JP2011201983A - 表面保護シート用基材および表面保護シート - Google Patents

Abstract

【課題】シート背面の滑り性が適度に優れ、且つ、シート背面に接して積層される被着体の表面への傷付きを抑制できる、表面保護シート用基材及び、そのような表面保護シート用基材を含む、表面保護シートを提供する。
【解決手段】基材層（Ａ）１を含む表面保護シート１００用基材であって、該表面保護シート用基材１０の少なくとも一方の表面が該基材層（Ａ）の表面であり、該基材層（Ａ）がポリオレフィン系樹脂を主成分として含み、該基材層（Ａ）が、該ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、平均粒子径が３〜２０μｍのポリマー微粒子５を０．１〜２０重量％含み、該基材層（Ａ）の表面の表面粗さＲａが０．１５〜０．６０μｍであり、該基材層（Ａ）の表面のアルミ板に対する動摩擦係数（Ｉ）が０．３５〜１．００である。
【選択図】図４

Description

本発明は、表面保護シート用基材および表面保護シートに関する。

従来、ステンレス板、アルミニウム板、鋼板等の金属板を加工、運搬等する際には、金属板の表面に傷等がつかないように、表面保護シートを仮貼付して金属板の表面の保護を図っている。このような金属板の表面保護シートとしては、基材フィルムの片面に粘着剤層を設けた表面保護シートが用いられている。このような表面保護シートの基材としては、従来、塩化ビニル系基材が主流であった。しかし、近年は、環境保護の観点から、脱塩ビ（塩化ビニル）化が進んでおり、塩化ビニル系基材に代わる基材としてポリオレフィン系基材の適用が検討されつつある。

しかしながら、ポリオレフィン系基材を用いた場合には、従来の塩化ビニル系基材を用いた表面保護シートに比べて、シート背面の滑り性が悪くなる。特に、作業者が表面保護シート貼付の金属板を積層して保管した場合には、シートの背面と重量のある金属板とがブロッキングなどを引き起こして滑り性が一層低下するため、作業者が金属板を引き出しにくく、塩化ビニル系基材を用いた表面保護シートに比べて作業性が悪化してしまうという問題がある。

上述の問題点に対して、例えば、基材に用いる樹脂中の低結晶成分の量を減らすことで耐ブロッキング性を向上させた表面保護シートが開示されている（特許文献１参照）。しかしながら、特許文献１に開示の技術では、基材に用いる樹脂として分子量分布が狭いプロピレン系樹脂を用いているため、基材表面が平滑化されてしまって滑り性が低下し、作業者が金属板を引き出す際には、逆に引き出し性を低下させてしまうという問題がある。

また、無機微粒子アンチブロッキング剤を添加したポリプロピレンフィルム用組成物が開示されている（特許文献２参照）。しかしながら、特許文献２に開示の技術では、フィルム表面に無機微粒子が存在することにより、粒子がヤスリのような働きをし、作業者が金属板を引き出す際に、該フィルム表面に接して積層されている金属板の表面を傷つけてしまうという問題がある。

また、基材に用いる樹脂中に超高分子量ポリエチレン粒子を含有させることが開示されている（特許文献３参照）。しかしながら、超高分子量ポリエチレン粒子は平均粒子径が２０μｍを超えるような大粒径のものが主体であり、このような大粒径のものを使用すると逆に滑り性が良くなりすぎてしまい、さらに、超高分子量ポリエチレンはそれ自体が滑り性の良好な樹脂であるため、積層された金属板が運搬中にずれたりして危険であるという問題がある。また、基材に用いる樹脂中に大粒径の超高分子量ポリエチレン粒子を含有させて表面保護シートとした場合には、基材表面がロール体の際には、大粒径の超高分子量ポリエチレン粒子が突出した基材表面が粘着剤層と接することになるため、粘着剤層の表面が粗面化してしまい、粘着剤層の接着性が低下してしまうという問題がある。

また、ポリプロピレンに対してエチレン酢酸ビニル共重合体をブレンドすることによって滑り性を向上させた表面保護シートが開示されている（特許文献４参照）。しかしながら、このような表面保護シートは、粒子を添加するものと比較して、表面の粗面性が小さく、引き出し性にはほとんど効果がないという問題がある。また、エチレン酢酸ビニル共重合体は軟質樹脂であるため、耐ブロッキング性に劣るという問題がある。

特開２００９−２０８４１６号公報 特開２００６−９６９３９号公報 特開２００８−８８２４８号公報 特開２００３−２１３２２９号公報

本発明の課題は、シート背面の滑り性が適度に優れ、且つ、シート背面に接して積層される被着体の表面への傷付きを抑制できる、表面保護シート用基材を提供することにある。また、そのような表面保護シート用基材を含む、表面保護シートを提供することにある。

本発明の表面保護シート用基材は、
基材層（Ａ）を含む表面保護シート用基材であって、
該表面保護シート用基材の少なくとも一方の表面が該基材層（Ａ）の表面であり、
該基材層（Ａ）がポリオレフィン系樹脂を主成分として含み、
該基材層（Ａ）が、該ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、平均粒子径が３〜２０μｍのポリマー微粒子を０．１〜２０重量％含み、
該基材層（Ａ）の表面の表面粗さＲａが０．１５〜０．６０μｍであり、
該基材層（Ａ）の表面のアルミ板に対する動摩擦係数（Ｉ）が０．３５〜１．００である。

好ましい実施形態においては、上記ポリマー微粒子が、架橋ポリ（メタ）アクリル酸メチル、架橋ポリ（メタ）アクリル酸ブチル、架橋ポリスチレンから選ばれる少なくとも１種を含む。

