JP4162077B2 - カス上がり防止機構 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はタレットパンチプレスに適用可能であって、しかも標準金型にも、小型金型にも適用可能なカス上がり防止機構に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、タレットパンチプレスは、例えば図１６に示すように、上部タレット９６と下部タレット９７を有し、上部タレット９６には、パンチホルダ９４を介してパンチＰが、下部タレット９７には、ダイホルダ９５を介してダイＤがそれぞれ取り付けられている。
【０００３】
この構成により、ストライカ（図示省略）でパンチＰを打圧すると、該パンチＰは下降し、ダイＤとの協働により、クランプ９３で把持されたワークＷを例えば打ち抜くようになっている。
【０００４】
そして、打抜いた後の抜きカスＷ１は、カス排出孔９０を介して自然落下し、備え付けの抜きカスバケット等に収集される。
【０００５】
また、打ち抜き加工後、パンチＰは上昇して元の位置に復帰する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところが、上記打ち抜き時に発生したカスＷ１は（図１６）、パンチＰの先端にはりつき、上昇するパンチＰに伴って上昇し、ワークＷの上面に付着することがある。
【０００８】
その結果、ワークＷに傷をつけるなどして、品質低下の原因となっていた。
【０００９】
このようなカス上がりを防止するための機構が、例えば実公昭５２−５０４７５や（図１７）、特開２０００−５１９６６（図１８）に開示されている。
【００１０】
これらは、いずれもエア源に連結されたエア噴出孔９１（図１７）、９２（図１８）を下向きに所定の角度θで設けたものである。
【００１１】
しかし、図１７、図１８のカス上がり防止機構は、固定式の単体金型を有するパンチプレスには、適用可能であるが、回転可能なタレット上に複数個配置された金型を有し、該金型を回転割り出しすることにより所望のものを選択してパンチ加工を行うタレットパンチプレスに適用される構造とはなっていない。
【００１２】
一方、タレットパンチプレスに適用されるカス上がり防止機構としては、図１９と図２０に示すものがある。
【００１３】
このうち、図１９のカス上がり防止機構は、パンチＰのストローク量Ｈを増大させ（図１９（Ａ））、パンチＰの先端にカスプッシャ９８を設け（図１９（Ｂ）、又はパンチＰの先端を斜角に形成することにより（図１９（Ｃ））、それぞれカスＷ１を強制的に落下させ、カス上がりを防止するものである。
【００１４】
また、図２０のカス上がり防止機構は、ダイＤの内面の面粗度を荒くし（図２０（Ａ））、ダイＤの内面に凹溝を形成し（図２０（Ｂ））、ダイＤの内面に凸部を形成し（図２０（Ｃ））、又はダイＤの刃のストレート部を短くして（例えば図２０（Ｄ）のｈだけ）薄刃ダイＤとすることにより、それぞれダイＤとカスＷ１との間の摩擦力を増大させカスＷ１がパンチＰの上昇と共に上昇しないようにして、カス上がりを防止するものである。
【００１５】
しかし、このような図１９、図２０に示す金型Ｐ、Ｄに工夫をこらすことによるカス上がり防止機構は、金型の大きさに制限され、特に小型の金型には適用が難しい場合がある。また、金型Ｐ、Ｄに、追加工や特殊な形状を施すことから、標準金型には適用できず、専用金型が必要となる。その結果、コストが高くなる。
【００１６】
本発明の目的は、タレットパンチプレスに適用可能であって、しかも標準金型にも、小型金型にも適用可能なカス上がり防止機構を提供する。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、図１〜図１５に示すように、
回転可能な上部タレット６と下部タレット７上に配置した複数個のパンチＰとダイＤから成る金型の中から所望の金型をパンチセンタＣで選択し、該パンチセンタＣに位置決めされたワークＷに所定のパンチ加工を施すタレットパンチプレスにおいて、
上記パンチセンタＣに設置されたディスクサポート２４の上面上にエア供給口２８を設け、該エア供給口２８の直上方に対応する下部タレット７下面上の位置に、ダイＤ下方のカス排出孔３５に連通するエア導入口２９を設けたことを特徴とするカス上がり防止機構という手段を講じている。
【００１８】
従って、本発明の構成によれば、例えば下部タレット７上の（図２）各ダイホルダ２３に、トラックＴ１、Ｔ２、Ｔ３の数に応じて半径方向に３つのダイＤが取り付けられている場合に、３つのダイＤに対応してディスクサポート２４の上面上に３つのエア供給口２８を設けると共に、下部タレット７の下面上であって、前記エア供給口２８に直上方に対応する位置に、３つのエア導入口２９を、ダイホルダ２３ごとに設ければ、タレット６、７を（図１）同期回転させて、下部タレット７上の（図５）選択すべき所望のダイＤを取り付けたダイホルダ２３をパンチセンタＣに位置決めすると、前記ディスクサポート２４の上面上に設けたエア供給口２８の直上方に、下部タレット７の下面上に設けた該当するエア導入口２９が位置決めされる。
【００１９】
この状態で、ストライカ２のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に合わせて切換弁３４を（図１）切り替えれば、前記３つのエア供給口２８のうちの該当するエア供給口２８のみがエア源２５に接続され、選択されたダイＤ下方のカス排出孔３５（図６〜図１５）のみにエアＡが噴射されることにより、ダイ孔５３の（例えば図６）下方に負圧が発生し、ワークＷ加工時に発生したカスＷ１は、ダイ孔５３から下方に強く吸引され、カス抜け穴４５からカス排出孔３５を通過し外部へ排出されるので、カス上がりが防止される。
【００２０】
これにより、上記本発明によるカス上がり防止機構とノズル部材とダイとダイ装置は、タレットパンチプレスにも適用可能となり、また、このようにエアＡを利用してカス上がりを防止することから、従来の金型Ｐ、Ｄに工夫を施す場合に比べて（図１９、図２０）、標準金型にも、小型金型にも適用可能となる。
【００２１】
従って、本発明によれば、タレットパンチプレスに適用可能であって、しかも標準金型にも、小型金型にも適用可能なカス上がり防止機構を提供することができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
【００２３】
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明の実施の形態を示す全体図である。
【００２４】
図１に示すタレットパンチプレスは、上部タレット６と下部タレット７を有し、該上部タレット６と下部タレット７には、パンチホルダ２２とダイホルダ２３を介して複数個のパンチＰとダイＤから成る金型が配置されている。
【００２５】
上記上部タレット６の回転軸８と下部タレット７の回転軸９には、図示するように、チェーン４と５がそれぞれ巻回されていると共に、該チェーン４と５は、駆動軸３に巻回されている。
【００２６】
この構成により、モータＭを作動して駆動軸３を回転させ、チェーン４と５を循環させれば、上部タレット６と下部タレット７が同期回転し、前記複数個の金型の中から所望の金型をパンチセンタＣにおいて選択することができる。
【００２７】
図１に示すタレットパンチプレスは、タレット６、７を回転させて、先ず所望の金型を含む例えば半径方向の３トラック分の金型を、パンチセンタＣに位置決めする。
【００２８】
その後、更に後述するストライカシリンダ２１を駆動して、ストライカ２を対応するいずれかのトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に位置決めし、該位置決めされたストライカ２で選択された金型のパンチＰを打圧し、ダイＤと協働してワークＷにパンチ加工を施すようになっている。
【００２９】
前記ストライカ２は、パンチセンタＣにおいて、Ｙ軸方向に位置決め可能であって、該ストライカ２は、ラム２０に滑り結合しその外側面に取り付けたストライカシリンダ２１に結合し、該ラム２０は、上部フレーム１に設けられたラムシリンダ１９により上下動するようになっている。
【００３０】
この構成により、ストライカシリンダ２１を駆動すれば、ストライカ２を、選択すべき金型Ｐ、Ｄの直上方のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、又はＣ３に位置決めすることができ、その状態で、ラムシリンダ１９を駆動すれば、ラム２０が下降することにより、既述したように、ストライカ２で上記選択されたパンチＰを打圧し所定のパンチ加工が行われる。
【００３１】
上記パンチセンタＣであって、下部タレット７の下方には、ディスクサポート２４が設置され、前記ストライカ２によるパンチＰ打圧時にタレット７が受ける圧力を受容するようになっている。
【００３２】
上記ディスクサポート２４の上面上には、前記パンチセンタＣにおいて選択可能な半径方向の金型Ｐ、Ｄの数に対応する数のエア供給口２８が設けられている。
【００３３】
