JP2012144668A - 粘着テープ - Google Patents

Abstract

【課題】製造直後までは適度に弱い粘着力を有することによって、製造時のロール等への粘着剤層の強固な粘着に起因する剥離不良の発生などを十分に抑制できて結果的に安定した製品供給ができ、他方、製造後の所定時間経過後においては、被着体に対して十分に強い粘着力が発現でき、さらに、成形時における成膜不良を抑制できる、新規な粘着テープの提供。
【解決手段】粘着テープ１００は、基材層（Ａ）１０、第１の粘着剤層（Ｂ１）２１、第２の粘着剤層（Ｂ２）２２をこの順に有する、少なくとも３層からなる粘着テープであって、該基材層（Ａ）が熱可塑性樹脂を含み、該第１の粘着剤層（Ｂ１）中の粘着付与剤５０の含有割合が１２重量％以上であり、該第２の粘着剤層（Ｂ２）中の粘着付与剤の含有割合が１０重量％以下であり、該第１の粘着剤層（Ｂ１）の製造時におけるせん断粘度が、１８０℃、せん断速度５０（１／ｓ）において、５００Ｐａ・ｓ以上である。
【選択図】図１

Description

本発明は、粘着テープに関する。より具体的には、本発明は、被着体に対する粘着力が経時で上昇して最終的に十分に強いレベルに到達する、適度に弱い粘着力を有する粘着テープに関する。

従来、粘着テープの製造においては、フィルム成膜などを経て得られる基材層の片面にアクリル系やゴム系の粘着剤の有機溶剤溶液を塗工した後に乾燥して粘着剤層を形成し、基材層と粘着剤層との積層体とする方法が採用されている。

しかし、上記製造方法においては、フィルム成膜の工程や粘着剤溶液の塗工の工程など、多数の工程が必要とされ、製造コストが高いという問題がある。また、上記製造方法においては、粘着剤溶液を塗工した後に乾燥によって有機溶剤を除去する必要がある。このため、有機溶剤の揮散に起因する環境負荷の面で問題がある。

上記問題を解決するため、粘着テープの製造において、基材層を形成する形成材料と粘着剤層を形成する形成材料を同時に押出して積層する、いわゆる共押出法が提案されている（特許文献１）。

共押出法としては、Ｔダイ押出成形法やインフレーション成形法が挙げられる。共押出法による粘着テープの製造においては、押出機によって熱溶融化された樹脂をダイス内で積層することにより多層成膜を行い、基材層と粘着剤層とが積層された粘着テープとする。

共押出法によって粘着テープを製造すれば、１工程で基材層と粘着剤層との積層が可能なため、製造コストが低減できる。また、共押出法では有機溶剤を用いた塗工を行わないので、有機溶剤の揮散が生じずに環境負荷が低減でき、ＣＯ_２削減効果も見込まれる。

近年、粘着テープは様々な被着体へ貼り付けられ、製品物品の保護用途や半永久接着などに用いられる。特に、機能性部材の保護用途等においては、凹凸面への粘着が必要であり、十分に強い粘着力が要求されている。

共押出法によって製造される粘着テープにおける粘着剤層の粘着力強化のために、粘着剤層中に粘着付与剤（タッキファイヤ）が含有されている。粘着付与剤（タッキファイヤ）が含有された粘着剤層は、十分に強い粘着力を発現でき、凹凸面に対しても十分な粘着力を有する。

しかし、粘着剤層の粘着力が強くなればなるほど、共押出法を採用する場合に下記の不都合が生じる。

Ｔダイ押出成形時には、キャストロールなどの各種ロールの表面に粘着剤層が強固に粘着し、ロールへの巻き付きやロールからの剥離不良などが起こり、安定した製品供給ができないという不都合が生じる。また、インフレーション成形においては筒状のバブル成膜過程からピンチロールで平板状に折りたたむ工程を伴うが、この折りたたみを制御する安定板（ガイドロール）の表面に粘着剤層が強固に粘着し、折りたたみ時にシワが発生してしまい、安定した製品供給ができないという不都合が生じる。さらに、Ｔダイ押出成形やインフレーション成形を問わず、製造ラインの駆動制御を行うニップロールの表面に粘着性能が強い粘着剤層が強固に粘着し、シワが発生してしまい、安定した製品供給ができないという不都合が生じる。

さらに、Ｔダイ押出成形法、インフレーション成形法を問わず、製造ライン中の機械のガイドロールに粘着性能が強い粘着剤層が接触すると、ラインの駆動とともにスティックスリップ現象とよばれる粘着剤層面の周期的な剥離跡が発生し、連続的な幅方向での外観不良が発生する。また、その剥離現象が発生する際には大きな騒音が発生するため、作業環境も悪化する。

なお、上記のような各種不都合は、非接着性の離型層を、基材層と粘着剤層とともに共押出法で押出して、粘着剤層が離型層で保護された粘着テープとすることで解決し得る（特許文献２、３）。しかし、粘着剤層を離型層で保護するという解決策においては、粘着テープを被着体に貼り付ける際に粘着剤層から離型層を剥離除去する必要があるため、被着体への貼り付けラインに、剥離された離型層を巻き取る設備が必要となり、さらに、樹脂材料からなる離型層を廃棄することによって産業廃棄物の増大という不都合が生じる。

以上のことから、製品として得られる直後、すなわち、製造過程（製造中）から製造完了による製品完成時（製造直後）までは、適度に弱い粘着力を有することによって、製造時のロール等への粘着剤層の強固な粘着に起因する剥離痕の発生、剥離音の発生などを十分に抑制できて結果的に安定した製品供給ができ、他方、製造後の所定時間経過後（例えば、使用時）においては、被着体に対して十分に強い粘着力が発現できる、新規な粘着テープが求められる。

上記従来の課題を解決するため、基材層（Ａ）、第１の粘着剤層（Ｂ１）、第２の粘着剤層（Ｂ２）をこの順に有する粘着テープに着目し、第１の粘着剤層（Ｂ１）中の粘着付与剤の含有割合を１２重量％以上にして、第２の粘着剤層（Ｂ２）中の粘着付与剤の含有割合を１０重量％以下にして、ＪＩＳ Ｚ ０２３７（２０００）に準拠して測定したステンレス板への製造直後の接着力を０．７Ｎ／２０ｍｍ以下になるようにする発明が先になされている（特願２０１０−１１５２５１）。この発明によれば、製造の際には、粘着剤層の表面には粘着付与剤が存在しないか、存在してもわずかであるために粘着力が弱く保たれる。このため、製造の際には、ロール等への粘着剤層の強固な粘着に起因する剥離痕の発生、剥離音の発生などを十分に抑制でき、結果的に安定した製品供給ができることになる。さらに、製造の際には第１の粘着剤層（Ｂ１）により多く存在している粘着付与剤が、製造後においては、経時で第１の粘着剤層（Ｂ１）と第２の粘着剤層（Ｂ２）の２層にわたって均一に拡散し、使用時には第２の粘着剤層（Ｂ２）中にも十分に粘着付与剤が存在することとなる。このため、使用時には、粘着剤層の表面に粘着付与剤が十分に存在することとなり、強い粘着力が発現できるようになる。

