JP2004106058A - ダイ金型及びダイ装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】大口径・薄刃金型に適用可能なエアによるカス上がり防止機構を備えたダイ金型、及びシングルパンチプレスに適用可能なエアによるカス上がり防止機構を備えたダイ装置を提供する。
【解決手段】ワークＷを打ち抜くためのダイ孔４４４を備えたダイＤをダイホルダ４４７に取り付け、該ダイホルダがダイ支持部４２９に支持されたダイ装置において、上記ダイ支持部に、外部から供給されるエアＡを循環させる環状溝５０２を設け、該環状溝からカス排出孔４３５に向かって下向きに傾斜した複数個の噴射口４３２にエアＡを導入するエア導入部を、該環状溝に対して上下動且つ回転する部分に設けた。
【選択図】 図１６
【解決手段】ワークＷを打ち抜くためのダイ孔４４４を備えたダイＤをダイホルダ４４７に取り付け、該ダイホルダがダイ支持部４２９に支持されたダイ装置において、上記ダイ支持部に、外部から供給されるエアＡを循環させる環状溝５０２を設け、該環状溝からカス排出孔４３５に向かって下向きに傾斜した複数個の噴射口４３２にエアＡを導入するエア導入部を、該環状溝に対して上下動且つ回転する部分に設けた。
【選択図】 図１６
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は大口径・薄刃金型に適用可能なエアによるカス上がり防止機構を備えたダイ金型、及びシングルパンチプレスに適用可能なエアによるカス上がり防止機構を備えたダイ装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、タレットパンチプレスは、例えば図２４に示すように、上部タレット９６と下部タレット９７を有し、上部タレット９６には、パンチホルダ９４を介してパンチＰが、下部タレット９７には、ダイホルダ９５を介してダイＤがそれぞれ取り付けられている。
【０００３】
この構成により、ストライカ（図示省略）でパンチＰを打圧すると、該パンチＰは下降し、ダイＤとの協働により、クランプ９３で把持されたワークＷを例えば打ち抜くようになっている。
【０００４】
そして、打抜いた後の抜きカスＷ１は、カス排出孔９０を介して自然落下し、備え付けの抜きカスバケット等に収集される。
【０００５】
また、打ち抜き加工後、パンチＰは上昇して元の位置に復帰する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところが、上記打ち抜き時に発生したカスＷ１は（図２４）、パンチＰの先端にはりつき、上昇するパンチＰに伴って上昇し、ワークＷの上面に付着することがある。
【０００８】
その結果、ワークＷに傷をつけるなどして、品質低下の原因となっていた。
【０００９】
このようなカス上がりを防止するための機構としては、例えばパンチＰの先端にカスプッシャを設けたものや、エアを利用するもの（例えば特願２００２−１６６８７６）がある。
【００１０】
しかし、これらのカス上がり防止機構は、パンチＰの刃先と、それに対応するダイ孔の刃先の大きさが例えば５ｍｍ×４０ｍｍといった大口径・薄刃金型の場合には、効果が少ない。
【００１１】
即ち、大口径・薄刃金型の場合には、パンチＰの幅が小さく、カスプッシャを設けることが困難である。
【００１２】
また、エアを利用するカス上がり防止機構は、ダイＤをエジェクタパイプやノズル部材の上に載せ、該エジェクタパイプやノズル部材の側面に複数個のエア噴射口を設けている。
【００１３】
従って、上記複数個のエア噴射口の上下方向の位置が、ワークＷを打ち抜くためのダイ孔から離れ、しかも、大口径・薄刃金型の場合には、エジェクタパイプやノズル部材も大口径となることから、上記複数個のエア噴射口の左右方向の位置が、中央部から離れてしまう。
【００１４】
その結果、負圧発生位置が、ダイ孔から遠いばかりでなく、発生する負圧自体も小さく、それに伴ってダイ孔から吸引される外部のエアの量が少なくなり、エア吸引力が小さくなるので、ワークＷを打ち抜いたときに発生する大きな（例えば上記５ｍｍ×４０ｍｍ）カスＷ１を排出できないことがある。
【００１５】
更に、エアを利用するカス上がり防止機構は、ダイＤの下方に、極めて広いカス排出孔が形成されており、そのため、前記ダイ孔から吸引される外部のエアが、この広いカス排出孔内で分散し、吸引効果が小さい。
【００１６】
一方、前記図２４に示すタレットパンチプレスは、タレット９６、９７に種々のパンチＰ、ダイＤからなる金型ステーションを有しているが、このようなタレット９６、９７ではなく、側方に設置した金型収納装置４０４（図１４）からその都度必要なパンチＰ、ダイＤのみを金型交換装置４２３で加工位置Ｋまで搬送し所定のパンチ加工を行うシングルステーションのパンチプレス、即ちシングルパンチプレスがある。
【００１７】