例えば、図示するように、パンチセンタＣにおいては３トラック分の半径方向の３つの金型が選択可能な場合には、３つのエア供給口２８が、ディスクサポート２４の上面上に設けられている。
【００３４】
上記３つのエア供給口２８は、分岐管２７を通じて切換弁３４（例えばソレノイドバルブ）に結合し、該切換弁３４は、主管２６を通じてエア源２５に結合されている。
【００３５】
この構成により、後述するＮＣ装置５０を構成するストライカ位置制御部５０Ｄが、ストライカシリンダ２１のエンコーダからのフィードバック信号に基づいて、ストライカ２のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３を検出すると、該トラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に合わせて前記切換弁３４を切り替えることにより、前記３つのエア供給口２８のうちの該当するエア供給口２８のみをエア源２５に接続することができる。
【００３６】
これにより、前記エア源２５を作動すれば、エアＡが主管２６と切換弁３４と該当するエア供給口２８から供給され、対応するエア導入口２９から導入され、後述する連通管３０を通って選択されたダイＤ下方のカス排出孔３５に噴射される（図６、図７）。
【００３７】
上記ディスクサポート２４のエア供給口２８の直上方に対応する下部タレット７下面上の位置には、後述するダイＤ下方のカス排出孔３５に連通するエア導入口２９が設けられている。
【００３８】
そして、上記エア導入口２９は、後述するように（図２）ダイホルダ２３ごとに設けられ、各ダイホルダ２３ごとに設けられたエア導入口２９の数は、前記エア供給口２８の数と同じ、例えば３つである。
【００３９】
即ち、既述したように、図１、図２においては、３トラック分の半径方向の３つの金型が選択可能であり、これにより、下部タレット７上の（図２）各ダイホルダ２３には、トラックＴ１、Ｔ２、Ｔ３ごとに半径方向にダイＤが取り付けられている。
【００４０】
このように、ダイホルダ２３に取り付けられた３つのダイＤに対応して、下部タレット７の下面上であって、前記エア供給口２８の直上方に対応する位置には、３つのエア導入口２９が、ダイホルダ２３ごとに設けられている。
【００４１】
従って、前記モータＭを（図１）駆動してタレット６、７を同期回転させて、下部タレット７上の（図２）選択すべき所望のダイＤを取り付けたダイホルダ２３をパンチセンタＣに位置決めすると、前記ディスクサポート２４の上面上に設けたエア供給口２８の直上方に、下部タレット７の下面上に設けたエア導入口２９が位置決めされる。
【００４２】
この状態で、前記したように、ストライカ２のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に合わせて切換弁３４を切り替えれば、前記３つのエア供給口２８のうちの該当するエア供給口２８のみがエア源２５に接続され、選択されたダイＤ下方のカス排出孔３５（図５）のみにエアＡが噴射され、それに基づいて発生した負圧により、カスＷ１は（図６）ダイ孔５３下方に強く吸引され、カス上がりが防止される。
【００４３】
尚、１トラックＴ分の（図３）金型Ｐ、Ｄのみ選択可能な場合には、ディスクサポート２４上面上の３つのエア供給口２８に対して、下部タレット７下面上のエア導入口２９は、１つである。
【００４４】
この構成により、タレット６、７を同期回転させて、選択すべき１つのダイＤを取り付けたダイホルダ２３をパンチセンタＣに位置決めすると、ディスクサポート２４上面上の３つのエア供給口２８のうちの例えば図３に向かって一番上のエア供給口２８の直上方に、下部タレット７下面上の１つのエア導入口２９が位置決めされると共に、該一番上のエア供給口２８のみがエア源２５に接続され、上記選択されたダイＤ下方のカス排出孔３５のみにエアＡが噴射され、それに基づいて発生した負圧により、カスＷ１はダイ孔５３下方に強く吸引され、カス上がりが防止される。
【００４５】
また、２トラックＴ１、Ｔ２分の（図４）金型Ｐ、Ｄのみ選択可能な場合には、ディスクサポート２４上面上の３つのエア供給口２８に対して、下部タレット７下面上のエア導入口２９は、２つである。
【００４６】
この構成により、同様に、タレット６、７を同期回転させて、選択すべき２つのダイＤを取り付けたダイホルダ２３をパンチセンタＣに位置決めすると、ディスクサポート２４上面上の３つのエア供給口２８のうちの例えば図４に向かって一番上と真ん中のエア供給口２８の直上方に、下部タレット７下面上の２つのエア導入口２９が位置決めされると共に、該当する例えば一番上のエア供給口２８のみがエア源２５に接続され、選択された例えば外側のダイＤ下方のカス排出孔３５（図５）のみにエアＡが噴射され、それに基づいて発生した負圧により、カスＷ１は（図６）ダイ孔５３下方に強く吸引され、カス上がりが防止される。
【００４７】
上記各ダイホルダ２３に（図５）取り付けられた例えば３つのダイＤの下方には、カス排出孔３５が設けられ、該カス排出孔３５には、金型交換時にダイＤを押し上げるエジェクタパイプ３３が挿入されている。
【００４８】
即ち、図６に示すように、ダイＤの下方のダイホルダ２３に形成された開口部４１、下部タレット７に形成された開口部４２、ディスクサポート２４に形成された開口部４３、下部フレーム１８に形成された開口部４４によりカス排出孔３５が構成されている。
【００４９】
そして、挿入孔４０の肩部４０Ａには、ダイＤを戴置したエジェクタパイプ３３のフランジが係止し、該エジェクタパイプ３３は、下方に伸びることにより、前記カス排出孔３５に挿入されている。
【００５０】
一方、下部タレット７下面上のエア導入口２９からは、連通管３０が上方に伸びて下部タレット７を貫通し、曲折してダイホルダ２３に進入し、該連通管３０は、上記エジェクタパイプ３３の外側面の環状溝３１に連通し、該環状溝３１には、エジェクタパイプ３３の内側に向かって下向きに傾斜した噴出口３２が、複数個形成されている。
【００５１】
この構成により、既述したように、ストライカ２の（図１）トラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に合わせてエア源２５に接続された該当するエア供給口２８（図６）から供給されたエアＡは、エア導入口２９から連通管３０を通過後、前記エジェクタパイプ３３の環状溝３１を通って下向きに傾斜した噴出口３２からカス排出孔３５に噴射される。
【００５２】
この結果、ダイＤに形成されたワークＷを打ち抜くためのダイ孔５３の下方に負圧が発生し、ダイ孔５３を介して外部のエアが吸引される。
【００５３】
従って、ワークＷ加工時に発生したカスＷ１は、前記エジェクタパイプ３３の下向きに傾斜した噴出口３２からのエアＡに基づいて発生した負圧により、ダイ孔５３から下方に強く吸引されることにより、カス抜け穴４５からカス排出孔３５を通過して外部に強制的に排出される。
【００５４】
また、図７に示すように、カス排出孔３５にエジェクタパイプ３３が挿入されていない場合には、ダイホルダ２３に既述した下向きに傾斜した噴出口３２を複数個形成し、前記エア導入口２９からダイホルダ２３まで延びる連通管３０を分岐して各噴出口３２に連通させる。
【００５５】
これにより、同様に、ストライカ２の（図１）トラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に合わせてエア源２５に接続された該当するエア供給口２８（図７）から供給されたエアＡは、エア導入口２９から連通管３０を通過後、分岐して前記ダイホルダ２３の下向きに傾斜した噴出口３２からカス排出孔３５に噴射される。
【００５６】
この結果、同様に、ダイＤに形成されたワークＷを打ち抜くためのダイ孔５３の下方に負圧が発生し、ダイ孔５３を介して外部のエアが吸引される。
【００５７】
従って、ワークＷ加工時に発生したカスＷ１は、前記ダイホルダ２３の下向きに傾斜した噴出口３２からのエアＡに基づいて発生した負圧により、ダイ孔５３から下方に強く吸引されることにより、カス抜け穴４５からカス排出孔３５を通過して外部に強制的に排出される。
【００５８】
図８〜図１５は、上記図７で説明したカス排出孔３５にエジェクタパイプ３３が挿入されていない場合の具体例であって、いずれもエジェクタパイプ３３の代わりにノズル部材４６が用いられ、該ノズル部材４６には、複数個の噴射口３２が設けられている。
【００５９】
図８において、下部タレット７上のダイホルダ２３のうちの上部ダイホルダ２３Ａには、ダイＤが、下部ダイホルダ２３Ｂには、ノズル部材４６がそれぞれ配置されている。
【００６０】
下部ダイホルダ２３Ｂには（図９、図１１、図１３）、既述したカス排出孔３５を構成する開口部４１が形成され、該開口部４１の上部は、図示するように若干広くなっていて、この広くなっている部分に、ノズル部材４６が挿入されている。
【００６１】
そして、このノズル部材４６には、前記ダイＤが戴置され、該ダイＤは、上部ダイホルダ２３Ａのダイ挿入孔４０から上方に突出している。
【００６２】
