WO2006013842A1 - 加工材及び表面保護シート並びに加工方法 - Google Patents

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bending
coefficient
protective sheet
surface protective
thickness
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Keiji Hayashi
Kazuhito Okumura
Yoshikazu Tanaka
Hideo Hara
Toru Inamasu
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Nitto Denko Corporation
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Definitions

  • the present invention when a metal plate or the like is punched and Z-shaped or bent, a processed material on which a surface protective sheet for protecting a metal surface is attached, a surface protective sheet and the processed material are used.
  • the present invention relates to a machining and / or bending method.
  • These surface protective sheets are mainly used in bending processing of metal plates and the like, and are intended to prevent scratches on the metal surface due to contact between the bending mold and the metal plate during processing.
  • a punch press is used as a pre-process for the bending force
  • the punched dew in the lower die (die) after punching rises as the upper die (punch) for punch press rises.
  • the metal scraps rise on the surface of the metal plate or get into the space between the force plate and the die, and the metal plate surface ( In some cases, the upper surface or the lower surface was damaged, such as scratches (this phenomenon is abbreviated as a scumming phenomenon).
  • the residue rising phenomenon is that the surface protective sheet is not cut, and the punched residue or the protective sheet itself climbs on the surface of the metal plate. Connected, especially noticeable.
  • JP-A-52-50475, JP-A-2000-51966, JP-A-2004-1055, and JP-A-2004-17113 propose dies for the purpose of preventing residue-up. By using the dies proposed for these, the residue rise phenomenon can be reduced.
  • the present invention has an object to propose an excellent surface protection sheet and a processing method in the case of bending that does not cause a residue raising phenomenon during punching, and that the substrate is not torn or bent. To do.
  • the present invention provides a processed material in which a surface protection sheet is attached to a metal plate used for punching and bending, wherein the surface protection sheet is made of a support base material and has an adhesive layer on one side, and the surface protection sheet Is a work material characterized in that the coefficient (I) obtained from the following formula is 21.0 or less and the coefficient (II) is 4.0 or more.
  • the surface protective sheet can suppress the residue rising phenomenon by satisfying the coefficient (I) of 21.0 or less and the coefficient (4.) of 4.0 or more.
  • the coefficient (I) of 21.0 or less the coefficient (I) of 4.0 or more.
  • FIG. 1 is a schematic explanatory view showing a configuration of a punching die for performing a punching process.
  • FIG. 2 is an explanatory view showing the cause of residue rise in punching with a punching die.
  • FIG. 3 is a schematic explanatory view showing a configuration of a bending die for performing a bending process.
  • the punching process is continuously performed by overlapping a part of the first punching process (this is called follow-up or punching process).
  • this is called follow-up or punching process.
  • the surface protection sheet may not be completely cut off, resulting in frequent scraping. Occurs.
  • a bending cage using a general bending die having a punch (male die, upper die) P2 and a die (female die, lower die) D2
  • the workpiece W is placed on the die (die) D2 and the workpiece is bent by pressurizing the predetermined bending position with the upper die (punch) P2.
  • the workpiece is folded by this pressurization.
  • the bending force is applied to the bending groove from the shoulder (point A) of the die so that the force material slides, causing continuous bending (sliding) scratches in the longitudinal direction. Bending scratches caused product defects.
  • bending bending has been used to prevent bending scratches by attaching a surface protection sheet to the force-carrying material.
  • the work piece material, plate thickness, bending angle, and type of bending have been used. Since the bending force is applied with various pressures depending on the conditions such as the above, the surface protection sheet may be cut or the metal plate will be bent when the pressure is large.
  • the surface protective sheet that can be used in the present invention must satisfy the coefficient obtained from the following formula.
  • the “breaking elongation” and “breaking strength” of the surface protective sheet are defined as values measured by the method described later.
  • the support base material used for the surface protection sheet used for the punching and bending force of the present invention satisfies both the above conditions (I) of 21.0 or less and the coefficient ( ⁇ ) of 4.0 or more. It must be fulfilled.
  • I the above conditions
  • ⁇ the coefficient
  • the punching process which is the process before the bending force
  • the surface protective sheet is thick, the residue rises. Therefore, in the case of a workpiece that has been punched into a workpiece and then bent into that workpiece, by providing both of the factors (1) and ( ⁇ ), the amount of residue during punching is increased. It is possible to prevent both scratches on the metal plate due to the phenomenon and bending scratches when bending.
  • the support substrate used in the present invention is a polymer film made of a polymer, for example, a single film.
  • Propylene polymers such as monopoly, block and random, ethylene polymers such as low density, high density and linear low density, polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polybutylene naphthalate, poly It is formed by using one or more of an ester polymer composed of lactic acid and the like, an amide polymer composed of 6_nylon, 6, 6_nylon, 12-nylon and the like.
  • the support substrate satisfying the above-mentioned coefficient (I) is preferably a stretched one.
  • any filler may be added, cross-linking with an electron beam or the like, multi-layer extrusion or coating of the base material may be used to satisfy the above coefficient (I).
  • a support substrate that is particularly preferably used, a biaxially stretched polyester film is preferred from the standpoint of preventing the phenomenon of dregling and bending workability.
  • the supporting base material includes anti-blocking agents, lubricants, titanium oxide, organic and inorganic pigments for coloring purposes, and prevention of deterioration.
  • anti-blocking agents such as antioxidants, ultraviolet absorbers, light stabilizers and antistatic agents can be blended.
  • surface treatment such as corona treatment may be applied to the substrate surface for the purpose of improving the adhesion with the back surface treatment agent, the pressure sensitive adhesive and the undercoat.
  • the thickness of the supporting substrate is generally from 0.020 to 0.200 mm, especially from 0.025 to 0.125 mm, but is not limited thereto.
  • pressure-sensitive adhesive used for the surface protective sheet known rubber-based pressure-sensitive adhesives, acrylic pressure-sensitive adhesives, polyester-based pressure-sensitive adhesives, and polyurethane-based pressure-sensitive adhesives can be used.
  • rubber-based pressure-sensitive adhesives and attalinole-based pressure-sensitive adhesives are preferable from the viewpoints of adhesion to metal plates, releasability, and cost.
  • Examples of the rubber-based pressure-sensitive adhesive include natural rubber-based pressure-sensitive adhesives and synthetic rubber-based pressure-sensitive adhesives.
  • Synthetic rubber adhesives include polybutadiene, polyisoprene, butyl rubber, polyisobutylene, styrene elastomers such as styrene butadiene styrene block copolymers, styrene 'ethylenebutylene' styrene block copolymers and styrene 'ethylenebutylene' random Styrene elastomers such as copolymers, ethylene propylene rubber, etc. are used as main components.
  • acrylic pressure-sensitive adhesives include butyl (meth) acrylate, 2-ethylhexinole (meth) (2) Hydroxyl group-containing monomers, such as 2-hydroxyethyl (meth) acrylate, as a modifying monomer that is mainly composed of alkyl (meth) acrylate, such as acrylate.
  • Copolymers of monomer mixtures containing other monomers such as carboxyl group-containing monomers such as (meth) acrylic acid, styrene monomers such as styrene, and butyl esters such as butyl acetate are used.