本発明の別の局面によれば、表面保護シートが提供される。本発明の表面保護シートは、本発明の表面保護シート用基材と粘着剤層を有する。

好ましい実施形態においては、本発明の表面保護シートは、共押出法によって製造される。

好ましい実施形態においては、本発明の表面保護シートは、金属板表面を保護する。

本発明によれば、シート背面の滑り性が適度に優れ、且つ、シート背面に接して積層される被着体の表面への傷付きを抑制できる、表面保護シート用基材を提供することができる。また、そのような表面保護シート用基材を含む、表面保護シートを提供することができる。

本発明の表面保護シート用基材および本発明の表面保護シートは、基材層（Ａ）がポリオレフィン系樹脂を主成分として含み、且つ、該基材層（Ａ）中に特定の粒径のポリマー微粒子を含有しているため、該基材層（Ａ）の表面とそれに接して積層される被着体の表面との間の耐ブロッキング性が高く、滑り性が適度に優れる。

本発明の表面保護シート用基材および本発明の表面保護シートは、基材層（Ａ）中に、ステンレス板やアルミ板といった被着体よりも軟らかいポリマー微粒子を含有しているため、該基材層（Ａ）の表面に接して積層される被着体の表面への傷付きを抑制でき、例えば、積層されている被着体を作業者が引き出す際に、被着体の表面への傷付きを抑制できる。

本発明の表面保護シート用基材および本発明の表面保護シートは、基材層（Ａ）中に特定の粒径のポリマー微粒子を含有しているため、ロール体にて該基材層（Ａ）の表面と粘着剤層とが接する状態で保存しても、該粘着剤層の表面の粗面化が抑制でき、該粘着剤層の接着性の低下が少ない。

本発明の好ましい実施形態による表面保護シート用基材の概略断面図である。 本発明の好ましい別の実施形態による表面保護シート用基材の概略断面図である。 本発明の好ましい実施形態による表面保護シートの概略断面図である。 本発明の好ましい別の実施形態による表面保護シートの概略断面図である。

Ａ．表面保護シート用基材
≪表面保護シート用基材の概略≫
本発明の表面保護シート用基材は、基材層（Ａ）を含む表面保護シート用基材であって、該表面保護シート用基材の少なくとも一方の表面が該基材層（Ａ）の表面である。本発明の表面保護シート用基材は、基材層（Ａ）のみからなる１層の基材でも良いし、基材層（Ａ）と他の少なくとも１層の基材層からなる複数層の基材でも良い。本発明の表面保護シート用基材が複数層の基材である場合、層数としては、目的に応じて任意の適切な数を採用し得る。本発明の表面保護シート用基材は、該表面保護シート用基材の少なくとも一方の表面が該基材層（Ａ）の表面である。すなわち、本発明の表面保護シート用基材が基材層（Ａ）と他の少なくとも１層の基材層からなる複数層の基材である場合、基材層（Ａ）は最外層の少なくとも一方を構成する。

本発明の表面保護シート用基材の厚みは、好ましくは２０〜３００μｍであり、より好ましくは２０〜２５０μｍであり、さらに好ましくは４０〜２００μｍである。本発明の表面保護シート用基材の厚みが２０μｍより小さいと、本発明の表面保護シートを使用して剥離する際に本発明の表面保護シート用基材が破れたり裂けたりするおそれがある。本発明の表面保護シート用基材の厚みが３００μｍより大きいと、本発明の表面保護シート用基材のコシが大きくなり、貼付後に浮き等が発生しやすくなるおそれがある。

図１は、本発明の好ましい実施形態による表面保護シート用基材の概略断面図である。図１で表される実施形態は、表面保護シート用基材１０が基材層（Ａ）１の１層のみからなる実施形態である。基材層（Ａ）１にはポリマー微粒子５が含まれる。

図２は、本発明の好ましい別の実施形態による表面保護シート用基材の概略断面図である。図２で表される実施形態は、表面保護シート用基材１０が基材層（Ａ）１と他の基材層２の２層からなる実施形態である。基材層（Ａ）１にはポリマー微粒子５が含まれる。

≪ポリマー微粒子≫
本発明の表面保護シート用基材に含まれる基材層（Ａ）は、ポリマー微粒子を含む。本発明の表面保護シート用基材に含まれる基材層（Ａ）は、ステンレス板やアルミ板といった被着体よりも軟らかいポリマー微粒子を含有しているため、該基材層（Ａ）の表面に接して積層される被着体の表面への傷付きを抑制でき、例えば、積層されている被着体を作業者が引き出す際に、被着体の表面への傷付きを抑制できる。

ポリマー微粒子としては、本発明の効果を損なわない範囲で任意の適切な樹脂粒子を採用し得る。このようなポリマー微粒子としては、例えば、アクリル系架橋粒子、スチレン系架橋粒子、その他の樹脂から形成されるポリマービーズ、これらの表面処理体などが挙げられる。アクリル系架橋粒子としては、具体的には、好ましくは、架橋ポリ（メタ）アクリル酸メチル、架橋ポリ（メタ）アクリル酸ブチルが挙げられる。スチレン系架橋粒子としては、具体的には、好ましくは、架橋ポリスチレンが挙げられる。本発明においては、ポリマー微粒子として、１種のみのポリマー微粒子を用いても良いし、２種以上のポリマー微粒子を併用しても良い。