しかしながら、上記発明においては、第１の粘着剤層（Ｂ１）中の粘着付与剤の含有割合と、第２の粘着剤層（Ｂ２）中の粘着付与剤の含有割合とが大きく異なる。このため、Ｔダイ押出成形法、インフレーション成形法を問わず、成膜時の合流不良に伴う外観不良や厚み不良が生じることがある。また、Ｔダイ押出成形法においては、カプセル化と呼ばれる低粘度樹脂のダイス端部への樹脂流れによる成膜不良が生じることがある。さらに、インフレーション成形法においては、バブルの不安定化という問題が生じることがあったり、バブル切れ時の再立ち上げ不良などの成膜不良が生じることがあったりする。

特許第４１１５７８７号公報 特開２００７−１８５７８１号公報 特開２００７−２９０２７６号公報

本発明は上記従来の課題を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、製造過程（製造中）から製造完了による製品完成時（製造直後）までは、適度に弱い粘着力を有することによって、製造時のロール等への粘着剤層の強固な粘着に起因する剥離不良の発生などを十分に抑制できて結果的に安定した製品供給ができ、他方、製造後の所定時間経過後（例えば、使用時）においては、被着体に対して十分に強い粘着力が発現でき、さらに、成形時における成膜不良を抑制できる、新規な粘着テープを提供することにある。

本発明の粘着テープは、基材層（Ａ）、第１の粘着剤層（Ｂ１）、第２の粘着剤層（Ｂ２）をこの順に有する、少なくとも３層からなる粘着テープであって、
該基材層（Ａ）が熱可塑性樹脂を含み、
該第１の粘着剤層（Ｂ１）中の粘着付与剤の含有割合が１２重量％以上であり、
該第２の粘着剤層（Ｂ２）中の粘着付与剤の含有割合が１０重量％以下であり、
該第１の粘着剤層（Ｂ１）の製造時におけるせん断粘度が、１８０℃、せん断速度５０（１／ｓ）において、５００Ｐａ・ｓ以上である。

好ましい実施形態においては、本発明の粘着テープは、ＪＩＳ Ｚ ０２３７（２０００）に準拠して測定したステンレス板への製造直後の接着力が０．７Ｎ／２０ｍｍ以下である。

好ましい実施形態においては、上記第１の粘着剤層（Ｂ１）が、スチレン系熱可塑性エラストマーおよびオレフィン系熱可塑性エラストマーから選ばれる少なくとも１種を含む。

好ましい実施形態においては、上記第２の粘着剤層（Ｂ２）がスチレン系熱可塑性エラストマーを含む。

本発明によれば、製造過程（製造中）から製造完了による製品完成時（製造直後）までは、適度に弱い粘着力を有することによって、製造時のロール等への粘着剤層の強固な粘着に起因する剥離不良の発生などを十分に抑制できて結果的に安定した製品供給ができ、他方、製造後の所定時間経過後（例えば、使用時）においては、被着体に対して十分に強い粘着力が発現でき、さらに、成形時における成膜不良を抑制できる、新規な粘着テープを提供することができる。

本発明の好ましい実施形態による粘着テープ（製造直後）の概略断面図である。 本発明の好ましい実施形態による粘着テープの、製造後２４時間後の状態の概略断面図である。

≪Ａ．本発明の粘着テープ≫
本発明の粘着テープは、基材層（Ａ）、第１の粘着剤層（Ｂ１）、第２の粘着剤層（Ｂ２）をこの順に有する。本発明の粘着テープは、このように、少なくとも２層の粘着剤層を有する。粘着剤層が２層以上の積層体であることは、ＴＥＭ（Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）による形態観察や、ＳＡＩＣＡＳ（Ｓｕｒｆａｃｅ Ａｎｄ Ｉｎｔｅｒｆａｃｉａｌ Ｃｕｔｔｉｎｇ Ａｎａｌｙｓｉｓ Ｓｙｓｔｅｍ）等を用いて粘着剤層（粘着テープでも可）を斜め切削し、切削面をナノインデンターなどの微小部硬さ測定装置を用いて複数個所測定を行うこと、液体窒素等で凍結させたサンプルを切削して、切削面を光学顕微鏡などで観察すること、などにより確認することができる。

本発明の粘着テープは、基材層（Ａ）、第１の粘着剤層（Ｂ１）、第２の粘着剤層（Ｂ２）のみからなっていても良いし、基材層（Ａ）、第１の粘着剤層（Ｂ１）、第２の粘着剤層（Ｂ２）以外の、任意の適切な層を有していても良い。例えば、基材層（Ａ）の第１の粘着剤層（Ｂ１）と反対側に表面層（Ｃ）を有していても良い。

本発明の粘着テープの概略断面図を図１に示す。図１は、基材層（Ａ）１０、第１の粘着剤層（Ｂ１）２１、第２の粘着剤層（Ｂ２）２２のみからなる粘着テープ１００を表す。本発明によれば、第１の粘着剤層（Ｂ１）中の粘着付与剤５０の含有割合を１２重量％以上として、第２の粘着剤層（Ｂ２）中の粘着付与剤５０の含有割合を１０重量％以下にすることにより、製造の際には、粘着剤層の表面（すなわち、第２の粘着剤層（Ｂ２）２２の表面）には粘着付与剤５０が存在しないか、存在してもわずかである。このため、製造直後においては、図１に示すように、粘着付与剤５０は、第１の粘着剤層（Ｂ１）２１中により多く存在し、第２の粘着剤層（Ｂ２）２２中には存在しないか、存在してもわずかである（図１においては第２の粘着剤層（Ｂ２）２２中に粘着付与剤５０が存在しない状態を示している）。しかし、製造後においては、粘着付与剤５０は経時で第１の粘着剤層（Ｂ１）２１と第２の粘着剤層（Ｂ２）２２の２層にわたって均一に拡散し、使用時には第２の粘着剤層（Ｂ２）２２中にも粘着付与剤５０が十分に存在することとなる。図２は、製造後十分に時間が経過した場合（製造後２４時間後）における粘着テープ１００の概略断面図を示している。なお、図１、図２においては、粘着付与剤５０は、視覚的に理解を容易にするために粘着剤層中にある大きさをもって分散しているように模式的に記載されているが、実際には、粘着付与剤５０が粘着剤層中に分散しているのであれば、このような模式的に表した状態には限られない。また、第１の粘着剤層（Ｂ１）中の粘着付与剤と第２の粘着剤層（Ｂ２）中の粘着付与剤とは、同じ種類の粘着付与剤であっても良いし、異なる種類の粘着付与剤であっても良い。製造コスト等の点から、同じ種類の粘着付与剤を用いることが好ましい。

基材層（Ａ）の厚みは、用途に応じて任意の適切な値に設定し得る。好ましくは１０μｍ〜１５０μｍであり、より好ましくは２０μｍ〜１００μｍである。

第１の粘着剤層（Ｂ１）の厚みは、用途に応じて任意の適切な値に設定し得る。好ましくは１μｍ〜３００μｍであり、より好ましくは１μｍ〜１００μｍであり、さらに好ましくは１μｍ〜５０μｍである。第２の粘着剤層（Ｂ２）の厚みは、用途に応じて任意の適切な値に設定し得る。好ましくは１μｍ〜３００μｍであり、より好ましくは１μｍ〜１００μｍであり、さらに好ましくは１μｍ〜５０μｍである。

