WO2009125701A1 - 太陽電池用熱可塑性樹脂シートおよびその製造方法、太陽電池 - Google Patents

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WO2009125701A1
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sheet
resin layer
layer
resin sheet
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PCT/JP2009/056817
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秀樹 藤井
和典 田中
弘造 高橋
滋 青山
宏一 田島
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東レ株式会社
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    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
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    • C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
    • C08J5/18—Manufacture of films or sheets
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01L—SEMICONDUCTOR DEVICES NOT COVERED BY CLASS H10
    • H01L31/00—Semiconductor devices sensitive to infrared radiation, light, electromagnetic radiation of shorter wavelength or corpuscular radiation and specially adapted either for the conversion of the energy of such radiation into electrical energy or for the control of electrical energy by such radiation; Processes or apparatus specially adapted for the manufacture or treatment thereof or of parts thereof; Details thereof
    • H01L31/04—Semiconductor devices sensitive to infrared radiation, light, electromagnetic radiation of shorter wavelength or corpuscular radiation and specially adapted either for the conversion of the energy of such radiation into electrical energy or for the control of electrical energy by such radiation; Processes or apparatus specially adapted for the manufacture or treatment thereof or of parts thereof; Details thereof adapted as photovoltaic [PV] conversion devices
    • H01L31/042—PV modules or arrays of single PV cells
    • H01L31/048—Encapsulation of modules
    • H01L31/049—Protective back sheets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
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    • C08J2367/00—Characterised by the use of polyesters obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain; Derivatives of such polymers
    • C08J2367/02—Polyesters derived from dicarboxylic acids and dihydroxy compounds
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    • Y02E10/00—Energy generation through renewable energy sources
    • Y02E10/50—Photovoltaic [PV] energy

Definitions

  • the present invention is a solar cell sheet that is inexpensive and excellent in environmental resistance (hydrolysis resistance, weather resistance, etc.) or is optimal for a field that requires the reflectance and / or UV resistance on the back side of sunlight incident light. , And a solar cell backsheet and solar cell using the same.
  • the solar cell refers to a system that converts sunlight into electricity and generates or stores the electricity.
  • a solar cell generally has a high light-transmitting material 1, a solar cell module 2, a filling resin 3, and a back surface sealing material 4, and is incorporated into a roof of a house or an electric These are used for electronic parts, and some have flexible properties.
  • the solar cell module is made of a synthetic resin on a tempered glass plate or metal substrate in order to enhance the mechanical resistance and environmental resistance that hardly deteriorates in an environmental atmosphere to ensure reliability.
  • a structure for sealing is used. More specifically, the module structure by the laminating method will be described.
  • An ethylene-vinyl acetate copolymer (hereinafter referred to as “EVA”) sheet / solar cell / EVA sheet / aluminum foil is sandwiched between reinforced glass plates with a vinyl fluoride sheet.
  • a structured sheet hereinafter referred to as “aluminum-fluorine composite sheet” is laminated in this order and heat-pressed.
  • the solar cell is a thin film solar cell such as amorphous silicon
  • a solar cell is directly formed on a tempered glass plate, and an EVA sheet and an aluminum-fluorine composite sheet are laminated and heat-pressed. Yes.
  • the back surface sealing material is a member also referred to as “solar cell back surface sealing sheet” and “solar cell back sheet”, and protection of the solar cell module on the back side of the solar cell is an important role, It is an important member having the function of blocking the entrance of water vapor from the outside, which is most hated by the solar cell module, at the same time as it is necessary to prevent deterioration of the sheet itself.
  • Patent Documents 1 and 2 As such a solar cell back surface sealing material, it is known to use a polyethylene-based resin sheet or a polyester-based resin sheet, or a fluorine-based sheet. (See Patent Documents 1 and 2) In addition, as shown in Patent Document 3, development of a sheet that improves the efficiency of conversion of solar light into a solar cell by reflecting light that reaches the back surface sealing sheet is also in progress.
  • JP-A-11-186575 (2nd page, 1st column, 36th page to 3rd page, 1st column, 22nd line) JP 2002-26354 A (page 2, column 1, lines 32 to 39) Japanese Patent Laid-Open No. 11-261085 (page 2, column 1, column 36 to column 2, line 4)
  • the fluorine-based film has the disadvantages that it has poor gas barrier properties and the film is weak. Therefore, in order to improve the barrier property and the strength as the back surface sealing material, such a film needs to be laminated with a metal foil such as aluminum. For this reason, the solar cell back surface sealing sheet using a fluorine-type film has a complicated manufacturing process, and has a problem in terms of productivity and cost.
  • a polyester film may be used.
  • a polyester film is used as a solar cell back surface sealing sheet, the following two problems are newly generated.
  • the first problem is that when the solar cell is manufactured or when the solar cell is applied to the roof or the like, stress in the thickness direction of the solar cell back surface sealing sheet is applied, and peeling (cleavage) occurs on the sheet surface or inside the sheet. It is easy to do. This is because stress is applied between the back surface sealing sheet and the building material bonding portion because the solar cell may be peeled again for position correction when the solar cell is mainly constructed and positioned on the roof.
  • the second problem is that the long-term durability is poor. As the period of use increases, the solar cell back surface sealing sheet may deteriorate, the solar cell back surface sealing sheet may cleave, and may no longer serve as a protective member.
  • the present invention is intended to provide a solar cell thermoplastic resin sheet that is inexpensive, excellent in productivity, and excellent in anti-cleavage property, a solar cell backsheet using the solar cell, and a solar cell.
  • thermoplastic resin layer containing a polyester resin
  • the thermoplastic resin layer is located on the outermost layer
  • the content of the alicyclic diol component in the thermoplastic resin layer is 0.5 mol% or more and 10 mol% or less with respect to the total diol component in the thermoplastic resin layer
  • / or the total content of the alicyclic dicarboxylic acid component, isophthalic acid component and naphthalenedicarboxylic acid component in the thermoplastic resin layer is 0.5 mol% or more to the total dicarboxylic acid component in the thermoplastic resin layer 10 Mol% or less
  • a thermoplastic resin sheet for solar cells having a carboxyl end group concentration of 35 equivalents or 10 6 g or less of polyester, And a solar cell using the same.
  • thermoplastic resin sheet for solar cells having solar reflectivity.
  • thermoplastic resin sheet for solar cells can be suitably used not only for solar cells used as roofing materials but also for flexible solar cells and electronic components.
  • it since it has excellent characteristics as a protective sheet, it can be suitably used as a back sheet for solar cells.
  • the solar cell thermoplastic resin sheet of the present invention as a solar cell backsheet, it is possible to obtain a solar cell with excellent conversion efficiency and low leakage current.
  • the design property can be provided to a solar cell by making a thermoplastic resin sheet for solar cells contain a pigment and coloring it.
  • This drawing shows a cross-sectional view of a solar cell using the solar cell thermoplastic resin sheet of the present invention.
  • This figure is a sectional view showing an example of the structure of a thermoplastic resin sheet for solar cells.
  • This drawing is a cross-sectional view showing an example of the structure of a solar cell member having gas barrier layers on both sides of a solar cell thermoplastic resin sheet.
  • thermoplastic resin sheet for solar cells of the present invention needs to be a sheet having a thermoplastic resin layer containing a polyester resin.
  • the thermoplastic resin layer needs to contain a polyester resin which is a thermoplastic resin.
  • the polyester resin refers to a polymer that is a polycondensate of a dicarboxylic acid derivative and a diol derivative.
  • the diol is also called glycol, and is a kind of alcohol (polyol) having a structure in which one hydroxy group is substituted on each of two carbon atoms of a chain aliphatic hydrocarbon or a cyclic aliphatic hydrocarbon. It is a compound possessed.
  • the simplest structure Ethylene glycol (1,2-ethanediol), which is 1,2-glycol, is sometimes simply referred to as glycol.
  • diols include ethylene glycol, 1,2-propanediol, 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, cyclohexanedimethanol, diethylene glycol, neopentyl glycol, polyalkylene glycol, and the like.
  • dicarboxylic acid examples include terephthalic acid, naphthalene dicarboxylic acid, isophthalic acid, diphenyl dicarboxylic acid, diphenyl sulfone dicarboxylic acid, diphenoxyethane dicarboxylic acid, 5-sodium sulfone dicarboxylic acid, and aromatic dicarboxylic acid such as phthalic acid.
  • Representative examples include oxalic acid, succinic acid, adipic acid, sebacic acid, dimer acid, maleic acid, fumaric acid and other aliphatic dicarboxylic acids, paraoxybenzoic acid and other oxycarboxylic acids, cyclohexanedicarboxylic acid and other alicyclic carboxylic acids. Is.
  • polyester resins include polyethylene terephthalate, polypropylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene-2,6-naphthalate, poly 1,4-cyclohexylene / dimethylene / terephthalate.
  • thermoplastic resin layer of the present invention may contain a thermoplastic resin other than the polyester resin.
  • thermoplastic resins other than polyester resins include styrene resins such as polystyrene, acrylonitrile-styrene copolymers, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymers, polyolefins such as polyethylene and polypropylene, polycarbonates, polyamides, polyethers, polyurethanes, and polyphenylenes.
  • thermoplastic resin is particularly preferably a polyester resin from the viewpoint of good dimensional stability and mechanical properties
  • a higher component ratio of the polyester resin in the thermoplastic resin layer is preferable.
  • the content of the polyester resin is preferably 60 parts by weight or more, and more preferably 70 parts by weight or more.
  • polyester resins polyethylene terephthalate (PET) is particularly inexpensive and can be used for a wide variety of applications and is highly effective.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the melting point of the polyester resin preferably used is preferably 230 ° C. or higher in view of heat resistance, more preferably 250 ° C. or higher, and preferably 300 ° C. or lower in terms of productivity. If it is in the above-mentioned range, other components may be copolymerized or blended.
  • the sheet of the present invention may have a layer other than the thermoplastic resin layer.
  • a layer other than the thermoplastic resin layer a layer using an EVA resin for imparting adhesiveness with a filling resin, a metal oxide for imparting gas barrier property, an oxide of silica, or aluminum vapor deposition is used. And a gas barrier layer.
  • the thermoplastic resin layer is preferably located on the outermost layer. This is because when the sheet of the present invention is used for a solar cell backsheet, the solar cell filling resin and the thermoplastic resin layer are used in a form of direct contact so that the sheet is more difficult to cleave and functions as a protective sheet. This is because it is possible to significantly improve.
  • thermoplastic resin structure can be used as an outer layer as necessary.
  • curling at the time of close contact with EVA becomes a problem, but the heat shrinkage rate can be controlled and curling can be suppressed by the thermoplastic resin layer.
  • another layer for example, a gas barrier layer
  • this new member for solar cells can also be used as a solar cell backsheet.
  • the layer thickness of the thermoplastic resin layer is preferably 2 ⁇ m or more, more preferably 3 ⁇ m or more, and particularly preferably 5 ⁇ m. Cleavage resistance can be improved by setting the layer thickness to 2 ⁇ m or more.
  • the upper limit is not particularly limited, the thickness of the sheet of the present invention is preferably 350 ⁇ m or less from the viewpoint of processability, lightness, and handling properties, and therefore 350 ⁇ m is a substantial upper limit. .
  • the thickness of the said thermoplastic resin layer is 2 to 40 micrometer from a viewpoint of lamination
  • the content of the alicyclic diol component in the thermoplastic resin layer is 0.5 mol% or more and 10 mol% or less with respect to all the diol components in the thermoplastic resin layer, and / or the thermoplastic resin.
  • the total content of the alicyclic dicarboxylic acid component, isophthalic acid component and naphthalenedicarboxylic acid component in the layer is 0.5 mol% or more and 10 mol% or less with respect to all dicarboxylic acid components in the thermoplastic resin layer. is necessary.
  • the content of the alicyclic diol component in the thermoplastic resin layer is preferably 0.5 mol% or more and 10 mol% or less with respect to the total diol component in the thermoplastic resin layer.
  • An alicyclic diol refers to a substance having both the structure of a cycloaliphatic hydrocarbon moiety and a diol moiety. That is, specific examples of the alicyclic diol include cyclopropanediol, cyclobutanediol, cyclopentadiol, cyclohexanediol, cycloheptanediol, cyclooctanediol, cyclopropanedimethanol, cyclobutanedimethanol, cyclopentadimethanol, 1,4-cyclohexanedimethanol (CHDM), cycloheptanedimethanol, cyclooctanediol, tricyclo (5.2.1.0 2.6 ) decanedimethanol, ⁇ , ⁇ , ⁇ ′, ⁇ ′-tetramethyl- Examples include 2,4,8,10-tetraoxaspiro [5,5] undecane
  • the alicyclic diol component in the present invention is not limited to a component existing as a diol, but is contained as a constituent component of a polyester, for example, as a copolymer, or as a mixture of resins containing an alicyclic diol component. It is also included when doing.
  • the content of the alicyclic diol component in the thermoplastic resin layer is preferably 0.5 mol% or more and 10 mol% or less with respect to all the diol components in the thermoplastic resin layer.
  • the content is preferably 2 mol% or more, more preferably 5 mol% or more.
  • the content is less than 0.5 mol%, the flexibility of the solar cell thermoplastic resin sheet, which is the object of the present invention, is insufficient, and the cleavage property is insufficiently improved.
  • the content exceeds 10 mol%, the heat resistance of the thermoplastic resin sheet for solar cells is reduced, blocking occurs when the sheet is wound into a roll, or the roll is applied to the roll in the production line stretching step. It is not preferable because productivity such as fusion is deteriorated.
  • the diol component other than the alicyclic diol component in the thermoplastic resin layer is not particularly limited, but ethylene glycol, propanediol, and butanediol are preferable in terms of heat resistance and mechanical strength. Particularly preferred is ethylene glycol.
  • the total content of alicyclic dicarboxylic acid, isophthalic acid and naphthalenedicarboxylic acid in the thermoplastic resin layer is 0.5 mol% or more and 10 to 10% with respect to the total dicarboxylic acid component in the thermoplastic resin layer. It is preferable that it is below mol%.
  • the alicyclic means cycloalkane, which has the general formula C n H 2n (Where n ⁇ 3) is a general term for cycloaliphatic hydrocarbons
  • examples of alicyclic dicarboxylic acids include cyclopropanedicarboxylic acid, cyclobutanedicarboxylic acid, cyclopentanedicarboxylic acid, cyclohexanedicarboxylic acid, Cycloheptane dicarboxylic acid, cyclooctane dicarboxylic acid, decalin dicarboxylic acid, norbornane dicarboxylic acid, tricyclodecane dicarboxylic acid, pentacyclododecanedicarboxylic acid, isophorone dicarboxylic acid, 3,9-bis (2-carboxyethyl) 2,4,8 , 10-tetraoxaspiro [5.5] undecane and the
  • cyclohexanedicarboxylic acid can be particularly preferably used because of the monomer price and compatibility with polyester (particularly PET).
  • the dicarboxylic acid component in the thermoplastic resin layer in the present invention is not limited to a component existing as a dicarboxylic acid, but is contained as a constituent component of a polyester, for example, as a copolymer, or as a mixture of these resins. Is also included.
  • the total content of the alicyclic dicarboxylic acid, isophthalic acid and naphthalenedicarboxylic acid in the thermoplastic resin layer is 0.5 mol% or more and 10 mol based on the total dicarboxylic acid component in the thermoplastic resin layer. % Or less is preferable. In order to improve the flexibility of the sheet, the content is preferably 2 mol% or more, more preferably 5 mol% or more.
  • thermoplastic resin layer When the total content of alicyclic dicarboxylic acid, isophthalic acid and naphthalenedicarboxylic acid in the thermoplastic resin layer is less than 0.5 mol%, the flexibility of the solar cell thermoplastic resin sheet which is the object of the present invention is insufficient. This is not preferable because the cleavage property is insufficiently improved.
  • thermoplastic resin layer when the total content of alicyclic dicarboxylic acid, isophthalic acid and naphthalenedicarboxylic acid in the thermoplastic resin layer exceeds 10 mol%, the heat resistance of the solar cell thermoplastic resin sheet decreases, or the sheet is wound up. It is not preferable because blocking occurs when it is formed into a roll shape, and productivity is deteriorated such as fusion to a roll in the stretching process of the production line.