ノズル部材４６は（図１０、図１２、図１４）、各ダイＤについて共通の構造を有していてほぼ円筒状であり、内側には、前記ダイ孔５３に連通し、既述したカス排出孔３５（図９、図１１、図１３）の一部を構成する排出孔４７が形成され、外周面には、溝３１が環状に形成されている。
【００６３】
この環状溝３１は、後述する噴射口３２にエアＡを導入する導入部を構成している。
【００６４】
そして、この環状溝３１には、内側の前記排出孔４７に向かって下向きに傾斜し、既述したようにエアＡを噴射する噴射口３２が複数個形成されている。
【００６５】
一方、前記下部タレット７（図１）下面上のエア導入口２９から延びる３本の連通管３０の（図８）うちの一番内側のダイＤのカス排出孔３５に（図９）エアＡを供給する連通管３０は、該ダイＤのノズル部材４６の溝３１とほぼ同じ高さ位置を保持したままで、下部ダイホルダ２３Ｂに進入して真っ直ぐ進んで該ノズル部材４６の近傍まで延びている。
【００６６】
そして、この連通管３０は（図１０（Ａ））、ノズル部材４６の近傍で、直交する水平の管３０Ａに結合され、該水平管３０Ａの出口は、該ノズル部材４６の溝３１に入り込んでいる。
【００６７】
この構成により、一番内側のダイＤ（図８）が選択された場合には、前記したエア源２５（図１）に接続されたエア供給口２８と、それに対応するエア導入口２９を通過し、この連通管３０に入ったエアＡは（図１０）、水平管３０Ａで直角に曲げられて、その出口からノズル部材４６の溝３１に供給され、下向きに傾斜した複数個の噴射口３２からカス排出孔３５に（図９）噴射される。
【００６８】
この結果、同様に、ダイ孔５３の下方に負圧が発生し、ダイ孔５３を介して外部のエアが吸引される。
【００６９】
従って、ワークＷ加工時に発生したカスＷ１は、前記ノズル部材４６の下向きに傾斜した噴出口３２からのエアＡに基づいて発生した負圧により、ダイ孔５３から下方に強く吸引されることにより、カス抜け穴４５からカス排出孔３５を通過して外部に強制的に排出される。
【００７０】
また、上記３本の連通管３０の（図８）うちの真ん中のダイＤのカス排出孔３５に（図１１）エアＡを供給する連通管３０は、既述した一番内側のダイＤ用の（図８）連通管３０より下方の高さ位置を保持したままで、下部ダイホルダ２３Ｂに進入して真っ直ぐ進んで該ノズル部材４６の近傍まで延びている。
【００７１】
この場合、下部ダイホルダ２３Ｂに進入した連通管３０は（図１１）、Ｙ軸方向から見ると、ノズル部材４６の溝３１側にほぼ半分程度変位している。
【００７２】
そして、この連通管３０は（図１２（Ａ））、ノズル部材４６の近傍で、直交する垂直の管３０Ｂに結合されている。
【００７３】
上記垂直管３０Ｂは、上方に延びてノズル部材４６の下方フランジ４６Ａにほぼ半分４８がくい込んだ後、図示するようにそのまま半分が開放状態で溝３１を通過し、上方フランジ４６Ｂに当接し、頂部４９が閉鎖されている。
【００７４】
このように、真ん中のダイＤのカス排出孔３５に（図１１）エアＡを供給する連通管３０は、狭い下部ダイホルダ２３Ｂ内の空間を有効に利用することにより、垂直管３０Ｂと協働してノズル部材４６の溝３１と連通している。
【００７５】
この構成により、真ん中のダイＤが選択された場合には、エア源２５（図１）に接続された該当するエア供給口２８と、それに対応するエア導入口２９を通過し、この連通管３０に入ったエアＡは（図１２）、垂直管３０Ｂで直角上方に曲げられて、ノズル部材４６の下方フランジ４６Ａにくい込んだ垂直管３０Ｂの半分４８を含む開放部分から該ノズル部材４６の溝３１に供給され、下向きに傾斜した複数個の噴射口３２からカス排出孔３５に（図１１）噴射される。
【００７６】
その結果、ダイ孔５３の下方に負圧が発生し、該ダイ孔５３を介して外部のエアが吸引される。
【００７７】
従って、ワークＷ加工時に発生したカスＷ１は、前記ノズル部材４６の下向きに傾斜した噴出口３２からのエアＡに基づいて発生した負圧により、ダイ孔５３から下方に強く吸引されることにより、カス抜け穴４５からカス排出孔３５を通過して外部に強制的に排出される。
【００７８】
更に、上記３本の連通管３０の（図８）うちの一番外側のダイＤのカス排出孔３５に（図１３）エアＡを供給する連通管３０は、前記した真ん中のダイＤ用の連通管３０（図１１、図１２）とは開口部４１に関して反対側においてほぼ同じ高さ位置を保持したままで、下部ダイホルダ２３Ｂに進入して真っ直ぐ進んで一番外側のノズル部材４６の近傍まで延びている。
【００７９】
この場合、下部ダイホルダ２３Ｂに進入した連通管３０は（図１３）、Ｙ軸方向から見ると、前記したように、真ん中のダイＤ用の連通管３０（図１１）とは反対側に配置されているが、同様に、当該ノズル部材４６（図１３）の溝３１側にほぼ半分程度変位している。
【００８０】
そして、この連通管３０は（図１４（Ａ））、ノズル部材４６の近傍で、直交する垂直の管３０Ｃに結合されている。
【００８１】
上記垂直管３０Ｃは、上方に延びて外子４６の下方フランジ４６Ａにほぼ半分５１がくい込んだ後、図示するようにそのまま半分が開放状態で溝３１を通過し、上方フランジ４６Ｂに当接し、頂部５２が閉鎖されている。
【００８２】
このように、一番外側のダイＤのカス排出孔３５に（図１３）エアＡを供給する連通管３０は、同様に、狭い下部ダイホルダ２３Ｂ内の空間を有効に利用することにより、垂直管３０Ｃと協働してノズル部材４６の溝３１と連通している。
【００８３】
この構成により、一番外側のダイＤが（図８）選択された場合には、エア源２５（図１）に接続された該当するエア供給口２８と、それに対応するエア導入口２９を通過し、この連通管３０に入ったエアＡは（図１４）、垂直管３０Ｃで直角上方に曲げられて、ノズル部材４６の下方フランジ４６Ａにくい込んだ垂直管３０Ｃの半分５１を含む開放部分から該ノズル部材４６の溝３１に供給され、下向きに傾斜した複数個の噴射口３２からカス排出孔３５に（図１３）噴射される。
【００８４】
その結果、ダイ孔５３の下方に負圧が発生し、該ダイ孔５３を介して外部のエアが吸引される。
【００８５】
従って、ワークＷ加工時に発生したカスＷ１は、前記ノズル部材４６の下向きに傾斜した噴出口３２からのエアＡに基づいて発生した負圧により、ダイ孔５３から下方に強く吸引されることにより、カス抜け穴４５からカス排出孔３５を通過して外部に強制的に排出される。
【００８６】
図１５は、ノズル部材４６を用いて噴射口３２を設けた場合の他の実施形態を示し、図８と異なり、半径方向に２つの金型Ｐ、Ｄが選択可能な２トラック方式の場合である。
【００８７】
この場合には、既述したように（図４）、下部タレット７上の各ダイホルダ２３ごとに、該下部タレット７下面上のエア導入口２９が、２つずつ設けられ、このエア導入口２９から延びる２本の連通管３０が（図１５）、下部ダイホルダ２３Ｂに進入している。
【００８８】
この内側と外側のダイＤ用の２本の連通管３０は、図８における一番内側のダイＤ用の連通管３０と一番外側の連通管３０と同様の構成により、下部ダイホルダ２３Ｂに進入後、それぞれのノズル部材４６の溝３１と連通している。
【００８９】
即ち、内側のダイＤ用の連通管３０は（図１５）、図示するように、該ダイＤのノズル部材４６の溝３１とほぼ同じ高さ位置を保持したままで、下部ダイホルダ２３Ｂに進入して真っ直ぐ進んで該ノズル部材４６の近傍まで延び、その後は、同様に、直交する水平の管３０Ａ（図１０に相当）に結合され、該水平管３０Ａの出口は、該ノズル部材４６の溝３１に入り込んでいる。
【００９０】
また、外側のダイＤ用の連通管３０は（図１５）、上記内側のダイＤ用の連通管３０より下方の高さ位置であって若干ノズル部材４６側、換言すれば、当該ノズル部材４６の（図１３に相当）溝３１側にほぼ半分程度変位した位置を保持したままで、下部ダイホルダ２３Ｂに進入して真っ直ぐ進んで該ノズル部材４６の近傍まで延び、その後は、同様に、直交する垂直管３０Ｃ（図１４に相当）に結合され、該垂直管３０Ｃは、既述したような構成により（図１４（Ａ））溝３１と連通している。
【００９１】
図１５において、その他の構成は、図８と全く同様であり、説明は省略する。
【００９２】
また、１トラック方式の場合には（図３）、各ダイホルダ２３ごとにダイＤは１つだけ取り付けられており、それに対応してエア導入口２９と連通管３０も、それぞれ１つずつであり、該連通管３０とノズル部材４６との関係、及びノズル部材４６の構造は、前記図８の一番内側のダイＤと、図１５の内側のダイＤについて説明したのと全く同様である。
【００９３】
前記カスＷ１が剪断される元のワークＷは、加工中はクランプ１３に（図１）把持され、該クランプ１３は、キャリッジ１２に取り付けられている。
【００９４】
キャリッジ１２は、Ｘ軸ガイドレール１６を介してキャリッジべース１１に取り付けられ、該キャリッジ１２には、Ｘ軸モータＭｘのボールねじ１５が螺合している。
【００９５】
また、キャリッジべース１１は、下部フレーム１８上のＹ軸ガイドレール１７に滑り結合し、該キャリッジべース１１には、Ｙ軸モータＭｙのボールねじ１４が螺合している。
【００９６】