表面層（Ｃ）の厚みは、用途に応じて任意の適切な値に設定し得る。好ましくは１μｍ〜３００μｍであり、より好ましくは１μｍ〜１００μｍである。

本発明の粘着テープにおいては、第１の粘着剤層（Ｂ１）の製造時におけるせん断粘度が、１８０℃、せん断速度５０（１／ｓ）において、５００Ｐａ・ｓ以上であり、好ましくは５００Ｐａ・ｓ〜５０００Ｐａ・ｓであり、より好ましくは５００Ｐａ・ｓ〜３５００Ｐａ・ｓであり、さらに好ましくは５００Ｐａ・ｓ〜３０００Ｐａ・ｓである。第１の粘着剤層（Ｂ１）の製造時におけるせん断粘度が、１８０℃、せん断速度５０（１／ｓ）において、５００Ｐａ・ｓ以上であれば、本発明の粘着テープを製造する際の成形時における成膜不良を効果的に抑制できる。

本発明の粘着テープは、ＪＩＳ Ｚ ０２３７（２０００）に準拠して測定したステンレス板への製造直後の接着力が、好ましくは０．７Ｎ／２０ｍｍ以下であり、より好ましくは０．０１Ｎ／２０ｍｍ〜０．７Ｎ／２０ｍｍ以下であり、さらに好ましくは０．１Ｎ／２０ｍｍ〜０．７Ｎ／２０ｍｍであり、特に好ましくは０．２Ｎ／２０ｍｍ〜０．６Ｎ／２０ｍｍである。ＪＩＳ Ｚ ０２３７（２０００）に準拠して測定したステンレス板への製造直後の接着力が０．７Ｎ／２０ｍｍ以下であれば、製造の際に、ロール等への粘着剤層の強固な粘着に起因する剥離不良の発生などを十分に抑制でき、結果的に安定した製品供給ができる。

≪Ａ−１．基材層（Ａ）≫
基材層（Ａ）は、熱可塑性樹脂を含む。この熱可塑性樹脂としては、溶融押出によりフィルム成形し得る限りにおいて、任意の適切なものを採用し得る。この熱可塑性樹脂としては、例えば、プロピレン系ポリマー、ポリエチレン、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）等のポリオレフィン樹脂およびその変性物；α−オレフィンとビニル化合物（例えば、酢酸ビニル、（メタ）アクリル酸エステル）との共重合体；ポリアミド；ポリエステル；ポリカーボネート；ポリウレタン；ポリ塩化ビニル；等が挙げられる。プロピレン系ポリマーとしては、ホモポリプロピレン、ブロックポリプロピレン、ランダムポリプロピレンなどが挙げられる。

上記熱可塑性樹脂としてホモポリプロピレンを用いる場合、該ホモポリプロピレンの構造は、アイソタクチック、アタクチック、シンジオタクチックのいずれであってもよい。

上記熱可塑性樹脂としてポリエチレンを用いる場合、該ポリエチレンは、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンのいずれであってもよい。

基材層（Ａ）中には、上記熱可塑性樹脂が単独で含まれていても良いし、２種以上が含まれていても良い。２種以上が含まれる併用形態としては、ブレンドおよび共重合が挙げられる。上記熱可塑性樹脂は市販品を用いてもよい。

基材層（Ａ）は、必要に応じて、任意の適切な添加剤を含有し得る。このような添加剤としては、例えば、紫外線吸収剤、耐熱安定化剤、充填剤、滑剤等が挙げられる。基材層（Ａ）に含有される添加剤の種類、数および量は、目的に応じて適切に設定され得る。

上記紫外線吸収剤としては、例えば、ベンゾトリアゾール系化合物、ベンゾフェノン系化合物、ベンゾエート系化合物等が挙げられる。上記紫外線吸収剤の含有割合は、粘着テープの成形時にブリードアウトしない限りにおいて、任意の適切な含有割合を採用し得る。好ましくは、基材層（Ａ）中の熱可塑性樹脂１００重量部に対して、０．０１重量部〜５重量部である。

上記耐熱安定化剤としては、例えば、ヒンダードアミン系化合物、リン系化合物およびシアノアクリレート系化合物等が挙げられる。上記耐熱安定化剤の含有割合は、粘着テープの成形時にブリードアウトしない限りにおいて、任意の適切な含有割合を採用し得る。好ましくは、基材層（Ａ）中の熱可塑性樹脂１００重量部に対して、０．０１重量部〜５重量部である。

上記充填剤としては、例えば、タルク、酸化チタン、炭酸カルシウム、クレー、マイカ、硫酸バリウム、ウィスカー、水酸化マグネシウム等の無機充填剤が挙げられる。充填剤の平均粒径は、好ましくは、０．１μｍ〜１０μｍである。充填剤の含有割合は、基材層（Ａ）中の熱可塑性樹脂１００重量部に対して、好ましくは、１重量部〜２００重量部である。

≪Ａ−２．第１の粘着剤層（Ｂ１）≫
第１の粘着剤層（Ｂ１）は、任意の適切な熱可塑性樹脂を含む。熱可塑性樹脂は１種のみを用いても良いし、２種以上を併用しても良い。

第１の粘着剤層（Ｂ１）中の上記熱可塑性樹脂の含有割合は、好ましくは３０重量％〜８８重量％であり、より好ましくは３５重量％〜８５重量％であり、さらに好ましくは４０重量％〜８０重量％である。第１の粘着剤層（Ｂ１）中の上記熱可塑性樹脂の含有割合が上記範囲に収まることにより、得られる粘着テープの使用時において一層強い粘着力が発現できるようになる。

上記熱可塑性樹脂として、好ましくは熱可塑性エラストマーである。熱可塑性エラストマーとしては、スチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、アクリル系熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。好ましくは、スチレン系熱可塑性エラストマーおよびオレフィン系熱可塑性エラストマーから選ばれる少なくとも１種である。また、ＣＥＢＣ（オレフィン結晶／エチレン・ブチレン／オレフィン結晶ブロック共重合体）などの特殊ブロック共重合体エラストマーも挙げられる。ＣＥＢＣは、例えば、ＪＳＲ社製の「ダイナロン」シリーズにおいて入手可能である。

オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、エチレン−プロピレン系ゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ、ＥＢＭなど）、水素添加型オレフィン系熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。水素添加型オレフィン系熱可塑性エラストマーの代表例としては、例えば、ＪＳＲ社製の「ダイナロン」シリーズなどが挙げられる。

オレフィン系熱可塑性エラストマーは、１種のみを用いても良いし、２種以上を併用しても良い。

スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、スチレン−エチレン−ブチレン共重合体（ＳＥＢ）等のスチレン系ＡＢ型ジブロック共重合体；スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢＳ）、ＳＢＳの水素添加物（スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ））、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体（ＳＩＳ）、ＳＩＳの水素添加物（スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体（ＳＥＰＳ））、スチレン−イソブチレン−スチレン共重合体（ＳＩＢＳ）等のスチレン系ＡＢＡ型トリブロック共重合体；スチレン−ブタジエン−スチレン−ブタジエン（ＳＢＳＢ）等のスチレン系ＡＢＡＢ型テトラブロック共重合体；スチレン−ブタジエン−スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳＢＳ）等のスチレン系ＡＢＡＢＡ型ペンタブロック共重合体；これら以上のＡＢ繰り返し単位を有するスチレン系マルチブロック共重合体；スチレン−ブタジエンラバー（ＳＢＲ）等のスチレン系ランダム共重合体のエチレン性二重結合を水素添加した水素添加物；等が挙げられる。