上記「架橋」は、任意の適切な架橋方法によって形成し得る３次元構造を意味する。アクリル系架橋粒子やスチレン系架橋粒子などの架橋ポリマーの製造方法としては、原料と用途によって任意の適切な方法を採用し得る。このような架橋ポリマーの製造方法としては、例えば、架橋機能を有するモノマーを用いてポリマーを製造する方法、ポリマーに過酸化物などの触媒を混合して加熱することによりラジカル反応によって架橋させる方法、極性基（Ｃ＝Ｏなど）を有するポリマーと金属を用いてイオン結合を形成させる方法、光や放射線などのエネルギー線を照射してポリマーの一部を化学結合させる方法、などが挙げられる。

本発明においては、ポリマー微粒子として、市販品を用いても良い。

本発明におけるポリマー微粒子の平均粒子径は３〜２０μｍであり、好ましくは４〜１５μｍであり、より好ましくは５〜１０μｍである。本発明におけるポリマー微粒子の平均粒子径を３〜２０μｍの範囲に制御することにより、基材層（Ａ）の表面とそれに接して積層される被着体の表面との間の耐ブロッキング性が高く、滑り性が適度に優れ、また、ロール体にて該基材層（Ａ）の表面と粘着剤層とが接する状態で保存しても、該粘着剤層の表面の粗面化が抑制でき、該粘着剤層の接着性の低下が少ない。

本発明におけるポリマー微粒子の平均粒子径が３μｍより小さいと、基材層（Ａ）の表面とそれに接して積層される被着体の表面との間の耐ブロッキング性が乏しくなるおそれや、滑り性が悪くなるおそれがある。本発明におけるポリマー微粒子の平均粒子径が２０μｍより大きいと、滑り性が良くなりすぎてしまい、基材層（Ａ）に金属板等を積層した場合に板ズレ（例えば、荷崩れ）が起こって危険が生じるというおそれや、ロール体にて基材層（Ａ）の表面と粘着剤層とが接する状態で保存した場合に、大粒径のポリマー粒子が突出した該基材層（Ａ）の表面が粘着剤層と接することになるため、該粘着剤層の表面が粗面化してしまい、該粘着剤層の接着性が低下してしまうおそれがある。

≪基材層（Ａ）≫
基材層（Ａ）はポリオレフィン系樹脂を主成分として含む。すなわち、基材層（Ａ）中のポリオレフィン系樹脂の含有割合は、好ましくは５０〜９９．９重量％であり、より好ましくは８０〜９９．９重量％であり、さらに好ましくは８５〜９９．７重量％であり、特に好ましくは９０〜９９．５重量％である。基材層（Ａ）中のポリオレフィン系樹脂の含有割合が５０重量％より少ない場合や９９．９重量％より多い場合には、本発明の効果が十分に発現されないおそれがある。

基材層（Ａ）に含まれるポリオレフィン系樹脂としては、任意の適切なポリオレフィン系樹脂を採用し得る。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ（１−ブテン）、ポリ（４−メチル−１−ペンテン）などのホモポリマー；エチレン系共重合体、プロピレン系共重合体などのコポリマー；等が挙げられる。

上記ポリエチレンとしては、より具体的には、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）などが挙げられる。

上記ポリプロピレンとしては、より具体的には、例えば、アイソタクチックポリプロピレン、アタクチックポリプロピレン、シンジオタクチックポリプロピレン；プロピレンの共重合体であって該共重合成分としてエチレン成分やα−オレフィン成分を用いたブロック系、ランダム系、グラフト系等のプロピレン系共重合体；リアクターＴＰＯ；などが挙げられる。

上記コポリマーとしては、より具体的には、例えば、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・１−ブテン共重合体、エチレン・１−ヘキセン共重合体、エチレン・４−メチル−１−ペンテン共重合体、エチレン・１−オクテン共重合体、エチレン・アクリル酸メチル共重合体、エチレン・メタクリル酸メチル共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・エチルアクリレート共重合体、エチレン・ビニルアルコール共重合体などが挙げられる。

基材層（Ａ）には、本発明の効果を損なわない範囲で、ポリオレフィン系樹脂以外の任意の適切な樹脂が含まれていても良い。

基材層（Ａ）には、任意の適切な添加剤が含まれていても良い。このような添加剤としては、例えば、充填剤、顔料、紫外線吸収剤、酸化防止剤、耐熱安定剤、滑剤、背面処理剤などが挙げられる。

基材層（Ａ）は、上記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、上記ポリマー微粒子を０．１〜２０重量％含む。基材層（Ａ）中の上記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対する上記ポリマー微粒子の含有割合は、より好ましくは０．３〜１５重量％であり、さらに好ましくは０．５〜１０重量％である。基材層（Ａ）中の上記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対する上記ポリマー微粒子の含有割合を０．１〜２０重量％の範囲に制御することにより、該基材層（Ａ）の表面とそれに接して積層される被着体の表面との間の耐ブロッキング性が高く、滑り性が適度に優れ、また、ロール体にて該基材層（Ａ）の表面と粘着剤層とが接する状態で保存しても、該粘着剤層の表面の粗面化が抑制でき、該粘着剤層の接着性の低下が少ない。

基材層（Ａ）中の上記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対する上記ポリマー微粒子の含有割合が０．１重量％より小さいと、基材層（Ａ）の表面とそれに接して積層される被着体の表面との間の耐ブロッキング性が乏しくなるおそれや、滑り性が悪くなるおそれがある。基材層（Ａ）中の上記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対する上記ポリマー微粒子の含有割合が２０重量％より大きいと、滑り性が良くなりすぎてしまい、基材層（Ａ）に金属板等を積層した場合に板ズレ（例えば、荷崩れ）が起こって危険が生じるというおそれがある。