このシングルパンチプレスにおいて、打ち抜き形状に方向性を有するパンチＰ、ダイＤを装着した状態で、該パンチＰ、ダイＤを所望の角度だけ回転し、ワークＷに対して打ち抜き加工を行う場合がある。
【００１８】
しかし、このような構造を有するシングルパンチプレスにおいて、従来は、カス上がり防止用のエアが供給できないことから、加工中に発生したカスを排出できず、そのため、エアによるカス上がり防止機構の適用範囲が狭められている。
【００１９】
本発明の目的は、大口径・薄刃金型に適用可能なエアによるカス上がり防止機構を備えたダイ金型、及びシングルパンチプレスに適用可能なエアによるカス上がり防止機構を備えたダイ装置を提供する。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
上記第１の課題を解決するため、本発明の第１発明は、図１〜図１３に示すように、
ワークＷを打ち抜くためのダイ孔５３を備えたダイＤにおいて、
上記ダイＤ内に、ダイ孔５３に連通した排出孔４７を有するノズル部材４６を組み込み、該排出孔４７に向かって下向きに傾斜しエアＡを噴射する複数個の噴射口３２と、各噴射口３２にエアＡを導入する導入部３１を前記ノズル部材４６に設けたことを特徴とするダイ金型という手段を講じている。
【００２１】
従って、本発明の第１発明の構成によれば、例えば前記ダイＤ内（図１３（Ｂ））に組み込んだノズル部材４６の排出孔４７の開口を、ダイ孔５３の開口より若干大きく形成すると共に、該ノズル部材４６の排出孔４７に連通しそれより若干大きい開口のダクト４９を取り付けたことにより、排出孔４７に向かって下向きに傾斜しエアＡを噴射する複数個の噴射口３２が、ダイ孔５３に近くなり、また、中央部近傍のより小さい領域に集中して設けられるようになり、更に、ダイＤの下方の広いカス排出孔３５内にダクト４９が配置されている。
【００２２】
これにより、上記複数個の噴射口３２から噴射されるエアＡが（図１３）、ダクト４９内の位置Ｅに集束することにより、該位置Ｅを中心とする負圧の発生位置が、ダイ孔５３により近くなり、また、その負圧がより大きくなり、更に、その大きな負圧によりダイ孔５３を介して外部から吸引されるエアＢも、分散せずに上記ダクト４９内に集中するので、エアＢの吸引力が大きくなり、大口径・薄刃金型によりワークＷを打ち抜いた場合に、例えば５ｍｍ×４０ｍｍの細長いカスＷ１が発生するが、このカスＷ１は、前記した大きい吸引力のエアＢにより強く吸引されることにより、外部に排出される。
【００２３】
よって、本発明の第１発明によれば、大口径・薄刃金型に適用可能なカス上がり防止機構を備えたダイ金型を提供することが可能となる。
【００２４】
また、上記第２の課題を解決するため、本発明の第２発明は、図１４〜図２３に示すように、
ワークＷを打ち抜くためのダイ孔４４４を備えたダイＤをダイホルダ４４７に取り付け、該ダイホルダ４４７がダイ支持部４２９に支持されたダイ装置において、
上記ダイ支持部４２９に、外部から供給されるエアＡを循環させる環状溝５０２を設け、該環状溝５０２からカス排出孔４３５に向かって下向きに傾斜した複数個の噴射口４３２にエアＡを導入するエア導入部を、該環状溝５０２に対して上下動且つ回転する部分に設けたことを特徴とするダイ装置という手段を講じている。
【００２５】
従って、本発明の第２発明の構成によれば、例えば環状溝５０２を、エア源５０１に連通しインデックスギヤ４１７に対向して設けたリング部材４５１の内側に設けたことにより、エアＡが（図１７）固定された環状溝５０２内を循環した場合に、インデックスギヤ４１７を回転させてダイＤの回転割り出しを行って該ダイＤがどのような角度αに位置決めされていても、該エアＡは、環状溝５０２から、放射状に配置された第１貫通孔４５３に入り、その後第２貫通孔４５４を通過して複数個の噴射口４３２から、カス抜け穴４４６直下のダイホルダ４４７開口部４１６内の位置Ｆに集束する。
【００２６】
これにより、ダイ孔４４４の（図１６）下方に負圧が発生し、該負圧に基づいて、ダイ孔４４４を介して外部のエアＢが吸引されるので、ワークＷ加工時に発生したカスＷ１は、ダイ孔４４４から下方に強く吸引されることにより、カス抜け穴４４６から開口部４１６を含むカス排出孔４３５を通過し、外部に強制的に排出され、カス上がりが防止される。
【００２７】
よって、本発明の第２発明によれば、シングルパンチプレスに適用可能なエアによるカス上がり防止機構を備えたダイ装置を提供することが可能となる。
【００２８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を実施の形態により添付図面を参照して説明する。
本発明は、既述したように、第１発明と第２発明により構成され、第１発明は図１〜図１３に、第２発明は図１４〜図２３にそれぞれ示されている。
【００２９】
図１は第１発明の実施形態を示す全体図である。
図１に示すタレットパンチプレスは、上部タレット６と下部タレット７を有し、該上部タレット６と下部タレット７には、パンチホルダ２２とダイホルダ２３を介して複数個のパンチＰとダイＤから成る金型が配置されている。