上記スチレン系ブロック共重合体中におけるスチレンブロック構造の含有割合は、好ましくは５重量％〜４０重量％であり、さらに好ましくは７重量％〜３０重量％であり、特に好ましくは９重量％〜２０重量％である。スチレンブロック構造の含有割合が５重量％より少ない場合、粘着剤層の凝集力不足による糊残りが発生しやすくなる。スチレンブロック構造の含有割合が４０重量％より多い場合、粘着剤層が硬くなり、粗面に対して良好な接着性を得ることができないおそれがある。

上記スチレン系ブロック共重合体がエチレン−ブチレンブロック構造を有する場合、エチレン−ブチレンブロック構造中におけるブチレン由来の構成単位の含有割合は、好ましくは５０重量％以上、さらに好ましくは６０重量％以上、特に好ましくは７０重量％以上、最も好ましくは７０重量％〜９０重量％である。ブチレン由来の構成単位の含有割合がこのような範囲であれば、濡れ性および接着性に優れ、粗面に対しても良好に接着し得る粘着剤層を得ることができる。

スチレン系熱可塑性エラストマーは市販品を用いてもよい。市販品のスチレン系熱可塑性エラストマーの具体例としては、例えば、クレイトンポリマー社製の「Ｇ１６５７」（スチレン系エラストマー）、旭化成社製の「タフテックＨ１０６２」（スチレン系エラストマー）などが挙げられる。

スチレン系熱可塑性エラストマーは、１種のみを用いても良いし、２種以上を併用しても良い。

アクリル系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ポリメタクリル酸メチル−ポリアクリル酸ブチル−ポリメタクリル酸メチル共重合体（ＰＭＭＡ−ＰＢＡ−ＰＭＭＡ共重合体）；ポリアクリル酸ブチルに官能基としてカルボン酸を有するタイプのＰＭＭＡ−官能基含有ＰＢＡ−ＰＭＭＡ共重合体；等が挙げられる。アクリル系熱可塑性樹脂は市販品を用いてもよい。市販品のアクリル系熱可塑性樹脂の具体例としては、株式会社カネカ製の商品名「ＮＡＢＳＴＡＲ」、クラレ株式会社製の商品名「ＬＡポリマー」等が挙げられる。

アクリル系熱可塑性エラストマーは、１種のみを用いても良いし、２種以上を併用しても良い。

第１の粘着剤層（Ｂ１）は、任意の適切な他の粘着剤を含んでいても良い。このような粘着剤としては、例えば、ゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤等が挙げられる。

粘着剤層は、必要に応じて、他の成分を含有し得る。他の成分としては、例えば、オレフィン系樹脂；シリコーン系樹脂；液状アクリル系共重合体；ポリエチレンイミン；脂肪酸アミド；リン酸エステル；一般的な添加剤；等が挙げられる。粘着剤層に含有される他の成分の種類、数および量は、目的に応じて適切に設定され得る。添加剤としては、例えば、粘着付与剤；軟化剤；老化防止剤；ヒンダードアミン系光安定剤；紫外線吸収剤；耐熱安定化剤；酸化カルシウム、酸化マグネシウム、シリカや酸化亜鉛、酸化チタン等の充填剤または顔料；等が挙げられる。紫外線吸収剤や耐熱安定化剤については、上記Ａ−１項での説明が援用される。

本発明においては、第１の粘着剤層（Ｂ１）が粘着付与剤を含む。粘着付与剤は強い粘着力の発現に有効である。

第１の粘着剤層（Ｂ１）中の粘着付与剤の含有割合は凝集力の低下による糊残り問題の発生を回避するため、被着体に応じて任意の適切な含有割合に適宜決定され得る。第１の粘着剤層（Ｂ１）中の粘着付与剤の含有割合は、１２重量％以上であり、好ましくは１２重量％〜７０重量％であり、より好ましくは１５〜６５重量％であり、さらに好ましくは２０重量％〜６０重量％である。

粘着付与剤としては、例えば、脂肪族系共重合体、芳香族系共重合体、脂肪族・芳香族系共重合体系や脂環式系共重合体等の石油系樹脂、クマロン−インデン系樹脂、テルぺン系樹脂、テルぺンフェノール系樹脂、重合ロジン等のロジン系樹脂、（アルキル）フェノール系樹脂、キシレン系樹脂またはこれらの水添物などが挙げられる。粘着付与剤は、１種のみを用いても良いし、２種以上を併用しても良い。

粘着付与剤としては、剥離性や耐候性などの点から、例えば、荒川化学工業社製の「アルコンＰ−１２５」などの、水添系の粘着付与剤が好ましい。なお、粘着付与剤は、オレフィン樹脂や熱可塑性エラストマーとのブレンド物として市販されているものを使用することもできる。

軟化剤の配合は粘着力の向上に有効である。軟化剤としては、例えば、低分子量のジエン系ポリマー、ポリイソブチレン、水添ポリイソプレン、水添ポリブタジエンやそれらの誘導体が挙げられる。該誘導体としては、例えば、片末端または両末端にＯＨ基やＣＯＯＨ基を有するものを例示できる。具体的には、水添ポリブタジエンジオール、水添ポリブタジエンモノオール、水添ポリイソプレンジオール、水添ポリイソプレンモノオールなどが挙げられる。被着体に対する粘着力の向上をより抑制するためには、水添ポリブタジエンや水添ポリイソプレン等のジエン系ポリマーの水添物やオレフィン系軟化剤等が好ましい。具体的には、クラレ社製の「クラプレンＬＩＲ−２００」等が挙げられる。これら軟化剤は、１種のみで用いても良いし、２種以上を併用しても良い。

軟化剤の分子量は、任意の適切な量に適宜設定できる。軟化剤の分子量が小さくなりすぎると粘着層からの被着体への物質移行や重剥離化等の原因となるおそれがあり、一方、軟化剤の分子量が大きくなりすぎると接着力の向上効果に乏しくなる傾向があることから、軟化剤の数平均分子量は、好ましくは５０００〜１０００００、より好ましくは１００００〜５００００である。

第１の粘着剤層（Ｂ１）中の軟化剤の配合割合は、任意の適切な量を採用し得る。軟化剤の配合量が多くなりすぎると、高温や屋外暴露時での糊残りが増加する傾向にあることから、第１の粘着剤層（Ｂ１）中の軟化剤の配合割合は、好ましくは４０重量％以下、より好ましくは２０重量％以下、さらに好ましくは１０重量％以下である。

第１の粘着剤層（Ｂ１）は、必要に応じて、表面処理されていてもよい。表面処理としては、例えば、コロナ放電処理、紫外線照射処理、火炎処理、プラズマ処理、スパッタエッチング処理等が挙げられる。