  • the diol component other than the alicyclic diol component in the thermoplastic resin layer is not particularly limited, but terephthalic acid is preferable in terms of heat resistance and mechanical strength.
  • the thermoplastic resin layer is made of a polyester resin, and the content of 1,4-cyclohexanedimethanol component in the thermoplastic resin layer is the total diol component in the thermoplastic resin layer.
  • 0.5 mol% or more and 30 mol% or less, and / or the total content of the isophthalic acid component and naphthalenedicarboxylic acid component in the thermoplastic resin layer is based on the total dicarboxylic acid component in the thermoplastic resin layer It is 0.5 mol% or more and 30 mol% or less.
  • the sheet of the present invention preferably has a 90 ° peel strength of 4 N / 15 mm or more.
  • the peel strength is less than 4 N / 15 mm, when a stress is applied in the thickness direction (for example, when the installation location is moved after the solar cell using the sheet of the present invention is once applied), the thermoplastic resin for solar cell Cleavage occurs in the surface layer portion (particularly the thermoplastic resin layer portion) of the sheet, which causes a problem. Therefore, the peel strength is preferably 4 N / 15 mm or more, more preferably 5 N / 15 mm or more, and further preferably 6 N / 15 mm or more.
  • the upper limit is not particularly limited, but the peel strength that can be achieved at present is 100 N / 15 mm or less. More preferably, it is 60 N / 15 mm or less. If the peel strength exceeds 100 N / 15 mm, members other than the sheet of the present invention may be destroyed first, resulting in overspec.
  • the peel strength is correlated with the content of the alicyclic diol component in the thermoplastic resin layer and the content of the alicyclic dicarboxylic acid component, isophthalic acid component and naphthalenedicarboxylic acid component, and the peel strength increases as the content increases. Can be improved.
  • thermoplastic resin sheet of the present invention is preferably stretched biaxially.
  • Biaxial stretching means that an unstretched and non-oriented sheet obtained by melt molding the above polymer is stretched biaxially and heat-treated. By performing biaxial stretching, the crystallinity of the sheet of the present invention (particularly the thermoplastic resin layer) can be easily controlled.
  • the thickness of the thermoplastic resin sheet of the present invention is preferably in the range of 20 to 350 microns from the viewpoint of appropriate waist strength, processability, and light weight of the solar cell as a solar cell backside sealing sheet. .
  • the sheet of the present invention needs to have a carboxyl end group concentration of 35 equivalents / 10 6 g or less of polyester. Preferably 2 equivalents or more and 35 equivalents or less, more preferably 5 equivalents or more and 20 equivalents or less are required.
  • a polyester having a carboxyl end group concentration of less than 2 equivalents / less than 10 6 g of polyesters cannot be polymerized substantially, so 2 equivalents / 10 6 g of polyesters are the practical lower limit.
  • the carboxyl end group concentration exceeds 35 equivalents / 10 6 g of polyester, the hydrolysis resistance is lowered, and the thermoplastic resin sheet for solar cells is rapidly deteriorated. That is, when the usage period extends for a long time, the sheet is cleaved, or when used as a back sheet for a solar cell, problems such as cracks occur in the sheet.
  • the method of setting the carboxyl terminal group concentration of the sheet to 35 equivalents / 10 6 g or less of polyester is to apply a solid phase polymerization method or the like at the time of polymerization of a thermoplastic resin such as a polyester resin, thereby increasing the molecular weight of the thermoplastic resin.
  • Hydrolysis can be suppressed by using as a starting material DMT (dimethyl terephthalate) the water generated as a side reaction during the polymerization of polyethylene terephthalate and the method of reducing the carboxyl end group concentration therein.
  • DMT dimethyl terephthalate
  • the moisture content in the raw material before melt processing should be 100 ppm or less, preferably 50 ppm or less, and the process from melting to molding should be as short as possible (preferably within 30 minutes).
  • the sheet of the present invention preferably has a carboxyl end group concentration of 100 equivalents / 10 6 g or less of polyester after treatment for 2000 hours in a temperature 85 ° C. and relative humidity 85% environment. More preferably, they are 40 equivalents or more and 100 equivalents or less, More preferably, they are 50 equivalents or more and 80 equivalents or less.
  • the carboxyl end group concentration after treatment for 2000 hours under the above environment it can be achieved by controlling the orientation and crystallinity of the sheet in addition to the above method.
  • a method for controlling the crystallinity of the sheet it can be controlled by adding inorganic particles (for example, silica, titanium dioxide, etc.) serving as crystal nuclei and changing the stretching temperature, the stretching ratio, and the heat treatment temperature. It can also be achieved by adding an additive having an effect of capturing H + which is a factor for accelerating the hydrolysis of the polyester, such as sodium dihydrogen phosphate.
  • metal catalyst residues such as Sb, Ge, Ti, Zn, Co, Mn, Al, FeA, Cd, Li, Mg, Na, Ni, etc.
  • metal catalyst residues such as Sb, Ge, Ti, Zn, Co, Mn, Al, FeA, Cd, Li, Mg, Na, Ni, etc.
  • the sheet of the present invention is used as a back surface sealing material for solar cells by setting the carboxyl end group concentration after treatment for 2000 hours in an environment of temperature 85 ° C. and relative humidity 85% to 100 equivalents / 10 6 g or less of polyester.
  • the function of protecting the solar cell module can be retained for a long period of time, and the strength retention of the sheet can be further improved.
  • the thermoplastic resin sheet for solar cells of the present invention contains an ultraviolet absorber.
  • the method of incorporating the ultraviolet absorber include a method of incorporating the ultraviolet absorber into the thermoplastic resin layer or other layers constituting the inventive thermoplastic resin sheet for solar cells.
  • the thermoplastic resin sheet of the present invention is used for solar cells.
  • the solar cell referred to in the present invention refers to a system that converts sunlight into electricity and generates or stores the electricity, and preferably a high light transmissive material 1, a solar cell module 2, a filling resin 3, and a back surface sealing material 4.
  • a high light transmissive material 1 a solar cell module 2, a filling resin 3, and a back surface sealing material 4.
  • the structure shown in FIG. 1 is used for a roof of a house, is used for an electric or electronic component, and has a flexible property.
  • the high light-transmitting material is a material that efficiently allows sunlight to enter and protects the internal solar cell module, and glass, a high light-transmitting plastic, a film, or the like is preferably used.
  • the solar cell module converts sunlight into electricity and stores it, and is the heart of the solar cell.
  • the module is made of a semiconductor such as silicon, cadmium-tellurium, germanium-arsenic. There are single crystal, polycrystalline silicon, amorphous silicon, and the like that are widely used at present.
  • the filling resin is used for the purpose of fixing and protecting the solar cell module in the solar cell and for electric insulation, and among them, ethylene vinyl acetate resin (EVA) is preferably used in terms of performance and price.
  • EVA ethylene vinyl acetate resin
  • the sheet of the present invention has excellent mechanical properties, heat resistance, gas barrier properties, concealment properties, weather resistance, and other environmental resistances, and cleaving prevention properties, it is particularly suitably used as a back sheet for solar cells as a back surface sealing material. be able to.
  • the thermoplastic resin layer is used in a mode in which it is in contact with the filling resin. This is because it is difficult to cleave even if stress is applied in the thickness direction of the sheet by using in this mode.
  • back surface sealing material back sheet for solar cell
  • back sheet for solar cell is an important role for protecting the solar cell module on the back side of the solar cell, and at the same time, it is necessary to prevent deterioration of the sheet itself.
  • those provided with a water vapor barrier layer 6 water vapor barrier layer are preferably used as shown in FIG.
  • a gas barrier layer 6 may be provided on both sides of the sheet of the present invention to form a new solar cell member. It is also one of preferable embodiments to use such a new solar cell member as a back surface sealing material.
  • the gas barrier layer in the present invention refers to a layer having a water vapor barrier property in particular, and the water vapor transmission value measured according to the standard of JIS K7129-1992 is preferably 0.5 g / m 2 / 24Hr (thickness 0.1mm terms) refers to a layer that can achieve the following.
  • the water vapor transmission rate is inferior, hydrolysis of the thermoplastic resin sheet for solar cells is promoted, and both strength and elongation are lowered, so that it deteriorates and becomes brittle (hereinafter referred to as weakening). Furthermore, problems such as entering the circuit in the solar cell module and shorting the circuit occur.
  • the gas barrier layer is preferably a layer made of silicon oxide, metal, metal oxide or the like.
  • a metal or metal oxide it is preferable to use aluminum or aluminum oxide.
  • the gas barrier layer is preferably provided on the sheet surface using a known method such as vacuum deposition or sputtering of the above-mentioned substance.
  • the thickness of the gas barrier layer is preferably in the range of 100 to 200 angstroms.
  • thermoplastic resin sheet for solar cells of the present invention There is also a method in which a gas barrier layer is provided on an appropriate film (for example, a PET film) and this laminated film is laminated on the surface of the thermoplastic resin sheet for solar cells of the present invention.
  • a gas barrier layer is provided on an appropriate film (for example, a PET film) and this laminated film is laminated on the surface of the thermoplastic resin sheet for solar cells of the present invention.
  • the thickness of the metal foil is preferably in the range of 10 to 50 ⁇ m from the viewpoint of workability and gas barrier properties.
  • gas barrier layer is not necessarily disposed on the surface of the sheet of the present invention, and may be located inside the sheet as an inner layer, for example.
  • the sheet of the present invention preferably has a high concealing property. Concealment can be quantified as optical density. That is, the higher the numerical value of the optical density, the higher the concealability.
  • seat measured with the optical densitometer is 0.014 / micrometer or more in conversion of sheet
  • the sheet is used as a back sheet for a solar cell, the sunlight leaking from the lower part of the solar cell is reflected, and the reflected light is also electrically converted, and the electrical conversion Efficiency can be improved.
  • the improvement of the concealability can be achieved by increasing the light reflectivity of the sheet or increasing the light absorbability.
  • the color of the sheet is white, whereas in the latter case, the color of the sheet is black.
  • the sheet of the present invention may be transparent, white, black, or other color, but is colored white from the viewpoint of improving the conversion efficiency of the crystalline silicon solar cell and the weather resistance of the sheet. It is particularly preferable.
  • the light transmittance is preferably 35% or less, more preferably 20% or less.
  • the whiteness is preferably 75 to 130% or more, more preferably 80 to 125%, as measured by a color difference meter two-wavelength method. When the light transmittance and the whiteness are out of the above ranges, it does not contribute to the improvement of the electric conversion efficiency of the solar cell.
  • the improvement in the conversion efficiency of the amorphous silicon solar cell has the effect of converting the sunlight into heat by coloring the backsheet black or the like, and raising the temperature to a suitable temperature range of 40 to 50 ° C. for the amorphous silicon solar cell. is there.
  • the sheet is colored by adding an additive such as a dye such as a phthalocyanine metal complex, a colorant, a pigment, or a fluorescent brightening agent.
  • an additive such as a dye such as a phthalocyanine metal complex, a colorant, a pigment, or a fluorescent brightening agent.
  • the light transmittance of the sheet is preferably 5% or less, more preferably 2% or less.
  • the lower limit is not particularly limited, but 0% is a substantial lower limit. Note that if the additive content is increased too much in order to reduce the light transmittance, the productivity may be significantly deteriorated.
  • the sheet of the present invention preferably contains a pigment.
  • the pigment refers to organic / inorganic particles added for coloring.
  • the thermoplastic resin layer has at least one kind selected from the group consisting of carbon black, titanium oxide, barium sulfate, calcium carbonate and silicon dioxide as a pigment. It is preferable to contain 0.5 to 50% by weight of organic / inorganic particles with respect to the entire thermoplastic resin layer.
  • titanium oxide is preferably used when the sheet is whitened
  • carbon black is preferably used when the sheet is blackened.
  • titanium oxide examples include crystal-type titanium oxide such as anatase-type titanium oxide and rutile-type titanium oxide. From the viewpoint of increasing the difference in refractive index from the polyester used, titanium oxide having a refractive index of 2.7 or more is preferable, and for example, rutile titanium oxide is preferably used. Furthermore, it is particularly preferable to use high-purity titanium oxide having high purity among titanium oxides.
  • the high-purity titanium oxide means a titanium oxide having a small light absorption ability with respect to visible light, that is, a low content of coloring elements such as vanadium, iron, niobium, copper, and manganese.
  • titanium oxide having a vanadium content of 5 ppm or less in titanium oxide is referred to as high-purity titanium oxide.
  • high-purity titanium oxide include those produced by a chlorine process. In the chlorine process, rutile ore mainly composed of titanium oxide is reacted with chlorine gas in a high-temperature furnace at about 1000 ° C. to first generate titanium tetrachloride. Subsequently, high purity titanium oxide can be obtained by burning this titanium tetrachloride with oxygen.
  • titanium oxide obtained by this method contains a large amount of colored elements such as vanadium, iron, copper, manganese, niobium, etc., visible light Increases the light absorption capacity for. Therefore, it is difficult to obtain high-purity titanium oxide by the sulfuric acid method process.
  • the titanium oxide (high-purity titanium oxide) used in the present embodiment is coated with at least one inert inorganic oxide selected from silica, alumina, and zirconia on the surface.
  • the light resistance is increased, the photocatalytic activity of titanium oxide is suppressed, and the high light reflectivity of titanium oxide is not impaired, which is preferable.
  • those coated with two or three kinds of inert inorganic oxides are more preferred, and among them, a combination of a plurality of inert inorganic oxides essentially including silica is particularly preferred.
  • the surface of the fine powder filler is subjected to a surface treatment with a silicon compound, a polyhydric alcohol compound, an amine compound, a fatty acid, a fatty acid ester, or the like. It is also good to use.
  • the surface treatment agent for example, at least one inorganic compound selected from a siloxane compound, a silane coupling agent, and the like can be used on the surface of titanium oxide, and a combination of these can also be used. Furthermore, at least one organic compound selected from the group consisting of a siloxane compound, a silane coupling agent, a polyol, and polyethylene glycol can be used. Moreover, you may use combining these inorganic compounds and organic compounds.
  • the inorganic particles preferably have a number average secondary particle size of 0.01 ⁇ m or more and 7 ⁇ m or less, more preferably 0.02 ⁇ m or more and 3 ⁇ m or less.
  • the number average secondary particle size is 0.1 ⁇ m or more, the dispersibility in the polyester-based resin does not decrease, so that a homogeneous film can be obtained, but fine particles of 0.02 ⁇ m or more and 0.1 ⁇ m or less are obtained. By dispersing, higher peel strength can be obtained and the cleavage resistance is superior. If the grain system is 7 ⁇ m or less, the formed voids are not roughened, and a film having a high reflectance can be obtained.
  • thermoplastic resin layer Inclusion of the pigment on the thermoplastic resin layer to increase the concealment, leaks incident light leaking from the solar cell module to the back surface sealing material (solar cell backsheet) located outside the solar cell. It is effective in preventing it from coming out. If the incident light is emitted to the outside of the solar cell, it cannot be used again for electrical conversion by the solar cell module, and therefore it is not preferable because improvement in electrical conversion efficiency cannot be expected. Further, in the leaking light, there is a UV (ultraviolet) region light that degrades the back surface sealing material (solar cell backsheet), but by adding a pigment to the thermoplastic resin layer, the sheet UV light can be blocked near the surface layer. Thereby, the penetration of UV light into the sheet can be reduced. Thereby, it can be set as the sheet
  • a molten polyester filtration filter for removing foreign substances used in melting and extruding polyester It also causes clogging and unfavorable productivity.
  • the thermoplastic resin layer contains modifiers such as various types of inorganic particles such as silicon nitride, clay, talc, kaolin, and zirconium acid, and particles such as crosslinked polymer particles and various metal particles. May be.