基材層（Ａ）の表面の表面粗さＲａは、０．１５〜０．６０μｍであり、好ましくは０．１８〜０．５０μｍであり、より好ましくは０．２０〜０．４０μｍである。基材層（Ａ）の表面の表面粗さＲａを０．１５〜０．６０μｍの範囲に制御することにより、該基材層（Ａ）の表面とそれに接して積層される被着体の表面との間の耐ブロッキング性が高く、滑り性が適度に優れ、また、ロール体にて該基材層（Ａ）の表面と粘着剤層とが接する状態で保存しても、該粘着剤層の表面の粗面化が抑制でき、該粘着剤層の接着性の低下が少ない。

基材層（Ａ）の表面の表面粗さＲａが０．１５μｍより小さいと、基材層（Ａ）の表面とそれに接して積層される被着体の表面との間の耐ブロッキング性が乏しくなるおそれや、滑り性が悪くなるおそれがある。基材層（Ａ）の表面の表面粗さＲａが０．６０μｍより大きいと、滑り性が良くなりすぎてしまい、基材層（Ａ）に金属板等を積層した場合に板ズレ（例えば、荷崩れ）が起こって危険が生じるというおそれや、該金属板等に打痕が生じるおそれがある。

基材層（Ａ）の表面のアルミ板に対する動摩擦係数（Ｉ）は、０．３５〜１．００であり、好ましくは０．４０〜０．８０であり、より好ましくは０．４５〜０．７５である。基材層（Ａ）の表面のアルミ板に対する動摩擦係数（Ｉ）を０．３５〜１．００の範囲に制御することにより、該基材層（Ａ）の表面とそれに接して積層される被着体の表面との間の耐ブロッキング性が高く、滑り性が適度に優れ、また、ロール体にて該基材層（Ａ）の表面と粘着剤層とが接する状態で保存しても、該粘着剤層の表面の粗面化が抑制でき、該粘着剤層の接着性の低下が少ない。

基材層（Ａ）の表面のアルミ板に対する動摩擦係数（Ｉ）が０．３５より小さいと、滑り性が良くなりすぎてしまい、基材層（Ａ）に金属板等を積層した場合に板ズレ（例えば、荷崩れ）が起こって危険が生じるというおそれがある。基材層（Ａ）の表面のアルミ板に対する動摩擦係数（Ｉ）が１．００より大きいと、基材層（Ａ）の表面とそれに接して積層される被着体の表面との間の耐ブロッキング性が乏しくなるおそれや、滑り性が悪くなるおそれがある。

基材層（Ａ）の表面には、コロナ処理、プラズマ処理などの易接着処理を施しても良い。

基材層（Ａ）の厚みは、好ましくは２〜３００μｍであり、より好ましくは３〜２５０μｍであり、さらに好ましくは５〜２００μｍである。基材層（Ａ）の厚みが２μｍより小さいと、本発明の表面保護シートを使用して剥離する際に基材層（Ａ）が破れたり裂けたりするおそれがある。基材層（Ａ）の厚みが３００μｍより大きいと、基材層（Ａ）のコシが大きくなり、貼付後に浮き等が発生しやすくなるおそれがある。

≪表面保護シート用基材の製造方法≫
本発明の表面保護シート用基材は、任意の適切な製造方法によって製造し得る。

本発明の表面保護シート用基材が基材層（Ａ）の１層のみからなる場合は、その製造方法としては、例えば、基材層（Ａ）の材料となるポリオレフィン樹脂、ポリマー微粒子、必要によりその他の成分を混合し、シート成形で用い得る任意の適切な成形方法によってシート状に成形する方法が挙げられる。このような成形方法としては、インフレーション成形法やＴダイを用いた押出成形法が挙げられる。

本発明の表面保護シート用基材が基材層（Ａ）と他の１層以上の基材層からなる積層体である場合は、その製造方法としては、例えば、基材層（Ａ）および他の１層以上の基材層それぞれについて、材料の混合物を上記のような成形方法によってシート状に成形し、得られた各シートをラミネートして積層一体化する方法や、基材層（Ａ）および他の１層以上の基材層それぞれについて、材料の混合物を準備し、共押出成形法によって積層一体化する方法などが挙げられる。共押出成形法としては、インフレーション成形法を用いた共押出成形法やＴダイを用いた共押出成形法が挙げられる。

Ｂ．表面保護シート
≪表面保護シートの概略≫
本発明の表面保護シートは、本発明の表面保護シート用基材と粘着剤層を有する。

本発明の表面保護シートにおける粘着剤層の表面には、粘着面を保護する等の目的のためにセパレーターが貼付されていても良い。このようなセパレーターとしては、任意の適切なセパレーターを採用し得る。このようなセパレーターとしては、例えば、プラスチックフィルムや紙が挙げられ、表面平滑性により優れる等の理由により、プラスチックフィルムが好ましい。

より好ましい実施形態として、本発明の表面保護シートは、本発明の表面保護シート用基材に含まれる基材層（Ａ）が最外層の一方であり、粘着剤層またはセパレーター付粘着剤層が最外層のもう一方である。

本発明の表面保護シートは、本発明の表面保護シート用基材と粘着剤層との間に任意の適切な他の層（１層または複数層）を含んでいても良い。

図３は、本発明の好ましい実施形態による表面保護シートの概略断面図である。図３で表される実施形態は、表面保護シート１００が、基材層（Ａ）１の１層のみからなる表面保護シート用基材１０と、粘着剤層２０とからなる実施形態である。基材層（Ａ）１にはポリマー微粒子５が含まれる。