  • the acrylic pressure-sensitive adhesive can be obtained by a conventional polymerization method such as a solution polymerization method, emulsion polymerization method or UV polymerization method.
  • a crosslinking agent for example, a crosslinking agent, an adhesive agent, a softener, an olefin resin, a silicone polymer, a liquid acrylic copolymer, a phosphoric ester.
  • Light stabilizers such as aging compounds, anti-aging agents, hindered amine light stabilizers, ultraviolet absorbers, and other fillers and pigments such as calcium oxide, magnesium oxide, calcium carbonate, silica, zinc oxide, titanium oxide, etc. It is possible to add various additives.
  • the tackifier is effective for improving the adhesive strength, and the amount of the adhesive is as described above from the viewpoint of improving the adhesive strength while avoiding the occurrence of the adhesive residue problem due to the decrease in cohesive strength. 0 to 50 parts by weight per 100 parts by weight, especially 0 to 30 parts by weight, especially 0 to 10 parts by weight are preferred.
  • Examples of the tackifier include petroleum resins such as aliphatic and aromatic, aliphatic / aromatic copolymer systems and alicyclic systems, coumarone indene resins, terpene resins, and terpene phenols.
  • One or more known appropriate adhesives such as resins, polymerized rosin resins, (alkyl) phenol resins, xylene resins, or hydrogenated resins thereof can be used.
  • the blending of the softener is usually effective for improving the adhesive strength.
  • the softening agent for example, one or more of low molecular weight gen-based polymers, polyisobutylene, hydrogenated polyisoprene, hydrogenated polybutadiene and derivatives thereof can be used, and the blending amount thereof is appropriate. Although it may be set, it is particularly preferably 0 to 40 parts by weight, especially 0 to 20 parts by weight, especially 0 to 10 parts by weight per 100 parts by weight of the above-mentioned pressure-sensitive adhesive. If the blending amount is 40 parts by weight or more, the adhesive residue becomes remarkable when exposed to high temperatures outdoors.
  • the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer to be formed is appropriately determined in accordance with the adhesive strength and the like, and is generally 0.001 to 0.050 mm, especially 0.002 to 0.020 mm, especially 0.003 to 0. It is said that it is 010mm.
  • Adhesive layer If necessary, a separator or the like can be temporarily attached and protected until it is put to practical use.
  • the surface protective sheet is formed by, for example, a method of applying a solution of a pressure-sensitive adhesive composition or a hot melt to a substrate, or transferring a pressure-sensitive adhesive layer formed on a separator according to the method to a support substrate.
  • a method of extrusion-coating the adhesive layer forming material on a supporting substrate, a method of co-extruding the substrate and the adhesive layer in two or multiple layers, a method of laminating the adhesive layer on the substrate, or a laminate This is performed in accordance with a known method for forming an adhesive sheet, such as a method of laminating two adhesive layers together with a layer, a method of laminating an adhesive layer and a supporting substrate forming material such as a film or a laminate layer in two or multiple layers, etc. Can do.
  • the back surface treatment agent used for the release layer those made of a solvent-based or solvent-free silicone polymer or a long-chain alkyl polymer are generally used.
  • a pyrol manufactured by Yushi Co., Ltd.
  • Shin-Etsu Silicone manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.
  • the release layer may be formed by a known coating method such as a coating method using a roll coater such as a gravure roll or a spraying method using spray or the like.
  • Acrylic system consisting of 30 wt% 2-ethylhexyl acrylate (2EHA), 60 wt% ethyl acrylate (EA) 6 wt% methyl metaacrylate (MMA), 4 wt% 2-hydroxyethyl acrylate (HEA)
  • Adhesive polystyrene equivalent weight average molecular weight: 600,000, ethyl acetate solution
  • isocyanate cross-linking agent manufactured by Nippon Polyurethane, Coronate L
  • Example 3 The surface protective sheet was applied in the same manner as in Example 1 except that the pressure-sensitive adhesive of Example 1 was coated and dried on a support substrate made of 0.038 mm thick biaxially stretched polyester film (Toray Industries, Lumilar S-10). Was made. [0041]
  • Example 3 The surface protective sheet was applied in the same manner as in Example 1 except that the pressure-sensitive adhesive of Example 1 was coated and dried on a support substrate made of 0.038 mm thick biaxially stretched polyester film (Toray Industries, Lumilar S-10). Was made.
  • a surface protective sheet was prepared in the same manner as in Example 1 except that the pressure-sensitive adhesive of Example 1 was coated and dried on a support base material made of a biaxially stretched polyester film (manufactured by Mitsubishi Plastics Co., Ltd.) having a thickness of 0.075 mm.
  • Styrene / ethylene butylene / styrene block copolymer (Asahi Kasei Co., Ltd., Tuftec H106 2) 100 parts by weight of hydrogenated petroleum resin (Arakawa Chemical Co., Ltd., Alcon P-100) 30 parts by weight of rubber
  • An adhesive toluene solution
  • a support base material made of a biaxially stretched polypropylene film having a thickness of 0.060 mm so that the thickness of the pressure-sensitive adhesive after drying was 0.005 mm, thereby preparing a surface protective sheet.
  • the surface protective sheet was applied in the same manner as in Example 1 except that the pressure-sensitive adhesive of Example 1 was coated and dried on a support substrate made of a 0.050 mm thick biaxially stretched polyester film (Toray Industries, Lumilar S-10). Was made.
  • the surface protective sheet was applied in the same manner as in Example 1 except that the pressure-sensitive adhesive of Example 1 was coated and dried on a support base composed of a 0.038 mm-thick biaxially stretched polyester film (Lumilar X-20, manufactured by Toray Industries, Inc.). Was made.
  • a low-density polyethylene (Petrocene 180, manufactured by Toso Co., Ltd.) was formed into a film at a die temperature of 160 ° C. by an inflation method to produce a support substrate having a thickness of 0.110 mm.
  • the pressure-sensitive adhesive side of the supporting substrate was subjected to corona discharge treatment, and then the pressure-sensitive adhesive of Example 1 was applied at a pressure-sensitive adhesive thickness of 0.001 mm after drying.
  • a low-density polyethylene (Petrocene 180, manufactured by Toso Co., Ltd.) was formed into a film at a die temperature of 160 ° C. by an inflation method to produce a support base having a thickness of 0.060 mm.
  • the pressure-sensitive adhesive side of the supporting substrate was subjected to corona discharge treatment, and then the pressure-sensitive adhesive of Example 1 was applied at a pressure-sensitive adhesive thickness of 0.001 mm after drying.
  • a blend consisting of 100 parts by weight of polychlorinated bur resin (average degree of polymerization 1100), 35 parts by weight of dioctyl phthalate and 2 parts by weight of Ba_Zn composite stabilizer was rolled by a calendar method to give a thickness of 0.120 mm.
  • a soft salty vinyl resin film was obtained.
  • the pressure-sensitive adhesive of Example 1 was applied at a thickness of 0.015 mm after drying.
  • Polypropylene (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., Nobrene PP AS171G) was formed by a T-die method at a die temperature of 250 ° C. to prepare a support base having a thickness of 040 mm. Next, the same procedure as in Example 4 was performed except that the pressure-sensitive adhesive of Example 4 was applied and dried so that the thickness after drying was 0.001 mm.
