。
更に、上記ラジカル重合性単量体、又は、上記ラジカル硬化性組成物中のラジカル重合性単量体を硬化させるラジカル重合性単量体の硬化方法もまた、本出願人による発明の１つである。
そして、上記硬化方法によりラジカル重合性単量体を硬化させて得られる硬化物もまた、本出願人による発明の１つである。
以下、これらの発明について詳述する。

＜ラジカル重合性単量体＞
上記ラジカル重合性単量体は、上記一般式（１）で表される化合物であるが、その中でも特に有用である上記一般式（４）で表され、ｎが２以上の整数である化合物又は上記一般式（６）で表される化合物（以下、ＡＭＡ単量体と表することもある。）について説明する。該化合物は、（メタ）アクリル系単量体よりも、ラジカル硬化性が高く、硬化時の収縮が小さく、該化合物を硬化して得られる硬化物は優れた密着性、機械物性を有するものである。このような特徴は、下記一般式（９）；

で表される重合性基（アクリロイル基のα位にアリルオキシメチル基を導入した構造、以下ＡＭＡ基と表することもある。）に起因して発現するものと考えられる。
なお、「硬化」とは、重合反応により高分子量体が生じ、例えば粘着剤として有用な粘凋な液状物質や、例えばコーティング材として有用な硬い固体状物質を形成することであり、固化や架橋体の形成を必須とする概念ではない。

上述したように、上記ラジカル重合性単量体は、ラジカル硬化性に優れ、またその硬化物は密着性、機械物性に優れるものであるが、その理由の大部分は、ＡＭＡ基の特異なラジカル重合性に帰結できると考えられる。
以下にＡＭＡ基のラジカル硬化機構について説明する。

上記ＡＭＡ基が、退化的連鎖移動を起こし易い（アリルラジカルを生じ易い）アリルエーテル基を含み、かつカルボニル基と共役している二重結合のα位が立体的に込み合っているにもかかわらず、（メタ）アクリロイル基より、むしろ高いラジカル硬化性を示すのは驚くべきことだが、これは、ＡＭＡ基が、アリルラジカルを生じにくく、生長ラジカルとして重合活性の高いメチレンラジカルを生じる上に、通常の（メタ）アクリロイル基のラジカル付加重合で見られる酸素硬化阻害を起こしにくいためと考えられる。この機構を、図２及び図３に示す概念図とともに詳細に説明する。

図２は、ＡＭＡ基のラジカル付加重合機構において、アリルラジカルが生じにくく、生長ラジカルとして重合活性の高いメチレンラジカルを生じることを示した概念図である。ＡＭＡ基中には、２種類の二重結合（図２の（Ｉ）及び（ＩＩ））が存在するが、開始ラジカルあるいは生長末端ラジカル（Ｘ・）は、隣接するカルボニル基と共役し活性化された（Ｉ）の方を選択的に攻撃すると考えられる。もし、（ＩＩ）の方を攻撃すれば、直ちにアリルラジカルが生じ重合が失活してしまう（退化的連鎖移動）。Ｘ・の（Ｉ）への攻撃により生じたラジカルは、２種類の付加重合が可能であり、それぞれ生成する構造が異なる。経路（ａ）は、環化反応の後、分子間生長反応が起こる機構であり、アリルラジカルを生じることはない。経路（ｂ）は、直ちに分子間生長反応が起こりアリルエーテル基が残存する機構であり、残存したアリルエーテル基は、退化的連鎖移動、すなわち、重合失活の原因となる。経路（ａ）の最初のステップ（環化反応）は分子内反応であり、分子間反応である生長反応より非常に速く、また、２つの経路の生長ラジカルを比較すると、経路（ａ）の生長ラジカルは立体的に混み合っていないメチレンラジカルであり、経路（ｂ）の生長ラジカル（α位がアリルオキシメチル基で置換されている、立体的に混み合った３級ラジカル）より重合活性が高いため、２ステップではあるが、経路（ａ）が優先すると考えられる。このように、ＡＭＡ基のラジカル付加重合反応においては、アリルラジカルを生じない機構（Ｘ・の二重結合（Ｉ）への攻撃→経路（ａ）の環化重合）が優先するため、アリルラジカルが生じにくく、また生長ラジカルとして重合活性の高いメチレンラジカルが生じると考えられる。

図３は、ＡＭＡ基が酸素硬化阻害を起こしにくいことを示した概念図である。通常の（メタ）アクリロイル基のラジカル付加重合においては、生長ラジカルと活性酸素が反応して付加重合活性の無い安定ラジカルを生じ易いが、ＡＭＡ基のラジカル付加重合においては、生長ラジカル以外に活性酸素を吸収する部位が存在し、なおかつ活性酸素を吸収した構造に変化しても付加重合活性を維持していると考えられる。そのため、酸素による硬化阻害を受けにくいと考えられる。

ＡＭＡ単量体であれば、上述の機構により硬化することができるが、沸点の低いものは、条件によっては硬化性に劣る傾向があり（例えば、薄膜状態にして空気中で硬化させる場合等）、反応性希釈剤として使用するには問題となる場合がある。この理由は明確ではないが、沸点が低い場合、生長ラジカルの活性が高すぎて、本来、周囲に多量に存在する未反応の単量体と反応するはずの生長ラジカルが、極僅かに存在する活性酸素とでも反応してしまう、或いは酸素吸収部位に生じたハイドロパーオキサイド構造とも反応して重合が停止してしまう、等の機構により、却って硬化性が低下するものと考えられる。

更に、上記ラジカル重合性単量体は、（メタ）アクリル系単量体よりも硬化時の収縮が小さいものであるが、これは、図２の経路（ａ）に示すように環化しながら重合し、またその割合が非常に高いためではないかと考えられる。すなわち、通常の（メタ）アクリル系単量体の重合（図２の経路（ｂ）と同様の機構）に比べて、嵩高い環状構造を生じながら重合するため、収縮が抑えられるのではないかと考えられる。

また、上記ラジカル重合性単量体を硬化させて得られる硬化物は高い密着性を有するが、これは図２の経路（ａ）に示すように、重合で生じる下記一般式（１０）；

で表される構造に含まれるテトラヒドロフラン環、及びテトラヒドロフラン環の両隣にあるメチレン基に起因すると考えられる。テトラヒドロフラン環は、いわゆるＬｅｗｉｓ塩基（孤立電子対の供与体）としての作用があり、テトラヒドロフラン環と基材表面の官能基とが相互作用しやすくなるため、良好な密着性を発現すると考えられる。テトラヒドロフラン環の両隣にあるメチレン基は、重合体鎖の柔軟性を向上させ、上記の相互作用がより効果的に生じると考えられる。更に、上記ラジカル重合性単量体の硬化物は、耐熱性、色材分散性、相溶性、機械物性にも優れるが、これらの諸性能が発現する理由は、一般式（１０）に示す構造に帰結できると考えられる。

上記ラジカル重合性単量体は、１３３３Ｐａ条件下での沸点が９５℃以上のものであることが好ましい。これはすなわち、上記ラジカル重合性単量体の蒸気圧曲線における１３３３Ｐａでの温度が９５℃以上であることが好ましいことを表している。上記ラジカル重合性単量体においては、沸点と硬化性とに強い相関関係があることが確認されており、１３３３Ｐａ条件下での沸点が９５℃以上であれば、更に優れた硬化性を発揮することになる。また、このような沸点を有することにより、上記ラジカル重合性単量体は、硬化速度、表面硬化性、薄膜硬化性により優れたものとなる。
すなわち、上記一般式（１）で表されるラジカル重合性単量体であって、１３３３Ｐａ条件下での沸点が９５℃以上であるラジカル重合性単量体もまた、本出願人による発明の好適な形態の１つである。
また、本発明のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物であって、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートは、１３３３Ｐａ条件下での沸点が９５℃以上であることもまた、本発明の好適な形態の１つである。
上記ラジカル重合性単量体の１３３３Ｐａ条件下での沸点としては、９９℃以上であることがより好ましく、１０３℃以上であることが更に好ましい。

上述のように、上記ラジカル重合性単量体の沸点について、１３３３Ｐａ条件下での沸点として規定したのは、上記ラジカル重合性単量体は反応性が高いために、常圧での沸点を測定することが困難であることに因る。ただし、上記ラジカル重合性単量体の沸点について常圧での沸点を規定するには、例えば以下のような方法により規定することができる。
例えば、１点の実測値から任意の沸点を推算する方法が開示されているが（大江修造、物性推算法、データブック出版社、ｐ７３、（４．３２）式）、上記ラジカル重合性単量体は極性液体であるので、下記数式（１）を用いることにより推算することができる。
　Ｐ^{０．１０５}＝１４．１Ｔ^{０．１０５}＋Ｃ　　　（１）
　Ｐ：蒸気圧[ｍｍＨｇ]、Ｔ：温度[Ｋ]、Ｃ：物質定数
上式（１）を用いれば、一点の実測値から物質定数Ｃが決まり、任意圧力の沸点を求めることができる。つまり、１３３３Ｐａ（１０ｍｍＨｇ）での実測値の沸点から常圧の沸点を求めることができる。

上記ＡＭＡ単量体は、上述のようにして求めた常圧での沸点が２０５℃未満であっても条件次第で硬化するが、良好な硬化性を得るには常圧での沸点２０５℃以上が必要である。好ましくは２１０℃以上、最も好ましくは２１５℃以上である。このように、上記一般式（１）で表されるα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートであって、上述のようにして求めた常圧での沸点が２０５℃以上であるものも、反応性希釈剤として好適に用いることができる。
すなわち、上記一般式（１）で表されるラジカル重合性単量体であって、下記数式（１）；
　Ｐ^{０．１０５}＝１４．１Ｔ^{０．１０５}＋Ｃ　　　（１）
（式中、Ｐは、蒸気圧[ｍｍＨｇ]を表す。Ｔは、絶対温度[Ｋ]を表す。Ｃは、物質定数を表す。）を用いて求めた１０１．３ｋＰａ条件下での沸点が２０５℃以上であるラジカル重合性単量体もまた、本出願人による発明の好適な実施形態の１つである。

また、上述した式を用いれば任意の圧力の沸点を推算することも可能である。例えば、１３３３Ｐａでは沸点が測定できないが、１３３３Ｐａ以下で沸点が測定可能な場合は、１３３３Ｐａ以下の沸点から１３３３Ｐａの沸点を求めることができる。但し、高沸点のラジカル重合性単量体の場合は、１３３３Ｐａ以下の圧力においても沸点に到達する前に重合してしまうことがある。実際に測定できるラジカル重合性単量体の沸点として、例えば、通常の減圧装置で達成可能と考えられる圧力５３３Ｐａにおいて、１１０℃程度が測定可能な範囲と考えられる。気相部が１１０℃の時、ラジカル重合性単量体はそれ以上の温度で加熱されており、それ以上の沸点を測定しようとすると重合して測定できない恐れがある。５３３Ｐａで１１０℃の沸点のラジカル重合性単量体の１３３３Ｐａでの沸点、常圧での沸点を上述した式を用いて算出するとそれぞれ、１２６℃、２４５℃である。例えば、沸点の測定及び蒸留工程において、沸点が測定できる十分な蒸気量を得ようとすると、気相部の温度が１１０℃の場合、液相部のラジカル重合性単量体を加熱する温度は１３０℃以上必要であると考えられる。つまり、圧力５３３Ｐａで１３０℃以上の温度で加熱しても十分な蒸気量が得られずラジカル重合性単量体の沸点が測定できない場合は、１３３３Ｐａでの沸点が１２６℃以上、常圧での沸点が２４５℃以上であるとみなすことができる。

このように、上記ラジカル重合性単量体の優れたラジカル硬化性は、ＡＭＡ基、更にはその沸点に由来するものであると考えられる。また上記単量体が低硬化収縮で、その硬化物が優れた密着性、機械物性を示すのは、ＡＭＡ基の重合で生じるテトラヒドロフラン環を含む構造に由来するものと考えられるため、上記ラジカル重合性単量体は、上記一般式（１）で表されるものであり、上述したものを用いることができる。

＜ラジカル重合性硬化性組成物＞
上記ラジカル重合性単量体を含んでなるラジカル硬化性組成物（以下、単に「硬化性組成物」とも称す。）は、本願発明のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートと共重合可能なラジカル重合性単量体を含有しても良い。さらに、重合性単量体以外に、目的や用途に応じて、各種添加剤を含んでいてもよい。このような添加剤としては特に限定されないが、硬化促進剤、他の重合性単量体、安定剤、バインダー樹脂、溶剤、フィラー、色材、分散剤、密着性向上剤、離型剤、可塑剤、紫外線吸収剤、艶消し剤、消泡剤、レベリング剤、帯電防止剤、スリップ剤、表面改質剤、シラン系やアルミニウム系、チタン系等のカップリング剤、酸発生剤等が挙げられる。中でも、ラジカル重合開始剤、ラジカル重合促進剤、光増感剤等の硬化促進剤は、上記ラジカル重合性単量体の性能をより引き出すことができるため、添加することが好ましい成分である。
以下に主な添加剤について説明する。

（Ａ）ラジカル重合開始剤
上記ラジカル重合性単量体は、加熱及び／又は電磁波や電子線等の活性エネルギー線の照射によりラジカル重合を開始し、硬化することができるが、ラジカル重合開始剤を併用することにより、より効果的に硬化させることができる。すなわち、上記ラジカル硬化性組成物が、更に、ラジカル重合開始剤を含むこともまた、上記好適な実施形態の１つである。
上記ラジカル重合開始剤としては、加熱によりラジカルを発生する熱ラジカル重合開始剤と、活性エネルギー線の照射によりラジカルを発生する光ラジカル重合開始剤とがあり、通常ラジカル重合開始剤として用いられるものを１種又は２種以上使用できる。また、必要に応じて通常用いられるラジカル重合促進剤、光増感剤等を１種又は２種以上更に添加することも好ましい。

上記熱ラジカル重合開始剤とともに使用できるラジカル重合促進剤としては、上記熱ラジカル重合開始剤の分解（開始ラジカルの発生）を促進するものであればよく、通常用いられるものを使用することができる。

上記光ラジカル重合開始剤とともに、光増感剤やラジカル重合促進剤を使用することにより、感度や硬化性を向上できる。このような光増感剤やラジカル重合促進剤としては、通常、光増感剤やラジカル重合促進剤として使用されるものを使用することができる。　

上記硬化性組成物において、上記ラジカル重合開始剤は必須成分ではなく、目的、用途に応じて、添加の有無、添加量を適宜設定すればよい。上記ラジカル重合開始剤を添加する場合の添加量としては、特に限定されるわけではないが、硬化性、分解物の悪影響、経済性のバランスの点から、上記ラジカル重合開始剤を添加する場合の添加量は、上記ラジカル重合性単量体を含むラジカル重合性の化合物の合計量に対して、０．０１～３０質量％であることが好ましい。より好ましくは０．０５～２０質量％であり、更に好ましくは０．１～１５質量％である。