【００３０】
上記上部タレット６の回転軸８と下部タレット７の回転軸９には、図示するように、チェーン４と５がそれぞれ巻回されていると共に、該チェーン４と５は、駆動軸３に巻回されている。
【００３１】
この構成により、モータＭを作動して駆動軸３を回転させ、チェーン４と５を循環させれば、上部タレット６と下部タレット７が同期回転し、前記複数個の金型の中から所望の金型をパンチセンタＣにおいて選択することができる。
【００３２】
図１に示すタレットパンチプレスは、タレット６、７を回転させて、先ず所望の金型を含む例えば半径方向の３トラック分の金型を、パンチセンタＣに位置決めする。
【００３３】
その後、更に後述するストライカシリンダ２１を駆動して、ストライカ２を対応するいずれかのトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に位置決めし、該位置決めされたストライカ２で選択された金型のパンチＰを打圧し、ダイＤと協働してワークＷにパンチ加工を施すようになっている。
【００３４】
前記ストライカ２は、パンチセンタＣにおいて、Ｙ軸方向に位置決め可能であって、該ストライカ２は、ラム２０に滑り結合しその外側面に取り付けたストライカシリンダ２１に結合し、該ラム２０は、上部フレーム１に設けられたラムシリンダ１９により上下動するようになっている。
【００３５】
この構成により、ストライカシリンダ２１を駆動すれば、ストライカ２を、選択すべき金型Ｐ、Ｄの直上方のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、又はＣ３に位置決めすることができ、その状態で、ラムシリンダ１９を駆動すれば、ラム２０が下降することにより、既述したように、ストライカ２で上記選択されたパンチＰを打圧し所定のパンチ加工が行われる。
【００３６】
この場合、ストライカ２がどのトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に位置決めされかは、ホルダ２２、２３に装着された金型Ｐ、Ｄの数であるトラック数に依存し、３トラックの場合には（図２）、３つのトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３のうちのいずれかひとつ、２トラックの場合には（図３）、外側と内側の２つのトラック位置Ｃ１、Ｃ３のうちのいずれかひとつ、１トラックの場合には（図４）、真ん中のトラック位置Ｃ２に、それぞれ位置決めされる。
【００３７】
上記パンチセンタＣであって、下部タレット７の下方には、ディスクサポート２４が設置され、前記ストライカ２によるパンチＰ打圧時にタレット７が受ける圧力を受容するようになっている。
【００３８】
上記ディスクサポート２４の上面上には、前記パンチセンタＣにおいて選択可能な半径方向の金型Ｐ、Ｄの数に対応する数のエア供給口２８が設けられている。
【００３９】
例えば、図示するように、パンチセンタＣにおいて３トラック分の半径方向の３つの金型のうちの１つを選択可能な場合には、３つのエア供給口２８が（図１）、ディスクサポート２４の上面上に設けられている。
【００４０】
上記３つのエア供給口２８は、分岐管２７を通じて切換弁３４（例えばソレノイドバルブ）に結合し、該切換弁３４は、主管２６を通じてエア源２５に結合されている。
【００４１】
この構成により、後述するＮＣ装置５０を構成するストライカ位置制御部５０Ｄが、ストライカシリンダ２１のエンコーダからのフィードバック信号に基づいて、ストライカ２のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３を検出すると、該トラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に合わせて前記切換弁３４を切り替えることにより、前記３つのエア供給口２８のうちの該当するエア供給口２８のみをエア源２５に接続することができる。
【００４２】
上記ディスクサポート２４のエア供給口２８の直上方に対応する下部タレット７下面上の位置には、後述するノズル部材４６の（例えば図１０）噴射口３２に連通するエア導入口２９が設けられている。
【００４３】
そして、上記エア導入口２９は、後述するようにダイホルダ２３ごとに設けられ、各ダイホルダ２３ごとに設けられたエア導入口２９の数は、該ダイホルダ２３に装着されたダイＤの数、即ちトラック数に対応している。
【００４４】
例えば図１、図２においては、３トラック分の半径方向の３つの金型のうちの１つが選択可能であり、これにより、下部タレット７上の（図２）各ダイホルダ２３には、トラックＴ１、Ｔ２、Ｔ３ごとに半径方向にダイＤが取り付けられている。
【００４５】
このように、ダイホルダ２３に取り付けられた３つのダイＤに対応して、下部タレット７の下面上であって、前記エア供給口２８の直上方に対応する位置には、３つのエア導入口２９が、ダイホルダ２３ごとに設けられている。