  • the tensile test is performed according to JIS K7127 (1999). Samples were measured in the MD direction according to Specimen Type 2 described in JIS K7127, with a chuck interval of 50 mm, a specimen width of 10 mm, and a test speed of 300 mm / min. In addition, an Instron type tensile tester (manufactured by Shimadzu Corporation, Autograph) was used as the tester used for the measurement. The breaking strength and the elongation to be cut can be calculated from the strength and elongation when the surface protective sheet is cut.
  • Example 1 Support substrate: biaxially stretched polyester film, thickness 0.100 mm, elongation 205%, breaking strength 360 N / 20 mm
  • Support substrate biaxially stretched polyester film: thickness 0.038 mm, elongation 180%, breaking strength 150 N / 20 mm
  • Support substrate biaxially stretched polyester film: thickness 0.075 mm, elongation 203%, breaking strength 272 N / 20 mm
  • Support base material Biaxially stretched polypropylene film: Thickness 0.060mm, elongation 215%, shear strength 370N / 20mm
  • Support base material Biaxially stretched polyester film: Thickness 0.050mm, elongation 232%, breaking strength 217N / 20mm
  • Support substrate Biaxially stretched polyester film: Thickness 0.038mm, elongation 140%, breaking strength 136N / 20mm
  • Support substrate Low density polyethylene film: Thickness 0.110mm, Elongation 310%, Breaking strength 45N / 20mm
  • Supporting substrate Low density polyethylene film: Thickness 0.060mm, elongation 302%, breaking strength 28N / 20mm
  • Supporting substrate Soft polychlorinated bule film: Thickness 0.120mm, Elongation 280%, Breaking strength 75N / 20mm
  • Support substrate Polypropylene film: Thickness 0.040mm, Elongation 680%, Breaking strength 45N / 20mm
  • the bending cab test was performed using a bending die as described above. When the bending force was applied, the surface protective sheet side was brought into contact with the die. At this time, the metal plate material SUS430_2B, A L5052 and SPCC, metal plate thickness 1. Omm and 1.5mm were used, and 90 degree bend was applied to each test material at two locations, 5 pieces each. The bending process conditions were changed, and bending scratches, film tears, and film peeling were confirmed. Each bending condition is as follows. (1) “Bending angle: 90 °” Punch angle: 88 °, Punch cutting edge R: 0.2 mm, Die V width: 10 mm, Die angle: 88 °, Die shoulder R: 0.5 mm, Metal plate thickness 1.0 mm, Metal plate Material SUS430
  • Example 1 0.100 360 205 20.5 36.0 0.57 ⁇ O ⁇ Example 2 0.038 150 180 6.9 5.7 1.21 ⁇ O ⁇ Example 3 0.075 272 203 15.2 20.4 0.75 ⁇ ⁇ ⁇ Example 4 0.060 370 215 12.9 22.2 0.58 ⁇ O ⁇ Example 5 0.050 217 232 11.6 10.9 1.06 ⁇ O ⁇ Example 6 0.038 136 140 5.3 5.2 1.02 ⁇ O ⁇ Comparative example 1 0.110 45 310 34.1 5.0 6.82 X ⁇ X Comparative example 2 0.060 28 302 18.1 1.7 10.65 ⁇ XX Comparative example 3 0.120 75 280 33.6 9.0 3.73 X ⁇ X Comparative example 4 0.040 45 680 27.2 1.8 15.11 XXX Comparative example 5 ⁇ One-One ⁇ ⁇ XX
  • reducing the coefficient (I) while keeping the thickness of the supporting base material constant means that the elongation at break of the surface protection sheet is reduced, which is caused by the upspin phenomenon caused by punching. This is desirable from the viewpoint of scratch prevention. Therefore, when the breaking elongation of the surface protective sheet is 0 (%), the coefficient (I) is “0”. Therefore, the range of the coefficient (I) is preferably in the range of 0 to 21.0.
  • the bending process was evaluated by observing the presence or absence of bending scratches, film tearing and film peeling on the test material after bending, and bending cracking or film tearing or film peeling.
  • One of these three parties is in good condition (circle), and the above three parties are in the same state. If it occurred, it was considered defective.
  • the bending curve is bad when the coefficient ( ⁇ ) is 1.8 or less, and good when it is 4.0 (5.2) or more. is there. Therefore, the coefficient ( ⁇ ) is 4.0 or more.
  • increasing the coefficient (II) while keeping the thickness of the supporting substrate constant means increasing the breaking strength of the surface protective sheet. Therefore, from the viewpoint of bending, it is desirable that the shear strength of the surface protection sheet is increased. By the way, even if the breaking strength is increased so that there is no correlation between the punching process and the breaking strength, the punching does not deteriorate. However, increasing the breaking strength leads to a thicker surface protection sheet. If the surface protection sheet is thick, it affects the accuracy of the engagement between the upper and lower molds during bending, which affects the bending accuracy.
  • the upper limit of the coefficient (II) is up to 60 as a range that does not affect the bending accuracy. That is, the range of the coefficient ( ⁇ ⁇ ) is preferably 4.0 to 60.0.
  • Such a bending curve that requires an acute angle bending requires a higher bending pressure than the 90 ° bending in the bending curve test, and the bending angle is 35 °, the punch angle and the die angle are 30 ° Others
  • the coefficient (II) is preferably 5.3 or more.
  • the coefficient (I) is 21.0 or less and the coefficient ( ⁇ ) is 4.0 or more. More desirably, it is desirable to have a range of ⁇ , ⁇ number ( ⁇ ) ⁇ 3.0 to 21.0, and ⁇ number (II) force 4.0 to 60.0. Furthermore, according to the test range, the coefficient (I) is in the range of 5.0 (5.3 to 21.0 (2 0.5) and the coefficient (II) is in the range of 5.0 (5.2) to 36.0. In addition, for a bending case that requires acute bending, the coefficient (II) should be in the range of 5.4 to 36.0. Is desirable.
  • the coefficient (II I) obtained from the following formula is 1.5 or less as a material excellent in bending workability and punching workability. More desirably, the coefficient ( ⁇ ) is preferably 0.4 to 1.4. Furthermore, according to the test values, the coefficient ( ⁇ ) should be in the range of 0.5 (0.57) to: 1.3 (1.21).
  • the present invention uses a processed material on which a surface protective sheet for protecting a metal surface is pasted, a surface protective sheet and the processed material when punching and / or bending a metal plate or the like. Provide a machining and / or bending method. According to the present invention, it is possible to provide an excellent surface protective sheet and a caulking method that do not cause substrate breakage or bending flaws during bending without the phenomenon of residue rising during punching.