  • thermoplastic resin layer of the present invention is obtained by melt-kneading the resin and pigment particles constituting the thermoplastic resin layer to obtain a master batch, and then solid-phase polymerizing the master batch, the solid-phase polymerization
  • the method of forming a film using the master batch which performed is preferable. Normally, in a system containing a large amount of polyester, the polyester resin is hydrolyzed during melt kneading with particles, and the carboxyl end group concentration becomes high. Therefore, after melting and kneading inorganic and organic particles into a masterbatch, A production method for polymerization is preferred.
  • the polyester resin used for the thermoplastic resin layer of the present invention can be obtained, for example, by subjecting terephthalic acid or a derivative thereof and ethylene glycol to a transesterification reaction by a known method.
  • a method for containing an alicyclic diol component for example, when 1,4 cyclohexane dimethanol is contained, “PET-G 6763” manufactured by Eastman Chemical Co., Ltd.
  • the method of making it contain by transesterification by a method.
  • Examples of the method for containing an alicyclic dicarboxylic acid component, an isophthalic component, and a naphthalenedicarboxylic acid component include, for example, a method of adding a copolymer of polyethylene terephthalate and cyclohexanedicarboxylic acid, or cyclohexanedicarboxylic acid during polymerization.
  • an acid or the like is added and contained by a transesterification reaction by a known method.
  • a conventionally known reaction catalyst (polymerization catalyst) (alkali metal compound, alkaline earth metal compound, zinc compound, lead compound, manganese compound, cobalt compound, aluminum compound, antimony compound, titanium compound, etc.) may be used for the polymerization. good.
  • a phosphorus compound etc. as a color tone regulator.
  • an antimony compound, a germanium compound, or a titanium compound is added as a polymerization catalyst at an arbitrary stage before the polyester production method is completed.
  • a germanium compound is taken as an example, it is preferable to add the germanium compound powder as it is.
  • the polyester resin is dried as necessary, the polyester resin is extruded using a single extruder, and sent out from the flow path, and then discharged from a die to produce a single layer sheet, or two or more Using two extruders, two or more polyester resins and thermoplastic resins are extruded from different flow paths, and the resins are multi-layered using a multi-manifold die, feed block, static mixer, pinol, etc. There is a method of obtaining a laminated sheet by laminating and discharging from a die.
  • the sheet discharged from the die is extruded onto a cooling body such as a casting drum and cooled and solidified to obtain a casting sheet.
  • a cooling body such as a casting drum
  • the casting sheet thus obtained may be biaxially stretched as necessary.
  • Biaxial stretching refers to stretching in the longitudinal direction (longitudinal direction) and the transverse direction (width direction). Stretching may be performed sequentially biaxially or simultaneously in two directions. Further, re-stretching may be performed in the longitudinal and / or transverse direction.
  • stretching in the longitudinal direction refers to stretching for imparting molecular orientation in the longitudinal direction to the film, and is usually performed by a difference in peripheral speed of the roll. This stretching may be performed in one stage, or may be performed in multiple stages using a plurality of roll pairs.
  • the stretching ratio varies depending on the type of resin, but is usually preferably 2 to 15 times. For example, when polyethylene terephthalate containing cyclohexanedimethanol is used as the polyester resin, it is preferably 2 to 7 times. .
  • the carboxyl end group concentration C of the thermoplastic resin sheet was determined from the following formula.
  • the unit of the carboxyl end group concentration C of the thermoplastic resin sheet is [equivalent / 10 6 g of polyester].
  • Carboxyl end group concentration C (equivalent / polyester 10 6 g) carboxyl end group concentration B (equivalent / thermoplastic resin sheet 10 6 g) / ⁇ (100—weight A (weight%) other than polyester resin) / 100 ⁇ .
  • B The carboxyl end group concentration thermoplastic resin sheet after 2000 hours of treatment at a temperature of 85 ° C. and a relative humidity of 85% was left to stand in an environment of a temperature of 85 ° C. and a relative humidity of 85% for 2000 hours. With respect to the sheet after such treatment, the terminal group concentration of the carboxyl group was measured by the same method as in (A).
  • the unit is [equivalent / polyester 10 6 g].
  • thermoplastic resin layer is pyrolyzed in a pyrolysis furnace under the following conditions to extract the pyrolysis product, and (ii) the pyrolysis product is gasified
  • a chromatography (hereinafter abbreviated as “GC”) device separating each component by the GC device, and (iii) identifying each component by mass spectroscopy (hereinafter abbreviated as “MS”)
  • MS mass spectroscopy
  • thermoplastic resin layer is dissolved in a deuterated chloroform / deuterated hexafluoroisopropanol (weight ratio 1/1) solution, 1 H-NMR is measured under the following conditions, and a diol contained in the thermoplastic resin layer Components and dicarboxylic acid components were quantified to determine the content (mol%).
  • thermoplastic resin sheet was calculated from the following equation by measuring the transmitted light flux using an optical densitometer (Macbeth: TR-524).
  • the optical density calculated by the following formula is a value converted to a sheet thickness of 1 ⁇ m.
  • the measurement conditions are as shown below.
  • Light source Visible light spectral composition: Color temperature 3006 ° K tungsten bulb Measurement environment: Temperature 23 ° C, relative humidity 65%
  • Light incident surface: thermoplastic resin layer surface calculation formula: optical density ⁇ log 10 (F 0 / F) ⁇ / d
  • F transmitted light flux of the thermoplastic resin sheet
  • F 0 initial transmitted light flux (without the thermoplastic resin sheet)
  • d film thickness ( ⁇ m).
  • thermoplastic resin sheet was measured according to ASTM-D61T-1987 to obtain the elongation at break A (%).
  • the thermoplastic resin sheet was allowed to stand in an environment of a temperature of 85 ° C. and a relative humidity of 85% for 2000 hours, and the elongation after breakage of the treated sheet was measured by the same method as described above.
  • breaking elongations A and B From the obtained breaking elongations A and B, the breaking elongation retention was obtained from the following formula and evaluated according to the following criteria.
  • thermoplastic resin sheet was measured according to JIS-K-7105-1981, and the measured value and b 0.
  • the color meter used for the measurement was HGM-2DP manufactured by Suga Test Instruments, and the light incident surface was a thermoplastic resin layer surface.
  • UV light was irradiated with respect to the thermoplastic resin sheet on the following irradiation conditions using the acceleration test device eye super UW tester. Irradiation conditions: UV light is irradiated for 100 hours in an atmosphere at a temperature of 60 ° C. and a humidity of 50% RH.
  • UV irradiation intensity 100 mW / cm 2
  • b value increase degree b 1 ⁇ b 0 ⁇ : b value increase rate is 5 or less ⁇ : b value increase rate exceeds 5 and 25 or less ⁇ : b value increase rate is 25 or more.
  • (9) Relative reflectance Using a spectrophotometer U-3310 manufactured by Hitachi, using alumina oxide as a standard white plate for both the standard white plate opening and the test piece opening, the inclination angle of the test piece opening is 10 The diffuse reflectance at a wavelength of 560 nm was measured. The reflectance (T 0 ) at that time was 100% relative reflectance. Thereafter, the thermoplastic resin sheet was placed on the test piece opening was measured diffuse reflectance wavelength 560nm to (T 1).
  • R (%) T 1 / T 0 ⁇ 100
  • T 0 reflectance of standard white plate
  • T 1 reflectance of thermoplastic resin sheet.
  • the coating layer and an unstretched polypropylene film having a thickness of 60 ⁇ m were bonded by roll pressing under the following conditions.
  • Roll crimping conditions Linear pressure 15N / cm
  • Roll speed 1 m / min.
  • the sample was measured according to JIS K 6854-1994 using a tensile tester manufactured by Daiei Kagaku Seiki Seisakusho under the conditions of a speed of 200 mm / min and a peeling angle of 90 ° hold. From the measurement data of the obtained peel length (mm) and peel load (N), the optimum load straight line was derived by the optimum straight line method, and the 90 ° peel strength was determined.
  • thermoplastic resin sheet (lamination ratio of laminated film)
  • the thickness of the whole thermoplastic resin sheet was measured according to JIS C2151-2006.
  • the thermoplastic resin sheet was cut in the thickness direction using a microtome to obtain a slice sample.
  • the cross section of the section sample was imaged at a magnification of 1000 times using a field emission scanning electron microscope (FE-SEM) S-800 manufactured by Hitachi, Ltd., and the composite thickness was calculated by measuring the stacking thickness from the imaging.
  • FE-SEM field emission scanning electron microscope
  • PET-1 This polymer was cut into chips having a length of 4 mm, and this was designated as PET-1.
  • This PET-1 was placed in a rotary vacuum apparatus (rotary vacuum dryer) at a temperature of 220 ° C. and a vacuum degree of 0.5 mmHg, and heated with stirring for 20 hours.
  • the obtained raw material was designated as PET-2.
  • the intrinsic viscosity of PET-2 was 0.81.
  • PET-1 100 parts of PET-1 and 100 parts of titanium oxide particles were melt-kneaded to obtain a titanium oxide master batch.
  • the master batch was placed in a rotary vacuum apparatus (rotary vacuum dryer) at a temperature of 220 ° C. and a vacuum degree of 0.5 mmHg, and solid phase polymerization was carried out by continuing to heat with stirring for 20 hours to obtain PET-3. .
  • the intrinsic viscosity of PET-3 was 0.75.
  • PET-2 obtained in Reference Example 1 was used as a raw material for the A layer.
  • PET-2, PET-3, and cyclohexane dimethanol copolymerized polyester obtained in Reference Example 1 as raw materials for the B layer (“PET-G6763" manufactured by Eastman Chemical Co.): 1 for all diol components Polyethylene terephthalate copolymer in which 33 mol% of 4-cyclohexanedimethanol is copolymerized) was used.
  • the raw material for layer B is obtained by blending PET-2, PET-3, and cyclohexanedimethanol copolymerized polyester so that the amount of each diol component, each dicarboxylic acid component, and the amount of particles are as shown in the table. It was.
  • the raw material for layer A and the raw material for layer B were separately vacuum dried for 4 hours under the conditions of a temperature of 180 ° C. and a degree of vacuum of 0.5 mmHg.
  • the raw material for the A layer is fed into the extruder A
  • the raw material for the B layer is fed into the extruder B
  • a device (joining device) that can combine the raw material for the A layer and the raw material for the B layer in the melting channel is passed through
  • a molten sheet having a composite structure (layered structure) of B layer / A layer / B layer was extruded from a T die, and was cast by applying electrostatic force to a cooling drum maintained at 25 ° C. to obtain an unstretched laminated sheet.
  • the center part thickness of the obtained unstretched sheet was 0.7 mm.
  • the extrusion temperature was 270 to 290 ° C. for both extruder A and extruder B.
  • the diameter of the extruder A was 90 mm, and the diameter of the extruder B was 40 mm.
  • the unstretched sheet was stretched 3.0 times in the longitudinal direction of the sheet at a temperature of 90 ° C. by successive biaxial stretching, and then supplied to the subsequent tenter, and stretched 3.0 times in the width direction at a temperature of 95 ° C. Furthermore, it heat-processed at 220 degreeC after that, and obtained the thermoplastic resin sheet for solar cells of thickness 50 micrometers.
  • the B layer corresponds to a thermoplastic resin layer.
  • Example 2 Example 2 except that PET-2, PET-3, and cyclohexanedimethanol copolymerized polyester were blended so that the amount of each diol component, each dicarboxylic acid component, and the amount of particles in layer B were as shown in the table. In the same manner as described above, a thermoplastic resin sheet for solar cells was obtained.
  • Examples 4 to 6 A solar cell thermoplastic resin sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except for the following points.
  • a raw material for the B layer PET-2, PET-3, and polyethylene terephthalate isophthalic acid copolymer obtained in Reference Example 1 (polyethylene in which 23 mol% of isophthalic acid is copolymerized with respect to all dicarboxylic acid components) Terephthalate copolymer) was used.
  • the raw material for layer B is blended with PET-2, PET-3, and polyethylene terephthalate isophthalic acid copolymer so that the amount of each diol component, the amount of each dicarboxylic acid component, and the amount of particles are as shown in the table. Obtained.
  • Example 7 A solar cell thermoplastic resin sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except for the following points.
  • the raw material for layer B is blended with PET-2, PET-3, and polyethylene terephthalate naphthalene dicarboxylic acid copolymer so that the amount of each diol component, the amount of each dicarboxylic acid component, and the amount of particles are as shown in the table. Obtained by.
  • Example 1 Example 1 except that PET-2, PET-3, and cyclohexanedimethanol copolymerized polyester were blended so that the amount of each diol component, each dicarboxylic acid component, and the amount of particles in layer B were as shown in the table. In the same manner as described above, a thermoplastic resin sheet for solar cells was obtained.
  • a solar cell thermoplastic resin sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except for the following points.
  • a raw material for the B layer PET-1, cyclohexane dimethanol copolymer polyester, and the above titanium oxide master batch B were used.
  • the raw material for layer B is blended with PET-1, cyclohexane dimethanol copolymer polyester, and titanium oxide masterbatch B so that the amount of each diol component, each dicarboxylic acid component, and the amount of particles are as shown in the table.
  • PET-4 carbon black masterbatch
  • the particles to be contained were changed to titanium oxide particles and carbon black particles.
  • PET-5 barium sulfate master batch
  • the particles to be included were changed to titanium oxide particles and barium sulfate particles.
  • Example 10 to 18 A solar cell thermoplastic resin sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except for the following points.
  • the raw materials for layer B are PET-2, PET-3, PET-4, PET-5, cyclohexane so that the amount of each diol component, the amount of each dicarboxylic acid component, the particle type, and the particle amount are as shown in the table. It was obtained by blending a xanthodimethanol copolymer polyester, a polyethylene terephthalate isophthalic acid copolymer, and a polyethylene terephthalate naphthalene dicarboxylic acid copolymer.
  • thermoplastic resin sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except for the following points.
  • PET-2, PET-4, and PET-5 obtained in Reference Examples 1 to 3 were used.
  • the raw material for layer B was obtained by blending PET-2, PET-3, PET-4, and PET-5 so that the particle type and the particle amount were as shown in the table.
  • Example 19 to 22 The raw material for layer A and the raw material for layer B were separately vacuum dried for 4 hours under the conditions of a temperature of 180 ° C. and a degree of vacuum of 0.5 mmHg.
  • the raw material for the A layer is fed into the extruder A
  • the raw material for the B layer is fed into the extruder B
  • a device (joining device) that can combine the raw material for the A layer and the raw material for the B layer in the melting channel is passed through,
  • a molten sheet having a composite configuration (lamination structure) of A layer / B layer was extruded from a T die, and was cast by electrostatic application and adhesion to a cooling drum maintained at 25 ° C.
  • thermoplastic resin sheet for solar cells was obtained in the same manner as in Example 1 except that a two-layer structure was used.
  • Example 23 A solar cell thermoplastic resin sheet was obtained in the same manner as in Example 21 except for the following points.
  • a raw material for the B layer PET-2, PET-3, and polyethylene terephthalate isophthalic acid copolymer obtained in Reference Example 1 (polyethylene having a copolymerization amount of 30 mol% of isophthalic acid with respect to all dicarboxylic acid components) Terephthalate copolymer) was used.
  • the raw material for layer B is blended with PET-2, PET-3, and polyethylene terephthalate isophthalic acid copolymer so that the amount of each diol component, the amount of each dicarboxylic acid component, and the amount of particles are as shown in the table. Obtained.
  • Example 26 to 28 A solar cell thermoplastic resin sheet was obtained in the same manner as in Example 21 except for the following points.
  • the raw material for layer B is blended with PET-2, PET-3, and polyethylene terephthalate naphthalene dicarboxylic acid copolymer so that the amount of each diol component, the amount of each dicarboxylic acid component, and the amount of particles are as shown in the table. Obtained by.
  • Example 29 The material for layer B was vacuum dried for 4 hours under the conditions of a temperature of 180 ° C. and a degree of vacuum of 0.5 mmHg. Next, the raw material for the B layer is put into the extruder A, and the molten sheet of the B layer single layer is extruded from the T die, and is cast by applying electrostatic force to a cooling drum maintained at 25 ° C. to obtain an unstretched laminated sheet It was.