この構成により、Ｘ軸モータＭｘとＹ軸モータＭｙを作動すると、キャリッジ１２がキャリッジべース１１上でＸ軸方向に、キャリッジべース１１がＹ軸方向にそれぞれ移動するので、キャリッジ１２に取り付けたクランプ１３に把持されたワークＷを加工テーブル１０上で搬送してパンチセンタＣに位置決めすることができ、例えば打ち抜き加工が行われる。
【００９７】
上記構成を有するタレットパンチプレスの制御装置は、ＮＣ装置５０（図１）により構成され、該ＮＣ装置５０は、ＣＰＵ５０Ａと、加工制御部５０Ｂと、タレット回転制御部５０Ｃと、ストライカ位置制御部５０Ｄと、入出力部５０Ｅと、記憶部５０Ｆと、ワーク位置決め制御部５０Ｇにより構成されている。
【００９８】
ＣＰＵ５０Ａは、ＮＣ装置５０の判断主体であって、加工制御部５０Ｂ、タレット回転制御部５０Ｃなど図１に示す装置全体を統括制御する。
【００９９】
加工制御部５０Ｂは、ラムシリンダ１９を作動し、所定のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に位置決めされたストライカ２を下降することにより、選択されたパンチＰを打圧させて、対応するダイＤと協働してワークＷに所定の加工を施し、また加工中は、エア源２５を作動し、該エア源２５に接続したエア供給口２８を介してエアＡを供給する。
【０１００】
タレット回転制御部５０Ｃは、モータＭを作動してタレットセンタＲを中心としてタレット６、７を同期回転させ、選択すべき所望の金型Ｐ、Ｄが取り付けられたホルダ２２、２３をパンチセンタＣに位置決めする。
【０１０１】
ストライカ位置制御部５０Ｄは、ストライカシリンダ２１を作動してストライカ２を所定のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に位置決めすると共に、既述したように、ストライカシリンダ２１のエンコーダからのフィードバック信号に基づいて、ストライカ２のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に合わせて前記切換弁３４を切り替え、ディスクサポート２４上面上の該当するエア供給口２８のみをエア源２５に接続する。
【０１０２】
入出力部５０Ｅは、キー、マウスなどにより加工プログラム、データなどを入力してこれを画面で確認し、入力した加工プログラムなどは記憶部５０Ｆに記憶される。
【０１０３】
ワーク位置決め制御部５０Ｇは、Ｘ軸モータＭｘとＹ軸モータＭｙを作動し、クランプ１３に把持されたワークＷをパンチセンタＣに位置決めする。
【０１０４】
以下、上記構成を有する本発明の動作を説明する。
【０１０５】
例えば、タレットパンチプレスに（図１）ワーク搬入出装置（図示省略）からワークＷが搬入されると、それを検知したＣＰＵ５０Ａは、ワーク位置決め制御部５０Ｇを制御してＸ軸モータＭｘとＹ軸モータＭｙを駆動し、クランプ１５に把持されたワークＷをパンチセンタＣに位置決めする。
【０１０６】
次に、ＣＰＵ５０Ａは、タレット回転制御部５０Ｃを介してモータＭを作動し、タレット６、７を同期回転させることにより、選択すべき所望の金型Ｐ、Ｄが取り付けられたホルダ２２、２３をパンチセンタＣに位置決めする。
【０１０７】
次いで、ＣＰＵ５０Ａは、ストライカ位置制御部５０Ｄを介してストライカシリンダ２１を作動し、ストライカ２を、選択すべき金型Ｐ、Ｄの所定のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に位置決めした後、加工制御部５０Ｂを制御し、ラムシリンダ１９を作動して上記位置決めされたストライカ２を下降させ、選択されたパンチＰを打圧させて、対応するダイＤと協働してワークＷに所定の加工を施す。
【０１０８】
また、同時に、ＣＰＵ５０Ａは、ストライカ位置制御部５０Ｄを制御して、ストライカシリンダ２１のエンコーダからのフィードバック信号に基づいて、ストライカ２のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に合わせて前記切換弁３４を切り替え、ディスクサポート２４上面上の該当するエア供給口２８のみをエア源２５に接続する。
【０１０９】
これにより、エア源２５に接続された該当するエア供給口２８（例えば図６）から供給されたエアＡは、エア導入口２９から連通管３０を通過し、エジェクタパイプ３３の環状溝３１を通って下向きに傾斜した噴出口３２からカス排出孔３５に噴射される。
【０１１０】
従って、このエジェクタパイプ３３の下向きに傾斜した噴出口３２からのエアＡに基づいて、ダイ孔５３の下方には負圧が発生し、ワークＷ加工時に発生したカスＷ１は、ダイ孔５３の下方に強く吸引されることにより、カス抜け穴４５からカス排出孔３５を通過して外部に強制的に排出される。
【０１１１】
上記のとおり、本発明によれば、タレットパンチプレスに適用可能であって、しかも標準金型にも、小型金型にも適用可能なカス上がり防止機構を提供するという効果を奏することとなった。
【０１１２】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を示す全体図である。
【図２】本発明を構成するディスクサポート２４のエア供給口２８と、下部タレット７のエア導入口２９との関係を示す図である（３トラック方式の場合）。
【図３】１トラック方式の場合におけるエア供給口２８とエア導入口２９との関係を示す図である。
【図４】２トラック方式の場合におけるエア供給口２８とエア導入口２９との関係を示す図である。
【図５】本発明を構成するカス排出孔３５を示す図である。
【図６】本発明がエジェクタパイプ３３を有する場合のカス排出孔３５と噴射口３２との関係を示す図である。
【図７】本発明がエジェクタパイプ３３を有さない場合のカス排出孔３５と噴射口３２との関係を示す図である。
【図８】図７において、ノズル部材４６を用いて噴射口３２を設けた場合の実施形態を示す図である（３トラック方式の場合）。
【図９】図８における一番内側のダイＤのカス排出孔３５へのノズル部材４６によるエア供給経路を示す図である（α−α断面図）。
【図１０】図９におけるノズル部材４６と連通管３０との関係を示す図である．
【図１１】図８における真ん中のダイＤのカス排出孔３５へのノズル部材４６によるエア供給経路を示す図である（βーβ断面図）。
【図１２】図１１におけるノズル部材４６と連通管３０との関係を示す図である．
【図１３】図８における一番外側のダイＤのカス排出孔３５へのノズル部材４６によるエア供給経路を示す図である（γーγ断面図）。
【図１４】図１３におけるノズル部材４６と連通管３０との関係を示す図である．
【図１５】図７において、ノズル部材４６を用いて噴射口３２を設けた場合の他の実施形態を示す図である（２トラック方式の場合）。
【図１６】従来のタレットパンチプレスの一般的説明図である。
【図１７】第１従来技術の説明図である。
【図１８】第２従来技術の説明図である。
【図１９】第３従来技術の説明図である。
【図２０】第４従来技術の説明図である。
【符号の説明】
１ 上部フレーム
２ ストライカ
３ 駆動軸
４、５ チェーン
６ 上部タレット
７ 下部タレット
８、９ 回転軸
１０ テーブル
１１ キャリッジべース
１２ キャリッジ
１３ クランプ
１４、１５ ボールねじ
１６ Ｘ軸ガイドレール
１７ Ｙ軸ガイドレール
１８ 下部フレーム
１９ ラムシリンダ
２０ ラム
２１ ストライカシリンダ
２２ パンチホルダ
２３ ダイホルダ
２４ ディスクサポート
２５ エア源
２６ 主管
２７ 分岐管
２８ エア供給口
２９ エア導入口
３０ 連通管
３０Ａ 水平管
３０Ｂ、３０Ｃ 垂直管
３１ 環状溝
３２ 噴射口
３３ エジェクタパイプ
３４ 切換弁
３５ カス排出孔
４０ ダイ挿入孔
４１ ダイホルダ２３の開口部
４２ 下部タレット７の開口部
４３ ディスクサポート２４の開口部
４４ 下部フレーム１８の開口部
４５ ダイＤのカス抜け穴
４６ ノズル部材
４７ ノズル部材４６の排出孔
４８ 垂直管３０Ｂのうちでノズル部材４６の下方フランジ４６Ａにくい込んだ半分
４９ 垂直管３０Ｂの頂部
５０ ＮＣ装置
５０Ａ ＣＰＵ
５０Ｂ 加工制御部
５０Ｃ タレット回転制御部
５０Ｄ ストライカ位置制御部
５０Ｅ 入出力部
５０Ｆ 記憶部
５０Ｇ ワーク位置決め制御部
５１ 垂直管３０Ｃのうちでノズル部材４６の下方フランジ４６Ａにくい込んだ半分
５２ 垂直管３０Ｃの頂部
５３ ダイ孔
Ｃ パンチセンタ
Ｄ ダイ
Ｐ パンチ
Ｒ タレットセンタ
Ｗ ワーク
Ｗ１ 抜きカス
【発明の属する技術分野】
本発明はタレットパンチプレスに適用可能であって、しかも標準金型にも、小型金型にも適用可能なカス上がり防止機構に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、タレットパンチプレスは、例えば図１６に示すように、上部タレット９６と下部タレット９７を有し、上部タレット９６には、パンチホルダ９４を介してパンチＰが、下部タレット９７には、ダイホルダ９５を介してダイＤがそれぞれ取り付けられている。
【０００３】