図４は、本発明の好ましい別の実施形態による表面保護シートの概略断面図である。図４で表される実施形態は、表面保護シート１００が、基材層（Ａ）１と他の基材層２の２層からなる表面保護シート用基材１０と、粘着剤層２０とからなる実施形態である。基材層（Ａ）１にはポリマー微粒子５が含まれる。

本発明の表面保護シートの厚みは、目的に応じて任意の適切な厚みを採用し得る。取扱性を考慮すると、本発明の表面保護シートの厚みは、好ましくは、２〜３００μｍであり、より好ましくは３〜２５０μｍであり、さらに好ましくは５〜２００μｍである。

≪粘着剤層≫
粘着剤層を構成する粘着剤は、任意の適切な粘着剤を採用し得る。上記粘着剤としては、例えば、アクリル系樹脂を主成分（ベースポリマー）とするアクリル系粘着剤、シリコーン系樹脂を主成分（ベースポリマー）とするシリコーン系粘着剤、天然ゴムを主成分（ベースポリマー）とするゴム系粘着剤、合成ゴムを主成分（ベースポリマー）とするゴム系粘着剤等が挙げられる。これらの粘着剤は、１種のみを用いても良いし、２種以上を併用しても良い。

アクリル系粘着剤の主成分となるアクリル系樹脂としては、例えば、ポリアクリル酸；ポリメタクリル酸；ポリアクリル酸メチル、ポリアクリル酸エチルなどのポリアクリル酸エステル；ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸エチル、ポリメタクリル酸ブチルなどのポリアクリル酸エステル；ポリアクリロニトリル；ランダム共重合体；ポリメタクリル酸メチル−ポリアクリル酸ブチル−ポリメタクリル酸メチル共重合体（ＰＭＭＡ−ＰＢＡ−ＰＭＭＡ共重合体）、ポリアクリル酸ブチルに官能基としてカルボン酸を有するタイプのＰＭＭＡ−官能基含有ＰＢＡ−ＰＭＭＡ共重合体などのブロック共重合体；などが挙げられる。アクリル系樹脂としては、例えば、株式会社カネカ製の商品名「ＮＡＢＳＴＡＲ」やクラレ株式会社製の商品名「ＬＡポリマー」などの市販品を用いても良い。

シリコーン系粘着剤の主成分となるシリコーン系樹脂としては、例えば、ジメチルポリシロキサンが挙げられる。

ゴム系粘着剤の主成分となる合成ゴムとしては、例えば、オレフィン共重合体、芳香族基含有オレフィン／ジエン共重合体またはその水素添加物、ジエン共重合体またはその水素添加物、芳香族基含有オレフィン／オレフィン共重合体などが挙げられる。

オレフィン共重合体としては、例えば、炭素原子数２〜１２のα−オレフィンから選ばれる少なくとも２種のα−オレフィンを主成分とするα−オレフィン共重合体が挙げられる。このような炭素原子数２〜１２のα−オレフィンとしては、例えば、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、１−へキセン、４−メチル−１−ペンテン．３−メチル−１−ペンテン、１−へプテン、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセンなどが挙げられる。オレフィン共重合体の具体例としては、例えば、エチレン／プロピレン共重合体、プロピレン／１−ブテン共重合体、エチレン／プロピレン／１−ブテン共重合体、プロピレン／１−ブテン／４−メチル−１−ペンテン共重合体、エチレン／プロピレン／４−メチル−１−ペンテン共重合体などが挙げられる。

芳香族基含有オレフィン／ジエン共重合体またはその水素添加物としては、例えば、スチレン・ブタジエンブロック共重合体（ＳＢ）、ステレン・エチレン・ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢ）、スチレン・イソプレンブロック共重合体（ＳＩ）、スチレン・エチレン・プロピレンブロック共重合体（ＳＥＰ）、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、ステレン・エチレン・ブチレン・スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン・エチレン・プロピレン・スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン・ブタジエン・ランダム共重合体（ＳＢＲ）、ステレン・エチレン・ブチレンランダム共重合体（ＨＳＢＲ）、これらの水素添加物などが挙げられる。芳香族基含有オレフィン／ジエン共重合体またはその水素添加物の市販品としては、例えば、クレイトンポリマー社製の商品名「クレイトンＤ」や「クレイトンＧ」、クラレ社製の商品名「セプトン」が挙げられる。

ジエン共重合体またはその水素添加物としては、例えば、１，４−ブタジエン・１，２−ブタジエン・１，４−ブタジエンブロック共重合体、エチレン・エチレン・ブチレン・エチレンブロック共重合体（ＣＥＢＣ）、これらの水素添加物などが挙げられる。ジエン共重合体またはその水素添加物の市販品としては、例えば、ＪＳＲ社製の商品名「ダイナロン」が挙げられる。

芳香族基含有オレフィン／オレフィン共重合体としては、例えば、スチレン・イソブチレンブロック共重合体（ＳＩＢ）、スチレン・イソブチレン・スチレンブロック共重合体（ＳＩＢＳ）などが挙げられる。芳香族基含有オレフィン／オレフィン共重合体の市販品としては、例えば、カネカ社製の商品名「シブスター」が挙げられる。

上記で説明した、粘着剤の主成分となる各種樹脂は、１種のみで用いても良いし、２種以上で併用しても良い。

粘着剤層は、必要に応じて、任意の適切な他の成分を含有し得る。他の成分としては、粉体、粒子状、箔状物などの、任意の適切な添加剤が挙げられる。このような添加剤としては、例えば、軟化剤、粘着付与剤、表面潤滑剤、レベリング剤、酸化防止剤、腐食防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、耐熱安定剤、重合禁止剤、シランカップリンング剤、滑剤、無機または有機の充項剤、金属粉、顔料などが挙げられる。