  • a solar cell thermoplastic resin sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except for the above.
  • thermoplastic resin sheet was obtained in the same manner as in Example 21 except for the following points.
  • PET-2, PET-4, and PET-5 obtained in Reference Examples 1 to 3 were used.
  • the raw material for layer B was obtained by blending PET-2, PET-3, PET-4, and PET-5 so that the particle type and the particle amount were as shown in the table.
  • thermoplastic resin sheet for solar cells obtained in Example 19 has a peel strength that is remarkably superior to that of Comparative Example 1, and further has hydrolysis resistance, gas barrier properties, reflectivity, and the like. Various characteristics are also satisfied.
  • the comparative example 2 since there was too much CHDM component in a thermoplastic resin layer, it became a result inferior to hydrolysis resistance.
  • the comparative example 3 used the polyester resin with large carboxyl group terminal amount, it is inferior to hydrolysis resistance, and is unpreferable for the use for which a long life is requested
  • the solar cell thermoplastic resin sheets obtained in Examples 10 to 12 are solar cell thermoplastic resin sheets colored in black, have high optical density, low total light transmittance, and design properties. Excellent.
  • the peel strength is remarkably superior to that of Comparative Example 4, and further, various properties such as hydrolysis resistance and gas barrier properties are satisfied.
  • the solar cell thermoplastic resin sheets obtained in Examples 13 to 15 are solar cell thermoplastic resin sheets colored white by containing barium sulfate, and have high reflectance and high optical density. The total light transmittance is low and the design is excellent.
  • thermoplastic resin sheet for solar cells obtained in Examples 16 to 18 is a solar cell thermoplastic resin sheet colored in white by containing titanium dioxide, and has high reflectance and high optical density. The total light transmittance is low and the design is excellent. Comparative Example 5 did not contain an alicyclic diol component, alicyclic dicarboxylic acid component, isophthalic acid component, or naphthalenedicarboxylic acid component in the thermoplastic resin layer, resulting in poor peel strength. Further, containing 55 wt% of barium sulfate particles has many workability problems such as cracking of the sheet, which is not preferable for solar cells.
  • thermoplastic resin sheets obtained in Examples 19 to 28 and Comparative Example 6 are shown in the table.
  • the thermoplastic resin sheet for solar cells obtained in Examples 19 to 28 of the examples is much superior in peel strength to that of the B layer of Comparative Example 6, and further has hydrolysis resistance and gas barrier properties.
  • various properties such as reflectivity are also satisfied.
  • the peel strength as a thermoplastic resin sheet for solar cells is remarkably superior to that of Comparative Example 6.
  • Example 29 The single-layer configuration shown in Example 29 is excellent in cleavage resistance but inferior in hydrolysis resistance compared to the composite product, resulting in a large amount of carbo end after the wet heat treatment.
  • Comparative Example 6 the thermal aberration of the A layer and the B layer was large, and there was a problem of curling during the adhesive processing at 150 ° C.
  • Silicon oxide (SiO 2 ) was sputtered onto a 12 ⁇ m biaxially stretched film (Toray Lumirror (registered trademark)) P11 to obtain a silicon oxide film-forming film.
  • the deposition thickness by sputtering was 800 angstroms.
  • the surface opposite to the surface of the thermoplastic resin layer of the thermoplastic resin sheet for solar cells obtained in the above Examples and Comparative Examples, and the above silicon oxide film The surface (non-sputtering surface) opposite to the vapor deposition surface of the formed film was bonded to obtain a bonded sheet.
  • the water vapor permeability of the bonded sheet is shown in the table.
  • Adhesive Urethane adhesive composed of a main agent and a curing agent (Adcoat (registered trademark) 76P1: manufactured by Toyo Morton) Adjustment conditions: blended at a ratio of 1 part by weight of the curing agent to 10 parts by weight of the main agent, diluted with ethyl acetate so that the content of the adhesive would be 30% by weight, and adjusted. Adhesion conditions: silicon oxide film forming film The adjusted adhesive was applied to the surface opposite to the vapor deposition surface (non-sputtering surface) by a gravure roll method so that the coating thickness after solvent drying was 5 ⁇ m.
  • the surface opposite to the surface of the thermoplastic resin layer of the thermoplastic resin sheet for solar cells and the adhesive-coated surface of the silicon oxide film-forming film are pressured at 1 kg / cm 2 at a temperature of 60 ° C. with a roll laminator. Pasted together. Then, it left still at 60 degreeC for 48 hours, the adhesive agent was hardened, and the bonding sheet
  • thermoplastic resin sheet for solar cells of the present invention is suitably used not only for solar cells used as roofing materials, but also for solar cells and electronic parts having flexibility, for applications that require the design of decorative panels, etc. can do.

Abstract

　本発明は、安価で優れた機械特性、耐熱性、ガスバリア性および隠蔽性を有する熱可塑性樹脂シートを耐加水分解性や耐候性などの耐環境性に優れ、太陽光の電換効率に有利な高反射率を有する、漏れ電流の低減を付与することができる上に、界面剥離防止性に優れた太陽電池用熱可塑性樹脂シートおよびそれを用いた太陽電池を提供せんとするものである。 　すなわち、本発明は、ポリエステル樹脂を含有する熱可塑性樹脂層を有するシートであって、該熱可塑性樹脂層が最表層に位置し、該熱可塑性樹脂層における脂環式ジオール成分の含有量が熱可塑性樹脂層中の全ジオール成分に対して０．５モル％以上１０モル％以下であり、および／または該熱可塑性樹脂層における脂環式ジカルボン酸成分、イソフタル酸成分およびナフタレンジカルボン酸成分の含有量の合計が熱可塑性樹脂層中の全ジカルボン酸成分に対して０．５モル％以上１０モル％以下であり、カルボキシル末端基濃度が３５当量／ポリエステル１０6ｇ以下である太陽電池用熱可塑性樹脂シート、およびそれを用いた太陽電池、である。

Description

太陽電池用熱可塑性樹脂シートおよびその製造方法、太陽電池
　本発明は、安価で耐環境性（耐加水分解、耐候性など）に優れ、または、太陽光入射光裏面側の反射率および／または、紫外線耐性が要求される分野に最適な太陽電池用シート、およびそれを用いた太陽電池用バックシート及び太陽電池に関するものである。
　近年、次世代のエネルギー源としてクリーンエネルギーである太陽電池が注目を浴びており、建築分野を始め電気電子部品まで開発が進められている。ここで、太陽電池とは、太陽光を電気に変換し、該電気を発電または、蓄えるシステムを指す。
　太陽電池は一般的に図１に示すように高光線透過材料１、太陽電池モジュール２、充填樹脂３及び裏面封止材４を基本構成とするものであり、家屋の屋根に組み込まれるものや電気、電子部品などに利用されるものであり、フレキシブルな性質を有するものもある。
　また、屋外で用いる太陽電池の場合、機械的強度や環境雰囲気下で劣化し難い耐環境性能を高めて信頼性を確保するため、太陽電池モジュールを強化ガラス板や金属基板上に合成樹脂を用いて封入する構造が一般的に用いられている。より具体的にラミネート方法によるモジュール構造を説明すると、強化ガラス板上にエチレン－ビニルアセテート共重合体（以下「ＥＶＡ」という）シート／太陽電池／ＥＶＡシート／アルミニウム箔をフッ化ビニルシートで挟んで構成したシート（以下「アルミ－フッ素複合シート」という）をこの順に積層して加熱圧着した構造のものが用いられている。
　また、太陽電池がアモルファスシリコンのような薄膜太陽電池の場合には、強化ガラス板上に直接太陽電池を形成し、ＥＶＡシート、アルミ－フッ素複合シートを積層して加熱圧着したものが用いられている。
　一方、裏面封止材は、「太陽電池裏面封止シート」、「太陽電池用バックシート」とも称される部材であって、太陽電池裏側の太陽電池モジュールの保護が重要な役目であり、該シート自身の劣化を防ぐ必要があるのと同時に、太陽電池モジュールが最も嫌う、外部からの水蒸気の進入を遮断する働きを有する重要な部材である。
　かかる太陽電池裏面封止材としては、ポリエチレン系の樹脂シートやポリエステル系樹脂シートを用いたり、フッ素系シートを用いたりすることが知られている。（特許文献１、２参照）
　また、特許文献３に示すように、裏面封止シートまで到達する光を反射することによって太陽電池の太陽光の電換効率を向上せしめるシートの開発も進められている。
特開平１１－１８６５７５公報（第２頁１欄第３６～第３頁１欄２２行目） 特開２００２－２６３５４公報（第２頁１欄第３２～３９行目） 特開平１１－２６１０８５公報（第２頁１欄第３６～２欄４行目）
　しかしながら、太陽電池裏面封止シートに用いられる前述のフッ素系フィルムやポリエステル系フィルムは下記の問題点を有している。
　まず、フッ素系フィルムは、ガスバリア性に乏しく、フィルムの腰が弱いという欠点を有する。そのため、かかるフィルムは、バリア性の改良と裏面封止材としての強度を向上せしめるために、アルミニウム等の金属箔などを積層する必要がある。このため、フッ素系フィルムを用いた太陽電池裏面封止シートは製造工程が煩雑となり、生産性やコストの面で問題を有している。