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Description

明 細 書
加ェ材及び表面保護シート並びに加工方法
技術分野
[oooi] 本発明は金属板等を打抜き加工および Z又は曲げ加工する際に、金属表面を保 護する表面保護シートを貼り付けた加工材、表面保護シートおよびその加工材を用 レ、た打抜き加工および/又は曲げカ卩ェ方法に関する。
背景技術
[0002] 従来、金属板の表面を保護する表面保護シートとして特公昭 57— 54068号公報等 において提案されている。本表面保護シートは加工時や運搬時あるいは積載時の金 属表面への傷防止として貼付されている。
[0003] これらの表面保護シートは金属板への曲げ加工等において主に使用され、曲げ金 型と金属板の加工時の接触による金属表面へのキズを防止することを目的としている 。また、曲げ力卩ェの前工程の加工としてパンチプレスを用いた場合には、打抜き後の 下金型 (ダイ）内の抜きカスが、パンチプレス用上金型 (パンチ）の上昇に伴い、同様 に上昇し、その抜きカスが金属板表面に乗り上げ、あるいは力卩ェ材とダイの間に入り 込み、その後の打抜き加工時に抜きカスを上金型で押さえることが原因で金属板表 面（上面あるいは下面）にキズ等の損傷を与える場合があった（この現象をカス上がり 現象と略す)。
[0004] このカス上がり現象は、本表面保護シートを用いた金属板に打抜き加工を行う場合 に、表面保護シートが切断されず、抜きカスや保護シートそのものが金属板表面に乗 り上げることにつながり、特に顕著に発生する。上記カス上がり現象を解決すベぐ実 公昭 52— 50475、特開 2000— 51966、特開 2004— 1055、特開 2004— 17113において カス上がり防止を目的としたダイが提案されている。これらに提案されたダイを使用す ることでカス上がり現象を低減できる。し力 ながら、表面保護シートの種類によって は殆ど効果がなレ、ものもあった。
[0005] また、打抜き加工後の金属板の積載時あるいは運搬時の金属表面へのキズ防止と して、打抜き加工時には、金属板表面にカス上がり現象の原因となる表面保護シート を貼らずに加工を行い、加工後の金属板を積載する際に金属板の上に表面保護シ ートを貼り、その上に次の金属板を積載するという対策も行われており、この場合、表 面保護シートの貼り付けは、通常作業者の人手により行われるため非常に手間がか 力るという問題もあった。
発明の開示
[0006] 本発明者らは、前記問題点を克服するために鋭意研究を重ねる中で、打抜き加工 時のカス上がり現象は前記に提案されたダイに変更することで低減できるものの、従 来より公知のポリオレフイン系や軟質ポリ塩ィ匕ビニル系からなる表面保護シートの厚 みを厚くした場合には殆ど効果がないことが判明した。そのため、カス上がり現象を 抑制するための一つの手段としては表面保護シートを薄くすることで対処可能である 力 打抜き加工された金属板は次工程にてプレスブレーキを用いた曲げ加工等を行 う場合が多 厚みの薄い表面保護シートを使用した場合には曲げカ卩ェ時に基材破 れゃ金属板表面への曲げキズが発生し、製品不良となり満足できるものではなかつ た。そこで、本発明は打抜き加工時におけるカス上がり現象がなぐ曲げカ卩ェ時にお レ、ては基材破れや曲げキズの発生がなレ、優れた表面保護シート及び加工方法の提 案を課題とする。
[0007] 本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、以下に示す打抜き 加工及び曲げ力卩ェに用いる表面保護シートを貼り付けた加工材およびその加工方 法を見出し本発明を完成するに至った。
[0008] 本発明は打抜き加工及び曲げ加工に用いる金属板に表面保護シートを貼付けた 加工材において、前記表面保護シートは支持基材からなると共に、片面に粘着層を 有し、該表面保護シートが下記の式より得られる係数 (I)が 21. 0以下及び係数 (II) が 4. 0以上であることを特徴とする加工材に関する。
[0009] (I) =支持基材の厚み (mm) X表面保護シートの破断伸び（％)
(II) =支持基材の厚み (mm) X表面保護シートの破断強度（N/20mm)
本発明によれば表面保護シートは、上記係数 (I)が 21. 0以下及び係数 (Π)が 4. 0 以上を満足することによってカス上がり現象を抑制できる。また、曲げカ卩ェにおいて は基材破れや曲げキズの発生を抑制できる。 図面の簡単な説明
[0010] [図 1]図 1は、打抜き加工を行うパンチング金型の構成を示す概略的な説明図である
[図 2]図 2は、パンチング金型による打抜き加工においての、カス上がりの原因を示す 説明図である。
[図 3]図 3は、折曲げ加工を行う曲げ金型の構成を示す概略的な説明図である。 発明を実施するための最良の形態
[0011] 表面保護シートを貼付けた加工材 Wを、図 1に示すように、パンチ (雄型) P1とダイ（ 雌型) D1を備えた一般的なパンチング金型によって打抜き加工を行ったときに発生 するカス上がり現象は、主として下記のごとき原因による。
[0012] (1)打抜き加工時に発生した下金型 (ダイ）内の抜きカスまたは同時に打抜かれた表 面保護シートあるいは抜きカスと表面保護シートの両方が、上金型 (パンチ）の上昇 に伴い、同様に上昇し、その抜きカス及び表面保護シートが金属板表面に乗り上げ 、その後の打抜き加工時に打抜きカス及び表面保護シートを上金型で押圧したとき に金属板表面にキズが発生する。
[0013] (2)前述の係数 (I)が大きくなると打抜き加工時に表面保護シートが完全に切断され ない状態となり、表面保護シートまたは完全に切断されない表面保護シートと打抜き カスの両方が加工材上面に乗り上げること、また打抜きカスあるいは表面保護シート が加工材とダイの間に挟まることにより、上記（1)の場合よりも多くのキズが発生する。
[0014] (3)また、最初に打抜き加工を行った部分の一部を重複させて連続で打抜き加工を 行う場合がある（これを追レ、抜き加工と言う）。この追レ、抜き加工に前記係数 (I)が大 きい表面保護シートを貼り付けた加工材を使用する場合、特に表面保護シートが完 全に切断されない状態が顕著に起こり、カス上がり現象が頻繁に発生する。
[0015] この現象を説明すると、前記係数 (I)が大きい表面保護シートを貼り付けた加工材 の最初の打抜きを行った場合には、打抜かれた加工材の打抜き穴よりも表面保護シ ートが内側にせり出すことになる（図 2参照）。これは打抜き加工時にパンチにより保 護シートが加工材の穴へ引き込まれた状態で切断されるために起きる。続いてその 状態で最初の打抜き穴の一部を重複するように材料を移動させ連続打抜きを行う場 合、打抜き穴の内側にせり出した表面保護シートの一部と 2発目の打抜き加工時に 切断された表面保護シートがつながってしまう。