この構成により、ストライカ（図示省略）でパンチＰを打圧すると、該パンチＰは下降し、ダイＤとの協働により、クランプ９３で把持されたワークＷを例えば打ち抜くようになっている。
【０００４】
そして、打抜いた後の抜きカスＷ１は、カス排出孔９０を介して自然落下し、備え付けの抜きカスバケット等に収集される。
【０００５】
また、打ち抜き加工後、パンチＰは上昇して元の位置に復帰する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところが、上記打ち抜き時に発生したカスＷ１は（図１６）、パンチＰの先端にはりつき、上昇するパンチＰに伴って上昇し、ワークＷの上面に付着することがある。
【０００８】
その結果、ワークＷに傷をつけるなどして、品質低下の原因となっていた。
【０００９】
このようなカス上がりを防止するための機構が、例えば実公昭５２−５０４７５や（図１７）、特開２０００−５１９６６（図１８）に開示されている。
【００１０】
これらは、いずれもエア源に連結されたエア噴出孔９１（図１７）、９２（図１８）を下向きに所定の角度θで設けたものである。
【００１１】
しかし、図１７、図１８のカス上がり防止機構は、固定式の単体金型を有するパンチプレスには、適用可能であるが、回転可能なタレット上に複数個配置された金型を有し、該金型を回転割り出しすることにより所望のものを選択してパンチ加工を行うタレットパンチプレスに適用される構造とはなっていない。
【００１２】
一方、タレットパンチプレスに適用されるカス上がり防止機構としては、図１９と図２０に示すものがある。
【００１３】
このうち、図１９のカス上がり防止機構は、パンチＰのストローク量Ｈを増大させ（図１９（Ａ））、パンチＰの先端にカスプッシャ９８を設け（図１９（Ｂ）、又はパンチＰの先端を斜角に形成することにより（図１９（Ｃ））、それぞれカスＷ１を強制的に落下させ、カス上がりを防止するものである。
【００１４】
また、図２０のカス上がり防止機構は、ダイＤの内面の面粗度を荒くし（図２０（Ａ））、ダイＤの内面に凹溝を形成し（図２０（Ｂ））、ダイＤの内面に凸部を形成し（図２０（Ｃ））、又はダイＤの刃のストレート部を短くして（例えば図２０（Ｄ）のｈだけ）薄刃ダイＤとすることにより、それぞれダイＤとカスＷ１との間の摩擦力を増大させカスＷ１がパンチＰの上昇と共に上昇しないようにして、カス上がりを防止するものである。
【００１５】
しかし、このような図１９、図２０に示す金型Ｐ、Ｄに工夫をこらすことによるカス上がり防止機構は、金型の大きさに制限され、特に小型の金型には適用が難しい場合がある。また、金型Ｐ、Ｄに、追加工や特殊な形状を施すことから、標準金型には適用できず、専用金型が必要となる。その結果、コストが高くなる。
【００１６】
本発明の目的は、タレットパンチプレスに適用可能であって、しかも標準金型にも、小型金型にも適用可能なカス上がり防止機構を提供する。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、図１〜図１５に示すように、
回転可能な上部タレット６と下部タレット７上に配置した複数個のパンチＰとダイＤから成る金型の中から所望の金型をパンチセンタＣで選択し、該パンチセンタＣに位置決めされたワークＷに所定のパンチ加工を施すタレットパンチプレスにおいて、
上記パンチセンタＣに設置されたディスクサポート２４の上面上にエア供給口２８を設け、該エア供給口２８の直上方に対応する下部タレット７下面上の位置に、ダイＤ下方のカス排出孔３５に連通するエア導入口２９を設けたことを特徴とするカス上がり防止機構という手段を講じている。
【００１８】
従って、本発明の構成によれば、例えば下部タレット７上の（図２）各ダイホルダ２３に、トラックＴ１、Ｔ２、Ｔ３の数に応じて半径方向に３つのダイＤが取り付けられている場合に、３つのダイＤに対応してディスクサポート２４の上面上に３つのエア供給口２８を設けると共に、下部タレット７の下面上であって、前記エア供給口２８に直上方に対応する位置に、３つのエア導入口２９を、ダイホルダ２３ごとに設ければ、タレット６、７を（図１）同期回転させて、下部タレット７上の（図５）選択すべき所望のダイＤを取り付けたダイホルダ２３をパンチセンタＣに位置決めすると、前記ディスクサポート２４の上面上に設けたエア供給口２８の直上方に、下部タレット７の下面上に設けた該当するエア導入口２９が位置決めされる。
【００１９】
この状態で、ストライカ２のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に合わせて切換弁３４を（図１）切り替えれば、前記３つのエア供給口２８のうちの該当するエア供給口２８のみがエア源２５に接続され、選択されたダイＤ下方のカス排出孔３５（図６〜図１５）のみにエアＡが噴射されることにより、ダイ孔５３の（例えば図６）下方に負圧が発生し、ワークＷ加工時に発生したカスＷ１は、ダイ孔５３から下方に強く吸引され、カス抜け穴４５からカス排出孔３５を通過し外部へ排出されるので、カス上がりが防止される。
【００２０】
これにより、上記本発明によるカス上がり防止機構とノズル部材とダイとダイ装置は、タレットパンチプレスにも適用可能となり、また、このようにエアＡを利用してカス上がりを防止することから、従来の金型Ｐ、Ｄに工夫を施す場合に比べて（図１９、図２０）、標準金型にも、小型金型にも適用可能となる。
【００２１】
従って、本発明によれば、タレットパンチプレスに適用可能であって、しかも標準金型にも、小型金型にも適用可能なカス上がり防止機構を提供することができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
【００２３】
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明の実施の形態を示す全体図である。
【００２４】
図１に示すタレットパンチプレスは、上部タレット６と下部タレット７を有し、該上部タレット６と下部タレット７には、パンチホルダ２２とダイホルダ２３を介して複数個のパンチＰとダイＤから成る金型が配置されている。
【００２５】
上記上部タレット６の回転軸８と下部タレット７の回転軸９には、図示するように、チェーン４と５がそれぞれ巻回されていると共に、該チェーン４と５は、駆動軸３に巻回されている。
【００２６】
この構成により、モータＭを作動して駆動軸３を回転させ、チェーン４と５を循環させれば、上部タレット６と下部タレット７が同期回転し、前記複数個の金型の中から所望の金型をパンチセンタＣにおいて選択することができる。
【００２７】
図１に示すタレットパンチプレスは、タレット６、７を回転させて、先ず所望の金型を含む例えば半径方向の３トラック分の金型を、パンチセンタＣに位置決めする。
【００２８】
その後、更に後述するストライカシリンダ２１を駆動して、ストライカ２を対応するいずれかのトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に位置決めし、該位置決めされたストライカ２で選択された金型のパンチＰを打圧し、ダイＤと協働してワークＷにパンチ加工を施すようになっている。
【００２９】
前記ストライカ２は、パンチセンタＣにおいて、Ｙ軸方向に位置決め可能であって、該ストライカ２は、ラム２０に滑り結合しその外側面に取り付けたストライカシリンダ２１に結合し、該ラム２０は、上部フレーム１に設けられたラムシリンダ１９により上下動するようになっている。
【００３０】
この構成により、ストライカシリンダ２１を駆動すれば、ストライカ２を、選択すべき金型Ｐ、Ｄの直上方のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、又はＣ３に位置決めすることができ、その状態で、ラムシリンダ１９を駆動すれば、ラム２０が下降することにより、既述したように、ストライカ２で上記選択されたパンチＰを打圧し所定のパンチ加工が行われる。
【００３１】
上記パンチセンタＣであって、下部タレット７の下方には、ディスクサポート２４が設置され、前記ストライカ２によるパンチＰ打圧時にタレット７が受ける圧力を受容するようになっている。
【００３２】
上記ディスクサポート２４の上面上には、前記パンチセンタＣにおいて選択可能な半径方向の金型Ｐ、Ｄの数に対応する数のエア供給口２８が設けられている。
【００３３】
例えば、図示するように、パンチセンタＣにおいては３トラック分の半径方向の３つの金型が選択可能な場合には、３つのエア供給口２８が、ディスクサポート２４の上面上に設けられている。
【００３４】
上記３つのエア供給口２８は、分岐管２７を通じて切換弁３４（例えばソレノイドバルブ）に結合し、該切換弁３４は、主管２６を通じてエア源２５に結合されている。
【００３５】
この構成により、後述するＮＣ装置５０を構成するストライカ位置制御部５０Ｄが、ストライカシリンダ２１のエンコーダからのフィードバック信号に基づいて、ストライカ２のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３を検出すると、該トラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に合わせて前記切換弁３４を切り替えることにより、前記３つのエア供給口２８のうちの該当するエア供給口２８のみをエア源２５に接続することができる。