【００４６】
また、２トラックＴ１、Ｔ２分の（図３）金型Ｐ、Ｄのうちの１つが選択可能な場合には、ディスクサポート２４上面上の３つのエア供給口２８に対して、下部タレット７下面上のエア導入口２９は、２つである。
【００４７】
更に、１トラックＴ分の（図４）金型Ｐ、Ｄのみ選択可能な場合には、ディスクサポート２４上面上の３つのエア供給口２８に対して、下部タレット７下面上のエア導入口２９は、１つである。
【００４８】
この図４の金型Ｐ、Ｄは、よく知られているように、本発明が適用される大口径・薄刃金型Ｐ、Ｄであって、例えば、４．５インチ金型Ｐ、Ｄ、後述する３．５インチ金型Ｐ、Ｄ（図１０）や、２インチ金型Ｐ、Ｄ（図１１）である。
【００４９】
この構成により、タレット６、７を（図１）同期回転させて、選択すべき１つのダイＤを取り付けたダイホルダ２３をパンチセンタＣに位置決めすると、ディスクサポート２４上面上の３つのエア供給口２８のうちの例えば図４に向かって一番上のエア供給口２８の直上方に、下部タレット７下面上の１つのエア導入口２９が位置決めされると共に、該一番上のエア供給口２８のみがエア源２５に（図１）接続される。
【００５０】
これにより、エアＡが上記エア供給口２８と（例えば図１０（Ｂ））エア導入口２９を通過して後述する連通管３０を通って、ノズル部材４６の導入部３１に入り噴射口３２から噴射されて後述するダクト４９内の位置Ｅに集束し、該位置Ｅを中心としてに発生する大きな負圧に基づいてダイ孔５３を介して吸引されるエアＢの大きな吸引力により、ワークＷから打ち抜かれた例えば５ｍｍ×４０ｍｍのカスＷ１が排出され、カス上がりが防止される。
【００５１】
図５は、第１発明におけるダイホルダ側のエア通路と、下部タレット側のエア通路と、ディスクサポート側のエア通路と、切換弁及びエア源との関係の他の例を示す図である。
【００５２】
図５おいて、エア源に連通するエア供給管３５７がマニホルド３５５に結合され、該マニホルド３５５は、切換弁３５９、３６１を介して連結管３６３、３６５に結合し、該連結管３６３、３６５は、ディスクサポート３２４に形成された連通孔３６７、３６９に、該連通孔３６７、３６９は、下部タレット３０７に形成された連通孔３７１、３７３にそれぞれ結合している。
【００５３】
この場合、上記切換弁３６１は、３つの切換弁により構成され、３トラックの場合に（図６）、既述したように、例えばストライカ２（図１）のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３を検出することにより、いずれかのダイＤに（図６）エアＡを供給すべきかを判断し、ディスクサポート３２４の上面に形成された３つのエア供給口３２８−１（図５）、３２８−２、３２８−３のいずれか該当するもののみをエア源２５（図１）に接続する。
【００５４】
即ち、切換弁３６１は、３トラック用の切換弁である。
【００５５】
また、上記切換弁３５９は、２つの切換弁により構成され、２トラックの場合に（図８）、同様にして、いずれかのダイＤにエアＡを供給すべきかを判断し、ディスクサポート３２４の上面に形成された２つのエア供給口３２８−４（図５）、３２８−５のいずれか該当するもののみをエア源２５（図１）に接続する。
【００５６】
即ち、切換弁３５９は、２トラック用の切換弁である。
【００５７】
更に、１トラックの場合には（図４に相当）、切換弁は、前記２トラック用切換弁３５９で兼用され、２つのエア供給口３２８−４（図５）、３２８−５のいずれか該当するもののみをエア源２５に接続することにより、１トラックのダイＤにエアＡが供給されるようにし、またそのようにエアＡが供給されるように、後述するダイホルダ３２３の下面にも連結溝３７５を形成する。
【００５８】
このような３トラック用切換弁３６１と２トラック用切換弁３５９に対応して、既述した連結管３６５と３６３は、３本と２本の管、ディスクサポート３２４に形成された連通孔３６９と３６７、及び下部タレット３０７に形成された連通孔３７３と３７１は、３本と２本の孔によりそれぞれ構成されている。
【００５９】
そして、前記ディスクサポート３２４の上面に形成された３つのエア供給口３２８−１、３２８−２、３２８−３の直上方であって、下部タレット３０７の下面には、同様に、ノズル部材２４（図１０）の噴射口３２にそれぞれ連通する３トラック分の３つのエア導入口３２９−１、３２９−２、３２９−３が設けられている。
【００６０】
このエア導入口３２９−１、３２９−２、３２９−３は、前記した３本の孔から成る連通孔３７３を介して、３トラックのダイホルダ３２３内に形成された開口３８１に連通している。
【００６１】
各開口３８１は、図７に示すような形状でダイホルダ３２３の下面に形成された連結溝３７５に連通し、各連結溝３７５は、縦孔３７７（図５）を介してダイＤ挿入孔３４０の周囲の周溝３７９に連通し、その後例えばノズル部材４６の（図１０）エア導入部を構成するＴ字型溝３１に連通している。