[0016] また、この時つながった表面保護シートに塗布されている粘着剤により打抜きカスも つながった表面保護シートにはり付いたままとなっている。この状態で次の打抜き加 ェを行うと表面保護シートあるいは表面保護シートについたままの打抜きカスが加工 材とダイの間に挟まることにより、この追い抜き加工時には特にカス上がり現象が発生 し易くなる。
[0017] 前記（1)に関してはカス上がり防止ダイによってある程度カス上がりを低減可能であ る力 S、前記（2)に関しては表面保護シートの切断不良が原因であるであるためにカス 上がり防止ダイを使用しても低減効果は低ぐ前記（3)については特に効果がないこ とが判明した。そのため（2)、（3)のような現象を抑制するためには表面保護シートの せり出し部を少なくすることが必要であることが判明した。
[0018] 表面保護シートのせり出し部を短くするためには、表面保護シートの前記係数 (I)を 小さくすることでこれらの問題が解決できることが判明した。即ち、係数 (I)を小さくす るためには表面保護シートの厚みを薄くすることや表面保護シートの厚みが厚い場 合でも破断時の伸びを小さくすることで抑制できることを究明した。
[0019] 図 3に示すように、パンチ（雄型、上金型） P2及びダイ (雌型、下金型) D2を備えて なる一般的な曲げ金型を用いる曲げカ卩ェは、下金型 (ダイ） D2の上に加工材 Wを載 置して所定の曲げ位置を上金型 (パンチ） P2で加圧することにより加工材を折り曲げ るもので、この加圧により加工材が折り曲がる時に、ダイの肩部 (A点）から曲げ溝に 力けて力卩ェ材が滑るように接触することにより、長手方向に連続的な曲げ（滑り）キズ が発生するものであり、この曲げキズが製品の不良の原因となっていた。そこで、曲 げカ卩ェにおいては表面保護シートを力卩ェ材に貼り付けることにより曲げキズを防止す ることが行われてきたが、加工材の材質、板厚、曲げ角度、曲げの種類などの条件に 応じた種々の加圧力で曲げ力卩ェを行っているため、加圧力が大きい場合などに表面 保護シートが切れてしまう、あるいは金属板に曲げキズが発生する。
[0020] そこで、曲げカ卩ェ時の曲げキズを抑制するためには、曲げ加工時の加圧力に耐え られる表面保護シートが必要であり、表面保護シートの前記係数 (II)を大きくすること で問題解決できることが判明した。即ち、係数 (II)を大きくするためには表面保護シ ートの厚みを厚くすることや表面保護シートの厚みが薄い場合でも破断強度を高くす ることで、曲げキズの発生を抑制できることを究明した。
[0021] よって、本発明に用いうる表面保護シートは下記の式より得られる係数を満足するも のでなければならない。
[0022] (I) =支持基材の厚み (mm) X表面保護シートの破断伸び（％)
(II) =支持基材の厚み (mm) X表面保護シートの破断強度（N/20mm)
本発明において、表面保護シートの「破断伸び」「破断強度」は後述する方法により 測定される値と定義される。
[0023] 本発明の打抜き加工および曲げ力卩ェに用いる表面保護シートに使用する支持基 材は上記係数 (I)が 21. 0以下と係数 (Π)が 4. 0以上の両方の条件を満たすものでな ければならない。曲げキズが発生しないためには表面保護シートの厚さをより厚ぐ 破断強度を高くすることが要求されるが、逆に曲げ力卩ェの前工程の加工である打抜 き加工時においては、表面保護シートの厚さが厚い場合はカス上がり現象が発生し てしまう。よって、加工材に打抜き加工を行った後、その加工材に曲げ加工を行うよう な加工材の場合は係数 (1)、（Π)の両方を備えることにより、打抜き加工時のカス上が り現象による金属板へのキズおよび曲げカ卩ェ時の曲げキズの両方を防止することが できる。
[0024] なお、打抜き加工においては表面保護シートを貼り付けない金属板のみの加工に 比べて表面保護シートを貼り付けた場合は、カス上りする可能性はどうしても高くなる 。できれば表面保護シートはないほうが良いが、打抜き時のパンチ (ストリッパ）と金属 表面の接触による打コンなどの防止、および後工程の曲げ加工時の金属板へのキズ の防止など製品の品質を考慮すると表面保護シートは必要となり、これはなるべく薄 い表面保護シートにするのがよい。特に曲げカ卩ェ時に表面保護シートを厚くすると、 加工材全体の厚さが厚くなることになるので、所望の曲げ角度を得るために曲げパン チの下降位置の補正が必要となるので、この点からもより薄い表面保護シートを採用 することが望ましい。
[0025] 本発明に用いられる支持基材は高分子からなるポリマーフィルムであり、例えば単 独系やブロック系やランダム系等のプロピレン系ポリマー、低密度や高密度やリニア 低密度等のエチレン系ポリマー、ポリエチレンテレフターレート、ポリブチレンテレフタ レート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリ乳酸等からなるエス テル系ポリマー、 6 _ナイロン、 6, 6 _ナイロン、 12—ナイロン等からなるアミド系ポリ マー等の 1種又は 2種以上を用いてなるものである。特に上記係数 (I)を満足する支 持基材としては延伸処理されたものが好ましい。それ以外にも充填材を添加すること 、電子線等にて架橋すること、基材を多層押出しやコーティングすることで多層化し 上記係数 (I)を満足するものであれば構わない。特に好適に用いられる支持基材とし ては二軸延伸されたポリエステル系フィルムがカス上がり現象防止及び曲げ加工性 の点から好ましい。
[0026] 支持基材中には、炭酸カルシウム、タルク、酸化カルシウム等の充填材以外にもァ ンチブロッキング剤、滑剤、酸化チタン、着色を目的とした有機及び無機顔料、劣化 防止等を目的に例えば酸化防止剤や紫外線吸収剤、光安定剤や帯電防止剤等の 適宜な添加剤も配合することができる。また、背面処理剤、粘着剤、下塗り剤との密 着性向上を目的として基材面にコロナ処理等の表面処理を施しても構わない。支持 基材の厚さは 0. 020〜0. 200mm、就中 0. 025〜0. 125mmが一般的であるが、これ に限定されない。
[0027] 表面保護シートに使用される粘着剤としては公知のゴム系粘着剤、アクリル系粘着 剤、ポリエステル系粘着剤、ポリウレタン系粘着剤が使用可能である。
[0028] この中でも金属板への接着性、剥離性、コストの観点からゴム系粘着剤やアタリノレ 系粘着剤が好ましい。
[0029] ゴム系粘着剤としては例えば、天然ゴム系粘着剤や合成ゴム系粘着剤等があげら れる。合成ゴム系粘着剤としてはポリブタジエン、ポリイソプレン、ブチルゴム、ポリイソ ブチレン、スチレン.ブタジエン.スチレンブロック共重合体等のスチレン系エラストマ 一、スチレン 'エチレンブチレン'スチレンブロック共重合体やスチレン 'エチレンブチ レン'ランダム共重合体等のスチレン系エラストマ一、エチレンプロピレンゴム等が主 成分として用いられる。