上記硬化性組成物において、上記ラジカル重合促進剤、光増感剤は必須成分ではなく、目的、用途に応じて、添加の有無、添加量を適宜設定すればよい。上記ラジカル重合促進剤、光増感剤を添加する場合の添加量としては、特に限定されるわけではないが、硬化性、経済性のバランス等から、上記ラジカル重合促進剤、光増感剤を添加する場合の添加量はそれぞれ、上記ラジカル重合性単量体を含むラジカル重合性の化合物の合計量に対して、０．００１～２０質量％であることが好ましい。より好ましくは０．０１～１０質量％であり、更に好ましくは０．０５～１０質量％である。

（Ｂ）ラジカル重合開始剤以外の硬化促進剤
ラジカル重合開始剤以外の硬化促進剤としては、多官能チオールが挙げられる。多官能チオールは、ラジカル硬化において多官能性連鎖移動剤として作用でき、また、アリルエーテル基とのエン－チオール反応機構に基づく架橋剤としても作用できるため、上記硬化性組成物の硬化性を向上することができる。このような多官能チオールとしては、メルカプト基を同一分子内に２個以上有する化合物であれば、特に限定されないが、例えば、トリメチロールプロパントリス（３－メルカプトプロピオネート）、ペンタエリスリトールテトラキス（３－メルカプトプロピオネート）、ペンタエリスリトールテトラキス（３－メルカプトブチレート）、ジペンタエリスリトールヘキサキス（３－メルカプトプロピオネート）、１，４－ビス（３－メルカプトブチリルオキシ）ブタン、１，３，５－トリス（３－メルカブトブチルオキシエチル）－１，３，５－トリアジン－２，４，６－（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）－トリオン等が挙げられる。これらは単独で用いても、２種以上を併用してもよい。

（Ｃ）上記ラジカル重合性単量体以外の他の重合性単量体
上記硬化性組成物は、性能バランスや経済性を考慮し、その優れた特徴を失わない範囲で、上記ラジカル重合性単量体以外の他の重合性単量体を含んでいてもよい。このような他の重合性単量体としては、炭素－炭素不飽和結合のようなラジカル重合性基を有する化合物や、エポキシ基、オキセタニル基、ビニルエーテル基のようなカチオン重合性基を有する化合物、ラジカル重合性基とカチオン重合性基の両方を有するハイブリッド型化合物が挙げられ、目的、用途に応じて１種又は２種以上を使用することができ、特に限定はされないが、上述した上記ラジカル重合性単量体と同じ機構で硬化することができる上記ラジカル重合性単量体以外の他のラジカル重合性単量体であることが好ましい。

上記他のラジカル重合性単量体としては、ラジカル重合性不飽和基を同一分子内にひとつだけ有する単官能性のラジカル重合性単量体と、２個以上有する多官能性のラジカル重合性単量体に分類することができる。

（Ｄ）バインダー樹脂
バインダー樹脂は、塗膜形成性付与／向上、型崩れ防止等の充填剤的な役割をするオリゴマーあるいは重合体であり、目的や用途に応じて、更に、アルカリ現像性、色材分散性、耐熱性等、様々な機能を付与する。このようなバインダー樹脂としては、通常バインダー樹脂として用いられる様々なオリゴマー、あるいは重合体を１種又は２種以上使用でき、特に限定されるものではない。例えば、カルボキシル基変成ビニルエステル樹脂や（メタ）アクリル酸共重合体等のアルカリ可溶性のオリゴマー、あるいは重合体をバインダー樹脂に用いると、上記硬化性組成物を、ソルダーレジスト、カラーフィルター用レジスト、保護膜レジスト等のアルカリ現像型の永久レジスト用途に適用できる。また、例えば（メタ）アクリル酸エステル重合体等、適度なガラス転移温度と、色材や分散剤との相溶性を有する重合体をバインダー樹脂に用いると、上記硬化性組成物を、塗料やインキ用途に適用することができる。

（Ｅ）溶剤
溶剤は、希釈による低粘度化、塗布膜厚の調整、硬化性組成物中の各成分の均一混合／分散、等のために使用されるものであり、上記硬化性組成物は、必要に応じて溶剤を含んでいてもよい。このような溶剤としては、硬化性組成物中の各成分を溶解、或いは分散できる低粘度の有機溶媒或いは水であればよく、硬化性組成物に通常用いられるものが使用でき、特に限定されるものではない。

＜硬化方法＞
上記ラジカル重合性単量体、又は、上記ラジカル硬化性組成物中のラジカル重合性単量体を硬化させる硬化方法もまた、本出願人による発明の１つである。上述のように、上記ラジカル重合性単量体及び硬化性組成物は、ラジカル機構で付加重合することにより硬化するものであり、加熱、及び／又は活性エネルギー線の照射により硬化させることができ、またこれらの方法のうち１種類だけを用いてもよく、２種を併用してもよい。すなわち、上記ラジカル重合性単量体、又は、上記ラジカル硬化性組成物中のラジカル重合性単量体を硬化させる方法であって、上記方法は、加熱及び／又は活性エネルギー線の照射により硬化させる工程を含むラジカル重合性単量体の硬化方法もまた、上記好適な実施形態の１つである。

上記加熱による硬化方法における加熱条件、すなわち硬化温度は、組成物の組み合わせ等に応じて適宜選択すればよいが、硬化促進剤を併用しない場合には、３０～４００℃が好ましく、より好ましくは７０～３５０℃、更に好ましくは１００～３５０℃である。このような温度とすることにより、硬化促進剤なしで容易に硬化させることができ、また過剰な加熱による熱分解を低減できる。硬化促進剤を併用する場合には、併用しない場合よりも低い温度で硬化させることができ、０～４００℃が好ましく、より好ましくは１０～３５０℃、更に好ましくは２０～３５０℃である。加熱による硬化は、２段階以上に分けて行ってもよく、また活性エネルギー線の照射による硬化の前に行っても、後に行ってもよい。例えば、低温での加熱や、短時間の活性エネルギー線照射等により、一旦ある程度硬化させてから現像等の処理を行った後に、１５０℃以上、より好ましくは１８０℃以上、更に好ましくは２００℃以上の高温で硬化させる工程は、ポストベーク、あるいはポストキュアとも呼ばれ、より硬化を進行させることができ、好ましい。

上記活性エネルギー線の照射による硬化方法における活性エネルギー線としては、通常用いられるものを使用することができ、ガンマ線、Ｘ線、紫外線、可視光線、赤外線等の電磁波や、電子線、中性子線、陽子線等の粒子線等が挙げられる。これらの中では、エネルギーの強さ、エネルギー線の発生装置等の点から、ガンマ線、Ｘ線、紫外線、可視光線、電子線が好ましく、紫外線、可視光線、電子線がより好ましく、紫外線が最も好ましい。硬化促進剤を併用しない場合には、ガンマ線、Ｘ線、電子線等のエネルギーの強い活性エネルギー線を用いるのが好ましく、硬化促進剤を併用する場合には、紫外線、可視光線等の、エネルギーは比較的弱いが発生が容易で経済的な活性エネルギー線を好ましく用いることができる。

＜硬化物＞
更に、上記硬化方法により上記ラジカル重合性単量体又は上記ラジカル重合性単量体を含む硬化性組成物を硬化させて得られる硬化物もまた、本出願人による発明の１つである。すなわち、上記ラジカル重合性単量体以外の成分を含んで硬化させて得られたものも上記硬化物の１つである。上記硬化性組成物の項で述べたように、上記ラジカル重合性単量体以外の成分としては、例えば、ラジカル開始剤、他のラジカル重合性単量体、安定剤、溶剤等が挙げられ、したがって、例えば、上記硬化物は、溶剤を含んだ状態でもよく、更に、そのような硬化物から脱溶剤工程を経て乾燥し、溶剤をほとんど含まない状態にしたものでもよい。上記硬化物は、前述のように、上記一般式（１０）に示す構造を含み、これにより、硬化性、密着性、機械物性において有利な作用効果を奏することができるものである。また更には、耐熱性、色材分散性、相溶性にも優れたものとなる。

上記硬化性については、上述した硬化機構に示されるように、基本的にはラジカルによる硬化反応による特性が優れることである。ラジカル硬化性が優れるとは、加熱及び／又は活性エネルギー線の照射によるラジカルによる硬化特性に優れることである。
上記硬化物の密着性、機械物性については、主にラジカル硬化機構により生じる繰り返し単位の構造（テトラヒドロフラン環の両隣にメチレン基がある構造）に起因して発揮されると推測される特性であり、密着性に優れるとは、上述の硬化方法により得られた硬化物が、基材（例えば、ガラス、樹脂、金属等）によく密着し剥がれにくい、ということである。また、機械物性に優れるとは、上述の硬化方法により得られた硬化物が、高靭性である（硬く、粘り強い）、ということである。

上記硬化性については、硬化速度として、ラジカル重合性単量体又はラジカル硬化性組成物を基板に塗布して、ＵＶを照射し、その表面が硬化するために必要なＵＶ照射時間を測定した時に、その照射時間が短いほどラジカル硬化性（この場合は特にＵＶ硬化性）に優れているということができる。また、硬化収縮率として、ラジカル重合性単量体又はラジカル硬化性組成物を基板に塗布して、ＵＶを照射し、硬化させた際の収縮率を測定した時に、その収縮率が小さいほど硬化による収縮を起こしにくいということから硬化性能に優れているということができる。
上記硬化物の密着性については、クロスカット試験法における密着しているマス目の割合や、基材と基材を上記硬化物で張り合わせたものを剥がす時に必要な引張強度等によって表すことができ、これらの値が高いほど密着性に優れていると言える。
上記硬化物の機械物性については、破断エネルギーや伸び、弾性率によって表すことができ、これらの値が高いほど高靭性であり、硬くて粘り強い硬化物となる。

上記硬化性、密着性、機械物性等の特性は、各種用途に応じて硬化条件や測定条件を種々設定することができ、それによって種々の値を取ることになるが、ラジカル重合性単量体又はラジカル硬化性組成物を評価する際は、例えば、後述する評価例１１以降における条件を適用して比較すればその性能を把握することができる。上記ラジカル重合性単量体、ラジカル硬化性組成物及びそれらの硬化方法は、上記性能において、ラジカル重合性単量体の沸点及び単量体中のＡＭＡ基に起因する特性を発揮し得るものであり、各種の用途、特に反応性希釈剤用途に好適に適用することができる。例えば、コーティング材、接着剤、封止材、粘着剤、塗料、インク、レジスト、歯科材料、レンズ、成型材料等、種々の技術分野・用途においては、上記硬化性、密着性、機械物性等の特性が要求されるものであり、それらの特性を向上することができれば、当該技術分野において際立って優れた作用効果を奏すると評価され得る。従って、上記特性に優れる上記ラジカル重合性単量体、ラジカル硬化性組成物及びそれらの硬化方法は、種々の技術分野・用途において好適に適用することができ、際立って優れた作用効果を奏することができるものである。

本発明のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物は、α－（アリルオキシメチル）アクリレート等のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの製品を長期間高純度に保存でき、重合時に着色やゲル化等の問題が生じることが充分に抑制され、安定化されたものである。また、本発明のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物の製造方法によれば、高純度なα－（アリルオキシメチル）アクリレート等のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを工業的に安全に得ることができるという際立って優れた効果を奏することができる。また、本発明のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートは反応性希釈剤または硬化性組成物の単量体成分として有用なものである。

図１はα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートの１種であるα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルと、これを反応に用いて得られるα－（アルコキシアルキル）アクリレートの１種であるα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルとの反応性の違いを推測した図である。図２は、ＡＭＡ基のラジカル付加重合機構において、アリルラジカルが生じにくく、生長ラジカルとして重合活性の高いメチレンラジカルを生じることを示した概念図である。図３は、ＡＭＡ基が酸素硬化阻害を起こしにくいことを示した概念図である。図４は、実施例１７のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの^１Ｈ－ＮＭＲチャート及び帰属させた図である。図５は、実施例１８のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの^１Ｈ－ＮＭＲチャート及び帰属させた図である。図６は、実施例１９のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの^１Ｈ－ＮＭＲチャート及び帰属させた図である。図７は、実施例２０のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの^１Ｈ－ＮＭＲチャート及び帰属させた図である。図８は、実施例２１のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの^１Ｈ－ＮＭＲチャート及び帰属させた図である。図９は、実施例２２のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの^１Ｈ－ＮＭＲチャート及び帰属させた図である。図１０は、実施例２４のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの^１Ｈ－ＮＭＲチャート及び帰属させた図である。図１１は、実施例２５のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの^１Ｈ－ＮＭＲチャート及び帰属させた図である。図１２は、実施例２６のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの^１Ｈ－ＮＭＲチャート及び帰属させた図である。図１３は、実施例２７のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの^１Ｈ－ＮＭＲチャート及び帰属させた図である。図１４は、引張試験に供する硬化物の形状を示した図である。

以下に実施例を掲げて本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」は「重量部」を、「％」は「質量％」を意味するものとする。

下記の例において、不飽和アルキルエステル含有量、過酸化物量及び窒素含有量は、生成物中に含まれるα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルを１００質量％としたときの、それぞれの量（質量％）を意味する。
＜評価方法＞
（反応転化率及び収率）
反応の転化率及び収率は、ガスクロマトグラフィ又は高速液体クロマトグラフィによる測定結果を基に算出した。
（ガスクロマトグラフィ（ＧＣ）による反応液分析）
反応溶液をｎ－ヘキサン又はアセトニトリルで希釈し、ガスクロマトグラフ（ＧＣ－２０１０（商品名）、島津製作所社製、キャピラリーカラム　ＤＢ－ＷＡＸ（商品名）；長さ３０ｍ×内径０．２５ｍｍ、膜厚０．２５μｍ）を使用して測定し、事前に作成した検量線を使用して求めた。
（高速液体クロマトグラフィ（ＨＰＬＣ）による反応追跡）
反応溶液を、下記希釈溶媒で希釈し、下記高速液体クロマトグラフィ（ＨＰＬＣ）装置、及び条件で分析し、ピークの面積比を元にして生成した化合物の割合を計算した。
ＨＰＬＣ装置：ＤＧＵ－２０Ａ５、ＬＣ－２０ＡＤ、ＳＩＬ－２０Ａ、ＳＰＤ－２０Ａ、ＣＴＯ－２０Ａ（いずれも島津製作所社製）の組み合わせ
希釈溶媒：アセトニトリル／メタノール＝２／１（質量比）
溶出溶媒：５ｍｏｌ％リン酸水溶液／アセトニトリル／メタノール混合溶媒
分離カラム：ＣＡＰＣＥＬＬ　ＰＡＣＫ　Ｃ１８　ＴＹＰＥ：ＡＱ　（資生堂社製）

（アリルエステル含有量）
アリルエステル（α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸アリル、α－（メトキシメチル）アクリル酸アリル及びα－（アリルオキシメチル）アクリル酸アリル）の含有量はガスクロマトグラフ（ＧＣ－２０１０（商品名）、島津製作所社製、キャピラリーカラム　ＤＢ－ＷＡＸ（商品名）；長さ３０ｍ×内径０．２５ｍｍ、膜厚０．２５μｍ）を使用して測定し、事前に作成した検量線を使用して求めた。