【００３６】
これにより、前記エア源２５を作動すれば、エアＡが主管２６と切換弁３４と該当するエア供給口２８から供給され、対応するエア導入口２９から導入され、後述する連通管３０を通って選択されたダイＤ下方のカス排出孔３５に噴射される（図６、図７）。
【００３７】
上記ディスクサポート２４のエア供給口２８の直上方に対応する下部タレット７下面上の位置には、後述するダイＤ下方のカス排出孔３５に連通するエア導入口２９が設けられている。
【００３８】
そして、上記エア導入口２９は、後述するように（図２）ダイホルダ２３ごとに設けられ、各ダイホルダ２３ごとに設けられたエア導入口２９の数は、前記エア供給口２８の数と同じ、例えば３つである。
【００３９】
即ち、既述したように、図１、図２においては、３トラック分の半径方向の３つの金型が選択可能であり、これにより、下部タレット７上の（図２）各ダイホルダ２３には、トラックＴ１、Ｔ２、Ｔ３ごとに半径方向にダイＤが取り付けられている。
【００４０】
このように、ダイホルダ２３に取り付けられた３つのダイＤに対応して、下部タレット７の下面上であって、前記エア供給口２８の直上方に対応する位置には、３つのエア導入口２９が、ダイホルダ２３ごとに設けられている。
【００４１】
従って、前記モータＭを（図１）駆動してタレット６、７を同期回転させて、下部タレット７上の（図２）選択すべき所望のダイＤを取り付けたダイホルダ２３をパンチセンタＣに位置決めすると、前記ディスクサポート２４の上面上に設けたエア供給口２８の直上方に、下部タレット７の下面上に設けたエア導入口２９が位置決めされる。
【００４２】
この状態で、前記したように、ストライカ２のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に合わせて切換弁３４を切り替えれば、前記３つのエア供給口２８のうちの該当するエア供給口２８のみがエア源２５に接続され、選択されたダイＤ下方のカス排出孔３５（図５）のみにエアＡが噴射され、それに基づいて発生した負圧により、カスＷ１は（図６）ダイ孔５３下方に強く吸引され、カス上がりが防止される。
【００４３】
尚、１トラックＴ分の（図３）金型Ｐ、Ｄのみ選択可能な場合には、ディスクサポート２４上面上の３つのエア供給口２８に対して、下部タレット７下面上のエア導入口２９は、１つである。
【００４４】
この構成により、タレット６、７を同期回転させて、選択すべき１つのダイＤを取り付けたダイホルダ２３をパンチセンタＣに位置決めすると、ディスクサポート２４上面上の３つのエア供給口２８のうちの例えば図３に向かって一番上のエア供給口２８の直上方に、下部タレット７下面上の１つのエア導入口２９が位置決めされると共に、該一番上のエア供給口２８のみがエア源２５に接続され、上記選択されたダイＤ下方のカス排出孔３５のみにエアＡが噴射され、それに基づいて発生した負圧により、カスＷ１はダイ孔５３下方に強く吸引され、カス上がりが防止される。
【００４５】
また、２トラックＴ１、Ｔ２分の（図４）金型Ｐ、Ｄのみ選択可能な場合には、ディスクサポート２４上面上の３つのエア供給口２８に対して、下部タレット７下面上のエア導入口２９は、２つである。
【００４６】
この構成により、同様に、タレット６、７を同期回転させて、選択すべき２つのダイＤを取り付けたダイホルダ２３をパンチセンタＣに位置決めすると、ディスクサポート２４上面上の３つのエア供給口２８のうちの例えば図４に向かって一番上と真ん中のエア供給口２８の直上方に、下部タレット７下面上の２つのエア導入口２９が位置決めされると共に、該当する例えば一番上のエア供給口２８のみがエア源２５に接続され、選択された例えば外側のダイＤ下方のカス排出孔３５（図５）のみにエアＡが噴射され、それに基づいて発生した負圧により、カスＷ１は（図６）ダイ孔５３下方に強く吸引され、カス上がりが防止される。
【００４７】
上記各ダイホルダ２３に（図５）取り付けられた例えば３つのダイＤの下方には、カス排出孔３５が設けられ、該カス排出孔３５には、金型交換時にダイＤを押し上げるエジェクタパイプ３３が挿入されている。
【００４８】
即ち、図６に示すように、ダイＤの下方のダイホルダ２３に形成された開口部４１、下部タレット７に形成された開口部４２、ディスクサポート２４に形成された開口部４３、下部フレーム１８に形成された開口部４４によりカス排出孔３５が構成されている。
【００４９】
そして、挿入孔４０の肩部４０Ａには、ダイＤを戴置したエジェクタパイプ３３のフランジが係止し、該エジェクタパイプ３３は、下方に伸びることにより、前記カス排出孔３５に挿入されている。
【００５０】
一方、下部タレット７下面上のエア導入口２９からは、連通管３０が上方に伸びて下部タレット７を貫通し、曲折してダイホルダ２３に進入し、該連通管３０は、上記エジェクタパイプ３３の外側面の環状溝３１に連通し、該環状溝３１には、エジェクタパイプ３３の内側に向かって下向きに傾斜した噴出口３２が、複数個形成されている。
【００５１】
この構成により、既述したように、ストライカ２の（図１）トラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に合わせてエア源２５に接続された該当するエア供給口２８（図６）から供給されたエアＡは、エア導入口２９から連通管３０を通過後、前記エジェクタパイプ３３の環状溝３１を通って下向きに傾斜した噴出口３２からカス排出孔３５に噴射される。
【００５２】
この結果、ダイＤに形成されたワークＷを打ち抜くためのダイ孔５３の下方に負圧が発生し、ダイ孔５３を介して外部のエアが吸引される。
【００５３】
従って、ワークＷ加工時に発生したカスＷ１は、前記エジェクタパイプ３３の下向きに傾斜した噴出口３２からのエアＡに基づいて発生した負圧により、ダイ孔５３から下方に強く吸引されることにより、カス抜け穴４５からカス排出孔３５を通過して外部に強制的に排出される。
【００５４】
また、図７に示すように、カス排出孔３５にエジェクタパイプ３３が挿入されていない場合には、ダイホルダ２３に既述した下向きに傾斜した噴出口３２を複数個形成し、前記エア導入口２９からダイホルダ２３まで延びる連通管３０を分岐して各噴出口３２に連通させる。
【００５５】
これにより、同様に、ストライカ２の（図１）トラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に合わせてエア源２５に接続された該当するエア供給口２８（図７）から供給されたエアＡは、エア導入口２９から連通管３０を通過後、分岐して前記ダイホルダ２３の下向きに傾斜した噴出口３２からカス排出孔３５に噴射される。
【００５６】
この結果、同様に、ダイＤに形成されたワークＷを打ち抜くためのダイ孔５３の下方に負圧が発生し、ダイ孔５３を介して外部のエアが吸引される。
【００５７】
従って、ワークＷ加工時に発生したカスＷ１は、前記ダイホルダ２３の下向きに傾斜した噴出口３２からのエアＡに基づいて発生した負圧により、ダイ孔５３から下方に強く吸引されることにより、カス抜け穴４５からカス排出孔３５を通過して外部に強制的に排出される。
【００５８】
図８〜図１５は、上記図７で説明したカス排出孔３５にエジェクタパイプ３３が挿入されていない場合の具体例であって、いずれもエジェクタパイプ３３の代わりにノズル部材４６が用いられ、該ノズル部材４６には、複数個の噴射口３２が設けられている。
【００５９】
図８において、下部タレット７上のダイホルダ２３のうちの上部ダイホルダ２３Ａには、ダイＤが、下部ダイホルダ２３Ｂには、ノズル部材４６がそれぞれ配置されている。
【００６０】
下部ダイホルダ２３Ｂには（図９、図１１、図１３）、既述したカス排出孔３５を構成する開口部４１が形成され、該開口部４１の上部は、図示するように若干広くなっていて、この広くなっている部分に、ノズル部材４６が挿入されている。
【００６１】
そして、このノズル部材４６には、前記ダイＤが戴置され、該ダイＤは、上部ダイホルダ２３Ａのダイ挿入孔４０から上方に突出している。
【００６２】
ノズル部材４６は（図１０、図１２、図１４）、各ダイＤについて共通の構造を有していてほぼ円筒状であり、内側には、前記ダイ孔５３に連通し、既述したカス排出孔３５（図９、図１１、図１３）の一部を構成する排出孔４７が形成され、外周面には、溝３１が環状に形成されている。
【００６３】
この環状溝３１は、後述する噴射口３２にエアＡを導入する導入部を構成している。
【００６４】
そして、この環状溝３１には、内側の前記排出孔４７に向かって下向きに傾斜し、既述したようにエアＡを噴射する噴射口３２が複数個形成されている。
【００６５】
一方、前記下部タレット７（図１）下面上のエア導入口２９から延びる３本の連通管３０の（図８）うちの一番内側のダイＤのカス排出孔３５に（図９）エアＡを供給する連通管３０は、該ダイＤのノズル部材４６の溝３１とほぼ同じ高さ位置を保持したままで、下部ダイホルダ２３Ｂに進入して真っ直ぐ進んで該ノズル部材４６の近傍まで延びている。