[0030] アクリル系粘着剤としては例えば、ブチル (メタ）アタリレート、 2—ェチルへキシノレ (メ タ）アタリレートなどのアルキル (メタ）アタリレートを主成分とし、これに必要により共重 合可能な改質用モノマーとして 2—ヒドロキシェチル (メタ）アタリレートなどのヒドロキシ ル基含有モノマー、 （メタ）アクリル酸などのカルボキシル基含有モノマー、スチレンな どのスチレン系モノマー、酢酸ビュルなどのビュルエステル類等の他のモノマーを加 えたモノマー混合物の共重合体が用いられる。アクリル系粘着剤は溶液重合法、ェ マルシヨン重合法、 UV重合法などの慣用の重合法により得られる。
[0031] これら粘着剤の粘着特性の制御等を目的に必要に応じて例えば架橋剤、粘着付 与剤、軟化剤、ォレフィン系樹脂、シリコーン系ポリマー、液状アクリル系共重合体、リ ン酸エステル系化合物、老化防止剤、ヒンダードアミン系光安定剤等の光安定剤、紫 外線吸収剤その他例えば酸化カルシウムや酸化マグネシウムや炭酸カルシウム、シ リカや酸化亜鉛、酸化チタンの如き充填剤や顔料などの適宜な添加剤を配合するこ とがでさる。
[0032] 粘着付与剤の配合は接着力の向上に有効であり、その配合量は凝集力の低下に よる糊残り問題の発生を回避した接着力の向上などの点より前記に記載の粘着剤 10 0重量部あたり 0〜50重量部、就中 0〜30重量部、特に 0〜10重量部が好ましい。
[0033] 粘着付与剤としては、例えば脂肪族系や芳香族系、脂肪族 ·芳香族共重合体系や 脂環式系等の石油系樹脂、クマロンインデン系樹脂やテルペン系樹脂、テルペンフ ェノール系樹脂や重合ロジン系樹脂、 （アルキル)フエノール系樹脂ゃキシレン系樹 脂、あるいはそれらの水添系樹脂などの粘着剤で公知の適宜なものを 1種又は 2種以 上用いることができる。
[0034] 軟化剤の配合は通例、接着力の向上に有効である。軟ィ匕剤としては、例えば低分 子量のジェン系ポリマー、ポリイソブチレン、水添ポリイソプレン、水添ポリブタジエン やそれらの誘導体を 1種又は 2種以上を用いることができ、その配合量は適宣に設定 して構わないが、特に前記に記載の粘着剤 100重量部あたり 0〜40重量部、就中 0〜 20重量部、特に 0〜 10重量部が好ましい。配合量が 40重量部以上であると高温ゃ屋 外暴露時での糊残りが顕著となる。
[0035] 形成する粘着層の厚さは接着力などに応じて適宜に決定してよぐ一般には 0. 001 〜0. 050mm,就中 0. 002〜0. 020mm,特に 0. 003〜0. 010mmとされる。粘着層は 必要に応じて、実用に供されるまでの間、セパレータなどを仮着して保護することもで きる。
[0036] 表面保護シートの形成は、例えば、粘着剤組成物の溶剤による溶液や熱溶融液を 基材に塗布する方法や、それに準じセパレータ上に塗布形成した粘着層を支持基 材に移着する方法、粘着層形成材を支持基材上に押出成形塗布する方法、基材と 粘着層を二層もしくは多層にて共押出しする方法、基材上に粘着層を単層ラミネート する方法又はラミネート層と共に粘着層を二層ラミネートする方法、粘着層とフィルム やラミネート層等の支持基材形成材とを二層又は多層ラミネートする方法などの、公 知の接着シートの形成方法に準じて行うことができる。
[0037] 離型層に用いる背面処理剤としては溶剤型や無溶剤型からなるシリコーン系ポリマ 一や長鎖アルキル系ポリマーからなるものが一般的である。
[0038] 具体的にはピーロィル (一方社油脂社製)、信越シリコーン (信越化学工業社製)等 が入手可能である。離型層の形成方法としては、例えばグラビアロール等のロールコ 一ターによる塗布方式やスプレー等による噴霧方式など公知の塗工方式にて行えば よい。
実施例
[0039] 実施例 1
2ェチルへキシルアタリレート（2EHA) 30wt%、ェチルアタリレート（EA) 60wt%メチル メタアタリレート（MMA) 6wt%、 2—ヒドロキシェチルアタリレート（HEA) 4wt%の配合比 からなるアクリル系粘着剤（ポリスチレン換算重量平均分子量: 60万、酢酸ェチル溶 液） 100重量部に対してイソシァネート系架橋剤（日本ポリウレタン社製、コロネート L) 3重量部を添加し、アクリル系粘着剤溶液を作製した。次に厚み 0. 100mmのニ軸延 伸ポリエステルフィルム (東レネ土製、ルミラー S— 10)からなる支持基材上に乾燥後の 粘着剤厚みが 0. 010mmになるように塗布乾燥し、表面保護シートを作製した。
[0040] 実施例 2
実施例 1の粘着剤を厚み 0. 038mmの二軸延伸ポリエステルフィルム（東レ社製、ルミ ラー S— 10)からなる支持基材上に塗布乾燥した他は実施例 1に準じて表面保護シー トを作製した。 [0041] 実施例 3
実施例 1の粘着剤を厚み 0. 075mmの二軸延伸ポリエステルフィルム（三菱樹脂社製 、ェコロージュ)からなる支持基材上に塗布乾燥した他は実施例 1に準じて表面保護 シートを作製した。
[0042] 実施例 4
スチレン.エチレンブチレン.スチレンブロック共重合体（旭化成社製、タフテック H106 2) 100重量部に対して水添石油樹脂（荒川化学社製、アルコン P— 100) 30重量部を 添カ卩したゴム系粘着剤（トルエン溶液）を作製した。次に厚み 0. 060mmの二軸延伸 ポリプロピレンフィルムからなる支持基材上に乾燥後の粘着剤厚みが 0. 005mmにな るように塗布乾燥し、表面保護シートを作製した。
[0043] 実施例 5
実施例 1の粘着剤を厚み 0. 050mmの二軸延伸ポリエステルフィルム（東レ社製、ルミ ラー S— 10)からなる支持基材上に塗布乾燥した他は実施例 1に準じて表面保護シー トを作製した。
[0044] 実施例 6
実施例 1の粘着剤を厚み 0. 038mmの二軸延伸ポリエステルフィルム（東レ社製、ルミ ラー X— 20)からなる支持基材上に塗布乾燥した他は実施例 1に準じて表面保護シー トを作製した。
[0045] 比較例 1
低密度ポリエチレン (東ソ一社製、ペトロセン 180)をインフレーション法にてダイス温 度 160度にて成膜し、厚み 0. 110mmの支持基材を作製した。次に支持基材の粘着 剤付設面側をコロナ放電処理し、その後、乾燥後の粘着剤厚み 0. 010mmにて実施 例 1の粘着剤を塗布した。
[0046] 比較例 2
低密度ポリエチレン (東ソ一社製、ペトロセン 180)をインフレーション法にてダイス温 度 160度にて成膜し、厚み 0. 060mmの支持基材を作製した。次に支持基材の粘着 剤付設面側をコロナ放電処理し、その後、乾燥後の粘着剤厚み 0. 010mmにて実施 例 1の粘着剤を塗布した。 [0047] 比較例 3
ポリ塩化ビュル樹脂（平均重合度 1100) 100重量部、ジォクチルフタレート 35重量部、 Ba_Zn系複合安定剤 2重量部よりなる配合物をカレンダ一法にて圧延し、厚さ 0. 120 mmの軟質塩ィ匕ビニル樹脂フィルムを得た。次に実施例 1の粘着剤を乾燥後の厚み 0 . 015mmにて粘着剤を塗布した。
[0048] 比較例 4