【００６２】
この場合、上記ダイホルダ３２３内の連結溝３７５は、下部タレット３０７の上面と密着し、エア通路を構成している。
【００６３】
図８は、２トラックの場合のディスクサポート３２４のエア供給口３２８−４、３２８−５と下部タレット３０７のエア導入口３２９−４、３２９−５との関係を示す図、図９は、２トラックの場合のダイホルダ３２３内のエア通路を示す図であるが、３トラックの場合の前記図６、図７と同様であり、その説明は省略する。
【００６４】
また、図６と図８は、前記図２と図３に対応しており、図２と図３の連通管３０に相当するエア通路は図６と図８では、省略されているが、例えば図６の３トラックの場合には、上記連通管３０に相当するのは、下部タレット３０７（図５）に形成された連通孔３７３と、ダイホルダ３２３内の開口３８１と、連結溝３７５と、縦孔３７７と、周溝３７９から成るエア通路である。
【００６５】
上記図５〜図９の場合には、３つの切換弁から成る３トラック用切換弁３６１と、２つの切換弁から成る２トラック用切換弁３５９を設け、合計５つの切換弁を、既述したように、ストライカ２（図１）のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に応じて切り換えることにより、打ち抜き加工中の所定のダイＤにエアＡを供給することができる。
【００６６】
図１０は第１発明の第１実施形態、図１１は第１発明の第２実施形態をそれぞれ示し、前者は３．５インチ用、後者は２インチ用であって、いずれも大口径・薄刃金型を構成するダイＤ内に、遮蔽プレート５１と、ノズル部材４６が組み込まれ、該ノズル部材４６には、ダクト４９が設けられている。
【００６７】
図示するように、図１０、図１１においては、ダイＤ、遮蔽プレート５１、ノズル部材４６、ダクト４９、及びエジェクタパイプ３３の大きさが異なるだけであって、それらの結合関係は全く同じであり、以下、主に図１１について（２インチ用）詳述する。
【００６８】
図１１において、ダイホルダ２３に（図１１（Ｂ））キー５６・キー溝５７を介して取り付けられたダイＤの下方には、カス排出孔３５が設けられ、該カス排出孔３５には、金型交換時にダイＤを押し上げるエジェクタパイプ３３が挿入されている。
【００６９】
即ち、ダイＤが挿入されたダイホルダ２３に形成された開口部４１、下部タレット７に形成された開口部４２、ディスクサポート２４に形成された開口部４３、下部フレーム１８に形成された開口部４４によりカス排出孔３５が構成されている。
【００７０】
そして、挿入孔４０の肩部４０Ａには、ダイＤを戴置したエジェクタパイプ３３のフランジが係止し、該エジェクタパイプ３３は、下方に伸びることにより、前記カス排出孔３５に挿入され、該エジェクタパイプ３３内には、ノズル部材４６の下面に取り付けたダクト４９が、エジェクタパイプ３３のほぼ半分の高さ位置まで延びている。
【００７１】
一方、下部タレット７下面上のエア導入口２９からは、連通管３０が上方に伸びて下部タレット７を貫通し、曲折してダイホルダ２３に進入し、該連通管３０は、上記エジェクタパイプ３３を貫通し、ダイＤに形成されたエア流入口４８に連通している。
【００７２】
更に、エア流入口４８は、ノズル部材４６に形成された導入部３１に連通し、該導入部３１には、該ノズル部材４６の排出孔４７の内側に向かって下向きに傾斜した噴出口３２が、複数個形成されている。
【００７３】
上記ダイＤ内には、遮蔽プレート５１を介してノズル部材４６が組み込まれ、該ノズル部材４６には、ダクト４９が取り付けられている。
【００７４】
このうちのノズル部材４６は、例えば偏平な円筒状であり（図１２）、内側には、前記ダイ孔５３と、後述する遮蔽プレート５１の貫通孔５４に連通する排出孔４７が形成されている。
【００７５】
上記排出孔４７の開口は、ダイ孔５３の開口より若干大きく例えば７ｍｍ×４４ｍｍであり、該排出孔４７の（図１３（Ａ））両側であってノズル部材４６の上面４６Ａには、Ｔ字型の溝３１が形成され、該Ｔ字型溝３１は、後述する噴射口３２にエアＡを導入する導入部を構成している。
【００７６】
上記Ｔ字型溝３１は、排出孔４７の近傍に設けられてそれに平行する部分３１Ａと、該平行部分３１Ａに連通しそれと直交して外方に延びる部分３１Ｂにより構成されている。
【００７７】
このうち、平行部分３１Ａには（図１３（Ａ））、図示するように、長手方向に噴射口３２が複数個形成され、各噴射口３２は、排出孔４７に向かって下向きに傾斜している。
【００７８】
この場合、排出孔４７の両側の噴射口３２の傾斜角θは（図１３（Ｂ））、両側の噴射口３２から噴射されたエアＡが、排出孔４７の出口の直下であって、ダクト４９内の位置Ｅに集束するような角度である。
【００７９】
また、ノズル部材４６の上面４６Ａの外周は（図１２）、図示するように、段差があって一段低くなっており、下方に傾斜した環状のエア通路５５が形成されている。