（過酸化物量）
過酸化物量は試料にヨウ化カリウムを作用させて遊離したヨウ素を還元剤であるチオ硫酸ナトリウムで滴定するヨウ素定量方法にて測定した。
（窒素含有量）
窒素含有量は、微量全窒素分析装置（三菱化学アナリティック社製　ＴＮ－１００型（商品名））を用いて測定した。
（重合転化率）
重合転化率は、ガスクロマトグラフ（ＧＣ－２０１０（商品名）、島津製作所社製、キャピラリーカラム　ＤＢ－１７ＨＴ（商品名）；長さ３０ｍ×内径０．２５ｍｍ、膜厚０．１５μｍ）を使用して測定し、事前に作成した検量線を使用して求めた。

（重合体の重量平均分子量及び分子量分布）
重合体の重量平均分子量及び分子量分布は、ゲル浸透クロマトグラフ（ＧＰＣシステム、東ソー社製）を用いて以下の条件で測定した。
カラム：Ｓｕｐｅｒ　ＨＺＭ－Ｍ　６．０×１５０（商品名、東ソー社製）×２本、カラム温度：４０℃
展開液：クロロホルム、流速：０．６ｍｌ／ｍｉｎ、試料濃度：１ｍｇ／ｃｃ、注入量：２０μＬ
検出器：ＲＩ、検量線：標準ポリスチレン（東ソー社製）
（色相）
ハーゼン色数を指標とした。ハーゼン色数の測定方法は、ＪＩＳ　Ｋ００７１－０１（１９９８年）記載の方法に従った。
（^１Ｈ－ＮＭＲ測定）
試料２００ｍｇをテトラメチルシランを含有する重クロロホルム３ｇ又は重ジメチルスルホキシド３ｇに溶解し、核磁気共鳴装置（４００ＭＨｚ、Ｖａｒｉａｎ社製）により測定した。　

実施例１
工程１（反応工程）
攪拌機、冷却管、温度計、ガス吹き込み管及び油浴を備えた５００ｍｌの４つ口フラスコに、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル２０３ｇ、触媒として１，４－ジアザビシクロ［２．２．２］オクタン１０ｇ、重合禁止剤としてヒドロキノンモノメチルエーテル０．２０ｇ、４－ヒドロキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン－１－オキシル０．２０ｇを仕込んだ。その後、反応液に空気を吹き込みながら、反応液を１００℃に昇温し、４ｋＰａの減圧下、生成する水を留去しながら２時間反応させた。その後、常圧下、２時間かけてアリルアルコール１５２ｇと触媒の１，４－ジアザビシクロ［２．２．２］オクタン１０ｇを滴下し、さらに１２時間反応した。α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルの転化率は９０モル％、α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルの収率はα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルに対し６２モル％であった。

工程２（触媒除去工程）
反応液を分液漏斗に移し、水５０ｇで３回洗浄し、触媒の１，４－ジアザビシクロ［２．２．２］オクタンを除去した。有機相の重量は２７０ｇであり、有機相中の窒素含有量は５０ｐｐｍであった。

工程３（蒸留工程）
上記反応液を蒸留装置（理論段数１３段）に移し、重合禁止剤としてヒドロキノンモノメチルエーテル０．２７ｇ、２－ｔ－ブチルハイドロキノン０．２７ｇ、トリフェニルホスファイト０．２７ｇを添加し、減圧下で蒸留を行った。７ｋＰａで未反応のアリルアルコールを除去した後、２．５ｋＰａ、塔頂温度８１℃で未反応のα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル及びα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルの混合液１４３ｇを取り出した。得られた混合液の組成はα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル１０．５質量％であり、α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル８９．５質量％であった。この混合液を分液漏斗に移し、ヘキサン３０ｇで希釈したあと水３０ｇで５回洗浄してα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルを除去したあと、ヘキサンを減圧下に除去し、精製α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル１２２ｇ（Ｍ－１）を得た。α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルの含有量は９９．３質量％、窒素含有量は４ｐｐｍ、過酸化物量は２ｐｐｍ、不飽和アルキルエステルに相当するアリルエステルの含有量は０．４質量％であった。また、原料であるα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルの含有量はα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル１００質量％に対し０．２質量％であった。

実施例２
実施例１で得られた精製α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル（Ｍ－１）に酸化防止剤として２－ｔｅｒｔ－ブチルヒドロキノンを５００ｐｐｍ添加し、α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル組成物とした。この組成物のハーゼン色数は１０未満であった。

実施例３
実施例１で得られた精製α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル（Ｍ－１）に酸化防止剤としてｐ－メトキシフェノール５００ｐｐｍ、トリフェニルホスファイト５００ｐｐｍを添加し、α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル組成物とした。この組成物のハーゼン色数は１０未満であった。

実施例４
工程１（反応工程）
実施例１と同様の操作を行った。
工程２（触媒除去工程）
触媒除去工程を行わず、蒸留工程を行った。
工程３（蒸留工程）
実施例１と同様の操作を行い、精製α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル９８ｇ（Ｍ－２）を得た。α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルの含有量は９９．３質量％、窒素含有量は１２０ｐｐｍ、過酸化物量は５ｐｐｍ、アリルエステルの含有量は０．４質量％であった。また、原料であるα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルの含有量はα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル１００質量％に対し０．２質量％であった。

実施例５
実施例４で得られた精製α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル（Ｍ－２）に酸化防止剤として２－ｔｅｒｔ－ブチルヒドロキノンを５００ｐｐｍ添加し、α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル組成物とした。この組成物のハーゼン色数は１０未満であった。

実施例６
工程１（反応工程）
実施例１と同様の操作を行った。
工程２（触媒除去工程）
実施例１と同様の操作を行った。
工程３（蒸留工程）
反応液を単蒸留装置に移した以外は実施例１と同様の操作を行い、精製α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル１１３ｇ（Ｍ－３）を得た。α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルの含有量は９７．５質量％、窒素含有量は８ｐｐｍ、過酸化物量は５ｐｐｍ、アリルエステルの含有量は２．３質量％であった。また、原料であるα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルの含有量はα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル１００質量％に対し０．２質量％であった。

実施例７
実施例６で得られた精製α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル（Ｍ－３）に酸化防止剤として２－ｔｅｒｔ－ブチルヒドロキノンを５００ｐｐｍ添加し、α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル組成物とした。この組成物のハーゼン色数は１０未満であった。

実施例８
工程１（反応工程）
実施例１と同様の反応装置を用いて、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル１１６ｇ、アリルアルコール８７ｇ、触媒としてタングストリン酸５０ｇ、シクロヘキサン１３０ｇ、重合禁止剤としてヒドロキノンモノメチルエーテル０．０６ｇ、４－ヒドロキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン－１－オキシル０．０６ｇを仕込んだ。その後、反応液に空気を吹き込みながら、反応液を９０℃に昇温し、シクロヘキサンを還流させながら８時間反応した。α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルの転化率は４３モル％、α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルの収率はα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルに対し７モル％であった。
工程２（触媒除去工程）
反応液を分液漏斗に移し、水５０ｇで２回洗浄し、触媒のタングストリン酸を除去した。
工程３（蒸留工程）
実施例１と同様の操作を行い、精製α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル８ｇ（Ｍ－４）を得た。α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルの含有量は９９．６質量％、窒素含有量は０ｐｐｍ、過酸化物量は８２ｐｐｍ、アリルエステルの含有量は０質量％であった。また、原料であるα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルの含有量はα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル１００質量％に対し０．３質量％であった。

実施例９
実施例８で得られた精製α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル（Ｍ－４）に酸化防止剤として２－ｔｅｒｔ－ブチルヒドロキノンを５００ｐｐｍ添加し、α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル組成物とした。この組成物のハーゼン色数は３０であった。

実施例１０
工程１（反応工程）
撹拌機、冷却管、温度計、ガス吹き込み管、減圧装置を備えた５Ｌの４つ口フラスコに、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル２０３１．３ｇ、触媒として１，４－ジアザビシクロ[２，２，２]オクタン９８．５ｇ、重合禁止剤としてｐ－メトキシフェノール１．０２ｇ、４－ヒドロキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン－１－オキシル１．０２ｇを仕込んだ。その後、酸素／窒素混合ガス（酸素濃度８体積％）を吹き込みながら、１０ｋＰａの減圧下、反応液を１００℃に昇温し、生成する水を留去しながら２時間反応させた。解圧して、常圧下、１００℃でアリルアルコール１５４３．７ｇに１，４－ジアザビシクロ[２，２，２]オクタン９９．４ｇを溶解させた液を２時間かけて滴下し、更に１２時間反応させた。反応後、ガスクロマトグラフィを用いて測定したところ、α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルの収率がα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルに対し６２モル％、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルの転化率が８９モル％、アリルエステルの収率はα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルに対し２モル％であった。

工程２（軽沸分除去工程）
次に残存しているアリルアルコールを減圧下（操作圧力：７ｋＰａ）、単蒸留で留出させて、反応液　２７６６．８ｇを得た。また、この反応液中にα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルは１６２９．６ｇ含まれており、アリルエステルの含有量はα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル１００質量％に対し５．４質量％であり、原料であるα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルの含有量はα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル１００質量％に対し１２．１質量％であった。

工程３（α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル及び触媒除去工程）
得られた反応液に８質量％水酸化ナトリウム溶液　９２７．９ｇを加え室温で３０分撹拌した後３０分静置し、油水分離して有機相を２０９７．６ｇ得た。更にこの有機相に８質量％水酸化ナトリウム溶液　２３１．６ｇを加え室温で３０分撹拌した後３０分静置し、油水分離して有機相を２０１１．０ｇ得た。また、この有機相中にα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルは１５００．２ｇ含まれており、アリルエステルの含有量はα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル１００質量％に対し６．５質量％であり、原料であるα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルの含有量はα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル１００質量％に対し０．８質量％まで低減していた。引き続き、得られた有機相を５質量％芒硝水溶液で洗浄し油水分離を行った。この操作をもう一度行った後、有機相を１９１６．７ｇ得た。

工程４（蒸留工程）
この有機相に重合禁止剤としてヒドロキノンモノメチルエーテル１．９２ｇ、２－ｔｅｒｔ－ブチルハイドロキノン１．９２ｇ、トリフェニルホスファイト１．９２ｇを加え、酸素／窒素混合ガス（酸素濃度８体積％）を吹き込みながら、ディクソンパッキンを充填した充填塔（理論段数１０段相当）を用いて蒸留を行った。１０ｋＰａで残存するアリルアルコールを除去した後、２ｋＰａ、塔頂温度８３℃で純度９９．４質量％のα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルを１３２９．３ｇ（Ｍ－５）を得た。アリルエステルは０．４質量％、含有されており、窒素含有量は分析装置の検出限界以下（０．１ｐｐｍ未満）、過酸化物量は１ｐｐｍであった。また、原料のα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルは０．１質量％含有されていた。

実施例１１
実施例１０で得られた精製α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル（Ｍ－５）に酸化防止剤として２－ｔｅｒｔ－ブチルヒドロキノンを５００ｐｐｍ添加し、α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル組成物とした。

実施例１２
実施例１０で得られた精製α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル（Ｍ－５）に酸化防止剤としてｐ－メトキシフェノールを３００ｐｐｍ添加し、α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル組成物（Ｍｅ－ＡＭＡ）とした。

実施例１３
（α－アリルオキシメチルアクリル酸シクロヘキシル（ＣＨ－ＡＭＡ）の合成）
攪拌装置、温度センサー、ガス導入管、トの字管、冷却管、溜出液受器を付した反応器に実施例１０で合成したα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル（Ｍ－５）７４．６ｇ、シクロヘキサノール（ＣＨＯＨ）２４．０４ｇ、酸化ジブチルすず（ＩＶ）（ＤＢＴＯ）６．０ｇ、ｐ－メトキシフェノール　１．５ｇを仕込み、攪拌しながら、酸素／窒素混合ガス（酸素濃度８体積％）を通じつつ、反応器内の圧力が２７ｋＰａになるまで徐々に減圧した。２７ｋＰａに到達してから昇温を開始し、内温が１００℃になるように調整し、エステル交換反応により生じたメタノールを溜出させながら６．５時間反応させた。反応終了後、ガスクロマトグラフィーにより分析したところ、ＣＨ－ＡＭＡ、Ｍ－５、ＣＨＯＨの面積比は３９：４５：１２であった。その後、一旦冷却し、８００Ｐａまで減圧した後、内温が１００℃に到達するまでＣＨＯＨ及びＭ－５を留出させた。その後、冷却、解圧した。
反応液をｎ－ヘキサンで希釈し、更に４％ＮａＯＨ水溶液を加え、ＤＢＴＯを析出させ濾過により取り除いた。ろ液を油水分離し、得られた油層を１５％ＮａＯＨ水溶液で洗浄し、油水分離した。この操作を５回繰り返し、残存Ｍ－５、ｐ－メトキシフェノールを取り除いた。得られた有機相に、アルカリ吸着剤（キョーワード７００ＳＬ、協和化学工業社製）を５．０ｇ添加して、１時間室温で攪拌した後、濾過した。濾液を、攪拌装置、温度センサー、ガス導入管、トの字管、冷却管、溜出液受器を付した反応器に仕込み、攪拌しながら、酸素／窒素混合ガス（酸素濃度８体積％）を通じつつ、内温が２５～３０℃になるよう加温しながら、圧力が８００Ｐａになるまでゆっくり減圧してｎ－ヘキサンを除去した。８００Ｐａに到達した後、２０分間その圧力を維持してから解圧して、精製α－アリルオキシメチルアクリル酸シクロヘキシル（ＣＨ－ＡＭＡ）を２６．４ｇ得た。α－アリルオキシメチルアクリル酸シクロヘキシルの含有量は９８．０質量％、アリルエステルは含まれておらず、窒素含有量も測定装置の検出限界以下であり、過酸化物量は２ｐｐｍであった。また、α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルが０．６質量％含まれていた。

実施例１４
実施例１３で得られた精製α－アリルオキシメチルアクリル酸シクロヘキシル（ＣＨ－ＡＭＡ）に酸化防止剤として２－ｔｅｒｔ－ブチルヒドロキノンを５００ｐｐｍ添加し、α－（アリルオキシメチル）アクリル酸シクロヘキシル組成物とした。この組成物のハーゼン色数は３０であった。