≪Ａ−３．第２の粘着剤層（Ｂ２）≫
第２の粘着剤層（Ｂ２）としては、粘着剤層（Ｂ２）中の粘着付与剤の含有割合が１０重量％以下である点以外は、上記Ａ−２項における第１の粘着剤層（Ｂ１）の説明が援用される。第１の粘着剤層（Ｂ１）に用いる熱可塑性樹脂（好ましくは、スチレン系熱可塑性エラストマー）と第２の粘着剤層（Ｂ２）に用いる熱可塑性樹脂（好ましくは、スチレン系熱可塑性エラストマー）とは、同種のものであっても良いし、異種のものであっても良い。好ましくは、同種のものである。粘着剤層（Ｂ２）中の粘着付与剤の含有割合は、好ましくは０重量％〜１０重量％であり、より好ましくは０重量％〜８重量％であり、さらに好ましくは０重量％〜５重量％であり、特に好ましくは０重量％〜２重量％であり、最も好ましくは実質的に０重量％である。なお、「実質的に０重量％」とは、当業者が一般に測定し得る方法で該含有割合を測定する際に０重量％を意味する測定値が得られる場合を言う。

第１の粘着剤層（Ｂ１）中の粘着付与剤の含有割合を１２重量％以上として、第２の粘着剤層（Ｂ２）中の粘着付与剤の含有割合を１０重量％以下とすることにより、製造の際には、粘着剤層の表面には粘着付与剤が存在しないか、存在してもわずかであるために粘着力が弱く保たれる。このため、製造の際には、ロール等への粘着剤層の強固な粘着に起因する剥離不良の発生などを十分に抑制でき、結果的に安定した製品供給ができることになる。さらに、製造の際には第１の粘着剤層（Ｂ１）により多く存在している粘着付与剤が、製造後においては、後述するように、経時で第１の粘着剤層（Ｂ１）と第２の粘着剤層（Ｂ２）の２層にわたって均一に拡散し、使用時には第２の粘着剤層（Ｂ２）中にも十分に粘着付与剤が存在することとなる。このため、使用時には、粘着剤層の表面に粘着付与剤が十分に存在することとなり、強い粘着力が発現できるようになる。

≪Ａ−４．表面層（Ｃ）≫
本発明の粘着テープにおいては、基材層（Ａ）の第１の粘着剤層（Ｂ１）と反対側に表面層（Ｃ）を有していても良い。

表面層（Ｃ）は、例えば、本発明の粘着テープをロール形態で保管する場合などでは、第２の粘着剤層（Ｂ２）と積層することになる。したがって、表面層（Ｃ）は第２の粘着剤層（Ｂ２）との剥離性が良好なことが求められ、好ましくは表面層（Ｃ）が剥離剤を含む。表面層（Ｃ）が剥離剤を含めば、例えば、本発明の粘着テープをロール形態で保管するなどの、粘着テープ同士が重なっている状態における、表面層（Ｃ）と第２の粘着剤層（Ｂ２）との貼り付きを防止することができる。また、表面層（Ｃ）をセパレーター層で覆う必要もないので、所望のヘイズ値および表面粗さを有する粘着テープを容易に得ることができる。

表面層（Ｃ）を共押出によって形成する場合、剥離剤としては、好ましくは長鎖アルキル系剥離剤が採用され得る。

長鎖アルキル系剥離剤は、長鎖アルキル系高分子を含む。長鎖アルキル系高分子は、任意の適切な加熱溶媒中で、反応性基を有する高分子と、当該反応性基と反応可能なアルキル基を有する化合物とを反応させて得ることができる。当該反応時には、必要に応じて触媒を用いてもよい。触媒としては、例えば、スズ化合物や三級アミン等が挙げられる。

上記反応性基としては、例えば、水酸基、アミノ基、カルボキシル基、無水マレイン酸基等が挙げられる。当該反応性基を有する高分子としては、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリビニルアルコール、ポリエチレンイミン、ポリエチレンアミン、スチレン−無水マレイン酸共重合体等が挙げられる。中でも好ましくはエチレン−ビニルアルコール共重合体である。なお、エチレン−ビニルアルコール共重合体とはエチレン−酢酸ビニル共重合体の部分けん化物も含む概念である。ポリビニルアルコールとはポリ酢酸ビニルの部分けん化物も含む概念である。

上記アルキル基の炭素数は、好ましくは８個〜３０個、さらに好ましくは１２個〜２２個である。上記アルキル基の炭素数が、このような範囲であれば、優れた剥離性を有する表面層（Ｃ）を得ることができる。このようなアルキル基の具体例としては、ラウリル基、ステアリル基、ベヘニル基等が挙げられる。このようなアルキル基を有する化合物（すなわち、上記反応性基と反応可能なアルキル基を有する化合物）としては、オクチルイソシアネート、デシルイソシアネート、ラウリルイソシアネート、ステアリルイソシアネート等のイソシアネート；酸クロライド、アミン、アルコール等が挙げられる。中でも好ましくは、イソシアネートである。

長鎖アルキル系高分子の重量平均分子量は、好ましくは１００００〜１００００００であり、さらに好ましくは２００００〜１００００００である。長鎖アルキル系高分子の重量平均分子量がこのような範囲であれば、優れた剥離性を有する表面層（Ｃ）を得ることができる。

表面層（Ｃ）中における長鎖アルキル系剥離剤の含有割合は、好ましくは１重量％〜５０重量％であり、さらに好ましくは２重量％〜３０重量％であり、特に好ましくは５重量％〜２０重量％である。含有割合が１重量％より少ない場合、長鎖アルキル系剥離剤を添加した効果が得られないおそれがある。含有割合が５０重量％より多い場合、ブリード物が発生するおそれがある。

表面層（Ｃ）は、層形成のために、任意の適切な樹脂成分を含有し得る。このような樹脂成分としては、例えば、熱可塑性樹脂が挙げられ、例えば、Ａ−１項で説明した熱可塑性樹脂が用いられ得る。

表面層（Ｃ）を塗布によって形成する場合、剥離剤としては、例えば、長鎖アルキル系剥離剤、フッ素含有長鎖アルキル系剥離剤、シリコーン系剥離剤などを採用し得る。シリコーン系剥離剤としては、付加反応型熱硬化タイプ、縮合反応型熱硬化タイプ、紫外線や電子線などによる放射線硬化型タイプなどが挙げられる。

表面層（Ｃ）は、必要に応じて、任意の適切な添加剤を含有し得る。表面層（Ｃ）に含有され得る添加剤としては、例えば、Ａ−１項で説明した添加剤が用いられ得る。

≪Ｂ．本発明の粘着テープの製造方法≫
本発明の粘着テープの製造方法においては、基材層（Ａ）の形成材料（ａ）と第１の粘着剤層（Ｂ１）の形成材料（ｂ１）と第２の粘着剤層（Ｂ２）の形成材料（ｂ２）を含む少なくとも３つの形成材料を共押出する工程を含む。

共押出による成形方法としては、任意の適切な方法を採用し得る。例えば、Ｔダイ押出成形法やインフレーション成形法が挙げられる。これらの成形方法においては、押出機によって熱溶融化された樹脂をダイス内で積層することにより多層成膜を行う。これらの成形方法における成形条件については、任意の適切な条件を採用し得る。

本発明の粘着テープの製造方法においては、基材層（Ａ）の第１の粘着剤層（Ｂ１）と反対側に表面層（Ｃ）を設ける場合、表面層（Ｃ）を形成させる形成材料（ｃ）を他の共押出する形成材料とともに共押出して設けても良いし、表面層（Ｃ）を形成させる形成材料（ｃ）を含む塗工液を塗布して設けても良い。