ポリプロピレン（住友化学社製、ノーブレン PP AS171G)を Tダイ法にてダイス温度 250 度で成膜し、厚さ 040mmの支持基材を作製した。次に実施例 4の粘着剤を乾燥後 の厚みが 0. 010mmになるように塗布乾燥した以外は実施例 4に準じて行った。
[0049] 比較例 5
表面保護シートなしで行った。
[0050] <引張試験 (破断強度、破断伸び） >
引張試験は JIS K7127(1999)に準じて行う。測定試料は MD方向にて JIS K7127 に記載の試験片タイプ 2に準じて行レ、、チャック間隔 50mm、試験片巾 10mm、試験 速度 300mm/minにて行った。また、測定に使用した試験機はインストロン型引張 試験機（島津製作所社製、オートグラフ）を使用した。破断強度、被断伸びは表面保 護シートが被断したときの強度及び伸び率より算出することができる。
[0051] レ ンチプレスにおける打抜き加工試験]
打抜き加工試験は、前述したごとき構成のパンチング金型を用いて力卩ェ材の打抜 き加工を行った。なお、打抜き加工を行うに際しては、表面保護シート側にパンチを 当接して打抜き加工を行った。この際、加工材の金属板板厚 1. Omm、金属板材質 SUS430— 2B、 AL5052及び SPCC、 ノ ンチ寸法 5. Omm X 5. Omm、ダイクリア ランス 0. 2mmとし、加工方法は 9. 0mm X 9. Ommの穴を 4発で打抜くものとし、ノ ンチのダイへの突っ込み量 1. Omm、総パンチ数は 10000発とし、前記実施例:!〜 6 、比較例 1〜5それぞれのカス上りの数をカウントするものとする。カス上りの数のカウ ント方法としては実際のカス上りしたカスそのものの数をカウントするのは困難なため 、カス上りを起こしたために加工材の表面に付いたキズの数を数える方法を採用した (実施例 1)支持基材：二軸延伸ポリエステルフィルム、厚さ 0. 100mm、伸び 205%、 破断強度 360N/20mm
(実施例 2)支持基材：二軸延伸ポリエステルフィルム：厚さ 0. 038mm,伸び 180%、 破断強度 150N/20mm
(実施例 3)支持基材：二軸延伸ポリエステルフィルム：厚さ 0. 075mm,伸び 203%、 破断強度 272N/20mm
(実施例 4)支持基材：二軸延伸ポリプロピレンフィルム：厚さ 0. 060mm,伸び 215%、 被断強度 370N/20mm
(実施例 5)支持基材：二軸延伸ポリエステルフィルム：厚さ 0. 050mm,伸び 232%、 破断強度 217N/20mm
(実施例 6)支持基材：二軸延伸ポリエステルフィルム：厚さ 0. 038mm,伸び 140%、 破断強度 136N/20mm
(比較例 1)支持基材：低密度ポリエチレンフィルム：厚さ 0. 110mm,伸び 310%、破 断強度 45N/20mm
(比較例 2)支持基材：低密度ポリエチレンフィルム：厚さ 0. 060mm,伸び 302%、破 断強度 28N/20mm
(比較例 3)支持基材：軟質ポリ塩化ビュルフィルム： 厚さ 0. 120mm,伸び 280%、 破断強度 75N/20mm
(比較例 4)支持基材：ポリプロピレンフィルム：厚さ 0. 040mm,伸び 680%、破断強度 45N/20mm
(比較例 5)表面保護シートなし
[プレスブレーキにおける曲げ加工試験]
曲げカ卩ェ試験は、前述したごとき曲げ金型を用いて行った。曲げ力卩ェに際しては、 表面保護シート側をダイに当接した。この際、加工材の金属板材質 SUS430_2B、 A L5052及び SPCC、金属板板厚 1. Ommおよび 1. 5mmを使用し、それぞれのテス ト材に対して 90度曲げを 2箇所それぞれ 5枚の曲げを行レ、、それぞれ曲げ加工条件 を変化させ曲げキズ、フィルムの破れおよびフィルムの剥がれについて確認を行った 。各曲げ加工条件は次の通り。 (1)「曲げ角度： 90° 」パンチ角度： 88° 、パンチ刃先 R:0.2mm、ダイ V幅： 10mm 、ダイ角度： 88° 、ダイ肩 R:0.5mm、金属板厚 1.0mm、金属板材質 SUS430
(2)「曲げ角度： 90° 」パンチ角度： 88° 、パンチ刃先 R:0.2mm、ダイ V幅： 8mm、 ダイ角度： 88° 、ダイ肩 R:0.5mm、金属板厚 1.0mm、金属板材質 SUS430
(3)「曲げ角度： 90° 」パンチ角度： 88° 、パンチ刃先 R:0.2mm、ダイ V幅： 12mm 、ダイ角度： 88° 、ダイ肩 R:0.8mm、金属板厚 1.5mm、金属板材質 SUS430
(4)「曲げ角度： 90° 」パンチ角度： 88° 、パンチ刃先 R:0.2mm、ダイ V幅： 12mm 、ダイ角度： 88° 、ダイ肩 R:0.8mm、金属板厚 2.0mm、金属板材質 AL5052
(5)「曲げ角度： 90° 」パンチ角度： 88° 、パンチ刃先 R:0.2mm、ダイ V幅： 16mm 、ダイ角度： 88° 、ダイ肩 R:0.8mm、金属板厚 2.5mm、金属板材質 AL5052
(6)「曲げ角度： 90° 」パンチ角度： 88° 、パンチ刃先 R:0.2mm、ダイ V幅： 18mm 、ダイ角度： 88° 、ダイ肩 R:0.8mm、金属板厚 3. Omm、金属板材質 AL5052
(7)「曲げ角度： 90° 」パンチ角度： 88° 、パンチ刃先 R:0.2mm、ダイ V幅： 6mm、 ダイ角度： 88° 、ダイ肩 R:0.5mm、金属板厚 1.0mm、金属板材質 SPCC
(8)「曲げ角度： 90° 」パンチ角度： 88° 、パンチ刃先 R:0.2mm、ダイ V幅： 14mm 、ダイ角度： 88° 、ダイ肩 R:0.8mm、金属板厚 1.6mm、金属板材質 SPCC
(9)「曲げ角度： 90° 」パンチ角度： 88° 、パンチ刃先 R:0.2mm、ダイ V幅： 12mm 、ダイ角度： 88° 、ダイ肩 R:0.8mm、金属板厚 1.6mm、金属板材質 SPCC 表 1に記載している通り、本件実例:!〜 6は打抜き及び曲げ加工において効果が十 分確認された。
[表 1] 基材厚み 破新強度 破断伸び 係 数 係 数 係 数 打 曲
(mm) (N/20 (¾) (I) (II) (III) 抜 げ □ mm) 加 加 評
X 価 実施例 1 0.100 360 205 20.5 36.0 0.57 〇 O 〇 実施例 2 0.038 150 180 6.9 5.7 1.21 〇 O 〇 実施例 3 0.075 272 203 15.2 20.4 0.75 〇 〇 〇 実施例 4 0.060 370 215 12.9 22.2 0.58 〇 O 〇 実施例 5 0.050 217 232 11.6 10.9 1.06 〇 O 〇 実施例 6 0.038 136 140 5.3 5.2 1.02 〇 O 〇 比較例 1 0.110 45 310 34.1 5.0 6.82 X 〇 X 比較例 2 0.060 28 302 18.1 1.7 10.65 〇 X X 比較例 3 0.120 75 280 33.6 9.0 3.73 X 〇 X 比較例 4 0.040 45 680 27.2 1.8 15.11 X X X 比較例 5 ― 一 - 一 一 ― 〇 X X