実施例１５
攪拌機、冷却管、温度計、ガス吹き込み管及び油浴を備えた２００ｍｌの４つ口フラスコに、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル４０．６ｇ、触媒として１，４－ジアザビシクロ［２．２．２］オクタン１．９６ｇ、重合禁止剤としてヒドロキノンモノメチルエーテル０．０２ｇ、４－ヒドロキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン－１－オキシル０．０２ｇを仕込んだ。その後、反応液に空気を吹き込みながら、反応液を１００℃に昇温し、２時間反応させた。その後、常圧下、２時間かけてクロチルアルコール（東京化成製、シス，トランス混合品）３７．９ｇと触媒の１，４－ジアザビシクロ［２．２．２］オクタン１．９６ｇを滴下し、さらに１２時間反応した。反応後、ガスクロマトグラフィーを用いて測定したところ、α－（クロチルオキシメチル）アクリル酸メチルの収率がα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルに対し６０モル％、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルの転化率が９０モル％、不飽和アルキルエステルに相当するクロチルエステルの収率はα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルに対し１．９モル％であった。
次に残存しているクロチルアルコールを減圧下（操作圧力：７ｋＰａ）、単蒸留で留出させた後、得られた反応液に８質量％水酸化ナトリウム溶液１８．４ｇを加え室温で３０分撹拌した後３０分静置し、油水分離した。更にこの有機相に８質量％水酸化ナトリウム溶液４．６ｇを加え室温で３０分撹拌した後３０分静置し、油水分離して有機相を得た。引き続き、得られた有機相を５質量％芒硝水溶液で洗浄し油水分離を行った。この操作をもう一度行った後、有機相を５３．９ｇ得た。得られた有機相中に原料のα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルは含有されていなかった。
上記有機相にヒドロキノンモノメチルエーテル０．０５ｇ、２－ｔ－ブチルハイドロキノン０．０５ｇ、トリフェニルホスファイト０．０５ｇを添加し、減圧下で単蒸留を行った。１．３ｋＰａ、塔頂温度９３℃で精製α－（クロチルオキシメチル）アクリル酸メチルを２７．４ｇ）を得た。α－（クロチルオキシメチル）アクリル酸メチルの含有量は９７．１質量％、窒素含有量は検出限界以下、過酸化物量は２ｐｐｍ、不飽和アルキルエステルに相当するクロチルエステルの含有量は０．８質量％であった。得られた精製α－（クロチルオキシメチル）アクリル酸メチルに酸化防止剤として２－ｔ－ブチルハイドロキノン５００ｐｐｍを添加し、α－（クロチルオキシメチル）アクリル酸メチル組成物とした。この組成物のハーゼン色数は１０未満であった。

実施例１６
（α－アリルオキシメチルアクリル酸ｔ－ブチル（ｔＢｕ－ＡＭＡ）の合成）
撹拌機、冷却管、温度計、ガス吹き込み管、減圧装置を備えた５００ｍＬの４つ口フラスコにアクリル酸ｔ－ブチル　３０７．６部、パラホルムアルデヒド（純度９２％）　３９．２部、蒸留水　４．５部、触媒として１，４－ジアザビシクロ[２，２，２]オクタン　６．８部、重合禁止剤として４－ヒドロキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン－１－オキシル　１．０２部を仕込んだ。その後、撹拌し、酸素／窒素混合ガス（酸素濃度８体積％）を吹き込みながら、反応液を９０℃に昇温し、１１時間反応させた。残存するアクリル酸ｔ－ブチルを留去するため、一旦、４０℃まで冷却させた後、酸素／窒素混合ガス（酸素濃度８体積％）を吹き込みながら、反応器内の圧力が２．０ｋＰａになるように減圧し、徐々に昇温と減圧を行い、最終的に反応器内の圧力が１．０ｋＰａ、反応液の温度が１００℃に到達した時点でアクリル酸ｔ－ブチルの留去を終了した。解圧して常圧に戻した後、アリルアルコール　９０．６部に１，４－ジアザビシクロ[２，２，２]オクタン　６．６部を溶解させた溶液を加え、１００℃で更に１４時間反応させた。反応後、触媒である１，４－ジアザビシクロ[２，２，２]オクタンを取り除く目的で水洗を行い、油水分離により有機相を２２７．３部得た。次に残存しているアリルアルコールを減圧下（操作圧力：７．０ｋＰａ）、単蒸留で留出させて、更に１．３３ｋＰａまで減圧し、ｔ－Ｂｕ－ＡＭＡとα－ヒドロキシメチルアクリル酸ｔ－ブチルとの混合物を１３７．０部得た。更にα－ヒドロキシメチルアクリル酸ｔ－ブチルを除去することを目的に、この混合物に無水酢酸　４２．６部、１，４－ジアザビシクロ[２，２，２]オクタン　４．０部、４Ｈ－ＴＥＭＰＯ　０．０７部を加え、酸素／窒素混合ガス（酸素濃度８体積％）を吹き込みながら８０℃で６時間反応させ、α－ヒドロキシメチルアクリル酸ｔ－ブチルのみをα－アセトキシメチルアクリル酸ｔ－ブチルに変換した。その後、触媒の１，４－ジアザビシクロ[２，２，２]オクタンと副生する酢酸の除去を目的として水洗を行い、油水分離により得られた有機相を１３３３Ｐａの減圧下、蒸留精製し、ｔＢｕ－ＡＭＡを９９．４質量％の純度で得た。また、ｔＢｕ－ＡＭＡ留出の際、その留出温度は８７℃であった。得られたｔＢｕ－ＡＭＡにｐ－メトキシフェノール３００ｐｐｍを加えｔＢｕ－ＡＭＡ組成物とした。

合成例１
（１－クロロ－３－メトキシ－テトラメチルジスタノキサンの合成）
エステル交換触媒である１－クロロ－３－メトキシ－テトラメチルジスタノキサン（ＣＭＤＳ、下記化学式（１１）に示す化合物）は、Ｒｏｋｕｒｏ　Ｏｋａｗａｒａ、Ｍａｓａｎｏｒｉ　Ｗａｄａ、Ｊｏｕｒｎａｌ　ｏｆ　Ｏｒｇａｎｏｍｅｔａｌｌｉｃ　Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ、１９６３年、第１巻、ｐ．８１－８８に記載の方法により合成した。

実施例１７
（α－アリルオキシメチルアクリル酸ベンジル（Ｂｚ－ＡＭＡ）の合成）
攪拌装置、温度センサー、ガス導入管、トの字管、冷却管、溜出液受器を付した反応器に、ベンジルアルコール（ＢｚＯＨ）　１１５．０部、実施例１０で合成したＭ－５　３３２．２部、ＣＭＤＳ　６．１部、ｐ－メトキシフェノール（ＭＥＨＱ）　４．９部を仕込み、攪拌しながら、酸素／窒素混合ガス（酸素濃度８体積％）を通じつつ、反応器内の圧力が４０ｋＰａになるまで徐々に減圧した。４０ｋＰａに到達してから昇温を開始し、内温が１０５℃～１１０℃になるように調節しながら、エステル交換反応により生じたメタノールを溜出させた。反応液を１時間おきにサンプリング、ＨＰＬＣで反応生成物を追跡しながら、メタノールの溜出を続けた。ＨＰＬＣによる分析で、ＢｚＯＨのピークの面積が、Ｂｚ－ＡＭＡのピークの面積の３％以下になったのを確認した後、１ｋＰａまで減圧し、４０分間その圧力を維持して過剰のＭｅ－ＡＭＡを溜出させた。その後、冷却、解圧した。
反応液を分液漏斗に入れ、ｎ－ヘキサンで希釈し、４％水酸化ナトリウム水溶液を加えてよく攪拌した後、静置、下層の水層を除去した。これを５回繰り返し、ＣＭＤＳ、残存Ｍ－５、ＭＥＨＱを除去した。上層の有機層を取り出し、アルカリ吸着剤（キョーワード７００ＳＬ、協和化学工業社製）を２０．０部添加して、１時間室温で攪拌した後、濾過した。濾液を、攪拌装置、温度センサー、ガス導入管、トの字管、冷却管、溜出液受器を付した反応器に仕込み、攪拌しながら、酸素／窒素混合ガス（酸素濃度８体積％）を通じつつ、内温が２５～３０℃になるよう加温しながら、圧力が１ｋＰａになるまでゆっくり減圧してｎ－ヘキサンを除去した。１ｋＰａに到達した後、２０分間その圧力を維持してから解圧して、目的の化合物である、Ｂｚ－ＡＭＡを１９７部得た。得られたＢｚ－ＡＭＡにＭＥＨＱ　０．０６部を加えＭＥＨＱの濃度が３００ｐｐｍになるように調製した。また、得られたＢｚ－ＡＭＡをＮＭＲ装置で分析した。その^１Ｈ－ＮＭＲチャート及び帰属させた図を図４に示す。

実施例１８
（α－アリルオキシメチルアクリル酸シクロヘキシル（ＣＨ－ＡＭＡ）の合成）
攪拌装置、温度センサー、ガス導入管、トの字管、冷却管、溜出液受器を付した反応器にシクロヘキサノール（ＣＨＯＨ）　２４．０４部、実施例１０で合成したＭ－５　７４．６部、酸化ジブチルすず（ＩＶ）（ＤＢＴＯ）　６．０部、ＭＥＨＱ　１．５部を仕込み、攪拌しながら、酸素／窒素混合ガス（酸素濃度８体積％）を通じつつ、反応器内の圧力が２７ｋＰａになるまで徐々に減圧した。２７ｋＰａに到達してから昇温を開始し、内温が１００℃になるように調整し、エステル交換反応により生じたメタノールを溜出させながら６．５時間反応させた。反応終了後、ガスクロマトグラフィにより分析したところ、ＣＨ－ＡＭＡ、Ｍ－５、ＣＨＯＨの面積比は３９：４５：１２であった。その後、一旦冷却し、８００Ｐａまで減圧した後、内温が１００℃に到達するまでＣＨＯＨ及びＭ－５を留出させた。その後、冷却、解圧した。
反応液をｎ－ヘキサンで希釈し、更に４％ＮａＯＨ水溶液を加え、ＤＢＴＯを析出させ濾過により取り除いた。ろ液を油水分離し、得られた油層を１５％ＮａＯＨ水溶液で洗浄し、油水分離した。この操作を５回繰り返し、残存Ｍ－５、ＭＥＨＱを取り除いた。得られた有機相に、アルカリ吸着剤（キョーワード７００ＳＬ、協和化学工業社製）を５．０部添加して、１時間室温で攪拌した後、濾過した。濾液を、攪拌装置、温度センサー、ガス導入管、トの字管、冷却管、溜出液受器を付した反応器に仕込み、攪拌しながら、酸素／窒素混合ガス（酸素濃度８体積％）を通じつつ、内温が２５～３０℃になるよう加温しながら、圧力が８００Ｐａになるまでゆっくり減圧してｎ－ヘキサンを除去した。８００Ｐａに到達した後、２０分間その圧力を維持してから解圧して、目的の化合物である、ＣＨ－ＡＭＡを２６．４部得た。得られたＣＨ－ＡＭＡにＭＥＨＱ　０．００８部を加えＭＥＨＱの濃度が３００ｐｐｍになるように調製した。また、得られたＣＨ－ＡＭＡをＮＭＲ装置で分析した。その^１Ｈ－ＮＭＲチャート及び帰属させた図を図５に示す。

実施例１９
（α－アリルオキシメチルアクリル酸テトラヒドロフルフリル（ＴＨＦ－ＡＭＡ）の合成）
撹拌機、冷却管、温度計、ガス吹き込み管を付した反応器にテトラヒドロフルフリルアルコール（ＴＨＦＯＨ）　１９８．４部、実施例１０で合成したＭ－５　１００．１部、チタンテトラブトキシド　１０．９部、４Ｈ－ＴＥＭＰＯ　０．１０部を仕込み、撹拌しながら酸素／窒素混合ガス（酸素濃度８体積％）を通じつつ、１００℃まで昇温し、１４時間反応させた。反応終了後、ガスクロマトグラフィにより分析したところ、ＴＨＦ－ＡＭＡ、Ｍ－５、ＴＨＦＯＨの面積比は２４：１１：５１であった。また、触媒由来の不純物であるα－アリルオキシメチルアクリル酸ｎ－ブチル（ｎＢｕ－ＡＭＡ）がＴＨＦ－ＡＭＡに対して１５面積％含まれていた。この反応液をｎ－ヘキサンで希釈し、水を加え、チタン化合物を析出させ濾過により取り除いた。濾液を油水分離し、得られた有機相に水を加えよく撹拌し、静置、油水分離し、残存ＴＨＦＯＨを水相側に取り除いた。得られた有機相に４Ｈ－ＴＥＭＰＯを０．１５部加え、攪拌装置、温度センサー、ガス導入管、トの字管、冷却管、溜出液受器を付した反応器に仕込み、攪拌しながら、酸素／窒素混合ガス（酸素濃度８体積％）を通じつつ、反応器内の圧力が４００Ｐａになるまで徐々に減圧した。４００Ｐａ到達後、徐々に昇温し、内温が８０℃になるまで残存Ｍ－５を取り除いた。その後、冷却、解圧した。
得られた液をｎ－ヘキサンで希釈し、水を加え十分に撹拌し、静置、油水分離を行った。この操作を３回繰り返し、４Ｈ－ＴＥＭＰＯを取り除いた。得られた有機相を、攪拌装置、温度センサー、ガス導入管、トの字管、冷却管、溜出液受器を付した反応器に仕込み、攪拌しながら、酸素／窒素混合ガス（酸素濃度８体積％）を通じつつ、内温が２５～３０℃になるよう加温しながら、圧力が８００Ｐａになるまでゆっくり減圧してｎ－ヘキサンを除去した。８００Ｐａに到達した後、２０分間その圧力を維持してから解圧して、目的の化合物である、ＴＨＦ－ＡＭＡを７０．０部得た。得られたＴＨＦ－ＡＭＡにＭＥＨＱ　０．０２１部を加えＭＥＨＱの濃度が３００ｐｐｍになるように調製した。また、得られたＴＨＦ－ＡＭＡをガスクロマトグラフィにより分析したところ、ＴＨＦ－ＡＭＡ、Ｍ－５、ｎＢｕ－ＡＭＡの混合物であり、その面積比はＴＨＦ－ＡＭＡ：Ｍ－５：ｎＢｕ－ＡＭＡ＝８３：３：１４であった。更にＮＭＲ装置でも分析した。その^１Ｈ－ＮＭＲチャート及び帰属させた図を図６に示す。

実施例２０
（α－アリルオキシメチルアクリル酸メトキシエチル（ＭＯＥ－ＡＭＡ）の合成）
撹拌機、冷却管、温度計、ガス吹き込み管を付した反応器に２－メトキシエタノール（ＭＯＥＯＨ）　４４．０部、実施例１０で合成したＭ－５　３０．０部、チタンテトライソプロポキシド　２．９部、ＴＢＨ　０．０３部を仕込み、撹拌しながら酸素／窒素混合ガス（酸素濃度８体積％）を通じつつ、１００℃まで昇温し、８時間反応させた。反応終了後、ガスクロマトグラフィーにより分析したところ、ＭＯＥ－ＡＭＡ、Ｍ－５、ＭＯＥＯＨの面積比は３：１：３であった。この反応液をｎ－ヘキサンで希釈し、水を加え、チタン化合物を析出させ濾過により取り除いた。濾液を油水分離した後、攪拌装置、温度センサー、ガス導入管、ビグリュー、トの字管、冷却管、分留器、溜出液受器を付した反応器に有機相とＴＢＨを０．１７部仕込み、攪拌しながら、酸素／窒素混合ガス（酸素濃度８体積％）を通じつつ、反応器内の圧力が１３３３Ｐａになるように減圧し、徐々に昇温と減圧を行い、ｎ－ヘキサン、残存２－メトキシエタノール、残存Ｍ－５、ＭＯＥ－ＡＭＡの順に留出させ分離した。得られた目的物ＭＯＥ－ＡＭＡは９．１部であり、最終到達圧力は５３３Ｐａ、内温は１１０℃であった。またＭＯＥ－ＡＭＡは圧力１３３３Ｐａでは内温１１０℃で留出せず、圧力を５３３Ｐａまで下げることにより留出した。その際の気相部の温度は１０４℃であった。得られたＭＯＥ－ＡＭＡにＭＥＨＱ　０．００３部を加えＭＥＨＱの濃度が３００ｐｐｍになるように調製した。また、得られたＭＯＥ－ＡＭＡをＮＭＲ装置で分析した。その^１Ｈ－ＮＭＲチャート及び帰属させた図を図７に示す。