【００８０】
そして、この環状のエア通路５５には、前記Ｔ字型溝３１を構成する直交部分３１Ｂが（図１３）連通している。
【００８１】
一方、遮蔽プレート５１は、例えばナイロン製であって、前記ノズル部材４６の上面４６Ａを遮蔽することにより、前記Ｔ字型溝３１と、外周のエア通路５５を閉鎖し、該ノズル部材４６をダイＤのカス抜け穴４５の壁面に密着させる機能を有し、その中央には、該ノズル部材４６の排出孔４７の開口とほぼ同じ大きさの開口（例えば７ｍｍ×４４ｍｍ）の貫通孔５４が形成されている。
【００８２】
更に、ダクト４９は、例えば全体が直方体形状の筒であって、その開口が前記ノズル部材４６の排出孔４７の開口より若干大きく例えば８ｍｍ×４５ｍｍであり、両側にブラケット５２が取り付けられている。
【００８３】
このダクト４９は、前記したように、複数個の噴射口３２から噴射されるエアＡを位置Ｅに（図１３）集束させると共に、該位置Ｅを中心として大きな負圧を発生させ、該負圧に基づいてダイ孔５３から吸引される外部のエアを狭い領域に集中させることにより、吸引力を強化し、該強化した吸引力により吸引されたカスＷ１を通過させる機能を有する。
【００８４】
この構成により、ノズル部材４６の（図１２）上面４６Ａに遮蔽プレート５１を載せてその貫通孔５４をノズル部材４６の排出孔４７に合わせ、該遮蔽プレート５１をダイＤのカス抜け穴４５の天井に当接させ、ダクト４９の入口をノズル部材４６の排出孔４７の出口に合わせた状態で、ブラケット５２をノズル部材４６の下面に当接させる。
【００８５】
この状態で、ノズル部材４６の下方から、ボルト６０を穴５８、５９を通過させてダイＤのカス抜け穴４５の天井にねじ込むと共に、ブラケット５２の下方から、ボルト６１を穴６２を通過させてノズル部材４６の下面にねじ込めば、遮蔽プレート５１を介在させダクト４９を取り付けた状態でノズル部材４６をカス抜け穴４５の壁面に密着させることにより、ダイＤ内に組み込むことができる。
【００８６】
これにより、例えば左側のＴ字型溝３１を（図１３（Ｂ））構成する前記直交部分３１Ｂの入口が、ダイＤのエア流入口４８と連通し、また、前記遮蔽プレート５１により、排出孔４７の両側のＴ字型溝３１は閉鎖され、該遮蔽プレート５１とダイＤのカス抜け穴４５の壁面により、ノズル部材４６の外周の環状エア通路５５は閉鎖される。
【００８７】
従って、ダイＤのエア流入口４８から入ったエアＡは（図１３（Ａ））、一方では、左側のＴ字型溝３１の直交部分３１Ｂを通過して、平行部分３１Ａに入り、複数個の噴射口３２から噴射され、他方では、環状のエア通路５５を循環して右側のＴ字型溝３１の直交部分３１Ｂを通過した後、平行部分３１Ａに入り、同様に、複数個の噴射口３２から噴射される。
【００８８】
これにより、既述したように、ノズル部材４６の（図１３（Ｂ））排出孔４７の両側の噴射口３２から噴射されたエアＡは、該排出孔４７の出口の直下であってダクト４９内の位置Ｅに集束するので、この位置Ｅを中心として大きな負圧が発生する。
【００８９】
従って、この大きな負圧に基づいて、ダイ孔５３を介して外部のエアＢが大量に吸引され、該大量のエアＢは、遮蔽プレート５１の貫通孔５４とノズル部材４６の排出孔４７を通過した後、ダクト４９内に集中しその中を通過する。
【００９０】
これにより、ワークＷ（図１１（Ｂ））加工時に発生したカスＷ１は、ダイ孔５３から下方に強く吸引されることにより、遮蔽プレート５１の貫通孔５４とノズル部材４６の排出孔４７とダクト４９を通過して外部に強制的に排出され、大口径・薄刃金型により形成された大きなカスＷ１であっても、容易にカス上がりが防止される。
【００９１】
前記カスＷ１が剪断される元のワークＷは、加工中はクランプ１３に（図１）把持され、該クランプ１３は、キャリッジ１２に取り付けられている。
【００９２】
キャリッジ１２は、Ｘ軸ガイドレール１６を介してキャリッジべース１１に取り付けられ、該キャリッジ１２には、Ｘ軸モータＭｘのボールねじ１５が螺合している。
【００９３】
また、キャリッジべース１１は、下部フレーム１８上のＹ軸ガイドレール１７に滑り結合し、該キャリッジべース１１には、Ｙ軸モータＭｙのボールねじ１４が螺合している。
【００９４】
この構成により、Ｘ軸モータＭｘとＹ軸モータＭｙを作動すると、キャリッジ１２がキャリッジべース１１上でＸ軸方向に、キャリッジべース１１がＹ軸方向にそれぞれ移動するので、キャリッジ１２に取り付けたクランプ１３に把持されたワークＷを加工テーブル１０上で搬送してパンチセンタＣに位置決めすることができ、例えば打ち抜き加工が行われる。
【００９５】
上記構成を有するタレットパンチプレスの制御装置は、ＮＣ装置５０（図１）により構成され、該ＮＣ装置５０は、ＣＰＵ５０Ａと、加工制御部５０Ｂと、タレット回転制御部５０Ｃと、ストライカ位置制御部５０Ｄと、入出力部５０Ｅと、記憶部５０Ｆと、ワーク位置決め制御部５０Ｇにより構成されている。
【００９６】