[0054] ここで、試験結果の評価として、打抜加工にぉレ、ては、加工材の表面に付レ、たキズ の数を数えて、製品として許容し得る範囲の場合に良（丸）とし、許容範囲外を不良（ バッ）とした。表 1から理解されるように、係数 (I)が 27.2以上では不良であり、 20.5 以下では良である。したがって、表 1に記載の範囲では 21.0(20.5)以下であること が望ましい。なお、試験結果として、係数 (I)が 5.3の場合は良好である。
[0055] ここで、支持基材の厚みを一定にして係数 (I)をより小さくすることは、表面保護シー トの破断伸びが小さくなることであり、打抜カ卩ェによるカス上り現象によるキズ防止の 観点においては望ましいことである。したがって、表面保護シートの破断伸びが 0(% )の場合には、前記係数 (I)は「0」となるものである。よって、係数 (I)の範囲は 0〜21. 0の範囲が望ましレ、ものである。
[0056] 曲げ加工の評価としては、曲げ加工を行った後のテスト材についた曲げキズの有 無、フィルムの破れ及びフィルムの剥れを観察し、曲げキズ又はフィルムの破れ或は フィルムの剥れの 3者の一つもなレ、状態を良（丸）とし、上記 3者のレ、ずれか一つでも 生じた場合には不良 (バッ）とした。
[0057] 表 1から理解されるように、曲げカ卩ェに関しては係数 (Π)が 1. 8以下の場合には不 良であり、 4. 0 (5. 2)以上の場合に良である。したがって、係数 (Π)は 4. 0以上であ ること力 S望ましレ、。
[0058] ところで、支持基材の厚みを一定に保持して係数 (II)を大きくすることは、表面保護 シートの破断強度を大きくすることである。したがって、曲げ加工の観点からは、表面 保護シートの被断強度が大きくなることは望ましい。ところで、打抜加工と破断強度と の間には相関がなぐ破断強度を大きくしても打抜きが悪くなることはない。しかし、破 断強度を大きくすることは、表面保護シートが厚くなることにつながる。表面保護シー トが厚くなると、曲げ加工時の上金型と下金型との係合の精度に影響し、曲げ精度に 影響することになる。
[0059] そこで、上記曲げ精度に影響を与えることのない範囲として、前記係数 (II)の上限 は 60までであることが望ましレ、。すなわち、係数（Π)の範囲は 4. 0〜60. 0であること が望ましい。
[0060] ところで、曲げ加工にはヘミング曲げカ卩ェというものがあり、該ヘミング曲げカ卩ェは、
1工程目で 90° 以下の鋭角曲げを行い、 2工程目で該鋭角曲げされた金属板を 0° に近づけるべくつぶし曲げを行う曲げ加工方法である。
[0061] このような鋭角曲げを要する曲げカ卩ェは、前記曲げカ卩ェ試験における 90° 曲げよ りも高い曲げ圧力を要するものであり、曲げ角度を 35° 、パンチ角度及びダイ角度を 30° その他前記曲げカ卩ェ試験と同一条件で実施例 1〜6の鋭角曲げカ卩ェ試験を行 つた結果、実施例 6については、曲げキズ及びフィルムの剥れは状態良であったもの の、フィルムの破れが確認された。したがって鋭角曲げを要する曲げ加工については 、係数 (II)は、 5. 3以上であることが望ましい。
[0062] したがって、加工材としては、係数 (I)が 21. 0以下で係数 (Π)が 4. 0以上であること カ望ましレヽ。より望ましく ίま、ィ系数（Ι) ίま 3. 0〜21. 0でィ系数（II)力 4. 0〜60. 0の範 囲であることが望ましい。さらに試験範囲によれば、係数（I)は 5. 0 (5. 3ト 21. 0 (2 0. 5)の範囲で、係数（II)は 5. 0 (5. 2)〜36. 0の範囲であることが望ましレ、。また、 鋭角曲げを要する曲げカ卩ェについては、係数（II)は 5. 4〜36. 0の範囲であること が望ましい。
[0063] 特に曲げ加工性と打抜き加工性に優れるものとしては以下の式より得られる係数 (II I)が 1. 5以下であるものが望ましい。より望ましくは係数 (ΠΙ)が 0. 4〜： 1. 4であること が好ましい。さらに試験値によれば係数 (ΠΙ)は 0. 5 (0. 57)〜： 1. 3 (1. 21)の範囲で あることが望ましい。
[0064] (III) =係数 (I) /係数 (Π)
産業上の利用の可能性
[0065] 本発明は金属板等を打抜き加工および/又は曲げ加工する際に、金属表面を保 護する表面保護シートを貼り付けた加工材、表面保護シートおよびその加工材を用 レ、た打抜き加工および/又は曲げカ卩ェ方法を提供する。本発明によれば、打抜き加 ェ時におけるカス上がり現象がなぐ曲げ加工時においては基材破れや曲げキズの 発生がない優れた表面保護シート及びカ卩ェ方法を提供することができる。

Claims

請求の範囲
[1] 打抜き加工及び/又は曲げ力卩ェに用いる金属板に表面保護シートを貼付けた加工 材において、前記表面保護シートは支持基材からなると共に、片面に粘着層を有し、 該表面保護シートが以下の式により得られる係数 (I)が 21. 0以下及び係数 (Π)が 4. 0以上であることを特徴とする加工材。
(I) =支持基材の厚み (mm) X表面保護シートの破断伸び（％)
(II) =支持基材の厚み (mm) X表面保護シートの破断強度（N/20mm)
[2] 金属板に表面保護シートを貼付けた加工材に打抜き及び曲げを行う加工方法にお いて、前記表面保護シートは支持基材カもなると共に、片面に粘着層を有し、該表面 保護シートが以下の式により得られる係数 (I)が 21. 0以下及び係数 (Π)が 4. 0以上 であり、打抜き加工時には前記表面保護シート側に雄型を当接し、曲げ加工時には 前記表面保護シート側に雄型を当接することを特徴とする打抜き及び曲げ加工方法
(I) =支持基材の厚み (mm) X表面保護シートの破断伸び（％)
(II) =支持基材の厚み (mm) X表面保護シートの破断強度（N/20mm)
[3] 金属表面保護用に使用する表面保護シートであって、表面保護シートは支持基材か らなると共に、片面に粘着層を有し、該表面保護シートが以下の式により得られる係 数 (I)が 21. 0以下及び係数 (II)が 4. 0以上であることを特徴とする表面保護シート。
(I) =支持基材の厚み (mm) X表面保護シートの破断伸び（％)
(II) =支持基材の厚み (mm) X表面保護シートの破断強度（N/20mm)
[4] 前記表面保護シートが以下の式により得られる係数 (III)が 1. 5以下であることを特徴 とする請求項 1記載の加工材。
(III) =係数 係数 (II)
[5] 上記表面保護シートの支持基材はポリエステル系フィルムからなることを特徴とする 請求項 3記載の表面保護シート。
[6] 上記打抜き加工方法において、カス上がり防止機能を有するパンチング金型を用い ることを特徴とする請求項 2記載の打抜き及び曲げ加工方法。
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