実施例２１
（α－アリルオキシメチルアクリル酸エチルヘキシル（ＥＨ－ＡＭＡ）の合成）
攪拌装置、温度センサー、ガス導入管、トの字管、冷却管、溜出液受器を付した反応器に２－エチルヘキサノール（ＥＨＯＨ）　２１．０部、実施例１０で合成したＭ－５　５０．０部、ＤＢＴＯ　４．０部、ＭＥＨＱ　１．０部を仕込み、攪拌しながら、酸素／窒素混合ガス（酸素濃度８体積％）を通じつつ、反応器内の圧力が２０ｋＰａになるまで徐々に減圧した。２０ｋＰａに到達してから昇温を開始し、内温が１００℃になるように調整し、エステル交換反応により生じたメタノールを溜出させながら６時間反応させた。反応終了後、ガスクロマトグラフィーにより分析したところ、ＥＨＯＨは完全転化しており、ＥＨ－ＡＭＡとＭ－５の面積比は３６：１４であった。その後、一旦冷却し、８００Ｐａまで減圧した後、内温が１００℃に到達するまでＭ－５を留出させた。その後、冷却、解圧した。
反応液をｎ－ヘキサンで希釈し、更に４％ＮａＯＨ水溶液を加え、ＤＢＴＯを析出させ濾過により取り除いた。ろ液を油水分離し、得られた油層を１５％ＮａＯＨ水溶液で洗浄し、油水分離した。この操作を５回繰り返し、残存Ｍ－５、ＭＥＨＱを取り除いた。得られた有機相に、アルカリ吸着剤（キョーワード７００ＳＬ、協和化学工業社製）を５．０部添加して、１時間室温で攪拌した後、濾過した。濾液を、攪拌装置、温度センサー、ガス導入管、トの字管、冷却管、溜出液受器を付した反応器に仕込み、攪拌しながら、酸素／窒素混合ガス（酸素濃度８体積％）を通じつつ、内温が２５～３０℃になるよう加温しながら、圧力が８００Ｐａになるまでゆっくり減圧してｎ－ヘキサンを除去した。８００Ｐａに到達した後、２０分間その圧力を維持してから解圧して、目的の化合物である、ＥＨ－ＡＭＡを３６．６部得た。得られたＥＨ－ＡＭＡにＭＥＨＱ　０．０１１部を加えＭＥＨＱの濃度が３００ｐｐｍになるように調製した。また、得られたＥＨ－ＡＭＡをＮＭＲ装置で分析した。その^１Ｈ－ＮＭＲチャート及び帰属させた図を図８に示す。

実施例２２
（α－アリルオキシメチルアクリル酸ネオペンチル（ＮＰ－ＡＭＡ）の合成）
撹拌機、冷却管、温度計、ガス吹き込み管を付した反応器にネオペンチルアルコール（ＮＰＯＨ）　４９．５部、実施例１０で合成したＭ－５　８８．６部、チタンテトライソプロポキシド　８．１部、４Ｈ－ＴＥＭＰＯ　０．０９部を仕込み、撹拌しながら酸素／窒素混合ガス（酸素濃度８体積％）を通じつつ、１００℃まで昇温し、６時間反応させた。反応終了後、ガスクロマトグラフィーにより分析したところ、ＮＰ－ＡＭＡ、Ｍ－５、ＮＰＯＨの面積比は１７：８：７であった。この反応液をｎ－ヘキサンで希釈し、水を加え、チタン化合物を析出させ濾過により取り除いた。濾液を油水分離した後、攪拌装置、温度センサー、ガス導入管、ビグリュー、トの字管、冷却管、分留器、溜出液受器を付した反応器に有機相と４Ｈ－ＴＥＭＰＯを０．４６部仕込み、攪拌しながら、酸素／窒素混合ガス（酸素濃度８体積％）を通じつつ、反応器内の圧力が１３３３Ｐａになるように減圧し、徐々に昇温行い、ｎ－ヘキサン、残存ＮＰＯＨ、残存Ｍ－５、ＮＰ－ＡＭＡの順に留出させ分離した。得られた目的物ＮＰ－ＡＭＡは３７．１部であり、最終の内温は１１０℃であった。またＮＰ－ＡＭＡ留出の際の気相部の温度は１０６℃であった。得られたＮＰ－ＡＭＡにＭＥＨＱ　０．０１１部を加えＭＥＨＱの濃度が３００ｐｐｍになるように調製した。また、得られたＮＰ－ＡＭＡをＮＭＲ装置で分析した。その^１Ｈ－ＮＭＲチャート及び帰属させた図を図９に示す。

実施例２３
実施例２２で得られたＮＰ－ＡＭＡ組成物に更にＭＥＨＱとトリフェニルホスファイトをそれぞれ５００ｐｐｍになるように添加しＮＰ－ＡＭＡ組成物とした。

実施例２４
攪拌装置、温度センサー、ガス導入管、トの字管、冷却管、溜出液受器を付した反応器に、トリメチロールプロパン（ＴＭＰ）を５０．０部、実施例１０で合成したＭ－５を３５０．０部、ＣＭＤＳを１２．７部、ｐ－メトキシフェノール（ＭＥＨＱ）を３．８部仕込み、攪拌しながら、酸素／窒素混合ガス（酸素濃度８体積％）を通じつつ、１０５℃まで昇温した。反応系が均一透明になってから、反応器内の圧力が４０ｋＰａになるよう徐々に減圧し、エステル交換反応により生じたメタノールの溜出を開始した。温度１０５～１１０℃、圧力４０ｋＰａとなるよう調節し、反応液を２時間おきにサンプリング、ＨＰＬＣで反応生成物を追跡しながら、メタノールの溜出を続けた。ＨＰＬＣによる分析で、ＴＭＰの３つの水酸基のうち、１つだけＡＭＡ基にエステル交換された化合物（ＴＭＰ－１ＡＭＡ）のピークが消え、２つがＡＭＡ基にエステル交換された化合物（ＴＭＰ－２ＡＭＡ）の面積が、３つともＡＭＡ基にエステル交換された化合物（ＴＭＰ－３ＡＭＡ）のピークの面積の１／１０以下になったのを確認した後、１ｋＰａまで減圧し、４０分間その圧力を維持して過剰のＭ－５を溜出させた。その後、冷却、解圧した。
　反応液を分液漏斗に入れ、シクロヘキサンで希釈し、１０％水酸化ナトリウム水溶液を加えてよく浸透した後、静置、下層の水層を除去した。これを３回繰り返し、ＣＭＤＳ、残存Ｍ－５、ＭＥＨＱを除去した。上層の有機層を取り出し、アルカリ吸着剤（キョーワード７００ＳＬ、協和化学工業社製）を２０．０部添加して、３時間室温で攪拌した後、濾過した。濾液とＭＥＨＱ０．０４部を、攪拌装置、温度センサー、ガス導入管、トの字管、冷却管、溜出液受器を付した反応器に仕込み、攪拌しながら、酸素／窒素混合ガス（酸素濃度８体積％）を通じつつ、減圧してシクロヘキサンを除去した。温度が２５～３０℃になるよう加温しながら、圧力が１ｋＰａになるまでゆっくり減圧し、１ｋＰａに到達した後、解圧して、目的の化合物である、ＴＭＰのα－アリルオキシメチルアクリル酸エステル（ＴＭＰ－ＡＭＡ）を１２０部得た。得られたＴＭＰ－ＡＭＡをＨＰＬＣで分析したところ、ＴＭＰ－３ＡＭＡとＴＭＰ－２ＡＭＡの面積比は９８．９／１．１であり、ＴＭＰ－１ＡＭＡ及びＭ－５は確認できなかった。また、得られたＴＭＰ－ＡＭＡをＮＭＲ装置で分析した。その^１Ｈ－ＮＭＲチャート及び帰属させた図を図１０に示す。

実施例２５
反応器に仕込む原料として、１，６－ヘキサンジオール（ＨＸＤ）を１０．４部、Ｍ－５を５５．０部、ＣＭＤＳを２．０部、ＭＥＨＱを０．７部を用いたこと以外は、実施例２４と同様にしてエステル交換反応を行った。ＨＸＤの２つの水酸基のうち、１つだけＡＭＡ基にエステル交換された化合物（ＨＸＤ－１ＡＭＡ）のピークの面積が、２つともＡＭＡ基にエステル交換された化合物（ＨＸＤ－２ＡＭＡ）のピークの面積の１／１０以下になったのを確認した後、１ｋＰａまで減圧し、４０分間その圧力を維持して過剰のＭ－５を溜出させた。その後、冷却、解圧した。その後、キョーワード７００ＳＬを７．０部、濾液に加えるＭＥＨＱを０．０１部としたこと以外は、実施例２４と同様に精製処理を行いＨＸＤのα－アリルオキシメチルアクリル酸エステル（ＨＸＤ－ＡＭＡ）を２９部得た。得られたＨＸＤ－ＡＭＡをＨＰＬＣで分析したところ、ＨＸＤ－２ＡＭＡとＭ－５の面積比は９９．０／１．０であった。なお、ＨＸＤ－１ＡＭＡは確認できなかった。また、得られたＨＸＤ－ＡＭＡをＮＭＲ装置で分析した。その^１Ｈ－ＮＭＲチャート及び帰属させた図を図１１に示す。

実施例２６
反応器に仕込む原料として、ジエチレングリコール（ＤＥＧ）を３３．０部、Ｍ－５を１９５．０部、ＣＭＤＳを３．５部、ＭＥＨＱを２．２部を用いたこと以外は、実施例２４と同様にしてエステル交換反応を行った。ＤＥＧの２つの水酸基のうち、１つだけＡＭＡ基にエステル交換された化合物（ＤＥＧ－１ＡＭＡ）のピークの面積が、２つともＡＭＡ基にエステル交換された化合物（ＤＥＧ－２ＡＭＡ）のピークの面積の１／１０以下になったのを確認した後、１ｋＰａまで減圧し、４０分間その圧力を維持して過剰のＭ－５を溜出させた。その後、冷却、解圧した。その後、キョーワード７００ＳＬを１０．０部、濾液に加えるＭＥＨＱを０．０２部としたこと以外は、実施例２４と同様に精製処理を行いＤＥＧのα－アリルオキシメチルアクリル酸エステル（ＤＥＧ－ＡＭＡ）を６８部得た。得られたＤＥＧ－ＡＭＡをＨＰＬＣで分析したところ、ＤＥＧ－２ＡＭＡとＭ－５の面積比は９９．１／０．９であった。なお、ＤＥＧ－１ＡＭＡは確認できなかった。また、得られたＤＥＧ－ＡＭＡをＮＭＲ装置で分析した。その^１Ｈ－ＮＭＲチャート及び帰属させた図を図１２に示す。

実施例２７
反応器に仕込む原料として、ネオペンチルグリコール（ＮＰＧ）を４５．０部、Ｍ－５を４０５．０部、ＣＭＤＳを４．９部、ＭＥＨＱを３．０部を用いたこと以外は、実施例２４と同様にしてエステル交換反応を行った。ＮＰＧの２つの水酸基のうち、１つだけＡＭＡ基にエステル交換された化合物（ＮＰＧ－１ＡＭＡ）のピークの面積が、２つともＡＭＡ基にエステル交換された化合物（ＮＰＧ－２ＡＭＡ）のピークの面積の１／１０以下になったのを確認した後、１ｋＰａまで減圧し、４０分間その圧力を維持して過剰のＭ－５を溜出させた。その後、冷却、解圧した。その後、キョーワード７００ＳＬを２０．０部、濾液に加えるＭＥＨＱを０．０４部としたこと以外は、実施例２４と同様に精製処理を行いＮＰＧのα－アリルオキシメチルアクリル酸エステル（ＮＰＧ－ＡＭＡ）を１３２部得た。得られたＮＰＧ－ＡＭＡをＨＰＬＣで分析したところ、ＮＰＧ－２ＡＭＡとＭ－５の面積比は９９．８／０．２であった。なお、ＮＰＧ－１ＡＭＡは確認できなかった。また、得られたＮＰＧ－ＡＭＡをＮＭＲ装置で分析した。その^１Ｈ－ＮＭＲチャート及び帰属させた図を図１３に示す。

＜一般式（１）で表されるα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの減圧時の沸点の測定、及び常圧の沸点の算出＞
気相部の温度が測定可能なガラス器具、冷却管、減圧装置を備えたフラスコに実施例１０で得られたＭ－５　１００部、４Ｈ－ＴＥＭＰＯ　０．２部を加え、撹拌しながら１３３３Ｐａまで減圧し、昇温して還流させた。十分な還流量であることを確認し、気相部の温度を測定したところ、７２℃であった。
実施例１０のＭ－５（α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル）、実施例１６のｔＢｕ－ＡＭＡ、実施例２２のＮＰ－ＡＭＡの沸点については、圧力１３３３Ｐａ、実施例２０のＭＯＥ－ＡＭＡについては５３３Ｐａで単蒸留で蒸留精製する際の気相部の温度を測定した。また、実施例１７のＢｚ－ＡＭＡ、実施例１８のＣＨ－ＡＭＡ、実施例１９のＴＨＦ－ＡＭＡ、実施例２１のＥＨ－ＡＭＡについては、フラスコに仕込み５３３Ｐａに減圧し、フラスコを加熱するオイルバスを１３０℃まで加熱したが留出しなかったため、１３３３Ｐａの沸点が１２６℃以上、常圧での沸点が２４５℃以上とみなした。

次に、ＮＰ－ＡＭＡの常圧（１０１．３ｋＰａ）での沸点を以下の式により求めた。
Ｐ^{０．１０５}＝１４．１Ｔ^{０．１０５}＋Ｃ
Ｐ：蒸気圧[ｍｍＨｇ]、Ｔ：温度[Ｋ]、Ｃ：物質定数
１３３３Ｐａ（１０ｍｍＨｇ）での沸点１０６℃から定数Ｃ＝－２５．０２７７が求まり、常圧１０１．３ｋＰａ（７６０ｍｍＨｇ）での沸点は２１９℃と算出された。また、同様にして、Ｍｅ－ＡＭＡ、ｔＢｕ－ＡＭＡの常圧での沸点求め、ＭＯＥ－ＡＭＡの１３３３Ｐａでの沸点と常圧での沸点を求めた。その結果を表１に示す。