【００６６】
そして、この連通管３０は（図１０（Ａ））、ノズル部材４６の近傍で、直交する水平の管３０Ａに結合され、該水平管３０Ａの出口は、該ノズル部材４６の溝３１に入り込んでいる。
【００６７】
この構成により、一番内側のダイＤ（図８）が選択された場合には、前記したエア源２５（図１）に接続されたエア供給口２８と、それに対応するエア導入口２９を通過し、この連通管３０に入ったエアＡは（図１０）、水平管３０Ａで直角に曲げられて、その出口からノズル部材４６の溝３１に供給され、下向きに傾斜した複数個の噴射口３２からカス排出孔３５に（図９）噴射される。
【００６８】
この結果、同様に、ダイ孔５３の下方に負圧が発生し、ダイ孔５３を介して外部のエアが吸引される。
【００６９】
従って、ワークＷ加工時に発生したカスＷ１は、前記ノズル部材４６の下向きに傾斜した噴出口３２からのエアＡに基づいて発生した負圧により、ダイ孔５３から下方に強く吸引されることにより、カス抜け穴４５からカス排出孔３５を通過して外部に強制的に排出される。
【００７０】
また、上記３本の連通管３０の（図８）うちの真ん中のダイＤのカス排出孔３５に（図１１）エアＡを供給する連通管３０は、既述した一番内側のダイＤ用の（図８）連通管３０より下方の高さ位置を保持したままで、下部ダイホルダ２３Ｂに進入して真っ直ぐ進んで該ノズル部材４６の近傍まで延びている。
【００７１】
この場合、下部ダイホルダ２３Ｂに進入した連通管３０は（図１１）、Ｙ軸方向から見ると、ノズル部材４６の溝３１側にほぼ半分程度変位している。
【００７２】
そして、この連通管３０は（図１２（Ａ））、ノズル部材４６の近傍で、直交する垂直の管３０Ｂに結合されている。
【００７３】
上記垂直管３０Ｂは、上方に延びてノズル部材４６の下方フランジ４６Ａにほぼ半分４８がくい込んだ後、図示するようにそのまま半分が開放状態で溝３１を通過し、上方フランジ４６Ｂに当接し、頂部４９が閉鎖されている。
【００７４】
このように、真ん中のダイＤのカス排出孔３５に（図１１）エアＡを供給する連通管３０は、狭い下部ダイホルダ２３Ｂ内の空間を有効に利用することにより、垂直管３０Ｂと協働してノズル部材４６の溝３１と連通している。
【００７５】
この構成により、真ん中のダイＤが選択された場合には、エア源２５（図１）に接続された該当するエア供給口２８と、それに対応するエア導入口２９を通過し、この連通管３０に入ったエアＡは（図１２）、垂直管３０Ｂで直角上方に曲げられて、ノズル部材４６の下方フランジ４６Ａにくい込んだ垂直管３０Ｂの半分４８を含む開放部分から該ノズル部材４６の溝３１に供給され、下向きに傾斜した複数個の噴射口３２からカス排出孔３５に（図１１）噴射される。
【００７６】
その結果、ダイ孔５３の下方に負圧が発生し、該ダイ孔５３を介して外部のエアが吸引される。
【００７７】
従って、ワークＷ加工時に発生したカスＷ１は、前記ノズル部材４６の下向きに傾斜した噴出口３２からのエアＡに基づいて発生した負圧により、ダイ孔５３から下方に強く吸引されることにより、カス抜け穴４５からカス排出孔３５を通過して外部に強制的に排出される。
【００７８】
更に、上記３本の連通管３０の（図８）うちの一番外側のダイＤのカス排出孔３５に（図１３）エアＡを供給する連通管３０は、前記した真ん中のダイＤ用の連通管３０（図１１、図１２）とは開口部４１に関して反対側においてほぼ同じ高さ位置を保持したままで、下部ダイホルダ２３Ｂに進入して真っ直ぐ進んで一番外側のノズル部材４６の近傍まで延びている。
【００７９】
この場合、下部ダイホルダ２３Ｂに進入した連通管３０は（図１３）、Ｙ軸方向から見ると、前記したように、真ん中のダイＤ用の連通管３０（図１１）とは反対側に配置されているが、同様に、当該ノズル部材４６（図１３）の溝３１側にほぼ半分程度変位している。
【００８０】
そして、この連通管３０は（図１４（Ａ））、ノズル部材４６の近傍で、直交する垂直の管３０Ｃに結合されている。
【００８１】
上記垂直管３０Ｃは、上方に延びて外子４６の下方フランジ４６Ａにほぼ半分５１がくい込んだ後、図示するようにそのまま半分が開放状態で溝３１を通過し、上方フランジ４６Ｂに当接し、頂部５２が閉鎖されている。
【００８２】
このように、一番外側のダイＤのカス排出孔３５に（図１３）エアＡを供給する連通管３０は、同様に、狭い下部ダイホルダ２３Ｂ内の空間を有効に利用することにより、垂直管３０Ｃと協働してノズル部材４６の溝３１と連通している。
【００８３】
この構成により、一番外側のダイＤが（図８）選択された場合には、エア源２５（図１）に接続された該当するエア供給口２８と、それに対応するエア導入口２９を通過し、この連通管３０に入ったエアＡは（図１４）、垂直管３０Ｃで直角上方に曲げられて、ノズル部材４６の下方フランジ４６Ａにくい込んだ垂直管３０Ｃの半分５１を含む開放部分から該ノズル部材４６の溝３１に供給され、下向きに傾斜した複数個の噴射口３２からカス排出孔３５に（図１３）噴射される。
【００８４】
その結果、ダイ孔５３の下方に負圧が発生し、該ダイ孔５３を介して外部のエアが吸引される。
【００８５】
従って、ワークＷ加工時に発生したカスＷ１は、前記ノズル部材４６の下向きに傾斜した噴出口３２からのエアＡに基づいて発生した負圧により、ダイ孔５３から下方に強く吸引されることにより、カス抜け穴４５からカス排出孔３５を通過して外部に強制的に排出される。
【００８６】
図１５は、ノズル部材４６を用いて噴射口３２を設けた場合の他の実施形態を示し、図８と異なり、半径方向に２つの金型Ｐ、Ｄが選択可能な２トラック方式の場合である。
【００８７】
この場合には、既述したように（図４）、下部タレット７上の各ダイホルダ２３ごとに、該下部タレット７下面上のエア導入口２９が、２つずつ設けられ、このエア導入口２９から延びる２本の連通管３０が（図１５）、下部ダイホルダ２３Ｂに進入している。
【００８８】
この内側と外側のダイＤ用の２本の連通管３０は、図８における一番内側のダイＤ用の連通管３０と一番外側の連通管３０と同様の構成により、下部ダイホルダ２３Ｂに進入後、それぞれのノズル部材４６の溝３１と連通している。
【００８９】
即ち、内側のダイＤ用の連通管３０は（図１５）、図示するように、該ダイＤのノズル部材４６の溝３１とほぼ同じ高さ位置を保持したままで、下部ダイホルダ２３Ｂに進入して真っ直ぐ進んで該ノズル部材４６の近傍まで延び、その後は、同様に、直交する水平の管３０Ａ（図１０に相当）に結合され、該水平管３０Ａの出口は、該ノズル部材４６の溝３１に入り込んでいる。
【００９０】
また、外側のダイＤ用の連通管３０は（図１５）、上記内側のダイＤ用の連通管３０より下方の高さ位置であって若干ノズル部材４６側、換言すれば、当該ノズル部材４６の（図１３に相当）溝３１側にほぼ半分程度変位した位置を保持したままで、下部ダイホルダ２３Ｂに進入して真っ直ぐ進んで該ノズル部材４６の近傍まで延び、その後は、同様に、直交する垂直管３０Ｃ（図１４に相当）に結合され、該垂直管３０Ｃは、既述したような構成により（図１４（Ａ））溝３１と連通している。
【００９１】
図１５において、その他の構成は、図８と全く同様であり、説明は省略する。
【００９２】
また、１トラック方式の場合には（図３）、各ダイホルダ２３ごとにダイＤは１つだけ取り付けられており、それに対応してエア導入口２９と連通管３０も、それぞれ１つずつであり、該連通管３０とノズル部材４６との関係、及びノズル部材４６の構造は、前記図８の一番内側のダイＤと、図１５の内側のダイＤについて説明したのと全く同様である。
【００９３】
前記カスＷ１が剪断される元のワークＷは、加工中はクランプ１３に（図１）把持され、該クランプ１３は、キャリッジ１２に取り付けられている。
【００９４】
キャリッジ１２は、Ｘ軸ガイドレール１６を介してキャリッジべース１１に取り付けられ、該キャリッジ１２には、Ｘ軸モータＭｘのボールねじ１５が螺合している。
【００９５】
また、キャリッジべース１１は、下部フレーム１８上のＹ軸ガイドレール１７に滑り結合し、該キャリッジべース１１には、Ｙ軸モータＭｙのボールねじ１４が螺合している。
【００９６】
この構成により、Ｘ軸モータＭｘとＹ軸モータＭｙを作動すると、キャリッジ１２がキャリッジべース１１上でＸ軸方向に、キャリッジべース１１がＹ軸方向にそれぞれ移動するので、キャリッジ１２に取り付けたクランプ１３に把持されたワークＷを加工テーブル１０上で搬送してパンチセンタＣに位置決めすることができ、例えば打ち抜き加工が行われる。
【００９７】
上記構成を有するタレットパンチプレスの制御装置は、ＮＣ装置５０（図１）により構成され、該ＮＣ装置５０は、ＣＰＵ５０Ａと、加工制御部５０Ｂと、タレット回転制御部５０Ｃと、ストライカ位置制御部５０Ｄと、入出力部５０Ｅと、記憶部５０Ｆと、ワーク位置決め制御部５０Ｇにより構成されている。
【００９８】
ＣＰＵ５０Ａは、ＮＣ装置５０の判断主体であって、加工制御部５０Ｂ、タレット回転制御部５０Ｃなど図１に示す装置全体を統括制御する。
【００９９】