粘着付与剤の配合は接着力の向上に有効である。粘着付与剤の配合量は凝集力の低下による糊残り問題の発生を回避するため、本発明の表面保護シートが貼付される被着体に応じて任意の適切な配合量に適宜決定される。粘着付与剤の配合量は、通常、粘着剤のベースポリマー１００重量部に対し、好ましくは２００重量部以下であり、より好ましく１００重量部以下であり、さらに好ましくは１０〜８０重量部である。粘着付与剤の配合量が粘着剤のベースポリマー１００重量部に対し２００重量部を超えると、低温時の接着性に劣るおそれや、高温時での糊残りが顕著となるおそれがある。

粘着付与剤としては、例えば、脂肪族系共重合体、芳香族系共重合体、脂肪族・芳香族系共重合体系や脂環式系共重合体等の石油系樹脂、クマロン−インデン系樹脂、テルぺン系樹脂、テルぺンフェノール系樹脂、重合ロジン等のロジン系樹脂、（アルキル）フェノール系樹脂、キシレン系樹脂またはこれらの水添物などが挙げられる。粘着付与剤は、１種のみを用いても良いし、２種以上を併用しても良い。

粘着付与剤としては、剥離性や耐候性などの点から、例えば、荒川化学工業社製の「アルコンＰ−１２５」などの、水添系の粘着付与剤が好ましい。なお、粘着付与剤は、オレフィン樹脂や熱可塑性エラストマーとのブレンド物として市販されているものを使用することもできる。

軟化剤の配合は接着力の向上、特に、粗面被着体に対する接着力の向上に有効である。軟化剤としては、例えば、低分子量のジエン系ポリマー、ポリイソブチレン、ポリブテン、水添ポリイソプレン、水添ポリブタジエンやそれらの誘導体が挙げられる。該誘導体としては、例えば、片末端または両末端にＯＨ基やＣＯＯＨ基を有するものを例示できる。軟化剤としては、具体的には、例えば、市販品として、出光石油化学社製の商品名「ポリブテン」やクラレ社製の「クラプレン」などが挙げられる。これら軟化剤は、１種のみで用いても良いし、２種以上を併用しても良い。

軟化剤の分子量は、任意の適切な量に適宜設定できる。軟化剤の分子量が小さくなりすぎると粘着層からの被着体への物質移行や重剥離化等の原因となるおそれがあり、一方、軟化剤の分子量が大きくなりすぎると接着力の向上効果に乏しくなる傾向があることから、軟化剤の数平均分子量は、好ましくは１０００〜１０００００であり、より好ましくは３０００〜５００００である。

軟化剤を配合する場合、その配合量は、任意の適切な量を採用し得る。軟化剤の配合量が多くなりすぎると、高温や屋外暴露時での糊残りが増加する傾向にあることから、粘着剤のベースポリマー１００重量部に対し、好ましくは１００重量部以下であり、より好ましくは８０重量部以下であり、さらに好ましくは５０重量部以下である。

上記粘着剤層は、接着性の制御や貼付作業性向上などのため、必要に応じて、片面または両面が表面処理されていてもよい。表面処理としては、例えば、コロナ放電処理、紫外線照射処理、火炎処理、プラズマ処理、スパッタエッチング処理等が挙げられる。

粘着剤層の厚みは、好ましくは０．５μｍ〜５０μｍであり、より好ましくは１μｍ〜４０μｍであり、さらに好ましくは３μｍ〜３０μｍである。粘着剤層の厚みが０．５μｍより小さいと、ヘアーライン処理されたステンレス板等に対しての接着性に劣るおそれがある。粘着剤層の厚みが５０μｍより大きいと、経済的にコスト高となるおそれがある。

≪表面保護シートの製造方法≫
本発明の表面保護シートは、任意の適切な製造方法によって製造し得る。

本発明の表面保護シートを製造するための特に好ましい実施形態の一つは、表面保護シート用基材と粘着剤層とを共押出成形法によって積層一体化する方法が挙げられる。すなわち、表面保護シート用基材（複数層の場合はそれぞれ）の材料混合物および粘着剤層の材料混合物を準備し、共押出成形法によって積層一体化する方法が挙げられる。共押出成形法としては、インフレーション成形法を用いた共押出成形法やＴダイを用いた共押出成形法が挙げられる。表面保護シート用基材と粘着剤層とを共押出成形法によって積層一体化することにより、製造工程が簡略化でき、製造コストを下げることができ、得られる表面保護シートの品質を向上させることができる。

本発明の表面保護シートを製造するための別の好ましい実施形態の一つは、予め準備しておいた本発明の表面保護シート用基材表面に、粘着剤層の材料混合物の溶液を塗布する、溶液塗工法が挙げられる。このような溶液塗工法としては、例えば、ロールコート法、グラビアコート法、リバースコート法、ロールブラッシュ法、スプレーコート法、エアーナイフコート法、ダイコーターなどによる押出しコート法が挙げられる。このような溶液塗工法を行う場合、表面保護シート用基材と粘着剤層との接着性を向上させるために、表面保護シート用基材の表面に予め接着性向上のための表面処理を行っておいても良い。