以下、実施例２、３、５、７、９、１１、１２、１４～２７で得られたα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物の各種評価を行っている。その評価結果を示すに際し、用いたα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート名で記載しているが、これは、記載されたα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートの純物質を用いたことを表すものではなく、上記実験例で得られたものを用いたことを表しており、上記実験例の記載の通り、酸化防止剤や不純物等を含んだものを表している。

評価例１
攪拌機、冷却管、温度計、窒素導入管および油浴を備えた２００ｍｌのセパラブルフラスコに、実施例２記載のα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル組成物２０ｇ、２－ブタノン３０ｇを添加し、窒素雰囲気下８０℃に昇温した。反応液の温度が８０℃に達してから、アゾビスイソブチロニトリル０．０１０ｇを添加し、重合を開始した。重合開始から２時間後に２－ブタノンを１６．７ｇ添加し、４時間後に重合を停止した。α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルの転化率は８３％であり、得られた重合体の重量平均分子量は３１０００、分子量分布は２．７であった。重合前と重合後の色相の変化はなかった。この結果を表２に示す。

評価例２
実施例３記載のα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル組成物を用いた以外は評価例１と同様に重合を行った。α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルの転化率は８３％であり、得られた重合体の分子量は２８５００、分子量分布は２．８であった。重合前と重合後の色相の変化はなかった。この結果を表２に示す。

評価例３
実施例５記載のα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル組成物を用いた以外は評価例１と同様に重合を行った。α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルの転化率は８３％であり、得られた重合体の分子量は３３０００、分子量分布は３．３であった。重合液は薄い黄色に着色し、色相は１５０であった。この結果を表２に示す。

評価例４
実施例７記載のα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル組成物を用いた以外は評価例１と同様に重合を行った。α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルの転化率は８０％であり、得られた重合体の分子量は５２０００、分子量分布は４．８と広く、高分子量側にリーディングしており、一部架橋している重合体が生成した。この結果を表２に示す。

評価例５
実施例９記載のα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル組成物を用いた以外は評価例１と同様に重合を行った。α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルの転化率は７２％であり、得られた重合体の分子量は６５０００、分子量分布は６．１と広く、高分子量側にリーディングしており、一部架橋している重合体が生成した。この結果を表２に示す。

評価例６
実施例１４で得られたα－（アリルオキシメチル）アクリル酸シクロヘキシル組成物を用いた以外は評価例１と同様に重合を行った。α－（アリルオキシメチル）アクリル酸シクロヘキシルの転化率は８２％であり、得られた重合体の分子量は３３０００、分子量分布は２．６であった。また、重合前と重合後の色相の変化はなかった。この結果を表２に示す。

評価例７
実施例２３で得られたα－（アリルオキシメチル）アクリル酸ネオペンチル組成物を用い、重合開始から２時間後に２－ブタノンを添加し、その後の重合時間を６時間とした以外は評価例１と同様に重合を行った。α－（アリルオキシメチル）アクリル酸ネオペンチルの転化率は８６％であり、得られた重合体の分子量は２１０００、分子量分布は２．７であった。また、重合前と重合後の色相の変化はなかった。この結果を表２に示す。

評価例８
実施例１５で得られたα－（クロチルオキシメチル）アクリル酸メチル組成物を用いた以外は評価例１と同様に重合を行った。α－（クロチルオキシメチル）アクリル酸メチルの転化率は８０％であり、得られた重合体の分子量は６８００、分子量分布は２．６であった。重合前と重合後の色相の変化はなかった。この結果を表２に示す。

比較評価例１
実施例１で得られた精製α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル（Ｍ－１）を用い、酸化防止剤を添加しなかった以外は評価例１と同様に重合を行った。重合後２時間でゲル化した。重合開始時より着色していたが、ゲル化しているためハーゼンは測定できなかった。この結果を表２に示す。

実施例２８～３８、比較例１、２
実施例１で得られた精製α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル（Ｍ－１）に、表３に示す酸化防止剤を添加した。これら組成物のハーゼン色数は何れも１０未満であった。この組成物をガラス瓶に移し、空気を５分間バブリングした後、５０℃で保存安定性試験を１週間行った。実施例２８～３８の組成物は、１週間後もハーゼン色数１０未満であった。また、比較例１、２の組成物は、ハーゼン色数２０であり、若干、着色が確認された。試験後の組成物を用いて評価例１と同様に重合を行った結果（重量平均分子量、分子量分布、色相）を表３に示す。比較例１、２では重合後、重合開始時より更に着色していたが、ゲル化しているためハーゼンは測定できなかった。

下記表３において、酸化防止剤の種類の欄に記載した商品名は、それぞれ下記の化合物を意味する。
アンテージＤＡＨ（商品名、川口化学工業社製）；２，５－ジ－ｔｅｒｔ－アミルヒドロキノン
アンテージＤＢＨ（商品名、川口化学工業社製）；２，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルヒドロキノン
アンテージＷ－４００（商品名、川口化学工業社製）；２，２′－メチレンビス（４－メチル－６－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）
アデカスタブＰＥＰ２４Ｇ（商品名、ＡＤＥＫＡ社製）；ジ（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト
ＩＲＧＡＮＯＸ１２２２（商品名、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）；３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジルホスフェートジエチルエーテル

評価例９、１０
実施例１１で得られたα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルをガラス又はポリエチレン製の容器に移し、酸素／窒素混合ガス（酸素濃度８体積％）を５分間バブリングした後、５０℃で保存安定性試験を３０週間行った。いずれの容器の組成物もＧＰＣで重合物は確認されなかった。また過酸化物量はそれぞれ、２ｐｐｍ、３ｐｐｍ、であった。この結果を表４に示す。

比較評価例２、３
実施例１０で得られた精製α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル（Ｍ－５）に酸化防止剤を加えず、ガラス又はポリエチレン製の容器に移し、酸素／窒素混合ガス（酸素濃度８体積％）を５分間バブリングした後、５０℃で保存安定性試験を行った。いずれの容器も１週間後に重合物が確認された。この結果を表４に示す。
なお、表４中のＰＥは、ポリエチレンを表している。

本発明のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートのラジカル硬化性を、酸素硬化阻害の影響が出易い、薄膜でのＵＶ硬化で評価した。ＵＶ照射装置としては、次の高出力パルス型ＵＶ照射装置を用いた。
パルス紫外線照射システムＲＣ－８００　（Ｘｅｎｏｎ社製）
１秒あたりのショット数：１５回

評価例１１
α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートとして、実施例１７で得られたＢｚ－ＡＭＡ　２．０部、光開始剤として２－ヒドロキシ－２－メチル－１－フェニル－プロパン－１－オン（製品名：ダロキュア１１７３、チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製）　０．１部を攪拌混合し、バーコーター（Ｎｏ．２０）を用いてアルミ板に塗布した。これに上記ＵＶ照射装置を用いて１秒単位でＵＶ照射した。ＵＶ照射前は低粘度の液体であり、指触してもタックはないが、硬化が進行するにつれ、タックが発現し、完全に硬化すると表面がタックレスとなった。タックが発現した時、及びタックレスとなった時のＵＶ照射時間［秒］をラジカル硬化性の指標とした。結果を表５に示す。

評価例１２～１６
用いたα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを表５に示すように変えたこと以外は、評価例１１と同様にラジカル硬化性を評価した。結果を表５に示す。

評価例１７
実施例１２で得られたα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルを用いた以外は、評価例１１と同様にラジカル硬化性を評価したところ、最短で２０秒でタック化、２５秒でタックレス化する場合もあったが、硬化しない場合もあり、再現性が悪かった。結果を表５に示す。

評価例１８
実施例１６で得られたｔＢｕ－ＡＭＡを用いた以外は、評価例１１と同様にラジカル硬化性を評価したところ、最短で９秒でタック化、１１秒でタックレス化する場合もあったが、最長で１５秒でタック化、１７秒でタックレス化する場合もあり、硬化はするものの、再現性が悪かった。結果を表５に示す。

比較評価例４～９
評価サンプルを表５に示すように（メタ）アクリレートに変えたこと以外は、評価例１１と同様にラジカル硬化性を評価した。結果を表５に示す。
なお、表５中の略号は、以下の通りである。
ＢｚＡ：アクリル酸ベンジル
ＣＨＡ：アクリル酸シクロヘキシル
ＴＨＦＡ：アクリル酸テトラヒドロフルフリル
ＴＨＦＭ：メタクリル酸テトラヒドロフルフリル
ＭＯＥＡ：アクリル酸メトキシエチル
ＥＨＡ：アクリル酸２－エチルヘキシル
×：３０秒照射しても硬化しない。
－：硬化物のガラス転移温度が室温未満であるため、タックレス化しない。

※１：丸括弧内は、α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを得た実施例を表している。
※２：数値は、タック化、又は、タックレス化に要したＵＶ照射時間（秒）を表し、丸括弧内の数値は、硬化物のガラス転移温度が室温付近であるためタックレス化の判断が難しいが、タックレス化に要したと思われるＵＶ照射時間（秒）を表している。

○（メタ）アクリル系単量体に対する優位性
評価例１１と比較評価例４、評価例１２と比較評価例５、評価例１３と比較評価例６及び比較評価例７、評価例１４と比較評価例８、評価例１５と比較評価例９、以上の各対比から、硬化性基をＡＭＡ構造とすることにより、（メタ）アクリル系単量体よりもラジカル硬化性が飛躍的に向上していることが分かる。
○α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートにおける、ラジカル硬化性に対する沸点の効果
評価例１１～１６と評価例１７及び１８との対比から、沸点を上げることがラジカル硬化性に対して非常に効果的であり、１３３３Ｐａ条件での沸点が９５℃以上（常圧での沸点が２０５℃以上）とすることがより好ましいことが分かる。

評価例１９
α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートとして、実施例２４で得たＴＭＰ－ＡＭＡ２．５部と、光開始剤として２－ヒドロキシ－２－メチル－１－フェニル－プロパン－１－オン（製品名：ダロキュア１１７３、チバ・スペシャリティ・ケミカルズ製）０．１部を攪拌混合し、バーコーター（Ｎｏ．２０）を用いてガラス板に塗布した。これを下記ＵＶ照射装置を用いてＵＶを照射し、表面がタックレスとなる必要最小限のＵＶ照射量［ｍＪ／ｃｍ^２］を確認した。結果を表６に示す。
（ＵＶ照射装置）
次の各ユニット（いずれもウシオ電機製）の組み合わせからなるＵＶ照射装置で、１５ｍＷ／ｃｍ^２の照度を有する。
ランプハウス：ＭＰＬ－２５１３１
超高圧水銀灯：ＵＳＨ－２５０ＢＹ
ランプ電源：ＨＢ－２５１０３ＢＹ－Ｃ
照射光学ユニット：ＰＭ２５Ｃ－１００

比較評価例１０～１５
評価サンプルとして、ＴＭＰ－ＡＭＡの代わりに、表６に示す（メタ）アクリレート化合物を用いた以外は、評価例１９と同様にしてＵＶ硬化性を評価した。なお、３０００［ｍＪ／ｃｍ^２］照射しても、表面が液状（未硬化）の場合は×、硬化はするもののタックレスとならない場合は△とした。結果を表６に示す。

評価例２０～２２、比較評価例１６～２０
評価サンプルとして表６に示す化合物２．５部、光開始剤としてダロキュア１１７３を０．２部用いたこと以外は、評価例１９、比較評価例１０～１５と同様にしてＵＶ硬化性を評価した。結果を表６に示す。

評価例２３
α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートとして、実施例２４で得たＴＭＰ－ＡＭＡ２．５部と、ドライヤーとしてオクチル酸コバルトのミネラルスピリット溶液（金属分８％）０．１３部を攪拌混合し、バーコーター（Ｎｏ．２０）を用いてガラス板に塗布した。これをバットに入れてアルミホイルを被せ遮光状態とし、そのまま室温、空気雰囲気中に放置し、表面が硬化するまでの日数を確認した。結果を表６に示す。

評価例２４～２６、比較評価例２１～３１
評価サンプルとして、ＴＭＰ－ＡＭＡの代わりに、表６に示す化合物を用いた以外は、評価例２３と同様にして酸素硬化性を評価した。なお、１０日放置しても表面が硬化しない場合は×とした。結果を表６に示す。なお、表６中の官能基数とは、化合物１モルが有する硬化性基の平均量（モル）を表している。また、表６中の評価サンプルの略号を表７に示す。

評価例２７
α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートとして、実施例１７で得られたＢｚ－ＡＭＡ　２．０部、光開始剤としてダロキュア１１７３　０．１部を攪拌混合し、バーコーター（Ｎｏ．２０）を用いてアルミ板に塗布した。これに上記ＵＶ照射装置を用い、表面がタックレスとなるまで１秒単位でＵＶ照射した。表面がタックレスとなってから、更に２秒ＵＶ照射した後、ＪＩＳ　Ｋ５６００－５－６（クロスカット法）（１９９９年）に従い、０～５の６段階で密着性を評価した。結果を表８に示す。

評価例２８～３２
用いたα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを表８に示すように変えたこと以外は、評価例２７と同様に密着性を評価した。結果を表８に示す。

比較評価例３２～３３
評価サンプルとして、硬化物のガラス転移温度が室温より高いアクリレートである、アクリル酸イソボルニル（ＩＢＡ）、及びアクリル酸ジシクロペンタニル（ＤＣＰＡ）を用いたこと以外は、評価例２７と同様に密着性を評価した。結果を表８に示す。

評価例３３
α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートとして実施例２４で得たＴＭＰ－ＡＭＡ５．０部、熱ラジカル開始剤としてｔ－ブチルパーオキシ２－エチルヘキサノエート（製品名：パーブチルＯ、日油社製、以下ＰＢＯと表す）０．０８部、およびｔ－ヘキシルパーオキシネオデカノエート（製品名：パーヘキシルＮＤ、日油社製、以下ＰＨＮＤと表す）０．０２部を攪拌混合し、スピンコーターを用いてガラス板に膜厚が５μｍとなるように塗布した。これを熱風乾燥器に入れ、５０℃、６０℃、９０℃、１２０℃の順に、１時間ずつ加熱し、硬化させた。この硬化膜の密着性を、ＪＩＳ　Ｋ　５６００－５－６（クロスカット法）に従い、０～５の６段階に評価した。結果を表８に示す。

比較評価例３４～３５
評価サンプルとして、ＴＭＰ－ＡＭＡの代わりに、表８に示す化合物を用いた以外は評価例３３と同様にして密着性を評価した。結果を表８に示す。
なお、表８中のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートについての記載方法は、表５と同様であり、表８中の略号は、以下の通りである。
ＩＢＡ：アクリル酸イソボルニル
ＤＣＰＡ：アクリル酸ジシクロペンタニル
ＴＭＰＴＡ：トリメチロールプロパントリアクリレート
ＴＭＰＴＭ：トリメチロールプロパントリメタクリレート
また、表８中の密着性の分類についての一覧を表９に示す。