ＣＰＵ５０Ａは、ＮＣ装置５０の判断主体であって、加工制御部５０Ｂ、タレット回転制御部５０Ｃなど図１に示す装置全体を統括制御する。
【００９７】
加工制御部５０Ｂは、ラムシリンダ１９を作動し、所定のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に位置決めされたストライカ２を下降することにより、選択されたパンチＰを打圧させて、対応するダイＤと協働してワークＷに所定の加工を施し、また加工中は、エア源２５を作動し、該エア源２５に接続したエア供給口２８を介してエアＡを供給する。
【００９８】
タレット回転制御部５０Ｃは、モータＭを作動してタレットセンタＲを中心としてタレット６、７を同期回転させ、選択すべき所望の金型Ｐ、Ｄが取り付けられたホルダ２２、２３をパンチセンタＣに位置決めする。
【００９９】
ストライカ位置制御部５０Ｄは、ストライカシリンダ２１を作動してストライカ２を所定のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に位置決めすると共に、既述したように、ストライカシリンダ２１のエンコーダからのフィードバック信号に基づいて、ストライカ２のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に合わせて前記切換弁３４を切り替え、ディスクサポート２４上面上の該当するエア供給口２８のみをエア源２５に接続する。
【０１００】
入出力部５０Ｅは、キー、マウスなどにより加工プログラム、データなどを入力してこれを画面で確認し、入力した加工プログラムなどは記憶部５０Ｆに記憶される。
【０１０１】
ワーク位置決め制御部５０Ｇは、Ｘ軸モータＭｘとＹ軸モータＭｙを作動し、クランプ１３に把持されたワークＷをパンチセンタＣに位置決めする。
【０１０２】
以下、上記構成を有する本発明の動作を説明する。
【０１０３】
例えば、タレットパンチプレスに（図１）ワーク搬入出装置（図示省略）からワークＷが搬入されると、それを検知したＣＰＵ５０Ａは、ワーク位置決め制御部５０Ｇを制御してＸ軸モータＭｘとＹ軸モータＭｙを駆動し、クランプ１５に把持されたワークＷをパンチセンタＣに位置決めする。
【０１０４】
次に、ＣＰＵ５０Ａは、タレット回転制御部５０Ｃを介してモータＭを作動し、タレット６、７を同期回転させることにより、選択すべき所望の金型Ｐ、Ｄが取り付けられたホルダ２２、２３をパンチセンタＣに位置決めする。
【０１０５】
次いで、ＣＰＵ５０Ａは、ストライカ位置制御部５０Ｄを介してストライカシリンダ２１を作動し、ストライカ２を、選択すべき金型Ｐ、Ｄの所定のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に位置決めした後、加工制御部５０Ｂを制御し、ラムシリンダ１９を作動して上記位置決めされたストライカ２を下降させ、選択されたパンチＰを打圧させて、対応するダイＤと協働してワークＷに所定の加工を施す。
【０１０７】
例えば、大口径・薄刃金型の場合であって、パンチホルダ２２、ダイホルダ２３に５ｍｍ×４０ｍｍの刃先を有する金型Ｐ、Ｄが装着されているときには（例えば図１１）、ストライカ２は（図１）、既述したように、１トラックであることから、真ん中のトラック位置Ｃ２に位置決めされ、この状態でラムシリンダ１９を作動すれば、パンチＰとダイＤの協働によりワークＷに（図１１（Ｂ））打ち抜き加工が施され、例えば５ｍｍ×４０ｍｍの大きなカスＷ１が発生する。
【０１０６】
また、同時に、ＣＰＵ５０Ａは（図１）、ストライカ位置制御部５０Ｄを制御して、ストライカシリンダ２１のエンコーダからのフィードバック信号に基づいて、ストライカ２の前記トラック位置Ｃ２に合わせて前記切換弁３４を切り替え、既述したように（図４）、ディスクサポート２４上面上の該当するエア供給口２８のみをエア源２５（図１）に接続する。
【０１０７】
これにより、エア源２５に接続された前記該当するエア供給口２８（例えば図１１（Ｂ））から供給されたエアＡは、エア導入口２９から連通管３０を通過し、ダイＤ内のエア流入口４８を通って、ノズル部材４６の導入部３１に入り排出孔４７の下向きに傾斜した噴出口３２から噴射され、ダクト４９内の位置Ｅに集束する。
【０１０８】
従って、既述したように、噴出口３２から噴射されたエアＡに基づいて発生した大きな負圧により、ダイ孔５３から大量のエアＢがダクト４９により集中して吸引され、ワークＷ加工時に発生した前記大きなカスＷ１は、ダイ孔５３の下方に強く吸引されることにより、外部に強制的に排出される。
【０１０９】
図１４は第２発明の実施形態を示す全体図である。
図１４に示すシングルパンチプレス４０１は、門形フレームを構成する上部フレーム４０５と下部フレーム４０７との間にギャップＧを備えている。
【０１１０】
このギャップＧにおける加工位置Ｋには、パンチＰが、後述するパンチ支持部４２７（図１５）を介して上部フレーム４０５に上下動且つ回転自在に支持され、ダイＤが、後述するダイ支持部４２９を介して下部フレーム４０７に上下動且つ回転自在（例えばダイＤの回転割り出し時（図１７、図１９、図２１））に支持されている。