　上記問題を解決するために、ポリエステル系フィルムが用いられることもある。しかし、ポリエステル系フィルムを太陽電池裏面封止シートとして用いた場合、下記２点の問題が新たに発生する。
　１点目の問題点は、太陽電池製造の際や、太陽電池を屋根などに施工する際に、太陽電池裏面封止シートの厚み方向の応力がかかり、シート表面またはシート内部で剥離（劈開）しやすいことである。これは、主に太陽電池を屋根に施工し位置決めをする際に、位置修正のため再度剥がすことがあるため、裏面封止シートと建材接着部との間に応力がかかるためである。
　２点目の問題点は、長期耐久性に乏しいことである。使用期間が長くなるにつれて、太陽電池裏面封止シートが劣化し、太陽電池裏面封止シートが劈開し、保護部材としての役割を果たさなくなることがある。
　上記２点の問題点は、特に、特許文献１のように白色に着色された２軸延伸ポリエステルフィルムを使用した場合に顕著である。
　そこで、本発明は、安価で生産性に優れ、かつ劈開防止性に優れた太陽電池用熱可塑性樹脂シートおよびそれを用いた太陽電池用バックシート、及び太陽電池を提供せんとするものである。
　本発明は、かかる課題を解決するために、次のような手段を採用するものである。
すなわち、ポリエステル樹脂を含有する熱可塑性樹脂層を有するシートであって、
該熱可塑性樹脂層が最表層に位置し、
該熱可塑性樹脂層における脂環式ジオール成分の含有量が熱可塑性樹脂層中の全ジオール成分に対して０．５モル％以上１０モル％以下であり、
および／または該熱可塑性樹脂層における脂環式ジカルボン酸成分、イソフタル酸成分およびナフタレンジカルボン酸成分の含有量の合計が熱可塑性樹脂層中の全ジカルボン酸成分に対して０．５モル％以上１０モル％以下であり、
カルボキシル末端基濃度が３５当量／ポリエステル１０6ｇ以下である太陽電池用熱可塑性樹脂シート、
およびそれを用いた太陽電池である。
　本発明によれば、安価で生産性に優れ、かつ優れた機械特性、耐熱性、ガスバリア性、隠蔽性、耐候性などの耐環境性、劈開防止性、および太陽電池の電換効率の向上に資する太陽光反射性を有する太陽電池用熱可塑性樹脂シートを提供することができる。
かかる太陽電池用熱可塑性樹脂シートは屋根材として用いられる太陽電池はもちろんのこと、フレキシブル性を有する太陽電池や電子部品等にも好適に使用することができる。特に、保護シートをして優れた特性を有していることから、太陽電池用バックシートとして好適に用いることができる。本発明の太陽電池用熱可塑性樹脂シートを太陽電池用バックシートとして用いることにより、電換効率に優れ、かつ漏れ電流の少ない太陽電池を得ることができる。また、太陽電池用熱可塑性樹脂シートに顔料を含有せしめ、着色することにより、太陽電池に意匠性を付与することができる。
この図は、本発明の太陽電池用熱可塑性樹脂シートを用いてなる太陽電池の断面図を示すものである。 この図は、太陽電池用熱可塑性樹脂シートの構造の一例を示す断面図である。 この図は、太陽電池用熱可塑性樹脂シートの両側にガスバリア層を有する太陽電池用部材の構造の一例を示す断面図である。
　本発明の太陽電池用熱可塑性樹脂シートはポリエステル樹脂を含有する熱可塑性樹脂層を有するシートであることが必要である。
　本発明では、熱可塑性樹脂層は熱可塑性樹脂たるポリエステル樹脂を含有することが必要である。ここで、ポリエステル樹脂とは、ジカルボン酸誘導体とジオール誘導体との重縮合体である高分子を指す。
　ここで、ジオールとは、グリコールともいい、アルコールの一種（ポリオール）で、鎖式脂肪族炭化水素または環式脂肪族炭化水素の2つの炭素原子に1つずつヒドロキシ基が置換している構造を持つ化合物である。ヒドロキシ基が隣接しているものを
1,2-グリコール、1つのメチレン基を介してヒドロキシ基が隣り合うものを 1,3-グリコールと呼び、以下メチレン基が増えるに従い 1,4-グリコール、1,5-グリコール、などと呼びあらわす。また、最も構造が単純な
1,2-グリコールであるエチレングリコール（1,2-エタンジオール）を単にグリコールと呼びあらわすこともある。代表的なジオールとしては、エチレングリコール、１，２－プロパンジオール、１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、シクロヘキサンジメタノール、ジエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、ポリアルキレングリコールなどが挙げられる。
　また、ジカルボン酸とは、例えば、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、イソフタル酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５－ナトリウムスルホンジカルボン酸、フタル酸などの芳香族ジカルボン酸、シュウ酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、ダイマー酸、マレイン酸、フマル酸などの脂肪族ジカルボン酸、およびパラオキシ安息香酸などのオキシカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸など脂環式カルボン酸などで代表されるものである。
　また、ポリエステル樹脂の例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン－２，６－ナフタレート、ポリ１，４－シクロヘキシレン・ジメチレン・テレフタレートなどを挙げることができる。
　また、本発明の熱可塑性樹脂層は、ポリエステル樹脂以外の熱可塑性樹脂を含有しても良い。ポリエステル樹脂以外の熱可塑性樹脂としては、ポリスチレン、アクリロニトリル－スチレン共重合体、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体などのスチレン系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリエーテル、ポリウレタン、ポリフェニレンスルフィド、ポリエステルアミド、ポリエーテルエステル、ポリ塩化ビニル、ポリメタクリル酸エステル、変性ポリフェニレンエーテル、ポリアリレート、ポリサルホン、ポリエーテルイミド、ポリアミドイミド、ポリイミドおよびこれらを主たる成分とする共重合体、またはこれら樹脂の混合物等を挙げることができる。
　本発明では、寸法安定性や機械的特性が良好である点より熱可塑性樹脂はポリエステル樹脂が特に好ましいため、熱可塑性樹脂層におけるポリエステル樹脂の成分比率が高い方が好ましい。具体的には、熱可塑性樹脂層全体を１００重量部としたとき、ポリエステル樹脂の含有量が６０重量部以上であることが好ましく、更に好ましくは７０重量部以上である。
　ポリエステル樹脂の中でも特にポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）は、安価であり、非常に多岐にわたる用途に用いることができ、効果が高い。好ましく使用されるポリエステル樹脂の融点は、２３０℃以上のものが耐熱性の上で好ましく、より好ましくは２５０℃以上であり、３００℃以下のものが生産性上好ましい。上記、範囲内であれば、他の成分が共重合されていても、ブレンドされていてもよい。
　また、本発明のシートは熱可塑性樹脂層以外の層を有しても良い。熱可塑性樹脂層以外の層としては、充填樹脂との接着性付与のためのＥＶＡ樹脂を用いてなる層や、ガスバリア性を付与のための金属酸化物やシリカの酸化物やアルミ蒸着を用いてなるガスバリア層などが挙げられる。
　また、本発明のシートにおいて、上記熱可塑性樹脂層は最表層に位置することが好ましい態様である。これは、本発明のシートを太陽電池用バックシートに用いるときは、太陽電池の充填樹脂と熱可塑性樹脂層が直接接触する態様で用いることで、シートがより劈開しづらく、保護シートとしての機能を著しく向上せしめることができるためである。
　２層構成の場合、必要に応じて、上記熱可塑性樹脂構成を外側の層として、使用することも出来る。２層構成の場合、ＥＶＡとの密着時のカールが問題となるが、上記熱可塑性樹脂層により、熱収縮率をコントロールしカールを抑制することが出来るためである。
本発明のシートの熱可塑性樹脂層の表面に、他の層（例えばガスバリア層）を積層し、新たな太陽電池用部材とする場合も、製造工程において、シートがより劈開しづらくなり、ハンドリング性や生産性を向上させることができる。なお、かかる新たな太陽電池用部材を太陽電池用バックシートとして用いることもできる。
　また、熱可塑性樹脂層の層厚みは２μｍ以上が好ましく、より好ましくは３μｍ以上、特に好ましくは５μｍである。層厚みを２μｍ以上とすることによって、耐劈開性を向上せしめることができる。また、上限は特に限定されるものではないが、本発明のシートの厚みは、加工性、軽量性、ハンドリング性の観点から３５０μｍ以下であることが好ましいことから、３５０μｍが実質的な上限となる。なお、本発明のシートを熱可塑性樹脂層と他の層とを共押出しすることによって製造する場合、当該熱可塑性樹脂層の厚みは、積層精度や経済性の観点から、２μｍ以上４０μｍ以下が好ましく、より好ましくは３μｍ以上７μｍ以下である。
　本発明では、熱可塑性樹脂層における脂環式ジオール成分の含有量が熱可塑性樹脂層中の全ジオール成分に対して０．５モル％以上１０モル％以下であり、および／または該熱可塑性樹脂層における脂環式ジカルボン酸成分、イソフタル酸成分およびナフタレンジカルボン酸成分の含有量の合計が熱可塑性樹脂層中の全ジカルボン酸成分に対して０．５モル％以上１０モル％以下であることが必要である。熱可塑性樹脂層に上記成分を上記範囲内で含有せしめることによって、シートに柔軟性を付与することができ、シートの劈開強度を向上させることが出来る。
　まず、本発明では、熱可塑性樹脂層における脂環式ジオール成分の含有量が熱可塑性樹脂層中の全ジオール成分に対して０．５モル％以上１０モル％以下であることが好ましい。上記成分を上記範囲で熱可塑性樹脂層に含有せしめることにより、ポリエステル樹脂の結晶性が抑制され、柔軟性が発現し、シートの劈開強度を向上させることが出来る。
　また、本発明において脂環式ジオールの脂環式とは、シクロアルカン (cycloalkane) のことであり、一般式 CnH2n
（ただし n ≧ 3）であらわされる環式脂肪族炭化水素の総称である。シクロアルカンは3つ以上のメチレンから構成された単環化合物であり、環の大きさにより小員環
(n = 3, 4)、中員環 (n = 8-11)、大員環 (n > 12) に分類される。
　脂環式ジオールとは、環式脂肪族炭化水素部分とジオール部分の両方の構造をあわせもつ物質をさす。すなわち、脂環式ジオールの具体例としては、シクロプロパンジオール、シクロブタンジオール、シクロペンタジオール、シクロへキサンジオール、シクロヘプタンジオール、シクロオクタンジオール、シクロプロパンジメタノール、シクロブタンジメタノール、シクロペンタジメタノール、１，４－シクロへキサンジメタノール（ＣＨＤＭ）、シクロヘプタンジメタノール、シクロオクタンジオール、トリシクロ（５．２．１．０2.6）デカンジメタノール、β，β，β'，β'－テトラメチル－２，４，８，１０－テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン－３，９－ジエタノール、２，６－デカリンジメタノールなどがあげられる。上記の脂環式ジオールのうち、モノマーの価格とポリエステル樹脂（特にＰＥＴ）との相溶性から１，４－シクロヘキサンジメタノールが特に好適に使用される。
　なお、本発明における脂環式ジオール成分とは、ジオールとして存在している成分に限定されず、ポリエステルの構成成分、例えば共重合体として含有、または脂環式ジオール成分を含む樹脂の混合物として含有する場合も含まれる。
　本発明では、熱可塑性樹脂層における脂環式ジオール成分の含有量が、熱可塑性樹脂層中の全ジオール成分に対して０．５モル％以上１０モル％以下含有していることが好ましい。シートの柔軟性を向上させるためには、２モル％以上が好ましく、更に好ましくは５モル％以上である。柔軟性が向上すると、接着界面の剥離エネルギーを表面の変形エネルギーに変換できるため、ピール強度の向上効果が得られる。
　含有量が０．５モル％未満であると本発明の目的である太陽電池熱可塑性樹脂シートの柔軟性が不十分であり、劈開性の改善が不十分であるため、好ましくない。
　含有量が１０モル％を超えると太陽電池用熱可塑性樹脂シートの耐熱性の低下したり、シートを巻き取ってロール状とする際にブロッキングが発生したり、製造ラインの延伸工程においてロールへの融着など生産性を悪化させるため好ましくない。
　なお、熱可塑性樹脂層中の脂環式ジオール成分以外のジオール成分は、特に限定されるものではないが、エチレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオールが、耐熱性や機械強度等の点で好ましい。特に好ましくはエチレングリコールである。
　次に、本発明では、熱可塑性樹脂層における脂環式ジカルボン酸、イソフタル酸およびナフタレンジカルボン酸の含有量の合計が熱可塑性樹脂層中の全ジカルボン酸成分に対して０．５モル％以上１０モル％以下であることが好ましい。上記成分を上記範囲で熱可塑性樹脂層に含有せしめることにより、ポリエステル樹脂の結晶性が抑制され、柔軟性が発現し、シートの劈開強度を向上させることが出来る。
　脂環式ジカルボン酸における脂環式とは、シクロアルカン (cycloalkane) のことであり、一般式 CnH2n
（ただし n ≧ 3）であらわされる環式脂肪族炭化水素の総称であり、脂環式ジカルボン酸の例としては、シクロプロパンジカルボン酸、シクロブタンジカルボン酸、シクロペンタンジカルボン酸、シクロへキサンジカルボン酸、シクロヘプタンジカルボン酸、シクロオクタンジカルボン酸、デカリンジカルボン酸、ノルボルナンジカルボン酸、トリシクロデカンジカルボン酸、ペンタシクロドデカンジカルボン酸、イソホロンジカルボン酸、３，９－ビス（２－カルボキシエチル）２，４，８，１０－テトラオキサスピロ〔５．５〕ウンデカンなどがあげられる。
　上記の脂環式ジカルボン酸成分のうち、モノマーの価格とポリエステル（特にＰＥＴ）との相溶性からシクロヘキサンジカルボン酸が特に好適に使用できる。
　なお、本発明における熱可塑性樹脂層におけるジカルボン酸成分とは、ジカルボン酸として存在している成分に限定されず、ポリエステルの構成成分、例えば共重合体として含有、またはこれら樹脂の混合物として含有する場合も含まれる。
　また、本発明では、熱可塑性樹脂層における脂環式ジカルボン酸、イソフタル酸およびナフタレンジカルボン酸の含有量の合計が熱可塑性樹脂層中の全ジカルボン酸成分に対して０．５モル％以上１０モル％以下であることが好ましい。シートの柔軟性を向上させるためには、２モル％以上が好ましく、更に好ましくは５モル％以上である。
　熱可塑性樹脂層における脂環式ジカルボン酸、イソフタル酸およびナフタレンジカルボン酸の含有量の合計が０．５モル％未満であると本発明の目的である太陽電池熱可塑性樹脂シートの柔軟性が不十分であり、劈開性の改善が不十分であるため、好ましくない。
　また、熱可塑性樹脂層における脂環式ジカルボン酸、イソフタル酸およびナフタレンジカルボン酸の含有量の合計が１０モル％を超えると太陽電池熱可塑性樹脂シートの耐熱性が低下したり、シートを巻き取ってロール状とした際にブロッキングが発生したり、製造ラインの延伸工程においてロールへの融着など生産性を悪化させるため好ましくない。
　なお、熱可塑性樹脂層中の脂環式ジオール成分以外のジオール成分は、特に限定されるものではないが、テレフタル酸が耐熱性や機械強度等の点で好ましい。
　以上から、本発明のシートの特に好ましい態様は、熱可塑性樹脂層がポリエステル樹脂からなり、該熱可塑性樹脂層における１，４－シクロヘキサンジメタノール成分の含有量が熱可塑性樹脂層中の全ジオール成分に対して０．５モル％以上３０モル％以下、および／または該熱可塑性樹脂層におけるイソフタル酸成分およびナフタレンジカルボン酸成分の含有量の合計が熱可塑性樹脂層中の全ジカルボン酸成分に対して０．５モル％以上３０モル％以下であることである。