加工制御部５０Ｂは、ラムシリンダ１９を作動し、所定のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に位置決めされたストライカ２を下降することにより、選択されたパンチＰを打圧させて、対応するダイＤと協働してワークＷに所定の加工を施し、また加工中は、エア源２５を作動し、該エア源２５に接続したエア供給口２８を介してエアＡを供給する。
【０１００】
タレット回転制御部５０Ｃは、モータＭを作動してタレットセンタＲを中心としてタレット６、７を同期回転させ、選択すべき所望の金型Ｐ、Ｄが取り付けられたホルダ２２、２３をパンチセンタＣに位置決めする。
【０１０１】
ストライカ位置制御部５０Ｄは、ストライカシリンダ２１を作動してストライカ２を所定のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に位置決めすると共に、既述したように、ストライカシリンダ２１のエンコーダからのフィードバック信号に基づいて、ストライカ２のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に合わせて前記切換弁３４を切り替え、ディスクサポート２４上面上の該当するエア供給口２８のみをエア源２５に接続する。
【０１０２】
入出力部５０Ｅは、キー、マウスなどにより加工プログラム、データなどを入力してこれを画面で確認し、入力した加工プログラムなどは記憶部５０Ｆに記憶される。
【０１０３】
ワーク位置決め制御部５０Ｇは、Ｘ軸モータＭｘとＹ軸モータＭｙを作動し、クランプ１３に把持されたワークＷをパンチセンタＣに位置決めする。
【０１０４】
以下、上記構成を有する本発明の動作を説明する。
【０１０５】
例えば、タレットパンチプレスに（図１）ワーク搬入出装置（図示省略）からワークＷが搬入されると、それを検知したＣＰＵ５０Ａは、ワーク位置決め制御部５０Ｇを制御してＸ軸モータＭｘとＹ軸モータＭｙを駆動し、クランプ１５に把持されたワークＷをパンチセンタＣに位置決めする。
【０１０６】
次に、ＣＰＵ５０Ａは、タレット回転制御部５０Ｃを介してモータＭを作動し、タレット６、７を同期回転させることにより、選択すべき所望の金型Ｐ、Ｄが取り付けられたホルダ２２、２３をパンチセンタＣに位置決めする。
【０１０７】
次いで、ＣＰＵ５０Ａは、ストライカ位置制御部５０Ｄを介してストライカシリンダ２１を作動し、ストライカ２を、選択すべき金型Ｐ、Ｄの所定のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に位置決めした後、加工制御部５０Ｂを制御し、ラムシリンダ１９を作動して上記位置決めされたストライカ２を下降させ、選択されたパンチＰを打圧させて、対応するダイＤと協働してワークＷに所定の加工を施す。
【０１０８】
また、同時に、ＣＰＵ５０Ａは、ストライカ位置制御部５０Ｄを制御して、ストライカシリンダ２１のエンコーダからのフィードバック信号に基づいて、ストライカ２のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に合わせて前記切換弁３４を切り替え、ディスクサポート２４上面上の該当するエア供給口２８のみをエア源２５に接続する。
【０１０９】
これにより、エア源２５に接続された該当するエア供給口２８（例えば図６）から供給されたエアＡは、エア導入口２９から連通管３０を通過し、エジェクタパイプ３３の環状溝３１を通って下向きに傾斜した噴出口３２からカス排出孔３５に噴射される。
【０１１０】
従って、このエジェクタパイプ３３の下向きに傾斜した噴出口３２からのエアＡに基づいて、ダイ孔５３の下方には負圧が発生し、ワークＷ加工時に発生したカスＷ１は、ダイ孔５３の下方に強く吸引されることにより、カス抜け穴４５からカス排出孔３５を通過して外部に強制的に排出される。
【０１１１】
上記のとおり、本発明によれば、タレットパンチプレスに適用可能であって、しかも標準金型にも、小型金型にも適用可能なカス上がり防止機構を提供するという効果を奏することとなった。
【０１１２】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を示す全体図である。
【図２】本発明を構成するディスクサポート２４のエア供給口２８と、下部タレット７のエア導入口２９との関係を示す図である（３トラック方式の場合）。
【図３】１トラック方式の場合におけるエア供給口２８とエア導入口２９との関係を示す図である。
【図４】２トラック方式の場合におけるエア供給口２８とエア導入口２９との関係を示す図である。
【図５】本発明を構成するカス排出孔３５を示す図である。
【図６】本発明がエジェクタパイプ３３を有する場合のカス排出孔３５と噴射口３２との関係を示す図である。
【図７】本発明がエジェクタパイプ３３を有さない場合のカス排出孔３５と噴射口３２との関係を示す図である。
【図８】図７において、ノズル部材４６を用いて噴射口３２を設けた場合の実施形態を示す図である（３トラック方式の場合）。
【図９】図８における一番内側のダイＤのカス排出孔３５へのノズル部材４６によるエア供給経路を示す図である（α−α断面図）。
【図１０】図９におけるノズル部材４６と連通管３０との関係を示す図である．
【図１１】図８における真ん中のダイＤのカス排出孔３５へのノズル部材４６によるエア供給経路を示す図である（βーβ断面図）。
【図１２】図１１におけるノズル部材４６と連通管３０との関係を示す図である．
【図１３】図８における一番外側のダイＤのカス排出孔３５へのノズル部材４６によるエア供給経路を示す図である（γーγ断面図）。
【図１４】図１３におけるノズル部材４６と連通管３０との関係を示す図である．
【図１５】図７において、ノズル部材４６を用いて噴射口３２を設けた場合の他の実施形態を示す図である（２トラック方式の場合）。
【図１６】従来のタレットパンチプレスの一般的説明図である。
【図１７】第１従来技術の説明図である。
【図１８】第２従来技術の説明図である。
【図１９】第３従来技術の説明図である。
【図２０】第４従来技術の説明図である。
【符号の説明】
１ 上部フレーム
２ ストライカ
３ 駆動軸
４、５ チェーン
６ 上部タレット
７ 下部タレット
８、９ 回転軸
１０ テーブル
１１ キャリッジべース
１２ キャリッジ
１３ クランプ
１４、１５ ボールねじ
１６ Ｘ軸ガイドレール
１７ Ｙ軸ガイドレール
１８ 下部フレーム
１９ ラムシリンダ
２０ ラム
２１ ストライカシリンダ
２２ パンチホルダ
２３ ダイホルダ
２４ ディスクサポート
２５ エア源
２６ 主管
２７ 分岐管
２８ エア供給口
２９ エア導入口
３０ 連通管
３０Ａ 水平管
３０Ｂ、３０Ｃ 垂直管
３１ 環状溝
３２ 噴射口
３３ エジェクタパイプ
３４ 切換弁
３５ カス排出孔
４０ ダイ挿入孔
４１ ダイホルダ２３の開口部
４２ 下部タレット７の開口部
４３ ディスクサポート２４の開口部
４４ 下部フレーム１８の開口部
４５ ダイＤのカス抜け穴
４６ ノズル部材
４７ ノズル部材４６の排出孔
４８ 垂直管３０Ｂのうちでノズル部材４６の下方フランジ４６Ａにくい込んだ半分
４９ 垂直管３０Ｂの頂部
５０ ＮＣ装置
５０Ａ ＣＰＵ
５０Ｂ 加工制御部
５０Ｃ タレット回転制御部
５０Ｄ ストライカ位置制御部
５０Ｅ 入出力部
５０Ｆ 記憶部
５０Ｇ ワーク位置決め制御部
５１ 垂直管３０Ｃのうちでノズル部材４６の下方フランジ４６Ａにくい込んだ半分
５２ 垂直管３０Ｃの頂部
５３ ダイ孔
Ｃ パンチセンタ
Ｄ ダイ
Ｐ パンチ
Ｒ タレットセンタ
Ｗ ワーク
Ｗ１ 抜きカス
Claims (4)
- 回転可能な上部タレットと下部タレット上に配置した複数個のパンチとダイから成る金型の中から所望の金型をパンチセンタで選択し、該パンチセンタに位置決めされたワークに所定のパンチ加工を施すタレットパンチプレスにおいて、
上記パンチセンタに設置されたディスクサポートの上面上にエア供給口を設け、該エア供給口の直上方に対応する下部タレット下面上の位置に、ダイ下方のカス排出孔に連通するエア導入口を設けたことを特徴とするカス上がり防止機構。 - 上記下部タレット上の各ダイホルダに、トラック数に応じて半径方向に複数個のダイが取り付けられている場合に、複数個のダイに対応して、複数個のエア供給口を設けると共に、複数個のエア導入口を、ダイホルダごとに設けた請求項１記載のカス上がり防止機構。
- 上記複数個のエア供給口とエア源との接続を、ストライカのトラック位置に合わせて切り替えることにより、前記複数個のエア供給口のうちの該当するエア供給口のみがエア源に接続され、選択されたダイ下方のカス排出孔のみにエアが噴射される請求項２記載のカス上がり防止機構。
- 上記カス排出孔に、ダイを戴置したエジェクタパイプが挿入され、該エジェクタパイプの側面に、下部タレット下面上のエア導入口に連通し下向きに傾斜した噴出口を複数個設けた請求項１記載のカス上がり防止機構。
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