すなわち、表面層（Ｃ）を形成させる１つの好ましい実施形態としては、上記共押出する形成材料として、基材層（Ａ）の第１の粘着剤層（Ｂ１）と反対側に表面層（Ｃ）を形成させる形成材料（ｃ）をさらに含み、該形成材料（ｃ）が剥離剤を含む。表面層（Ｃ）を形成させる別の好ましい実施形態としては、本発明の粘着テープの製造方法が、剥離剤を含む形成材料（ｃ）を含む塗工液を、基材層（Ａ）の第１の粘着剤層（Ｂ１）と反対側に塗布して、表面層（Ｃ）を形成させる工程をさらに含む。

≪Ｂ−１．基材層（Ａ）の形成材料（ａ）≫
基材層（Ａ）の形成材料（ａ）は、熱可塑性樹脂を含む。このような熱可塑性樹脂としては、Ａ−１項における熱可塑性樹脂の説明を援用し得る。

基材層（Ａ）の形成材料（ａ）は、必要に応じて、任意の適切な添加剤を含有し得る。このような添加剤については、Ａ−１項における添加剤の説明を援用し得る。

≪Ｂ−２．第１の粘着剤層（Ｂ１）の形成材料（ｂ１）≫
第１の粘着剤層（Ｂ１）の形成材料（ｂ１）は、任意の適切な熱可塑性樹脂を含む。このような熱可塑性樹脂については、Ａ−２項における熱可塑性樹脂の説明を援用し得る。

形成材料（ｂ１）は、任意の適切な他の粘着剤を含んでいても良い。このような粘着剤については、Ａ−２項における粘着剤の説明を援用し得る。

第１の粘着剤層（Ｂ１）の形成材料（ｂ１）は、必要に応じて、他の成分を含有し得る。他の成分については、Ａ−２項における他の成分の説明を援用し得る。

本発明においては、形成材料（ｂ１）が粘着付与剤を含む。粘着付与剤は強い粘着力の発現に有効である。

形成材料（ｂ１）中の粘着付与剤の含有割合は凝集力の低下による糊残り問題の発生を回避するため、被着体に応じて任意の適切な含有割合に適宜決定される。形成材料（ｂ１）中の粘着付与剤の含有割合は、好ましくは１２重量％〜７０重量％であり、より好ましくは１５重量％〜６５重量％であり、さらに好ましくは２０重量％〜６０重量％である。

粘着付与剤については、Ａ−２項における粘着付与剤の説明を援用し得る。

軟化剤の配合は粘着力の向上に有効である。軟化剤については、Ａ−２項における軟化剤の説明を援用し得る。

形成材料（ｂ１）から得られる第１の粘着剤層（Ｂ１）は、必要に応じて、表面処理されていてもよい。表面処理については、Ａ−２項における表面処理の説明を援用し得る。

≪Ｂ−３．第２の粘着剤層（Ｂ２）の形成材料（ｂ２）≫
第２の粘着剤層（Ｂ２）の形成材料（ｂ２）としては、形成材料（ｂ２）中の粘着付与剤の含有割合が１０重量％以下である点以外は、上記Ｂ−２項における第１の粘着剤層（Ｂ１）の形成材料（ｂ１）の説明が援用される。形成材料（ｂ１）に用いる熱可塑性樹脂（好ましくは、スチレン系熱可塑性エラストマーおよびオレフィン系熱可塑性エラストマーから選ばれる少なくとも１種）と形成材料（ｂ２）に用いる熱可塑性樹脂（好ましくは、スチレン系熱可塑性エラストマー）とは、同種のものであっても良いし、異種のものであっても良い。好ましくは、同種のものである。

≪Ｂ−４．表面層（Ｃ）の形成材料（ｃ）≫
本発明の粘着テープの製造方法においては、基材層（Ａ）の第１の粘着剤層（Ｂ１）と反対側に表面層（Ｃ）を設ける場合、表面層（Ｃ）を形成させる形成材料（ｃ）を他の共押出する形成材料とともに共押出して設けても良いし、表面層（Ｃ）を形成させる形成材料（ｃ）を含む塗工液を塗布して設けても良い。すなわち、表面層（Ｃ）を形成させる１つの好ましい実施形態としては、上記共押出する形成材料として、基材層（Ａ）の第１の粘着剤層（Ｂ１）と反対側に表面層（Ｃ）を形成させる形成材料（ｃ）をさらに含む。表面層（Ｃ）を形成させる別の好ましい実施形態としては、本発明の粘着テープの製造方法が、表面層（Ｃ）を形成させる形成材料（ｃ）を含む塗工液を、基材層（Ａ）の第１の粘着剤層（Ｂ１）と反対側に塗布して、表面層（Ｃ）を形成させる工程をさらに含む。

表面層（Ｃ）は、例えば、本発明の粘着テープをロール形態で保管する場合などでは、第２の粘着剤層（Ｂ２）と積層することになる。したがって、表面層（Ｃ）は第２の粘着剤層（Ｂ２）との剥離性が良好なことが求められ、好ましくは形成材料（ｃ）が剥離剤を含む。表面層（Ｃ）を形成させる形成材料（ｃ）が剥離剤を含めば、例えば、本発明の粘着テープをロール形態で保管するなどの、粘着テープ同士が重なっている状態における、表面層（Ｃ）と第２の粘着剤層（Ｂ２）との貼り付きを防止することができる。また、表面層（Ｃ）をセパレーター層で覆う必要もないので、所望のヘイズ値および表面粗さを有する粘着テープを容易に得ることができる。

表面層（Ｃ）を共押出によって形成する場合、剥離剤としては、好ましくは長鎖アルキル系剥離剤が採用され得る。

長鎖アルキル系剥離剤については、Ａ−４項における長鎖アルキル系剥離剤の説明を援用し得る。

表面層（Ｃ）を形成させる形成材料（ｃ）は、層形成のために、任意の適切な樹脂成分を含有し得る。このような樹脂成分としては、例えば、熱可塑性樹脂が挙げられ、例えば、Ａ−１項で説明した熱可塑性樹脂が用いられ得る。

表面層（Ｃ）を塗布によって形成する場合、剥離剤としては、例えば、長鎖アルキル系剥離剤、フッ素含有長鎖アルキル系剥離剤、シリコーン系剥離剤などを採用し得る。シリコーン系剥離剤としては、付加反応型熱硬化タイプ、縮合反応型熱硬化タイプ、紫外線や電子線などによる放射線硬化型タイプなどが挙げられる。

表面層（Ｃ）は、必要に応じて、任意の適切な添加剤を含有し得る。表面層（Ｃ）に含有され得る添加剤としては、例えば、Ａ−１項で説明した添加剤が用いられ得る。

以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例になんら限定されるものではない。なお、実施例等における、試験および評価方法は以下のとおりである。また、部は重量部を意味する。

≪せん断粘度の評価≫
せん断粘度の評価は、ツインキャピラリー型の伸長粘度計（ＲＯＳＡＮＤ Ｐｒｅｃｉｓｉｏｎ社製：ＲＨ７−２型ツイン・キャピラリー・レオメーター）にて、メインおよびサブともにダイス口径Φ２ｍｍ、メインダイス長２０ｍｍ，サブダイス長１ｍｍ以下でバーグレー補正された測定条件において、設定せん断速度領域２〜１０００ｓｅｃ^−１における粘度を測定して行った。