　また、本発明のシートは、９０°ピール強度が４Ｎ／１５mm以上であることが好ましい。ピール強度が４Ｎ／１５mm未満であると、厚み方向に応力がかかる場合（例えば、本発明のシートを用いた太陽電池を一度施工後、設置場所を動かす場合など）に、太陽電池用熱可塑性樹脂シートの表層部分（特に熱可塑性樹脂層部分）に劈開が発生し問題となる。そのため、ピール強度は４Ｎ／１５ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは５Ｎ／１５ｍｍ以上であり、更に好ましくは６Ｎ／１５ｍｍ以上である。上限は特に限定されるものではないが、現在達成できるピール強度としては１００Ｎ／１５ｍｍ以下である。更に好ましくは６０Ｎ／１５ｍｍ以下である。なお、ピール強度が１００Ｎ／１５ｍｍを超えると、本発明のシート以外の部材が先に破壊されるためオーバースペックとなることがある。
　ピール強度は、熱可塑性樹脂層における脂環式ジオール成分の含有量および、脂環式ジカルボン酸成分、イソフタル酸成分およびナフタレンジカルボン酸成分の含有量と相関があり、含有量を増やすにつれて、ピール強度を向上させることが出来る。
　しかし、単純に上記成分の含有量を増やすと、熱可塑性樹脂層の延伸ロールへの粘着や、熱可塑性樹脂シートの寸法安定性に劣るため、現実的に添加出来る濃度としては、先述した範囲内となる。
　また、本発明の熱可塑性樹脂シートは２軸に延伸されていることが好ましい。２軸延伸とは、上記のポリマーを溶融成形して得られた未延伸かつ無配向のシートを２軸に延伸し熱処理することをいう。２軸延伸を行うことによって、本発明のシート（特に熱可塑性樹脂層）の結晶性を容易に制御することができる。
　また、本発明の熱可塑性樹脂シートの厚さは、太陽電池用裏面封止シートとしての適正な腰の強さ、加工性、太陽電池の軽量性の上から、２０～３５０ミクロンの範囲が好ましい。
　本発明のシートは、カルボキシル末端基濃度が３５当量／ポリエステル１０6ｇ以下であることが必要である。好ましくは２当量以上３５当量以下、更に好ましくは、５当量以上２０当量以下が必要である。なお、カルボキシル末端基濃度が２当量／ポリエステル１０6ｇ未満のポリエステルは、実質上重合が出来ないことから、２当量／ポリエステル１０6ｇが実質的な下限となる。カルボキシル末端基濃度が３５当量／ポリエステル１０6ｇを越えると耐加水分解性が低下し、太陽電池用熱可塑性樹脂シートの劣化が早い。すなわち、使用期間が長期間に及ぶとシートが劈開したり、太陽電池用バックシートとして用いた場合、シートにクラックが入るなどの問題が発生する。
　シートのカルボキシル末端基濃度を３５当量／ポリエステル１０6ｇ以下とする方法は、ポリエステル樹脂などの熱可塑性樹脂の重合時に固相重合法などを適用し、樹脂を高分子量化することによって熱可塑性樹脂中のカルボキシル末端基濃度を低減する方法、ポリエチレンテレフタレート重合時、副次反応として発生する水を出発物質ＤＭＴ（テレフタル酸ジメチル）にすることによって加水分解を抑制することが出来る。また、加工面においては、溶融加工前の原料中の含水量を１００ｐｐｍ以下、好ましくは、５０ｐｐｍ以下にすること、溶融から成形までのプロセスを出来るだけ短くすること（好ましくは３０分以内）があげられる。また、原料選択の時点で、エステル結合の少ない樹脂を適用する、などが挙げられる。また、カルボキシル基末端封鎖剤などの添加剤を含有することによって達成することも出来る。
本発明のシートは、温度８５℃、相対湿度８５％環境下における２０００時間処理後のカルボキシル末端基濃度が１００当量／ポリエステル１０6ｇ以下であることが好ましい。より好ましくは４０当量以上１００当量以下、更に好ましくは、５０当量以上８０当量以下である。
　上記環境下での２０００時間処理後のカルボキシル末端基濃度を１００当量／ポリエステル１０6ｇ以下とするためには、上記方法に加えて、シートの配向・結晶性をコントロールすることによって達成できる。シートの結晶性をコントロールする方法としては、結晶核となる無機粒子（例えばシリカや二酸化チタンなど）を添加する方法や延伸温度・延伸倍率・熱処理温度を変更することによってコントロールすることができる。また、ポリエステルの加水分解を加速させる因子であるＨ＋を捕捉する効果のある添加剤、例えばリン酸二水素ナトリウムなどを添加することによっても達成することが出来る。また、加水分解反応を助長させるＳｂ、Ｇｅ、Ｔｉ、Ｚｎ、Ｃｏ、Ｍｎ、Ａｌ、ＦｅA、Ｃｄ、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｎａ、Ｎｉなどの金属触媒残渣をポリマー中に残さない、または失活させることも有効である。カルボキシル末端基濃度は、熱可塑性樹脂層に含まれるポリエステル樹脂が加水分解することで、増加するためである。
　温度８５℃、相対湿度８５％環境下での２０００時間処理後のカルボキシル末端基濃度が１００当量／ポリエステル１０6ｇ以下とすることによって、本発明のシートを太陽電池用の裏面封止材として用いた場合、太陽電池モジュールを保護する機能を長期に渡って保持する事が出来、さらにシートの強伸度保持率を向上させることができる。
　また、本発明の太陽電池用熱可塑性樹脂シートは、紫外線吸収剤を含有することが好ましい。紫外線吸収剤を含有せしめる方法としては、熱可塑性樹脂層や発明の太陽電池用熱可塑性樹脂シートを構成する他の層に紫外線吸収剤を含有せしめる方法が挙げられる。また、シートの表面に紫外線吸収剤を含有する層を塗布等の方法で設けても良い。
　本発明の熱可塑性樹脂シートは太陽電池用として用いられるものである。本発明でいう太陽電池とは、太陽光を電気に変換し、該電気を発電または、蓄えるシステムをいい、好ましくは高光線透過材料１、太陽電池モジュール２、充填樹脂３及び裏面封止材４を基本構成とするものであり、例えば図１に示す構造で、家屋の屋根に組み込まれるものや電気、電子部品などに利用されるものであり、フレキシブルな性質を有するものもある。
ここで、高光線透過材料とは太陽光を効率よく入射させ、内部の太陽電池モジュールを保護するもので、好ましくはガラスや高光線透過プラスチックやフィルムなどが用いられる。
　また、太陽電池モジュールは、太陽光を電気に変換し蓄えるもので、太陽電池の心臓部分である。該モジュールは、シリコン、カドミウム－テルル、ゲルマニウム－ヒ素などの半導体が用いられる。現在多用されているものに、単結晶、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどがある。
　また、充填樹脂とは、太陽電池内の太陽電池モジュールの固定及び保護、電気絶縁の目的に用いられ、中でもエチレンビニルアセテート樹脂（ＥＶＡ）が性能と価格面で好ましく使用される。
　本発明のシートは、優れた機械特性、耐熱性、ガスバリア性、隠蔽性、耐候性などの耐環境性、劈開防止性を有するため、裏面封止材たる太陽電池用バックシートとして特に好適に用いることができる。この場合、熱可塑性樹脂層が充填樹脂に接触する態様で用いられることが特に好ましい。かかる態様で用いることによって、シート厚み方向に応力がかかっても、より劈開しづらいためである。
　また、本発明でいう裏面封止材（太陽電池用バックシート）は、太陽電池裏側の太陽電池モジュールの保護が重要な役目であり、該シート自身の劣化を防ぐ必要があるのと同時に、太陽電池モジュールが最も嫌う、外部からの水蒸気の進入を遮断するために、図２に示すように、水蒸気バリア層６（水蒸気遮断層）が設けられているものも好ましく使用される。
　さらに、図３に示すように、本発明のシートの両側にガスバリア層６を設け、新たな太陽電池用部材としても良い。かかる新たな太陽電池用部材を裏面封止材として用いることも好ましい態様の一つである。
　ここで、本発明でいうガスバリア層とは、特に水蒸気のバリア性を有する層をいうものであって、ＪＩＳ　Ｋ７１２９－１９９２の規格に準じて測定した水蒸気の透過値が、好ましくは０．５ｇ／ｍ２／２４Ｈｒ（厚さ０．１ｍｍ換算）以下を達成することができる層をいう。水蒸気透過率に劣ると、太陽電池用熱可塑性樹脂シートの加水分解が促進され、強度、伸度ともに落ちるために、劣化し脆くなってしまう（以下、脆弱化という）。さらには、太陽電池モジュール内の回路にまで入り込み回路がショートするなどの不具合が生じる。
　ここで、ガスバリア層は、酸化珪素、金属、金属酸化物などを用いてなる層であることが好ましい。金属や金属酸化物を用いる場合は、アルミニウムや酸化アルミニウムを用いることが好ましい。これら物質を用いることによって、ガスバリア層のガスバリア性を大幅に向上させることができる。
　また、ガスバリア層は、上記物質を真空蒸着やスパッタリングなどの周知の方法を用いて、シート表面に設けられることが好ましい。この場合、ガスバリア層の厚みは１００～２００オングストロームの範囲であるのが好ましい。
　また、適当なフィルム（例えばＰＥＴフィルム）にガスバリア層を設け、この積層フィルムを本発明の太陽電池用熱可塑性樹脂シート表面に重畳積層する方法もある。
　また、金属箔（たとえばアルミ箔）をシート表面に積層する方法も用いることができる。この場合の金属箔の厚さは１０～５０μｍの範囲が、加工性とガスバリア性から好ましい。
　なお、ガスバリア層は必ずしも本発明のシートの表面に配置させる必要はなく、たとえば内層として、シート内部に位置していても良い。
　本発明のシートは高い隠蔽性を有することが好ましい。隠蔽性は、光学濃度として定量化することができる。すなわち、光学濃度の数値が高いほど隠蔽性も高い。本発明では、光学濃度計で測定したシートの光学濃度が、シート厚み１μｍ換算で０．０１４／μｍ以上であることが好ましく、より好ましくは０．０１５／μｍ以上である。生産性およびシート強度の観点から０．２／μｍ以下であるのが、特に好ましい。
　シートの隠蔽性を上記範囲内とすることによって、シートを太陽電池用バックシートとして用いた場合に、太陽電池の下部から漏れてくる太陽光を反射させ、該反射光も電気変換し、電気変換効率を向上させることができる。
　なお、隠蔽性の向上は、シートの光反射性を高める、もしくは光吸収性を高めることによって達成することができる。前者の場合は、シートの色は白色となるが、後者の場合は、シートの色は黒色となる。
　本発明のシートは、透明でも白色でも黒色でも、その他の色に着色されていても良いが、結晶系シリコン太陽電池の電換効率の向上、およびシートの耐候性の面から、白色に着色されていることが特に好ましい。その場合の光線透過率は、３５％以下が好ましく、更に好ましくは２０％以下である。また、白色度は、色差計２波長法で測定した値で７５～１３０％以上が好ましく、更に好ましくは８０～１２５％である。光線透過率や白色度が上記範囲外となると、太陽電池の電気変換効率の向上に寄与しない。
　一方、アモルファスシリコン太陽電池の電換効率の向上は、バックシートを黒色などに着色することによって太陽光を熱に変換し、アモルファスシリコン太陽電池の好適な温度領域４０～５０℃に上昇させる効果がある。
　この場合は、フタロシアニン金属錯体などの染料や着色剤、顔料、蛍光増白剤など添加剤をシートに含有せしめることによって、着色されていることが好ましい。
　また、本発明のシートを黒色化した場合、シートの光線透過率は、５％以下が好ましく、更に好ましくは２％以下である。下限は特に限定されるものではないが、０％が実質的な下限となる。なお、光線透過率を低くするために添加剤の含有量を大きくしすぎると生産性が著しく悪化することある。
　本発明のシートを着色したり、光学濃度、白色度、光線透過率を上述の範囲とするために、本発明のシートは、顔料を含有することが好ましい。本発明において顔料とは、着色するために添加した有機・無機粒子のことを指す。
　また、機械特性と生産性の上から問題ない範囲内であれば、熱可塑性樹脂層に、顔料としてカーボンブラック、酸化チタン、硫酸バリウム、炭酸カルシウムおよび二酸化珪素からなる群から選ばれる少なくとも１種類の有機・無機粒子を熱可塑性樹脂層全体に対して０．５～５０重量％含有させることが好ましい。特に、シートを白色化せしめるときは酸化チタンを用いることが、黒色化せしめるときはカーボンブラックを用いることが好ましい。
　酸化チタンとしては、例えば、アナターゼ型酸化チタン及びルチル型酸化チタンのような結晶型の酸化チタンを挙げることができる。用いるポリエステルとの屈折率の差を大きくするという観点からは、屈折率が２．７以上の酸化チタンであることが好ましく、例えば、ルチル型酸化チタンを用いることが好ましい。さらに、酸化チタンの中でも純度の高い高純度酸化チタンを用いるのが特に好ましい。ここで、高純度酸化チタンとは、可視光に対する光吸収能が小さい酸化チタン、すなわち、バナジウム、鉄、ニオブ、銅、マンガン等の着色元素の含有量が少ないものの意である。本発明では、酸化チタンに含まれるバナジウムの含有量が５ｐｐｍ以下である酸化チタンを高純度酸化チタンと称すことにする。高純度酸化チタンとしては、例えば塩素法プロセスにより製造されるものを挙げることができる。塩素法プロセスでは、酸化チタンを主成分とするルチル鉱を１０００℃程度の高温炉で塩素ガスと反応させて、まず、四塩化チタンを生成させる。次いで、この四塩化チタンを酸素で燃焼することにより、高純度酸化チタンを得ることができる。なお、酸化チタンの工業的な製造方法としては硫酸法プロセスもあるが、この方法によって得られる酸化チタンには、バナジウム、鉄、銅、マンガン、ニオブ等の着色元素が多く含まれるので、可視光に対する光吸収能が大きくなる。従って、硫酸法プロセスでは高純度酸化チタンは得られ難い。
　また、本実施形態で用いる酸化チタン（高純度酸化チタン）は、表面をシリカ、アルミナ、及びジルコニアの中から選ばれた少なくとも一種類の不活性無機酸化物で被覆処理されていると、フィルムの耐光性が高まり、酸化チタンの光触媒活性が抑制され、酸化チタンの高い光反射性を損なうことがないので好ましい。さらに二種類或いは三種類の不活性無機酸化物を併用して被覆処理されたものがより好ましく、中でもシリカを必須とする複数の不活性無機酸化物の組み合わせが特に好ましい。
　なお、無機粒子の樹脂への分散性を向上させるために、微粉状充填剤の表面に、シリコン系化合物、多価アルコール系化合物、アミン系化合物、脂肪酸、脂肪酸エステル等で表面処理を施したものを使用するのもよい。
　表面処理剤としては、例えば、酸化チタンの表面をシロキサン化合物、シランカップリング剤等から選ばれた少なくとも一種類の無機化合物を用いることができ、これらを組み合わせて用いることもできる。さらに、シロキサン化合物、シランカップリング剤、ポリオール及びポリエチレングリコールからなる群から選ばれた少なくとも一種の有機化合物等を用いることができる。また、これらの無機化合物と有機化合物とを組み合わせて用いてもよい。無機粒子は、その数平均二次粒径が０．０１μｍ以上、７μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．０２μｍ以上、３μｍ以下である。数平均二次粒径が０．１μｍ以上であれば、ポリエステル系樹脂への分散性が低下することがないので、均質なフィルムが得られるが、０．０２μｍ以上、０．１μｍ以下の微粒子を分散させることにより、より高いピール強度が得られ耐劈開性に優る。また粒系が7マイクロｍ以下であれば、形成される空隙が粗くなることはなく、高い反射率のフィルムが得られる。
　熱可塑性樹脂層にかかる顔料を含有せしめ、隠蔽性を上げることで、太陽電池モジュールから下部に配置される裏面封止材（太陽電池用バックシート）に漏れてくる入射光を太陽電池外部に漏れ出すのを防ぐのに効果がある。入射された光を太陽電池外部に出してしまうと、太陽電池モジュールで電気変換に再び使用することが出来ないため、電気変換効率の向上が望めないため好ましくない。また、漏れてくる光の中には、裏面封止材（太陽電池用バックシート）を劣化させるＵＶ（紫外）領域の光線も存在するが、熱可塑性樹脂層に顔料を含有せしめることによって、シート表層近くでＵＶ光を遮断することができる。これによって、シート内部へのＵＶ光の浸透を少なくすることができる。これにより、シート内部のＵＶ劣化が少なく、耐候性に優れるシートとすることができる。耐候性を向上させると、使用期間が長期にわたっても、劈開が生じづらくなる。
　一方、隠蔽性を向上させるために（つまり光学濃度を上げるために）、たとえば単純に、顔料の添加量を多くすると、ポリエステルを溶融し押出す際に使用する異物を取り除くための溶融ポリエステルろ過フィルター詰まりの原因ともなり、生産性悪化の原因となり好ましくない。