○密着性における効果
評価例２７～３３と比較評価例３２～３５との対比から、硬化基をＡＭＡ構造とすることにより、密着性が飛躍的に向上することが分かる。

評価例３４
（比重測定用硬化物の作製）
実施例１７で得られたＢｚ－ＡＭＡ　５．０部、熱ラジカル開始剤としてｔ－ブチルパーオキシ２－エチルヘキサノエート（パーブチルＯ、日油社製）　０．０８部、ｔ－ヘキシルパーオキシネオデカノエート（パーヘキシルＮＤ、日油社製）　０．０２部を攪拌混合したものを、１ｍｍ幅の注型に流し込んだ。これを恒温水槽に入れ、５０℃で1時間、更に６０℃で１時間加熱した後に、熱風乾燥器に入れ、７０℃で２時間、更に９０℃で２時間加熱して硬化させた。室温まで冷却してから注型をはずし、１ｍｍ厚の板状硬化物を得た。この硬化物をカッターで切り出し、更にサンドペーパーで側面を磨いて２５ｍｍ×３５ｍｍの長方形に加工し、更にワイアー用の穴を開けて比重測定用硬化物サンプルを得た。

（硬化収縮率の測定）
Ｂｚ－ＡＭＡ、上記のようにして得たＢｚ－ＡＭＡの硬化物、及び純水を２３℃に調温し、比重を測定した。単量体の比重は、比重瓶で測定した。硬化物の比重は、アルキメデスの原理に基づき、硬化物にワイアーを取り付け、水に浸すことにより測定した。なお、硬化物の比重は次の式により算出した。
硬化物の比重＝（Ｍ_２－Ｍ_１）／（Ｍ_２－Ｍ_３）×水の比重
Ｍ_１：ワイアー質量
Ｍ_２：ワイアーが取り付けられた硬化物の質量
Ｍ_３：水に浸した硬化物の質量
水の比重：１．００

（硬化収縮率の算出）
次の式にしたがって算出した。
収縮率［％］＝（ｄＰ－ｄＭ）／ｄＰ×１００
ｄＰ：硬化物の比重
ｄＭ：単量体の比重
結果を表１０に示す。

評価例３５～３６、比較評価例３６～３８
用いた評価サンプルの種類を、表１０に示すとおりに変えたこと以外は、評価例３４と同様にして硬化収縮率を測定した。結果を表１０に示す。
なお、表１０中のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートについての記載方法は、表５と同様であり、表１０中の略号は、以下の通りである。
ＢｚＭＡ：メタクリル酸ベンジル
ＣＨＭＡ：メタクリル酸シクロヘキシル
ＭＭＡ：メタクリル酸メチル

○硬化収縮率における効果
評価例３４と比較評価例３６、評価例３５と比較評価例３７、評価例３６と評価例３８との対比から、硬化基をＡＭＡ構造とすることにより、硬化収縮率を低減できることが分かる。

評価例３７
実施例１７で得られたＢｚ－ＡＭＡ　２０．０部、熱ラジカル開始剤としてパーブチルＯ　０．３２部、パーヘキシルＮＤ　０．０８部を攪拌混合したものを、１ｍｍ幅の注型に流し込んだ。これを恒温水槽に入れ、５０℃で1時間、更に６０℃で１時間加熱した後に、熱風乾燥器に入れ、７０℃で２時間、更に９０℃で２時間加熱して硬化させた。室温まで冷却してから注型をはずし、１ｍｍ厚の板状硬化物を得た。この硬化物をカッターで切り出し、更にサンドペーパーで側面を磨いて図１４のような形状に加工し、引張試験用サンプルを合計７個得た。このサンプルを下記引張試験機（インストロン社製）及び試験条件にて引張試験を行い、７サンプルの平均値として、破断エネルギー（破壊靭性値、あるいは単に靭性値ともいう）［ｍＪ］、伸び［％］、最大荷重［Ｎ］、弾性率［ＧＰａ］の各機械物性値を得た。結果を表１１に示す。
（引張試験機）
本体型式：５５Ｒ１１８５
コントローラ型式：５５００
制御ソフト：ＢｌｕｅＨｉｌｌ２（バージョン２．６．４４０）
（試験条件）
チャック間距離：４０ｍｍ
クロスヘッド速度：５ｍｍ／ｍｉｎ

評価例３８、比較評価例３９～４０
用いた評価サンプルの種類を、表１１に示すとおりに変えたこと以外は、評価例３７と同様にして機械物性値を測定した。結果を表１１に示す。

評価例３９
α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートとして、実施例２４で得たＴＭＰ－ＡＭＡ　２０．０部、熱ラジカル開始剤としてＰＢＯ　０．３２部、ＰＨＮＤ　０．０８部を攪拌混合したものを、１ｍｍ幅の注型に流し込んだ。これを恒温水槽に入れ、５０℃、６０℃、７０℃の順に１時間ずつ加熱した。さらに熱風乾燥器に入れ、９０℃で１時間、１１０℃で２時間加熱して硬化させた。室温まで冷却してから注型をはずし、１ｍｍ厚の板状硬化物を得た。この硬化物をカッターで切り出し、さらにサンドペーパーで側面を磨いて図１４のような形状に加工し、引張試験用サンプルを合計７個得た。このサンプルを下記引張試験機（インストロン社製）および試験条件にて引張試験を行い、７サンプルの平均値として、弾性率［ＧＰａ］、最大荷重［Ｎ］、伸び［％］、破断エネルギー（破壊靭性値、あるいは単に靭性値ともいう）［ｍＪ］の各機械物性値を得た。結果を表１１に示す。
（引張試験機）
本体型式：５５Ｒ１１８５
コントローラ型式：５５００
制御ソフト：ＢｌｕｅＨｉｌｌ２（バージョン２．６．４４０）
（試験条件）
チャック間距離：４０ｍｍ
クロスヘッド速度：５ｍｍ／ｍｉｎ

評価例４０、比較評価例４１～４４
評価サンプルとして、ＴＭＰ－ＡＭＡの代わりに、表１１に示す化合物を用いた以外は、評価例３９と同様にして機械物性を評価した。結果を表１１に示す。
なお、表１１中の評価サンプルについての記載方法は、表５と同様であり、表１１中の略号は、表１０と同様である。

○機械物性における効果
評価例３７と比較評価例３９、評価例３８と比較評価例４０、評価例３９と比較評価例４１及び４２、評価例４０と比較評価例４３との対比から、硬化基をＡＭＡ構造とすることにより、硬さがありながら（最大荷重、弾性率が十分な値を取る）、伸びが大きく、したがって破断エネルギーが大きくなり、飛躍的に機械物性が向上する（硬さがありながら粘り強い）ことが分かる。

実施例３９
撹拌機、冷却管、温度計、ガス吹き込み管及び油浴を備えた１００ｍＬの４つ口フラスコに、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル３４．８ｇ、触媒として１，４－ジアザビシクロ［２，２，２］オクタン３．４ｇ、重合禁止剤として４－ヒドロキシ－２，２，６，６－テトラメチル－１－オキシル０．０２ｇを仕込んだ。その後、撹拌し、反応液に空気を吹き込みながら、９５℃まで昇温し、アリルアルコール２６．２ｇを８時間かけて滴下し、更に８時間反応した。α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルの転化率は８６モル％、α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルとアリルエステルの収率は、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルに対し、それぞれ５２．２モル％と１．０モル％であった。また、アリルエステルの含有量はα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル１００質量％に対し２．２質量％であった。

実施例４０
アリルアルコールを滴下せず最初に仕込み１６時間反応させた以外は実施例３９と同様に行つた。α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルの転化率は８６モル％、α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルとアリルエステルの収率は、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルに対し、それぞれ５２．４モル％と３．７モル％であった。また、アリルエステルの含有量はα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル１００質量％に対し８．２質量％であった。
実施例３９及び実施例４０の結果を表１２に示す。なお、表１２中、ＡＭＡは、α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルを表している。

下記の例において、「α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルのα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルに対する割合」とは、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルとα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルとの合計量１００質量％に対する、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルの割合（質量％）を意味する。
またα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルの減少率（質量％）とは、以下の式により計算される値である。

実施例４１
攪拌機、冷却管、温度計、ガス吹き込み管、減圧装置を備えた５Ｌの４つロフラスコに、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル２０３２．１ｇ、触媒として１，４－ジアザビシクロ［２，２，２］オクタン９８．９ｇ、重合禁止剤としてヒドロキノンモノメチルエーテル１．０２ｇ、４－ヒドロキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン－１－オキシル１．０２ｇを仕込んだ。その後、反応液に酸素７ｖｏｌ％（体積％）、窒素９３ｖｏｌ％の混合ガスを吹き込みながら、１０ｋＰａの減圧下、反応液を１００℃に昇温し、生成する水を留去しながら２時間反応させた。解圧して、常圧下、１００℃でアリルアルコール１５２３．０ｇに１，４－ジアザビシクロ［２，２，２］オクタン９８．０ｇを溶解させた液を２時間かけて滴下し、更に１２時間反応させた。反応後、ガスクロマトグラフィーを用いて測定したところ、α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルの収率がα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルに対し５９モル％、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルの転化率が８９モル％であった。次に残存しているアリルアルコールを減圧下（操作圧力７ｋＰａ）、単蒸留で留出させて、反応液２７７８．１ｇを得た。この反応液にはα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルが５６．４質量％、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルが５．７質量％含まれており、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルのα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルに対する割合は９．２質量％であった。

実施例４２
実施例４１より得られた反応液３００ｇ（α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル：１６９．２ｇ、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル：１７．２ｇ）に１０質量％水酸化ナトリウム水溶液１００ｇを加え室温で３０分攪拌した後３０分静置し、油水分離して有機相を２２３．４ｇ得た。得られた有機相中のα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルは１６３．５ｇであり、９６．６質量％で回収され、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルは１．９６ｇであり減少率は８８．６質量％であった。また、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルのα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルに対する割合は１．１質量％まで低減していた。

実施例４３
１５質量％水酸化ナトリウムを用いたこと以外は実施例４２と同様に行った。油水分離後、得られた有機相は２０５．８４ｇであり、α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルが１４８．８ｇ含まれ（回収率：８７．９質量％）、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルは０．９２ｇ（減少率：９４．６質量％）であった。
また、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルのα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルに対する割合は０．６質量％まで低減していた。

実施例４４
１５質量％水酸化ナトリウム水溶液の量を１００ｇから６６ｇに減らしたこと以外は実施例４３と同様に行った。油水分離後、得られた有機相は２２２．６９ｇであり、α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルが１６０．１ｇ含まれ（回収率：９４．６質量％）、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルは２．１０ｇ（減少率：８７．８質量％）であった。また、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルのα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルに対する割合は１．３質量％まで低減していた。

実施例４５
実施例４１と同様の方法でα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルを５６．１質量％、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルを７．６質量％含む反応液を２７７６．６ｇ得た。α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルのα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルに対する割合は１１．９質量％であった。

実施例４６
実施例４５より得られた反応液３００ｇ（α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル：１６８．３ｇ、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル：２２．８ｇ）に１２質量％水酸化ナトリウム水溶液１００ｇを加え室温で３０分攪拌した後３０分静置し、油水分離して有機相を２２１．８ｇ得た。得られた有機相中のα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルは１５９．５ｇであり９４．８質量％で回収され、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルは２．３０ｇであり減少率は８９．９質量％であった。また、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルのα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルに対する割合は１．４質量％まで低減していた。

実施例４７
アルカリの種類と量を１０質量％炭酸ナトリウム水溶液１９３ｇにしたこと以外は実施例４６と同様に行った。油水分離後、得られた有機相は２４３．４ｇであり、α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルは１６８．３ｇ含まれ（回収率：１００質量％）、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルは１０．８ｇ（減少率：５２．６質量％）であった。また、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルのα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルに対する割合は６質量％であった。

実施例４８
アルカリの種類と量を１０質量％水酸化カリウム水溶液１４１ｇにしたこと以外は実施例４６と同様に行った。油水分離後、得られた有機層は２２２．８ｇであり、α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルは１６２．５ｇ含まれ（回収率：９６．６質量％）、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルは３．９５ｇ（減少率：８２．７質量％）であった。また、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルのα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルに対する割合は２．４質量％であった。

実施例４９
アルカリの種類と量を１０質量％炭酸カリウム水溶液１７３ｇにしたこと以外は実施例４６と同様に行った。油水分離後、得られた有機層は２３６．２ｇであり、α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルは１６５．４ｇ含まれ（回収率：９８．３質量％）、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルは１３．３５ｇ（減少率：４１．４質量％）であった。また、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルのα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルに対する割合は７．５質量％であった。

実施例４２～４４及び４６～４９の結果を下記表１３に示す。

表１３中、「α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルの含有量※１」とは、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルとα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルとの合計量１００質量％に対する、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルの割合（質量％）を意味する。

実施例５０
実施例４１と同様の方法でα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルを５５．９質量％（１５５２．９ｇ、９．９４モル）、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルを７．１質量％（１９７．２ｇ、１．７０モル）含む反応液を２７７８．０ｇ得た。α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルのα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルに対する割合は１１．３質量％であった。
この反応液に８質量％水酸化ナトリウム溶液９１９．５ｇ（水酸化ナトリウム：７３．６ｇ、１．８４モル）を加え室温で３０分撹拌した後３０分静置し、油水分離して有機相を２１０１．３ｇ得た。加えた水酸化ナトリウムのα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル１モルに対するモル数は１．０８モルであった。得られた有機相中のα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルは１５０７．９ｇ（９．６５モル）であり、９７．１質量％で回収され、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルは３８．９ｇ（０．３３モル）であり減少率は８０．３質量％であった。また、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルのα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルに対する割合は２．５質量％であった。
更にこの有機相に８質量％水酸化ナトリウム溶液２３１．３ｇ（水酸化ナトリウム：１８．５ｇ、０．４６モル）を加え室温で３０分撹拌した後３０分静置し、油水分離して有機相を２０１７．７ｇ得た。加えた水酸化ナトリウムのα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル１モルに対するモル数は１．３９モルであった。得られた有機相中のα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルは１４７８．５ｇ（９．４７モル）であり、９８．１質量％で回収され、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルは１３．０ｇ（０．１１モル）であり減少率は６６．６質量％であった。また、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルのα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルに対する割合は０．９質量％まで低下していた。
引き続き、得られた有機相を５質量％芒硝水溶液で洗浄し油水分離を行った。この操作をもう一度行った後、得られた有機相は１９００．７ｇであり、有機相中のα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルは１４６４．６ｇ（９．３８モル）であり、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルは６．３ｇ（０．０５モル）であった。また、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルのα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルに対する割合は０．４質量％であった。この有機相を２ｋＰａの減圧下、充填塔を用いて蒸留し、純度９９．５質量％のα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルを１３３７．３ｇ得た。