Ｃ．用途
本発明の表面保護シート用基材や本発明の表面保護シートは、各種部材の表面保護用途に適用できる。例えば、金属板、塗装板、アルミサッシ、樹脂板、化粧鋼板、塩化ビニルラミネート鋼板、ガラス板等の部材；偏光フィルム、液晶パネル等の光学部材；電子部材；等を運搬、加工または養生する際等に、それら各種部材の表面に貼り付けて保護する用途に用いられる。特に、ステンレス板、アルミニウム板、鋼板等の金属板；樹脂板；の表面保護用途が好ましく、ステンレス板、アルミニウム板、鋼板等の金属板の表面保護用途が特に好ましい。

以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例になんら限定されるものではない。なお、実施例等における、試験および評価方法は以下のとおりである。また、部は重量部を意味する。

＜表面粗さＲａの測定＞
表面粗さＲａは、ＪＩＳ−Ｂ０６５１に準拠して測定された値を用い、１０点平均の値として求めた。より具体的には、触針式表面粗さ測定器（ケーエルエー・テンコール社製、Ｐ−１５、測定方向：フィルムの延伸方向に垂直に針を移動、測定範囲：８ｍｍ、触針移動速度：５０μｍ／ｓｅｃ、触針圧力：６ｍｇ）により測定を行い、１０点平均の値を求めてＲａとした。

＜動摩擦係数（Ｉ）の測定＞
アルミ板（住友軽金属社製、Ａ１０５０Ｐ）を水平台の上に置き、そのアルミ板の上に実施例、比較例に示す表面保護シートを貼り合せた鉄治具（接触面積：２５ｃｍ^２、荷重：１９．６Ｎ）を乗せ、表面保護シートの背面側がアルミ板と接するように置いた後に引張り試験機（引張り速度：０．３ｍ／ｍｉｎ）にて距離１００ｍｍを引張った際の最大せん断摩擦力（Ｎ）を測定した。
動摩擦係数（Ｉ）を下記式により算出した。
動摩擦係数（Ｉ）＝最大せん断摩擦力（Ｎ）／荷重（Ｎ）

＜アルミ板表面の傷の有無の評価＞
上記動摩擦係数（Ｉ）の測定後のアルミ板表面の傷の有無を目視にて確認し、傷が確認された場合を「有り」、殆ど確認できないか、全く確認できない場合を「無し」とした。

〔実施例１〕
直鎖状低密度ポリエチレン（プライムポリマー社製、エボリューＳＰ２５２０）１００重量部に対し、平均粒子径１０μｍの架橋ポリメタクリル酸メチル微粒子（新日本石油社製、ユニパウダーＮＭＢ−１０２０）２重量部を添加したものをインフレーション法にてダイス温度２００℃でシート状に成形し、表面保護シート用基材を作製した。表面保護シート用基材の厚みは６０μｍであった。
その後、得られた表面保護シート用基材の片面にコロナ処理を施した。
次に、２−エチルヘキシルアクリレート（２ＥＨＡ）３０重量％、エチルアクリレート（ＥＡ）６０重量％、メチルメタアクリレート（ＭＭＡ）６重量％、２−ヒドロキシエチルアクリレート（ＨＥＡ）４重量％を含むアクリル系粘着剤（ポリスチレン換算重量平均分子量は６０万）１００重量部を含む酢酸エチル溶液にイソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン社製、コロネートＬ）３重量部を添加し、アクリル系粘着剤溶液を作製した。
上記表面保護シート用基材のコロナ処理面側に、乾燥後の粘着剤層の厚みが１０μｍとなるように、上記アクリル系粘着剤溶液を塗布して乾燥させ、表面保護シート（１）を得た。
表面保護シート（１）について、表面粗さＲａ、動摩擦係数（Ｉ）を測定し、アルミ板表面の傷の有無を評価した。結果を表１に示した。

〔実施例２〕
基材層（Ａ）の原料として、低密度ポリエチレン（東ソー社製、ペトロセン２１２）１００重量部に対し、平均粒子径８μｍの架橋ポリスチレン微粒子（積水化成品工業社製、テクポリマーＳＢＸ−８）１重量部を添加したものを準備した。
別途、基材層（Ｂ）の原料として、ポリプロピレン（日本ポリプロ社製、ウインテックＷＦＸ４）を準備した。
Ｔダイ法にてダイス温度２２０℃で基材層（Ａ）／基材層（Ｂ）を２層共押出成形し、２層表面保護シート用基材を作製した。基材層（Ａ）の厚みは１０μｍであり、基材層（Ｂ）の厚みは５０μｍであった。
その後、得られた２層表面保護シート用基材の基材層（Ｂ）面側にコロナ処理を施した。
次に、スチレン・イソブチレン・スチレンブロック共重合体（カネカ社製、シブスター０７２Ｔ）をトルエンに溶解し、粘着剤溶液を作製した。
上記２層表面保護シート用基材のコロナ処理面側に、乾燥後の粘着剤層の厚みが１０μｍとなるように、上記粘着剤溶液を塗布して乾燥させ、表面保護シート（２）を得た。
表面保護シート（２）について、表面粗さＲａ、動摩擦係数（Ｉ）を測定し、アルミ板表面の傷の有無を評価した。結果を表１に示した。