　また、熱可塑性樹脂層には、上記顔料のほか、窒化珪素、クレー、タルク、カオリン、ジルコニウム酸などの各種無機粒子や架橋高分子粒子、各種金属粒子などの粒子類などの改質剤が含有されていても良い。
　また、本発明の熱可塑性樹脂層は、熱可塑性樹脂層を構成する樹脂と顔料等の粒子を溶融混錬し、マスターバッチを得た後、該マスターバッチを固相重合し、該固相重合を行ったマスターバッチを用いて製膜する方法が好ましい。通常、ポリエステルを多く含む系では、粒子との溶融混練時にポリエステル樹脂が加水分解し、カルボキシル末端基濃度が高くなってしまうため、無機・有機粒子を溶融混練し、マスターバッチ化した後に、固相重合する製造方法が好ましい。
　次に、本発明の太陽電池用熱可塑性樹脂シートの製造方法について説明する。
本発明の熱可塑性樹脂層に用いるポリエステル樹脂は、例えば、テレフタル酸またはその誘導体とエチレングリコールとを周知の方法でエステル交換反応させることによって得ることができる。また、脂環式ジオール成分を含有させる方法としては、例えば１，４シクロへキサンジメタノールを含有させる場合、イーストマンケミカル社製“ＰＥＴ－Ｇ　６７６３”（全ジオール成分に対して１，４シクロへキサンジメタノールが３３モル％共重合されたＰＥＴ）を添加する方法や、重合時に１，４シクロサンジメタノールおよび／またはテレフタル酸と１，４シクロへキサンジメタノールのエステル誘導体を添加し周知の方法でエステル交換反応により含有させる方法がある。また、脂環式ジカルボン酸成分、イソフタル成分、ナフタレンジカルボン酸成分を含有させる方法としては、例えばポリエチレンテレフタレートとシクロへキサンジカルボン酸等との共重合体を添加する方法や、重合時にシクロへキサンジカルボン酸等を添加し周知の方法でエステル交換反応により含有させる方法がある。
　また、重合に際して従来公知の反応触媒（重合触媒）（アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物、亜鉛化合物、鉛化合物、マンガン化合物、コバルト化合物、アルミニウム化合物、アンチモン化合物、チタン化合物など）を用いても良い。さらに色調調整剤としてリン化合物などを添加してもよい。より好ましくは、ポリエステルの製造方法が完結する以前の任意の段階に置いて、重合触媒としてアンチモン化合物またはゲルマニウム化合物、チタン化合物を添加することが好ましい。このような方法としては例えば、ゲルマニウム化合物を例に取ると、ゲルマニウム化合物粉体をそのまま添加することが好ましい。
　次に、上記ポリエステル樹脂から本発明のシートを得るための方法について述べる。まず、ポリエステル樹脂を必要に応じて乾燥し、１台の押出機を用いてポリエステル樹脂を押出し、流路から送り出すことによって、ダイから吐出して単層のシートを製造する方法や、２台以上の押出機を用いて、２以上のポリエステル樹脂や熱可塑性樹脂を、それぞれ押し出すことによって、異なる流路から送り出し、それら樹脂をマルチマニホールドダイやフィードブロックやスタティックミキサー、ピノール等を用いて、多層に積層しダイから吐出することによって積層シートを得る方法が挙げられる。
　ダイから吐出されたシートは、キャスティングドラム等の冷却体上に押し出され、冷却固化され、キャスティングシートが得られる。この際、ワイヤー状、テープ状、針状あるいはナイフ状等の電極を用いて、静電気力によりキャスティングドラム等の冷却体に密着させ、急冷固化させることが好ましい。
　このようにして得られたキャスティングシートは、必要に応じて二軸延伸しても構わない。二軸延伸とは、縦方向（長手方向）および横方向（幅方向）に延伸することをいう。延伸は、逐次二軸延伸しても良いし、同時に二方向に延伸してもよい。また、さらに縦および／または横方向に再延伸を行ってもよい。
　ここで、縦方向への延伸とは、フィルムに長手方向の分子配向を与えるための延伸を言い、通常は、ロールの周速差により施される。この延伸は１段階で行ってもよく、また、複数本のロール対を使用して多段階に延伸したものでもよい。かかる延伸の倍率としては樹脂の種類により異なるが、通常、２～１５倍が好ましく、例えばポリエステル樹脂にシクロへキサンジメタノール含有ポリエチレンテレフタレートを用いた場合には、２～７倍とすることが好ましい。
　以下に、本発明で使用される物性およびその評価方法、評価基準について説明する。
　＜物性および評価方法、評価基準＞
　（１）カルボキシル末端基濃度（当量／ポリエステル１０6ｇ）
　（Ａ）熱可塑性樹脂シートのカルボキシル末端基濃度
熱可塑性樹脂シート５ｇをヘキサフルオロイソプロパノール／クロロホルム（重量比：１／１）の混合溶媒３０ｍｌに溶解せしめ、遠心分離（５０００ｒｐｍ、１０分）を行い、溶解液を取り除き、残存した固形分を再度ヘキサフルオロイソプロパノール／クロロホルム（重量比：１／１）の混合溶媒３０ｍｌに溶解せしめ、遠心分離（５０００ｒｐｍ、１０分）を実施した。溶解液を取り除き、残存した固形分を真空乾燥し、固形物を得た。該固形物の重量（ｇ）を測定し、下記式よりポリエステル樹脂以外の成分重量Ａ（重量％）を算出した。
ポリエステル樹脂以外の成分重量Ａ（重量％）＝１００×固形物の重量（ｇ）／５（ｇ）
　次に、Maurice法［Ａｎａｌ．Ｃｈｉｍ．Ａｃｔａ，２２，ｐ３６３（１９６０）に記載された方法］に準じ、熱可塑性樹脂シート２ｇをo-クレゾール／クロロホルム（重量比　７／３）５０ｍｌに溶解し、Ｎ／２０-ＮａＯＨメタノール溶液によって、滴定し、カルボキシル末端基濃度Ｂを測定した。なお、単位は［当量／熱可塑性樹脂シート１０6ｇ］とする。
　次に、下記式より、熱可塑性樹脂シートのカルボキシル末端基濃度Ｃを求めた。熱可塑性樹脂シートのカルボキシル末端基濃度Ｃの単位は［当量／ポリエステル１０6ｇ］である。カルボキシル末端基濃度Ｃ（当量／ポリエステル１０6ｇ）＝カルボキシル末端基濃度Ｂ（当量／熱可塑性樹脂シート１０6ｇ）／｛（１００―ポリエステル樹脂以外の成分重量Ａ（重量％））／１００｝。
（Ｂ）温度８５℃、相対湿度８５％環境下での２０００時間処理後のカルボキシル末端基濃度
熱可塑性樹脂シートを温度８５℃相対湿度８５％の環境下に２０００時間静置した。かかる処理後のシートについて（Ａ）と同様の方法によって、カルボキシル基の末端基濃度を測定した。なお、単位は［当量／ポリエステル１０6ｇ］とする。
　（２）ジオール成分及びジカルボン酸成分の定量方法
熱可塑性樹脂層を下記の条件で（ｉ）熱分解炉で熱分解し、熱分解生成物を抽出し、（ｉｉ）該熱分解生成物をガスクロマトグラフィー（以下「GC」と略記）装置へ導入し、該ＧＣ装置にて成分毎に分離し,（ｉｉｉ）マススペクトロスコピー（以下「MS」と略記）により、各成分の特定を行うことによって、熱可塑性樹脂層に含まれるジオール成分、ジカルボン酸成分の定性を行った。なお、熱分解炉で熱分解する際に、テトラメチルアンモニウムヒドロキサイド（TMAH）を添加することによって、ジオール成分、ジカルボン酸成分をメチル化（誘導体化）し、上記の定性を行ってもよい。
　次いで、熱可塑性樹脂層を重水素化クロロホルム／重水素化ヘキサフルオロイソプロパノール（重量比１／１）溶液に溶解し、下記の条件で1Ｈ-ＮＭＲを測定し、熱可塑性樹脂層に含まれるジオール成分、ジカルボン酸成分の定量を行い、含有量（モル％）を求めた。
　・熱分解GC/MS測定条件
　（ｉ）熱分解条件
　　試料量：30μｇ
　　熱分解炉：FRONTIER LAB社製 PY-2020D
　　熱分解炉温度：400℃
　（ｉｉ）GC測定条件
　　GC/MS装置：JEOL社製　Automass Sun
　　GCカラム：0.25mm内径×30m
　　　ステンレスキャピラリーカラム
　　　固定相　5重量%フェニルポリジメチルシロキサン
　　GCカラム昇温条件：50℃にて3分間保持後、8℃/分の昇温速度で300℃まで昇温し熱分解物を分離した。
　（ｉｉｉ）ＭＳ測定条件
　　MS条件：質量数範囲　m/z 20-650
　　　スキャン速度　1秒/スキャン
　　反応試薬：テトラメチルアンモニウムヒドロキサイド（TMAH）。
　・1Ｈ-ＮＭＲ測定条件
　　装置名：ＤＲＸ５００（Bruker製）
　　測定核：1Ｈ
　　観測周波数：５００ＭＨｚ
　　溶媒：重水素化ヘキサフルオロイソプロパノール／重水素化クロロホルム（重量比＝１／１）。
　（３）固有粘度測定
熱可塑性樹脂を約０．１ｇ精秤し、フェノール／四塩化エタン（重量比　１／１）２５ｃｃに撹拌溶解する。
溶解後３５０メッシュで濾過し、ウベローデ粘度計で固有粘度ηを測定する。
単位は、ｄｌ／ｇで表す。
なお、顔料が含有されている場合は下記式にて顔料補正を行う。
補正後の固有粘度＝η／｛（１００―顔料濃度％）／１００｝
なお、顔料濃度％は顔料の重量％を示す。
　（４）白色度（２波長法）
ＪＩＳ－Ｋ－７１０５－１９８１に準じて、　熱可塑性樹脂シートの白色度を、色差計（日本電色製：ＮＤ－３００Ａ）を用いて下記式より求めた。なお、光線入射面は熱可塑性樹脂層面とした。
白色度（Ｗ）＝１００［（１００－Ｌ）２＋ａ２＋ｂ２］１／２
　Ｌ：明度、ａ：彩度、ｂ：色相。
　（５）光学濃度
熱可塑性樹脂シートの光学濃度を、光学濃度計（マクベス製：ＴＲ－５２４）を用い、透過光束を測定することによって、下記式より算出した。なお、下記式で算出される光学濃度はシート厚み１μｍ換算値である。また、測定条件は下記に示したとおりである。
光源：可視光線
分光組成：色温度　３００６°Ｋのタングステン電球
測定環境：温度２３℃、相対湿度６５％
光線入射面：熱可塑性樹脂層面
計算式：光学濃度＝｛ｌｏｇ１０（Ｆ０／Ｆ）｝／ｄ
Ｆ：熱可塑性樹脂シートの透過光束、Ｆ０：初期（熱可塑性樹脂シートなし）の透過光束、ｄ：フィルムの厚み（μｍ）。
　（６）みかけ密度 
熱可塑性樹脂シートを１０ｃｍ×１０ｃｍの大きさにカットして得た試料サンプルのシート厚みをマイクロメータ（株式会社ミツトヨ製　型番：MDQ３０Ｍ）で測定した。次いで、電磁式はかり（研精工業（株）製ＳＤ－１２０Ｌ）にて、試料サンプルの質量を測定し、下記式にてみかけ密度を算出した。なお、測定は温度２３℃、相対湿度６５％の条件下にて行なった。
みかけ密度（ｇ／ｃｍ３）＝測定質量（ｇ）／（測定厚み（ｃｍ）×１０（cm）×１０（cm）。
　（７）耐加水分解性
まず、ＡＳＴＭ－Ｄ６１Ｔ-１９８７に準じて、熱可塑性樹脂シートの破断伸度を測定し、破断伸度Ａ（％）を得た。
次いで、熱可塑性樹脂シートを温度８５℃相対湿度８５％の環境下に２０００時間静置し、かかる処理後のシートについて上記と同様の方法によって、破断伸度を測定し、破断伸度Ｂ（％）を得た。
得られた破断伸度Ａ、Ｂから破断伸度保持率を下記式より求め、下記基準により評価を行った。
　破断伸度保持率（％）＝１００×破断伸度Ｂ／破断伸度Ａ
　◎（耐加水分解性に極めて優れる）：保持率が６０％以上
　○（良好な耐加水分解性を示す）：保持率が５０％以上６０％未満
　△（耐加水分解性にやや劣る）：保持率が４０％以上、５０％未満
　×（耐加水分解性に劣る）：保持率が４０％未満　。
　（８）耐候性
まず、熱可塑性樹脂シートのｂ値をJIS-K-7105-1981に準じて測定し、測定値をｂ０とした。測定に用いたカラーメータはスガ試験器製　ＨＧＭ－２ＤＰであり、光線入射面は熱可塑性樹脂層面とした。
次いで、促進試験器アイスーパーＵＷテスターを用い、熱可塑性樹脂シートに対して下記の照射条件で、ＵＶ光を照射した。
照射条件：温度６０℃、湿度５０％ＲＨの雰囲気で１００時間ＵＶ光を照射。
紫外線照射強度：１００ｍＷ／ｃｍ２
かかる処理後のシートについて上記と同様の方法によって、ｂ値を測定し、測定値をｂ１とした。
得られたｂ０、ｂ１からｂ値上昇度を下記式より求め、下記基準により評価を行った。
　ｂ値上昇度＝ｂ１－ｂ０
　○：ｂ値上昇度が５以下
　△：ｂ値上昇率が５を超えて２５以下
　×：ｂ値上昇率が２５以上。
（９）相対反射率
　日立製分光光度計Ｕ－３３１０を用い、標準白色板用開口部と試験片開口部の両方に標準白色板として酸化アルミナを用いて、試験片開口部の傾斜角度を１０°付けて波長５６０ｎｍの拡散反射率を測定した。そのときの反射率（Ｔ0）を相対反射率１００％とした。その後、試験片開口部に熱可塑性樹脂シートを設置し、波長５６０ｎｍの拡散反射率（Ｔ1）を測定した。その後、下記式により、相対反射率（Ｒ）に換算した。なお、光線入射面は熱可塑性樹脂層面とした。
Ｒ（％）＝Ｔ1／Ｔ０×１００
Ｔ０：標準白色板の反射率
Ｔ１：熱可塑性樹脂シートの反射率。
　（１０）水蒸気透過率
熱可塑性樹脂シートに後述する酸化珪素形成フィルムを貼り合せたシートを測定対象とし、ＪＩＳ　Ｋ７１２９－１９９２に準じて水蒸気透過率を測定した。測定時間は２４時間、測定温度は４０℃、測定湿度は相対湿度９０％とした。単位は「ｇ／ｍ２］とする。
　（１１）加工性
１ｍ四方の熱可塑性樹脂シートを、太陽電池用バックシートとして用いた場合の太陽電池システムへの組み込み性を下記基準で評価した。
○：シートの腰の強さが適正で、簡単に組み込み加工が出来るレベル。
△：シートの腰が弱いか、強すぎて組み込み加工に少し難点があるレベル。
×：シートの腰が弱すぎるまたは強すぎて明らかに加工性に難点があるレベル。
　（１２）ピール強度（劈開強度）
ウレタン二液硬化型接着剤（東洋モートン社製 ＡＤ５０３/ＣＡＴ１０）をＡＤ５０３（２０重量部）／ＣＡＴ１０（１重量部）／酢酸エチル（２０重量部）の配合量で混合し、メタリングバー＃１２を使用し乾燥後塗布量３．５ｇ／ｍ２となるように熱可塑性樹脂シートの熱可塑樹脂層表面に塗布した。その後、乾燥温度８０℃にて４５秒熱風乾燥し、塗布層が積層されたシートを得た。
　次いで、該塗布層と厚み６０μｍの未延伸ポリプロピレンフィルム（東レフィルム加工株式会社製ＺＫ９３ｋ）とを下記の条件でロール圧着することにより、貼り合せした。
ロール圧着条件：
　線圧１５Ｎ／ｃｍ
　ロール速度：１ｍ／分。
　貼り合せ後、４０℃で４８時間エージングし、その後、常温にて１６時間保管し、幅１５ｍｍ長さ２００ｍｍのサンプルを得た。
　該サンプルを、大栄科学精器製作所製引張試験器にて速度２００ｍｍ／分、剥離角度９０°ホールドの条件で、ＪＩＳ　Ｋ　６８５４-１９９４に準じ、測定した。得られた剥離長さ（ｍｍ）と剥離荷重（Ｎ）の測定データから、最適直線法により、最適荷重直線を導き、９０°ピール強度を求めた。
　（１３）誘電率
熱可塑性樹脂シートの誘電率をＪＩＳ　Ｃ２１５１-２００６に準じて測定した。
　（１４）複合フィルムの複合比（積層フィルムの積層比）
熱可塑性樹脂シート全体の厚みをＪＩＳ　Ｃ２１５１-２００６に準じて測定した。
次いで、熱可塑性樹脂シートをミクロトームを用いて厚み方向に切断し、切片サンプルを得た。
該切片サンプルの断面を日立製作所製電界放射型走査電子顕微鏡（FE-SEM）S-800を用いて、１０００倍の倍率で撮像し、撮像から積層厚みを採寸し複合比率を算出した。
　（１５）光線透過率
ＪＩＳ－Ｋ－７１０５－１９８１に準じて、　熱可塑性樹脂シートの光線透過率を、ヘイズメーター（スガ試験器製：ＩＳ－２Ｂ）を用いて測定した。なお、光線入射面は熱可塑性樹脂層面とした。
　以下、本発明を実施例により、さらに詳細に説明する。
　（参考例１）
　ジメチルテレフタレート１００部（重量部：以下単に部という）にエチレングリコール６４部を混合し、さらに触媒として酢酸亜鉛を０．１部および三酸化アンチモン０．０３部を添加し、エチレングリコールの環流温度でエステル交換を実施した。
　これにトリメチルホスフェート０．０８部を添加して徐々に昇温、減圧にして２７１℃
の温度で５時間重合を行った。得られたポリエチレンテレフタレートの固有粘度は０．５５であった。該ポリマーを長さ４ｍｍのチップ状にした切断した、これをＰＥＴ－１とする。このＰＥＴ－１を温度２２０℃、真空度０．５ｍｍＨｇの条件の回転式の真空装置（ロータリーバキュームドライヤー）に入れ、２０時間撹拌しながら加熱した。得られた原料をＰＥＴ－２とした。ＰＥＴ－２の固有粘度は、０．８１であった。
　次いで、ＰＥＴ－１を１００部と、酸化チタン粒子を１００部とを溶融混錬し、酸化チタンマスターバッチを得た。該マスターバッチを温度２２０℃、真空度０．５ｍｍＨｇの条件の回転式の真空装置（ロータリーバキュームドライヤー）に入れ、２０時間撹拌しながら加熱し続けることによって固相重合し、ＰＥＴ－３を得た。ＰＥＴ－３の固有粘度は、０．７５であった。
　（実施例１）