≪接着力の評価≫
粘着テープの接着力の評価は、ＪＩＳ Ｚ ０２３７（２０００）に準拠して測定して行った。ステンレス板（ＳＵＳ４３０ＢＡ）に所定幅（２０ｍｍ）に切断した試験サンプルを貼り付けて、これを２ｋｇの荷重でゴムローラーにて１回圧着した。その後、２３℃の雰囲気下で３０分間放置した。このサンプルを、１８０°方向に引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎで引き剥がし、そのときの抵抗値を試験サンプルのステンレス板に対する接着性とした。引き剥がしの操作は、すべて、温度２３℃、湿度６５％ＲＨ（相対湿度）雰囲気下で行った。接着力は、製造直後、製造後に上記温度と湿度で６時間保存後、製造後に上記温度と湿度で２４時間保存後に測定した。

≪ガイドロールとの剥離性の評価≫
ガイドロールとの剥離性の評価は、アルミ製ガイドロールが設置してある３種３層Ｔダイ押出し装置を用いて粘着テープを製造している間、粘着テープのアルミ製ガイドロールからの剥離の際に剥離音が発生しているかどうかを官能的に評価して行った。
○：剥離音が発生していない。
×：剥離音が発生している。

≪成膜性の評価≫
成膜製の評価は、Ｔダイ法にて粘着テープを作製中、低粘度樹脂がダイス端部へ偏在するカプセル化現象の発生の有無、または、成膜中の合流不良による波状の外観不良を目視で観察して行った。
○：成膜中の外観不良が発生しなかった。
×：カプセル化や波状外観不良が発生した。

〔実施例１〕
基材層の形成材料、第１の粘着剤層の形成材料、および第２の粘着剤層の形成材料として、以下の化合物を準備した。
基材層の形成材料： 低密度ポリエチレン（住友化学社製、Ｇ２０１）
第１の粘着剤層の形成材料： エチレン−ブチレン系共重合体の水素添加物からなるオレフィン系エラストマー（ＪＳＲ社製、ダイナロン６２００Ｐ）５０重量部と、粘着付与剤（荒川化学工業社製、アルコンＰ−１２５）５０重量部との混合物
第２の粘着剤層の形成材料： スチレン−ブタジエン系共重合体の水素添加物からなるスチレン系熱可塑性エラストマー（クレイトンポリマー社製、Ｇ１６５７）
上記の材料を３種３層Ｔダイ共押出しにより成形して、フィルム状（厚み：基材層／第１の粘着剤層／第２の粘着剤層＝４０μｍ／４μｍ／４μｍ）の粘着テープ（１Ａ）を得た。
なお、第１の粘着剤層（Ｂ１）の製造時におけるせん断粘度は、１８０℃、せん断速度５０（１／ｓ）において、５７５Ｐａ・ｓであった。
粘着テープ（１Ａ）について、接着力の評価、成膜性の評価を行った。
結果を表１に示した。

〔実施例２〕
基材層の形成材料、第１の粘着剤層の形成材料、および第２の粘着剤層の形成材料として、以下の化合物を準備した。
基材層の形成材料： 低密度ポリエチレン（住友化学社製、Ｇ２０１）
第１の粘着剤層の形成材料： スチレン−ブタジエン系共重合体の水素添加物からなるスチレン系熱可塑性エラストマー（旭化成社製、タフテックＨ１０６２）７０重量部と、粘着付与剤（荒川化学工業社製、アルコンＰ−１２５）３０重量部との混合物
第２の粘着剤層の形成材料： スチレン−ブタジエン系共重合体の水素添加物からなるスチレン系熱可塑性エラストマー（クレイトンポリマー社製、Ｇ１６５７）
上記の材料を３種３層Ｔダイ共押出しにより成形して、フィルム状（厚み：基材層／第１の粘着剤層／第２の粘着剤層＝４０μｍ／４μｍ／４μｍ）の粘着テープ（２Ａ）を得た。
なお、第１の粘着剤層（Ｂ１）の製造時におけるせん断粘度は、１８０℃、せん断速度５０（１／ｓ）において、１５５０Ｐａ・ｓであった。
粘着テープ（２Ａ）について、接着力の評価、成膜性の評価を行った。
結果を表１に示した。

〔実施例３〕
基材層の形成材料、第１の粘着剤層の形成材料、および第２の粘着剤層の形成材料として、以下の化合物を準備した。
基材層の形成材料： 低密度ポリエチレン（住友化学社製、Ｇ２０１）
第１の粘着剤層の形成材料： スチレン−ブタジエン系共重合体の水素添加物からなるスチレン系熱可塑性エラストマー（旭化成社製、タフテックＨ１０４１）６５重量部と、粘着付与剤（荒川化学工業社製、アルコンＰ−１２５）３５重量部との混合物
第２の粘着剤層の形成材料： スチレン−ブタジエン系共重合体の水素添加物からなるスチレン系熱可塑性エラストマー（旭化成社製、タフテックＨ１０６２）
上記の材料を３種３層Ｔダイ共押出しにより成形して、フィルム状（厚み：基材層／第１の粘着剤層／第２の粘着剤層＝４０μｍ／４μｍ／４μｍ）の粘着テープ（３Ａ）を得た。
なお、第１の粘着剤層（Ｂ１）の製造時におけるせん断粘度は、１８０℃、せん断速度５０（１／ｓ）において、７００Ｐａ・ｓであった。
粘着テープ（３Ａ）について、接着力の評価、成膜性の評価を行った。
結果を表１に示した。

〔比較例１〕
基材層の形成材料、第１の粘着剤層の形成材料、および第２の粘着剤層の形成材料として、以下の化合物を準備した。
基材層の形成材料： 低密度ポリエチレン（住友化学社製、Ｇ２０１）
第１の粘着剤層の形成材料： スチレン−ブタジエン系共重合体の水素添加物からなるスチレン系熱可塑性エラストマー（クレイトンポリマー社製、Ｇ１６５７）７５重量部と、粘着付与剤（荒川化学工業社製、アルコンＰ−１２５）２５重量部との混合物
第２の粘着剤層の形成材料： スチレン−ブタジエン系共重合体の水素添加物からなるスチレン系熱可塑性エラストマー（クレイトンポリマー社製、Ｇ１６５７）７５重量部と、粘着付与剤（荒川化学工業社製、アルコンＰ−１２５）２５重量部との混合物
上記の材料を３種３層Ｔダイ共押出しにより成形して、フィルム状（厚み：基材層／第１の粘着剤層／第２の粘着剤層＝４０μｍ／４μｍ／４μｍ）の粘着テープ（Ｃ１Ａ）を得た。
なお、第１の粘着剤層（Ｂ１）の製造時におけるせん断粘度は、１８０℃、せん断速度５０（１／ｓ）において、１２００Ｐａ・ｓであった。
粘着テープ（Ｃ１Ａ）について、接着力の評価、成膜性の評価を行った。
結果を表２に示した。