〔実施例３〕
基材層（Ａ）の原料として、低密度ポリエチレン（東ソー社製、ペトロセン２１２）１００重量部に対し、平均粒子径５μｍの架橋ポリメタクリル酸メチル微粒子（東洋紡社製、タフチックＦＨＳ−００５）５重量部を添加したものを準備した。
別途、基材層（Ｂ）の原料として、ポリエチレン（東ソー社製、ペトロセン２０４）を準備した。
さらに、粘着剤層の原料として、スチレン・エチレンブチレン・スチレンブロック共重合体（旭化成ケミカルズ社製、タフテックＨ１２２１）１００重量部に対し、石油樹脂（ヤスハラケミカル社製、クリアロンＰ−１２５）３０重量部を添加したものを準備した。
Ｔダイ法にてダイス温度２００℃で基材層（Ａ）／基材層（Ｂ）／粘着剤層を３層共押出成形し、表面保護シート（３）を得た。基材層（Ａ）の厚みは１０μｍであり、基材層（Ｂ）の厚みは１００μｍであり、粘着剤層の厚みは１０μｍであった。
表面保護シート（３）について、表面粗さＲａ、動摩擦係数（Ｉ）を測定し、アルミ板表面の傷の有無を評価した。結果を表１に示した。

〔比較例１〕
実施例１で使用した架橋ポリメタクリル酸メチル微粒子に変えて、平均粒子径が５μｍの合成シリカ微粒子（平均粒子径５μｍ）を使用した以外は、実施例１と同様に行い、表面保護シート（Ｃ１）を得た。
表面保護シート（Ｃ１）について、表面粗さＲａ、動摩擦係数（Ｉ）を測定し、アルミ板表面の傷の有無を評価した。結果を表１に示した。

〔比較例２〕
実施例１で使用した架橋ポリメタクリル酸メチル微粒子に変えて、何も添加しなかった以外は、実施例１と同様に行い、表面保護シート（Ｃ２）を得た。
表面保護シート（Ｃ２）について、表面粗さＲａ、動摩擦係数（Ｉ）を測定し、アルミ板表面の傷の有無を評価した。結果を表１に示した。

〔比較例３〕
実施例１で使用した架橋ポリメタクリル酸メチル微粒子に変えて、平均粒子径が２５μｍの超高分子量ポリエチレン微粒子（三井化学社製、ミペロンＸＭ２２０）を使用した以外は、実施例１と同様に行い、表面保護シート（Ｃ３）を得た。
表面保護シート（Ｃ３）について、表面粗さＲａ、動摩擦係数（Ｉ）を測定し、アルミ板表面の傷の有無を評価した。結果を表１に示した。

〔比較例４〕
実施例３にて使用した架橋ポリメタクリル酸メチル微粒子に変えて、平均粒子径が１０μｍの合成ゼオライト微粒子を使用した以外は、実施例３と同様に行い、表面保護シート（Ｃ４）を得た。
表面保護シート（Ｃ４）について、表面粗さＲａ、動摩擦係数（Ｉ）を測定し、アルミ板表面の傷の有無を評価した。結果を表１に示した。

表１に示すように、本発明の表面保護シート用基材および本発明の表面保護シートは、表面粗さＲａが０．１５〜０．６０μｍの範囲内にあり、動摩擦係数（Ｉ）が０．３５〜１．００の範囲内にあり、シート背面の滑り性が適度に優れるとともに、シート背面に接して積層される被着体の表面への傷付きを抑制できていることが判る。他方、ポリマー微粒子を用いずに無機微粒子を用いた比較例１、４では、シート背面に接して積層される被着体の表面への傷付きが生じることが判る。また、ポリマー微粒子として、平均粒子径の大きな超高分子量ＰＥを用いた比較例３では、表面粗さＲａが大きくなりすぎ、動摩擦係数（Ｉ）が小さくなりすぎ、滑り性が良くなりすぎてしまい、表面保護シートに金属板等を積層した場合に板ズレ（例えば、荷崩れ）が起こって危険が生じることが判る。また、微粒子を用いない比較例２では、表面粗さＲａが小さくなりすぎ、動摩擦係数（Ｉ）が大きくなりすぎ、表面保護シートの表面とそれに接して積層される被着体の表面との間の耐ブロッキング性が乏しくなり、滑り性が悪くなることが判る。

本発明の表面保護シート用基材や本発明の表面保護シートは、各種部材の表面保護用途に適用できる。例えば、金属板、塗装板、アルミサッシ、樹脂板、化粧鋼板、塩化ビニルラミネート鋼板、ガラス板等の部材；偏光フィルム、液晶パネル等の光学部材；電子部材；等を運搬、加工または養生する際等に、それら各種部材の表面に貼り付けて保護する用途に用いられる。

１ 基材層
２ 他の基材層
５ ポリマー微粒子
１０ 表面保護シート用基材
２０ 粘着剤層
１００ 表面保護シート

Claims (5)

1. 基材層（Ａ）を含む表面保護シート用基材であって、
   該表面保護シート用基材の少なくとも一方の表面が該基材層（Ａ）の表面であり、
   該基材層（Ａ）がポリオレフィン系樹脂を主成分として含み、
   該基材層（Ａ）が、該ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、平均粒子径が３〜２０μｍのポリマー微粒子を０．１〜２０重量％含み、
   該基材層（Ａ）の表面の表面粗さＲａが０．１５〜０．６０μｍであり、
   該基材層（Ａ）の表面のアルミ板に対する動摩擦係数（Ｉ）が０．３５〜１．００である、
   表面保護シート用基材。
2. 前記ポリマー微粒子が、架橋ポリ（メタ）アクリル酸メチル、架橋ポリ（メタ）アクリル酸ブチル、架橋ポリスチレンから選ばれる少なくとも１種を含む、請求項１に記載の表面保護シート用基材。
3. 請求項１または２に記載の表面保護シート用基材と粘着剤層を有する、表面保護シート。
4. 共押出法によって製造される、請求項３に記載の表面保護シート。
5. 金属板表面を保護する、請求項３または４に記載の表面保護シート。
   
   

Images