Ａ層用の原料として参考例１にて得られたＰＥＴ－２を用いた。Ｂ層用原料として参考例１にて得られたＰＥＴ－２、ＰＥＴ－３、およびシクロへキサンジメタノール共重合ポリエステル（イーストマンケミカル社製”ＰＥＴ－Ｇ６７６３”：全ジオール成分に対して、１，４-シクロへキサンジメタノールが３３モル％共重合量されたポリエチレンテレフタレート共重合体）を用いた。Ｂ層用原料は各ジオール成分量、各ジカルボン酸成分量、粒子量が表に記載のとおりになるようＰＥＴ－２、ＰＥＴ－３、およびシクロへキサンジメタノール共重合ポリエステルを配合することによって得た。
　Ａ層用原料、Ｂ層用原料をそれぞれ別個に温度１８０℃、真空度０．５ｍｍＨｇの条件で、４時間の真空乾燥を行った。次いで、Ａ層用原料を押出機Ａに、Ｂ層用原料を押出機Ｂにそれぞれ投入し、溶融流路内でＡ層用原料とＢ層用原料を複合出来る装置（合流装置）を通し、Ｂ層／Ａ層／Ｂ層なる複合構成（積層構造）を有する溶融シートをＴダイから押し出し、２５℃に保った冷却ドラムに静電印加密着してキャストし、未延伸積層シートを得た。
　得られた未延伸シートの中心部厚さは、０．７ｍｍであった。また、押出し温度は押出機Ａ、押出機Ｂともに２７０～２９０℃であった。また、押出機Ａの口径は９０ｍｍ、押出機Ｂの口径は４０ｍｍであった。両押出機の押出し量をコントロールし、複合構成の複合比（積層比）が［Ｂ層厚み／Ａ層厚み／Ｂ層厚み］＝［１５％／７０％／１５％］となるよう調整した。
　この未延伸シートを逐次２軸延伸法で、温度９０℃でシート長手方向に３．０倍延伸し、引き続き後続するテンターに供給し、温度９５℃で幅方向に３．０倍延伸した。さらにその後２２０℃で熱処理し、厚さ５０μｍの太陽電池用熱可塑性樹脂シートを得た。なお、Ｂ層が熱可塑性樹脂層に該当する。
　（実施例２～３）
B層の各ジオール成分量、各ジカルボン酸成分量、粒子量が表に記載のとおりになるようＰＥＴ－２、ＰＥＴ－３、およびシクロへキサンジメタノール共重合ポリエステルを配合した他は実施例１と同様にして、太陽電池用熱可塑性樹脂シートを得た。
　（実施例４～６）
下記の点を除き、実施例１と同様にして、太陽電池用熱可塑性樹脂シートを得た。
Ｂ層用原料として、参考例１にて得られたＰＥＴ－２、ＰＥＴ－３、およびポリエチレンテレフタレートイソフタル酸共重合体（全ジカルボン酸成分に対してイソフタル酸が２３モル％共重合量されたポリエチレンテレフタレート共重合体）を用いた。また、Ｂ層用原料は各ジオール成分量、各ジカルボン酸成分量、粒子量が表に記載のとおりになるようＰＥＴ－２、ＰＥＴ－３、およびポリエチレンテレフタレートイソフタル酸共重合体を配合することによって得た。
　（実施例７～９）
下記の点を除き、実施例１と同様にして、太陽電池用熱可塑性樹脂シートを得た。
Ｂ層用原料として、参考例１にて得られたＰＥＴ－２、ＰＥＴ－３、およびポリエチレンテレフタレートナフタレンジカルボン酸共重合体（全ジカルボン酸成分に対して、ナフタレンジカルボン酸を１２モル％共重合したポリエチレンテレフタレート共重合体）を用いた。また、Ｂ層用原料は各ジオール成分量、各ジカルボン酸成分量、粒子量が表に記載のとおりになるようＰＥＴ－２、ＰＥＴ－３、およびポリエチレンテレフタレートナフタレンジカルボン酸共重合体を配合することによって得た。
　（比較例１、２）
B層の各ジオール成分量、各ジカルボン酸成分量、粒子量が表に記載のとおりになるようＰＥＴ－２、ＰＥＴ－３、およびシクロへキサンジメタノール共重合ポリエステルを配合した他は実施例１と同様にして、太陽電池用熱可塑性樹脂シートを得た。
　（比較例３）
　参考例１で得られたＰＥＴ－１を１００部と、酸化チタン粒子を１００部とを溶融混錬し、酸化チタンマスターバッチＢを得た。該酸化マスターバッチＢの固有粘度は０．５５であった。
　次いで、下記の点を除き、実施例１と同様にして、太陽電池用熱可塑性樹脂シートを得た。
Ｂ層用原料として、ＰＥＴ－１、シクロへキサンジメタノール共重合ポリエステル、上記酸化チタンマスターバッチＢを用いた。また、Ｂ層用原料は各ジオール成分量、各ジカルボン酸成分量、粒子量が表に記載のとおりになるようＰＥＴ－１、シクロへキサンジメタノール共重合ポリエステル、酸化チタンマスターバッチＢを配合することによって得た。
　（参考例２）
含有せしめる粒子を、酸化チタン粒子に替えてカーボンブラック粒子とした他は参考例１と同様にして、ＰＥＴ－４（カーボンブラックマスターバッチ）を得た。
　（参考例３）
含有せしめる粒子を、酸化チタン粒子に替えて硫酸バリウム粒子とした他は参考例１と同様にして、ＰＥＴ－５（硫酸バリウムマスターバッチ）を得た。
　（実施例１０～１８）
下記の点を除き、実施例１と同様にして、太陽電池用熱可塑性樹脂シートを得た。
　Ｂ層用原料として、参考例１～３にて得られたＰＥＴ－２、ＰＥＴ－３、ＰＥＴ－４、ＰＥＴ－５、シクロへキサンジメタノール共重合ポリエステル（イーストマンケミカル社製”ＰＥＴ－Ｇ６７６３”：全ジオール成分に対して、１，４-シクロへキサンジメタノールが３３モル％共重合量されたポリエチレンテレフタレート共重合体）、ポリエチレンテレフタレートイソフタル酸共重合体（全ジカルボン酸成分に対してイソフタル酸が２３モル％共重合量されたポリエチレンテレフタレート共重合体）、ポリエチレンテレフタレートナフタレンジカルボン酸共重合体（全ジカルボン酸成分に対して、ナフタレンジカルボン酸を１２モル％共重合したポリエチレンテレフタレート共重合体）を用いた。
　また、Ｂ層用原料は各ジオール成分量、各ジカルボン酸成分量、粒子種、粒子量が表に記載のとおりになるようＰＥＴ－２、ＰＥＴ－３、ＰＥＴ－４、ＰＥＴ－５、シクロへキサンジメタノール共重合ポリエステル、ポリエチレンテレフタレートイソフタル酸共重合体、ポリエチレンテレフタレートナフタレンジカルボン酸共重合体を配合することによって、得た。
　（比較例４、５）
下記の点を除き、実施例１と同様にして、熱可塑性樹脂シートを得た。
Ｂ層用原料として、参考例１～３にて得られたＰＥＴ－２、ＰＥＴ－４、ＰＥＴ－５を用いた。
また、Ｂ層用原料は粒子種、粒子量が表に記載のとおりになるようＰＥＴ－２、ＰＥＴ－３、ＰＥＴ－４、ＰＥＴ－５を配合することによって、得た。
　（実施例１９～２２）
　Ａ層用原料、Ｂ層用原料をそれぞれ別個に温度１８０℃、真空度０．５ｍｍＨｇの条件で、４時間の真空乾燥を行った。次いで、Ａ層用原料を押出機Ａに、Ｂ層用原料を押出機Ｂにそれぞれ投入し、溶融流路内でＡ層用原料とＢ層用原料を複合出来る装置（合流装置）を通し、Ａ層／Ｂ層なる複合構成（積層構造）を有する溶融シートをＴダイから押し出し、２５℃に保った冷却ドラムに静電印加密着してキャストし、未延伸積層シートを得た。Ｂ層の各ジオール成分量、各ジカルボン酸成分量、粒子量が表に記載のとおりになるようＰＥＴ－２、ＰＥＴ－３、およびシクロへキサンジメタノール共重合ポリエステルを配合し、上記の方法で２層構成とする他は実施例１の方法と同様にして、太陽電池用熱可塑性樹脂シートを得た。
　（実施例２３～２５）
　下記の点を除き、実施例２１と同様にして、太陽電池用熱可塑性樹脂シートを得た。
Ｂ層用原料として、参考例１にて得られたＰＥＴ－２、ＰＥＴ－３、およびポリエチレンテレフタレートイソフタル酸共重合体（全ジカルボン酸成分に対してイソフタル酸が３０モル％共重合量されたポリエチレンテレフタレート共重合体）を用いた。また、Ｂ層用原料は各ジオール成分量、各ジカルボン酸成分量、粒子量が表に記載のとおりになるようＰＥＴ－２、ＰＥＴ－３、およびポリエチレンテレフタレートイソフタル酸共重合体を配合することによって得た。
　（実施例２６～２８）
　下記の点を除き、実施例２１と同様にして、太陽電池用熱可塑性樹脂シートを得た。
Ｂ層用原料として、参考例１にて得られたＰＥＴ－２、ＰＥＴ－３、およびポリエチレンテレフタレートナフタレンジカルボン酸共重合体（全ジカルボン酸成分に対して、ナフタレンジカルボン酸を３０モル％共重合したポリエチレンテレフタレート共重合体）を用いた。また、Ｂ層用原料は各ジオール成分量、各ジカルボン酸成分量、粒子量が表に記載のとおりになるようＰＥＴ－２、ＰＥＴ－３、およびポリエチレンテレフタレートナフタレンジカルボン酸共重合体を配合することによって得た。
　（実施例２９）
　Ｂ層用原料を温度１８０℃、真空度０．５ｍｍＨｇの条件で、４時間の真空乾燥を行った。次いで、Ｂ層用原料を押出機Ａに投入し、Ｂ層単層の溶融シートをＴダイから押し出し、２５℃に保った冷却ドラムに静電印加密着してキャストし、未延伸積層シートを得た。Ｂ層の各ジオール成分量、各ジカルボン酸成分量、粒子量が表に記載のとおりになるようＰＥＴ－３、およびシクロへキサンジメタノール共重合ポリエステルを配合し、上記の方法で単層構成とする他は実施例１の方法と同様にして、太陽電池用熱可塑性樹脂シートを得た。
　（比較例６）
　下記の点を除き、実施例２１と同様にして、熱可塑性樹脂シートを得た。
Ｂ層用原料として、参考例１～３にて得られたＰＥＴ－２、ＰＥＴ－４、ＰＥＴ－５を用いた。
また、Ｂ層用原料は粒子種、粒子量が表に記載のとおりになるようＰＥＴ－２、ＰＥＴ－３、ＰＥＴ－４、ＰＥＴ－５を配合することによって、得た。
　上記実施例・比較例１で得られた熱可塑性樹脂シートの特性等を表に示す。また、実施例の１９にて得られた太陽電池用熱可塑性樹脂シートは、ピール強度が比較例１のものに比べて格段に優れており、さらに耐加水分解性、ガスバリア性、反射性等の諸特性も満足している。比較例２については、熱可塑性樹脂層中のＣＨＤＭ成分が多すぎるため、耐加水分解性に劣る結果となった。また比較例３はカルボキシル基末端量が大きいポリエステル樹脂を用いたため、耐加水分解性に劣り、太陽電池用として長寿命を要求される用途に好ましくない。
　次に、実施例１０から１２にて得られた太陽電池用熱可塑性樹脂シートは、黒色に着色された太陽電池熱可塑性樹脂シートであり、光学濃度が高く、全光線透過率が低く、意匠性に優れる。ピール強度が比較例４に比べて格段に優れており、さらに耐加水分解性、ガスバリア性の諸特性も満足している。
　実施例１３から１５にて得られた太陽電池用熱可塑性樹脂シートは、硫酸バリウムを含有させることによって、白色に着色された太陽電池熱可塑性樹脂シートであり、反射率が高く、光学濃度が高く、全光線透過率が低く、意匠性に優れる。
　実施例１６から１８にて得られた太陽電池用熱可塑性樹脂シートは、二酸化チタンを含有させることによって、白色に着色された太陽電池熱可塑性樹脂シートであり、反射率が高く、光学濃度が高く、全光線透過率が低く、意匠性に優れる。
比較例５については、熱可塑性樹脂層中の脂環式ジオール成分・脂環式ジカルボン酸成分・イソフタル酸成分・ナフタレンジカルボン酸成分を含有せず、ピール強度に劣る結果となった。また、硫酸バリウム粒子を５５ｗｔ％含有することによって、シートが割れるなど加工性の問題が多くあり太陽電池用として好ましくない。
　実施例１９から２８・比較例６で得られた熱可塑性樹脂シートの特性等を表に示す。また、実施例の１９から２８にて得られた太陽電池用熱可塑性樹脂シートは、ピール強度が比較例６のＢ層のものに比べて格段に優れており、さらに耐加水分解性、ガスバリア性、反射性等の諸特性も満足している。Ａ層を接着面として、Ｂ層を外側にして、使用する場合は、紫外線への耐性があり、太陽電池用熱可塑性樹脂シートとしてピール強度が比較例６に比べて格段に優れており、Ｂ層を接着面として、Ａ層を外側にしても、耐加水分解性、ガスバリア性の諸特性も満足している。実施例２９に示す単層構成は、耐劈開性に優れるが、耐加水分解性が複合品に比べ劣っており、湿熱処理後のカルボ末端量が多い結果となった。比較例６は、Ａ層・Ｂ層の熱収差が大きく１５０℃での接着加工時にカールする加工問題があった。
　（参考例４）
１２μｍの２軸延伸フィルム（東レ製ルミラー（登録商標））Ｐ１１に酸化珪素（ＳｉＯ２）をスパッタリングし酸化珪素膜形成フィルムを得た。ここで、スパッタリングによる蒸着厚みは８００オングストロームとした。
次いで、下記の接着剤を用いて、下記の条件で、上記実施例・比較例で得られた太陽電池用熱可塑性樹脂シートの熱可塑性樹脂層表面とは反対側の面と、上記酸化珪素膜形成フィルムの蒸着面とは反対側の面（非スパッタリング面）とを貼り合せ、貼り合わせシートを得た。かかる貼り合わせシートの水蒸気透過率を表に示す。
　接着剤：主剤と硬化剤からなるウレタン系の接着剤（アドコート（登録商標）７６Ｐ１：東洋モートン社製）
　調整条件：主剤１０重量部に対し硬化剤１重量部の割合で配合し、酢酸エチルで接着剤の含有量が３０重量％となるように希釈し、調整した
　接着条件：酸化珪素膜形成フィルムの蒸着面とは反対側の面（非スパッタリング面）に、上記調整後の接着剤を、グラビアロール法で溶剤乾燥後の塗布厚みが５μｍ厚みになるように塗布した。次いで、太陽電池用熱可塑性樹脂シートの熱可塑性樹脂層表面とは反対側の面と、酸化珪素膜形成フィルムの接着剤塗布面とを、ロールラミネーターで６０℃の温度で１ｋｇ／ｃｍ２の圧力をかけることによって貼り合わせた。その後、６０℃で４８時間静置し、接着剤を硬化させ、貼り合わせシートを得た。
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　本発明の太陽電池用熱可塑性樹脂シートは、屋根材として用いられる太陽電池はもちろんのこと、フレキシブル性を有する太陽電池や電子部品、化粧板の意匠性を要求される用途等にも好適に使用することができる。
　１　高光線透過材料
　２　太陽電池モジュール
　３　充填樹脂
　４　裏面封止材（太陽電池用バックシート）
　５　リード線
　６　ガスバリア層
　７　熱可塑性樹脂層以外の層（Ａ層）
　８　熱可塑性樹脂層（Ｂ層）
　１０　太陽電池　
　２０　太陽電池用熱可塑性樹脂シート

Claims (11)

  1. ポリエステル樹脂を含有する熱可塑性樹脂層を有するシートであって、
    該熱可塑性樹脂層が最表層に位置し、
    該熱可塑性樹脂層における脂環式ジオール成分の含有量が熱可塑性樹脂層中の全ジオール成分に対して０．５モル％以上１０モル％以下であり、
    および／または該熱可塑性樹脂層における脂環式ジカルボン酸成分、イソフタル酸成分およびナフタレンジカルボン酸成分の含有量の合計が熱可塑性樹脂層中の全ジカルボン酸成分に対して０．５モル％以上１０モル％以下であり、
    カルボキシル末端基濃度が３５当量／ポリエステル１０6ｇ以下である太陽電池用熱可塑性樹脂シート。
  2. 少なくとも２層以上の複合層からなる請求項１に記載の太陽電池用熱可塑性樹脂シート。
  3. 熱可塑性樹脂層がポリエステル樹脂からなり、
    該熱可塑性樹脂層における１，４－シクロヘキサンジメタノール成分の含有量が熱可塑性樹脂層中の全ジオール成分に対して０．５モル％以上１０モル％以下、
    および／または該熱可塑性樹脂層におけるイソフタル酸成分およびナフタレンジカルボン酸成分の含有量の合計が熱可塑性樹脂層中の全ジカルボン酸成分に対して０．５モル％以上１０モル％以下である請求項１または２に記載の太陽電池用熱可塑性樹脂シート。
  4. ９０°ピール強度が４Ｎ／１５mm以上である請求項１から３のいずれかに記載の太陽電池用熱可塑性樹脂シート。
  5. 温度８５℃、相対湿度８５％環境下において２０００時間処理後のカルボキシル末端基濃度が１００当量／ポリエステル１０6ｇ以下である、請求項１から４のいずれかに記載の太陽電池用熱可塑性樹脂シート。
  6. 顔料を含有する請求項１から５のいずれかに記載の太陽電池用熱可塑性樹脂シート。
  7. 光線透過率が３５％以下である請求項１から６のいずれかに記載の太陽電池用熱可塑性樹脂シート。
  8. 熱可塑性樹脂層が、カーボンブラック粒子、酸化チタン粒子、硫酸バリウム粒子、炭酸カルシウム粒子および二酸化珪素粒子からなる群から選ばれる少なくとも１種類の粒子を、熱可塑性樹脂層全体に対して０．５～５０重量％含有する請求項１から７のいずれかの記載の太陽電池用熱可塑性樹脂シート。
  9. 太陽電池の裏面封止材たる太陽電池用バックシートとして用いられる請求項１から８のいずれかに太陽電池用熱可塑性樹脂シート。
  10. 請求項１から９のいずれかに記載の太陽電池用熱可塑性樹脂シートを用いた太陽電池。
  11. 熱可塑性樹脂層を構成する樹脂と粒子を溶融混錬し、マスターバッチを得た後、該マスターバッチを固相重合し、該固相重合を行ったマスターバッチを用いて製膜する請求項１から８のいずれかに記載の太陽電池用熱可塑性樹脂シートの製造方法。
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