〔比較例２〕
基材層の形成材料、第１の粘着剤層の形成材料、および第２の粘着剤層の形成材料として、以下の化合物を準備した。
基材層の形成材料： 低密度ポリエチレン（住友化学社製、Ｇ２０１）
第１の粘着剤層の形成材料： スチレン−ブタジエン系共重合体の水素添加物からなるスチレン系熱可塑性エラストマー（クレイトンポリマー社製、Ｇ１６５７）５０重量部と、粘着付与剤（荒川化学工業社製、アルコンＰ−１２５）５０重量部との混合物
第２の粘着剤層の形成材料： スチレン−ブタジエン系共重合体の水素添加物からなるスチレン系熱可塑性エラストマー（旭化成社製、タフテックＨ１０６２）
上記の材料を３種３層Ｔダイ共押出しにより成形して、フィルム状（厚み：基材層／第１の粘着剤層／第２の粘着剤層＝４０μｍ／４μｍ／４μｍ）の粘着テープ（Ｃ２Ａ）を得た。
なお、第１の粘着剤層（Ｂ１）の製造時におけるせん断粘度は、１８０℃、せん断速度５０（１／ｓ）において、１７０Ｐａ・ｓであった。
粘着テープ（Ｃ２Ａ）について、接着力の評価、成膜性の評価を行った。
結果を表２に示した。

〔比較例２〕
基材層の形成材料、第１の粘着剤層の形成材料、および第２の粘着剤層の形成材料として、以下の化合物を準備した。
基材層の形成材料： 低密度ポリエチレン（住友化学社製、Ｇ２０１）
第１の粘着剤層の形成材料： スチレン−ブタジエン系共重合体の水素添加物からなるスチレン系熱可塑性エラストマー（クレイトンポリマー社製、Ｇ１６５７）５０重量部と、粘着付与剤（荒川化学工業社製、アルコンＰ−１２５）５０重量部との混合物
第２の粘着剤層の形成材料： エチレン−ブチレン系共重合体の水素添加物からなるオレフィン系エラストマー（ＪＳＲ社製、ダイナロン６２００Ｐ）
上記の材料を３種３層Ｔダイ共押出しにより成形して、フィルム状（厚み：基材層／第１の粘着剤層／第２の粘着剤層＝４０μｍ／４μｍ／４μｍ）の粘着テープ（Ｃ３Ａ）を得た。
なお、第１の粘着剤層（Ｂ１）の製造時におけるせん断粘度は、１８０℃、せん断速度５０（１／ｓ）において、１７０Ｐａ・ｓであった。
粘着テープ（Ｃ３Ａ）について、接着力の評価、成膜性の評価を行った。
結果を表２に示した。

本発明によれば、表１に示すように、基材層、第１の粘着剤層、第２の粘着剤層をこの順に有するとともに、第１の粘着剤層中の粘着付与剤の含有割合を１２重量％以上にして、第２の粘着剤層中の粘着付与剤の含有割合を１０重量％以下にして、第１の粘着剤層（Ｂ１）の製造時におけるせん断粘度が、１８０℃、せん断速度５０（１／ｓ）において、５００Ｐａ・ｓ以上になるようにすれば、製造の際には、粘着剤層の表面（すなわち、第２の粘着剤層の表面部分）には粘着付与剤が存在しないか、存在してもわずかであるために粘着力が弱く保たれる。このため、表１に示すように、製造の際には、ロール等への粘着剤層の強固な粘着に起因する剥離不良の発生などを十分に抑制でき、結果的に安定した製品供給ができることになる。さらに、製造の際には第１の粘着剤層により多く存在している粘着付与剤が、製造後においては、経時で第１の粘着剤層と第２の粘着剤層の２層にわたって均一に拡散し、使用時には第２の粘着剤層中にも十分に粘着付与剤が存在することとなる。このため、表１に示すように、使用時には、粘着剤層の表面に粘着付与剤が十分に存在することとなり、強い粘着力が発現できるようになる（表１の接着力の評価における２４時間後のデータに反映）。さらに、第１の粘着剤層（Ｂ１）の製造時におけるせん断粘度が、１８０℃、せん断速度５０（１／ｓ）において、５００Ｐａ・ｓ以上になるようにすることによって、表１に示すように、成形時における成膜不良を抑制できることになる。

一方、表２の比較例１に示すように、第１の粘着剤層中の粘着付与剤の含有割合を１２重量％以上にして、第２の粘着剤層中の粘着付与剤の含有割合が１０重量％を超えるようにした場合には、使用時には実施例と同様に強い粘着力が発現できるものの、製造の際にも、粘着剤層の表面（すなわち、第２の粘着剤層の表面部分）に粘着付与剤が存在するために粘着力が強く発現されてしまい、このため、表２に示すように、製造の際に、ロール等への粘着剤層の強固な粘着に起因する剥離不良の発生が見られる。

また、表２の比較例２−３に示すように、第１の粘着剤層中の粘着付与剤の含有割合を１２重量％以上にして、第２の粘着剤層中の粘着付与剤の含有割合を１０重量％以下にしてあっても、第１の粘着剤層（Ｂ１）の製造時におけるせん断粘度が、１８０℃、せん断速度５０（１／ｓ）において、５００Ｐａ・ｓ未満の場合には、成形時における成膜不良が生じることがわかる。

以上のことから、本発明によれば、製造の際における、ロール等への粘着剤層の強固な粘着に起因する剥離不良の発生などの十分な抑制と、成形時における成膜不良の抑制と、製造後所定時間経過後（使用時）における十分な粘着力の発現とが、きわめて良好に両立できる。

本発明の粘着テープは、電子部品製造用、構造用、自動車用等の各種用途分野において、金属板、樹脂板、ガラス板などの被着体に貼り付けて保護するために好ましく用いることができる。また、外観調整用途、装飾用途、ラベル用途等に用いることもできる。

１０ 基材層（Ａ）
２１ 第１の粘着剤層（Ｂ１）
２２ 第２の粘着剤層（Ｂ２）
５０ 粘着付与剤
１００ 粘着テープ

Claims (4)

1. 基材層（Ａ）、第１の粘着剤層（Ｂ１）、第２の粘着剤層（Ｂ２）をこの順に有する、少なくとも３層からなる粘着テープであって、
   該基材層（Ａ）が熱可塑性樹脂を含み、
   該第１の粘着剤層（Ｂ１）中の粘着付与剤の含有割合が１２重量％以上であり、
   該第２の粘着剤層（Ｂ２）中の粘着付与剤の含有割合が１０重量％以下であり、
   該第１の粘着剤層（Ｂ１）の製造時におけるせん断粘度が、１８０℃、せん断速度５０（１／ｓ）において、５００Ｐａ・ｓ以上である、
   粘着テープ。
2. ＪＩＳ Ｚ ０２３７（２０００）に準拠して測定したステンレス板への製造直後の接着力が０．７Ｎ／２０ｍｍ以下である、請求項１に記載の粘着テープ。
3. 前記第１の粘着剤層（Ｂ１）が、スチレン系熱可塑性エラストマーおよびオレフィン系熱可塑性エラストマーから選ばれる少なくとも１種を含む、請求項２または３に記載の粘着テープ。
4. 前記第２の粘着剤層（Ｂ２）がスチレン系熱可塑性エラストマーを含む、請求項１から３までのいずれかに記載の粘着テープ。

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