実施例５１
撹拌機、冷却管、温度計、ガス吹き込み管を備えた１Ｌの４つ口フラスコに、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル４０６．４ｇ、触媒として１，４－ジアザビシクロ［２，２，２］オクタン３９．３ｇ、重合禁止剤としてヒドロキノンモノメチルエーテル０．４１ｇ、ｔ－ブチルヒドロキノン０．４１ｇ、トリフェニルホスファイト０．４１ｇを仕込んだ。反応液に酸素７ｖｏｌ％（体積％）、窒素９３ｖｏｌ％の混合ガスを吹き込みながら１００℃に昇温し、１００℃到達から１時間後、アリルアルコール３０５．０ｇを２時間かけて滴下し、更に１３時間反応させた。反応後、ガスクロマトグラフィーを用いて測定したところα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルの収率はα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルに対して５６モル％、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルの転化率は８７モル％であった。次に残存しているアリルアルコールを減圧下（操作圧力７ｋＰａ）、単蒸留で留出させて、反応液５５６．６ｇを得た。この反応液中にはα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルが５２．９質量％（２９４．４ｇ、１．８９モル）、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルが８．８質量％（４９．０ｇ、０．４２モル）含まれており、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルのα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルに対する割合は１４．３質量％であった。

比較例３
実施例５１より得られた反応液２７９．０ｇ（α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル：１４７．５ｇ、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル：２４．６ｇ）に蒸留水を３８ｇ加え室温で３０分撹拌した後、３０分静置し、油水分離して有機相を２３２．５ｇ得た。得られた有機相中のα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルは１４５．７ｇ（０．９３モル）であり、９８．８質量％で回収され、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルは１８．８ｇ（０．１６モル）であり減少率は２３．６質量％であった。また、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルのα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルに対する割合は１１．４質量％であった（１回目の水洗）。
更に、得られた有機相に蒸留水３８ｇを加え室温で３０分撹拌した後３０分静置し、油水分離して有機相２２３．８ｇを得た。得られた有機相中のα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルは１４２．０ｇ（０．９１モル）であり、９７．５質量％で回収され、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルは１６．４ｇ（０．１４モル）であり減少率は１２．８質量％であった。また、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルのα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルに対する割合は１０．４質量％であった（２回目の水洗）。
同様の水のみによる洗浄を３回行い、合計５回水洗を行った有機相を１７９．４ｇ得た。得られた有機相中のα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルは１２２．１ｇ（０．７８モル）であり、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルは９．４ｇ（０．０８モル）あった。また、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルのα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルに対する割合は７．１質量％であった。
比較例３での５回洗浄を行った結果を下記表１４に示す。

表１４中、「α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルの含有量※１」とは、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルとα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルとの合計量１００質量％に対する、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルの割合（質量％）を意味する。

実施例５２
撹拌様、冷却管、温度計、ガス吹き込み管、減圧装置を備えた５００ｍＬの４つ口フラスコに、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル２３２．２ｇ、触媒として１，４－ジアザビシクロ［２，２，２］オクタン１１．２２ｇ、重合禁止剤としてヒドロキノンモノメチルエーテル０．１２ｇ、４－ヒドロキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン－１－オキシル０．１２ｇを仕込んだ。反応液に酸素７ｖｏｌ％、董素９３ｖｏｌ％の混合ガスを吹き込みながら９０℃に昇温し、９０℃到達から１．５時問後、７６℃まで冷却した後、メタノール１０３．６ｇに１，４－ジアザビシクロ［２，２，２］オクタン２２．４ｇを溶解させた液を２時間かけて滴下し、７６℃で更に１４時問反応させた。反応後、ガスクロマトグラフィーを用いて測定したところα－（メトキシメチル）アクリル酸メチルの収率はα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルに対して７２モル％、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルの転化率は８７モル％であった。得られた反応液の重量は３６９．４ｇで、この反応液中にはα－（メトキシメチル）アクリル酸メチルが５０．８質量％（１８７．６ｇ、１．４４モル）、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルが８．１質量％（２９．９ｇ、０．２６モル）含まれており、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルのα－（メトキシメチル）アクリル酸メチルに対する割合は１３．７質量％であった。
次に得られた反応液に１０質量％水酸化ナトリウム水溶液１７６ｇ（水酸化ナトリウム：１７．６ｇ、０．４４モル）を加え室温で３０分撹拌した後３０分静置し、油水分離して有機相を２５３．０ｇ得た。加えた水酸化ナトリウムのα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル１モルに対するモル数は１．７モルであった。得られた有機相中のα－（メトキシメチル）アクリル酸メチルは１７８．４ｇ（１．３７モル）であり、９５．１質量％で回収され、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルは３．３ｇ（０．０３モル）であり減少率は８９．０質量％であった。また、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルのα－（メトキシメチル）アクリル酸メチルに対する割合は１．８質量％まで低下していた。

なお、上述した実施例４１～５２では、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートとして、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルを反応に使用し、α－（アルコキシアルキル）アクリレートとしてα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル又はα－（メトキシメチル）アクリル酸メチルを調製しているが、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを反応に使用して、α－（アルコキシアルキル）アクリレートを製造する形態である限り、本発明の製造方法を上述した工程を含むものとすれば、本発明の有利な効果を同様に発現するといえる。また、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを反応に使用してα－（アルコキシアルキル）アクリレートを製造するに際して、反応により得られた粗製物（反応溶液、反応後の溶液）中のα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートと、目的生成物であるα－（アルコキシアルキル）アクリレートとが、蒸留の際に、同じような沸点となるものであれば、これらの分離が困難となるといった課題を生じさせる機構は同様である。したがって、これによって本発明の有利な効果が立証され、また、明細書に記載された本発明の構成によって奏される作用機構を合わせて考えれば、本発明の技術的意義が裏付けられているといえる。

比較例４
α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルを６６．２質量％（２９０．５ｇ、１．８６モル）、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルを７．７質量％（３３．７ｇ、０．２９モル）含む粗ＡＭＡ溶液４３８．０ｇを２ｋＰａの減圧下、充填塔を用いて蒸留精製を行った。精製前のα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルのα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルに対する割合は１０．４質量％であった。蒸留後、α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルが８８．５質量％（２００．３ｇ、１．２８モル）、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルが１０．１質量％（２２．８ｇ、０．２０モル）含まれた液を２２６．４ｇ得た。得られた液のα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルのα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルに対する割合は１０．２質量％であり、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルのα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルに対する割合は、蒸留前とほとんど変化がなかった。この比較例４の結果から、蒸留精製では、α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルとα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルとの分離が困難であることが分かる。

実施例５３
攪拌機、冷却管、温度計、ガス吹き込み管及び油浴を備えた２Ｌの４つ口フラスコに、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル８１３ｇ、触媒として１，４－ジアザビシクロ［２．２．２］オクタン３９ｇ、重合禁止剤としてヒドロキノンモノメチルエーテル０．４ｇ、４－ヒドロキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン－１－オキシル０．４ｇを仕込んだ。その後、反応液に空気を吹き込みながら、反応液を１００℃に昇温し、１０ｋＰａの減圧下、生成する水を留去しながら２時間反応させた。その後、常圧下、２時間かけてアリルアルコール６１０ｇと触媒の１，４－ジアザビシクロ［２．２．２］オクタン３９ｇを滴下し、更に１２時間反応させた。反応後ガスクロマトグラフィーを用いて測定したところ、α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルの収率がα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルに対し６０モル％、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルの転化率が８８％であった。次に残存しているアリルアルコールを減圧下（操作圧力７ｋＰａ）、単蒸留で留出させて、反応液１１３９ｇを得た。この反応液にはα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチル６５２ｇ、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル８５ｇ、触媒として１，４－ジアザビシクロ［２．２．２］オクタン３０ｇが含まれていた。

実施例５４
上記実施例５３より得られた反応液３７１ｇに誘導体化剤として無水酢酸８７ｇを１時間かけて滴下して加え、５０℃で２時間攪拌した。この反応液４５８ｇ中のα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルは２ｇとなった。その後、水で洗浄し触媒を除いた後、蒸留装置（理論段数１３段）を用い、減圧下（操作圧力２ｋＰａ）、蒸留による精製を行った。蒸留前の反応液は４５０ｇで、α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルが２５６ｇ、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルが１ｇ、α－（アセトキシメチル）アクリル酸メチルが３０ｇ含まれていた。蒸留後、α－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルを９９．３質量％、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルを０．２質量％含む製品を１９２ｇ得ることができた。

実施例５５
実施例５４と同様に、上記実施例５３より得られた反応液５０ｇに誘導体化剤として無水フタル酸３０ｇを１時間かけて加え、５０℃で２時間攪拌した。反応液中のα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルは０．９ｇとなった。その後、実施例５４と同様の工程を行いα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルを９８．６質量％、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルを１．３質量％含む製品を得ることができた。

実施例５６
実施例５４と同様に、上記実施例５３より得られた反応液５０ｇに誘導体化剤としてフェニルイソシアネート２４ｇを１時間かけて加え、５０℃で２時間攪拌した。反応液中のα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルは０．１ｇとなった。その後、実施例５４と同様の工程を行いα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルを９９．５質量％、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルを０．１質量％含む製品を得ることができた。

実施例５７
実施例５４と同様に、上記実施例５３より得られた反応液５０ｇに誘導体化剤としてプロピレンオキシド１２ｇを１時間かけて加え、５０℃で６時間攪拌した。反応液中のα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルは１．４ｇとなった。その後、実施例５４と同様の工程を行いα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルを９７．５質量％、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルを２．４質量％含む製品を得ることができた。

実施例５８
実施例５４と同様に、上記実施例５３より得られた反応液５０ｇに誘導体化剤として無水リン酸１４ｇを１時間かけて加え、５０℃で６時間攪拌した。反応液中のα－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルは１．５ｇとなった。その後、実施例５４と同様の工程を行いα－（アリルオキシメチル）アクリル酸メチルを９７．２質量％、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルを２．７質量％含む製品を得ることができた。
実施例５４～５８の結果を表１５に示す。なお、表１５中の添加量（当量）は、反応液中のヒドロキシ基量に対する当量を表している。

ｓ：ピークの分裂パターンが１重線
ｄ：ピークの分裂パターンが２重線
ｔ：ピークの分裂パターンが３重線
ｍ：ピークの分裂パターンが多重線
　
　

Claims

下記一般式（１）：

（式中、Ｒ^２、Ｒ^３及びＲ^４は、同一若しくは異なって、水素原子又は炭素数１～３０の有機基を表す。Ｒ^５及びＲ^６は、同一若しくは異なって、水素原子又は炭素数１～１８のアルキル基を表し、該アルキル基は置換基を有するものであってもよい。Ｚは、ｎ価の有機基を表し、ｎは１以上の整数である。）で表されるα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートとともに、酸化防止剤を含有する組成物であって、
該酸化防止剤の含有量は、該α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート１００質量％に対して０．０３～０．５質量％であることを特徴とするα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物。
前記一般式（１）中のＲ^５及びＲ^６は、水素原子であることを特徴とする請求項１に記載のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物。
前記α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートは、α－（アリルオキシメチル）アクリレートを含むことを特徴とする請求項１又は２に記載のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物。
前記酸化防止剤は、フェノール系酸化防止剤及び／又はリン系酸化防止剤を必須とすることを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物。
前記α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートは、１３３３Ｐａ条件下での沸点が９５℃以上であることを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物。
前記一般式（１）中のｎは、１であることを特徴とする請求項１～５のいずれかに記載のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物。
前記一般式（１）中のＺは、－ＯＲ^１（Ｒ^１は、水素原子または炭素数１～３０の有機基を表す。）で表される基であることを特徴とする請求項６に記載のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物。
前記一般式（１）中のＺは、ｎ価の連結基を表し、ｎは２以上の整数であることを特徴とする請求項１～５のいずれかに記載のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物。
前記組成物は、不飽和アルキルエステル又はα位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートの含有量が、前記α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート１００質量％に対して１質量％以下であることを特徴とする請求項１～８のいずれかに記載のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物。
前記組成物は、窒素含有量が、前記α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート１００質量％に対して１００ｐｐｍ以下であることを特徴とする請求項１～９のいずれかに記載のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物。
前記組成物は、過酸化物量が、前記α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート１００質量％に対して５０ｐｐｍ以下であることを特徴とする請求項１～１０のいずれかに記載のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物。
請求項１～１１のいずれかに記載のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物を含んでなることを特徴とするラジカル硬化性組成物。
請求項１～１１のいずれかに記載のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物を製造する方法であって、
該製造方法は、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートと、下記一般式（７）；

（式中、Ｒ^２、Ｒ^３及びＲ^４は、前記一般式（１）における各記号と同様である。）で表される不飽和アルコールとを、該不飽和アルコールを滴下投入することによって反応させる工程を含むことを特徴とするα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物の製造方法。
請求項１～１１のいずれかに記載のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物を製造する方法であって、
該製造方法は、粗α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートから精製α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートを得る精製工程後に、精製α－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレートに酸化防止剤を添加する工程を含むことを特徴とするα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物の製造方法。
前記製造方法は、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートと、下記一般式（７）；

（式中、Ｒ^２、Ｒ^３及びＲ^４は、前記一般式（１）における各記号と同様である。）で表される不飽和アルコールとを反応させる工程を含むことを特徴とする請求項１４に記載のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物の製造方法。
請求項１～１１のいずれかに記載のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物を製造する方法であって、
該製造方法は、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートと、下記一般式（７）；

（式中、Ｒ^２、Ｒ^３及びＲ^４は、前記一般式（１）における各記号と同様である。）で表される不飽和アルコールとを反応させる工程と、該反応工程により得られた、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを含むα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート粗製物を、無機アルカリを用いて処理する工程とを含むことを特徴とするα－（アルコキシアルキル）アクリレート組成物の製造方法。
請求項１～１１のいずれかに記載のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物を製造する方法であって、
該製造方法は、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートと、下記一般式（７）；

（式中、Ｒ^２、Ｒ^３及びＲ^４は、前記一般式（１）における各記号と同様である。）で表される不飽和アルコールとを反応させる工程と、該反応工程により得られたα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート粗製物中の、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを誘導体化して蒸留する工程とを含むことを特徴とするα－（アルコキシアルキル）アクリレート組成物の製造方法。
前記α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートの誘導体化工程は、酸無水物類、イソシアネート類、無水リン酸類及びエポキシド類からなる群より選択される少なくとも１種の誘導体化剤を用いて、α位にヒドロキシアルキル基を有するアクリレートを誘導体化する工程であることを特徴とする請求項１７に記載のα－（アルコキシアルキル）アクリレート組成物の製造方法。
前記不飽和アルコールは、アリルアルコールを含むことを特徴とする請求項１３、１５、１６、１７又は１８に記載のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物の製造方法。
前記製造方法は、アミン系触媒の存在下で反応させる工程を含むことを特徴とする請求項１３、１５、１６、１７、１８又は１９のいずれかに記載のα－（不飽和アルコキシアルキル）アクリレート組成物の製造方法。