【０１１１】
上記ギャップＧには、加工されるワークＷを支持して位置決めするワーク移動位置決め装置４０９が設けられている。
【０１１２】
このワーク移動位置決め装置４０９では、加工テーブル４１０が、Ｙ軸方向に設けられている一対のガイドレール４１３に沿って移動すべく、該加工テーブル４１０の右端部にはキャリッジべース４０９Ａが設けられており、該キャリッジべース４０９Ａは、Ｙ軸モータ（図示省略）によりＹ軸方向へ移動・位置決め自在となっている。
【０１１３】
また、上記キャリッジべース４０９Ａには、ワークＷを把持する複数のワーククランパ４０９Ｂを備えてＸ軸方向へ移動・位置決め自在のキャリッジ４０９Ｃが設けられている。
【０１１４】
この構成により、ワークＷを前記ワーククランパ４０９Ｂで把持して加工位置Ｋに位置決めした後、パンチＰを打圧し、該パンチＰとダイＤの協働によりワークＷに所定のパンチング加工、例えば打ち抜き加工が行われるようになっている。
【０１１５】
この場合、前記ダイ支持部４２９には、エア源５０１に例えばフレキシブルなエアチューブ５０３を介して連通する環状溝５０２が設けられ、該環状溝５０２を、後述するカス排出孔４３５（例えば図１６）に向かって下向きに傾斜した複数個の噴射口４３２に連通させることにより、第２発明によるカス上がり防止機構が構成されている。
【０１１６】
一方、上記シングルパンチプレス４０１（図１４）の左側には、多数のパンチＰとダイＤを収納する金型収納装置４０４が設けられている。
【０１１７】
この金型収納装置４０４とシングルパンチプレス４０１との間には、金型交換装置４２３が移動自在に設けられ、使用済みの金型Ｐ、Ｄをシングルパンチプレス４０１から搬出して金型収納装置４０４へ収納すると共に、次に使用する金型Ｐ、Ｄを金型収納装置４０４からシングルパンチプレス４０１へ搬入するようになっている。
【０１１８】
また、シングルパンチプレス４０１の右側には、油圧シリンダなどを制御する油圧ユニットが設けられている。
【０１１９】
図１５には、既述したパンチ支持部４２７とダイ支持部４２９がそれそれ示されている。
【０１２０】
パンチ支持部４２７の段差を有する円筒形状の支持ボディ４３１は、上部フレーム４０５に固定され、該支持ボディ４３１の中心部空間には、ラムシリンダ４３３が設けられていて、上方へ延びる上ピストンロッド４３５Ｕの上端には、インデックスギヤ４３７が装着されている。
【０１２１】
このインデックスギヤ４３７は、スプライン軸４３９を介して前記上ピストンロッド４３５Ｕと一体的に回転し、且つ相対的に上下動するようになっており、これにより、該インデックスギヤ４３７は、インデックスモータ・ギヤ（図示省略）を介して回転駆動することにより、パンチＰの回転割り出しを行うようになっでいる。
【０１２２】
上記ラムシリンダ４３３から下方へ延びる下ピストンロッド４３５Ｌの下端には、上部主軸としてのプレスラム部４４１が設けられ、ラムシリンダ４３３の作用により、該プレスラム部４４１に取り付けられたパンチＰを、加工高さ位置又は金型交換高さ位置に位置決めできるようになっている。
【０１２３】
前記プレスラム部４４１の内側には、パンチＰを把持してロックするパンチクランパとしてのロック機構４４３が設けられている。
【０１２４】
このロック機構４４３には、コレットチャックが開閉自在に設けられ、該コレットチャックを開閉させることにより、所望の形状・サイズのパンチＰをプレスラム部４４１に対して装着又は離脱させることができる。
【０１２５】
一方、ダイ支持部４２９においては、円筒形状を有する上下支持ボディ４９１Ｕ、４９１Ｌが、ボルト９３により一体的に結合された状態で、下部フレーム４０７に固定されている。
【０１２６】
下支持ボディ４９１Ｌの内周面には、ねじ部４９５が形成され、該ねじ部４９５には、昇降部材９７が螺合し、該昇降部材９７は、下支持ボディ４９１Ｌに対して相対的に上下動自在となっている。
【０１２７】
この昇降部材９７の下端には、スプライン軸４９９を介して昇降ギヤ４０２が取り付けられ、該昇降ギヤ４０２は、前記昇降部材９７に対して相対的に上下動且つ一体的に回転自在となっており、ギヤ４０３などを介して昇降モータ４０５により定位置において回転する。
【０１２８】
この構成により、前記昇降モータ４０５を作動しギヤ４０３などを介して昇降ギヤ４０２を回転させると、昇降部材９７は、ねじ部４９５の作用により下支持４９１Ｌに沿って上下動し、後述する支持台４０８を介して取り付けられたダイＤ上面を、パスラインＰＬと一致する加工高さ位置、又はパスラインＰＬより低い金型交換高さ位置に位置決めするようになっている。
【０１２９】
上記昇降部材９７の上端には、下部主軸としての既述した支持台４０８が設けられ、該支持台４０８には、ボルト４６２（図２０）により後述するインデックスギヤ４１７が固定され、該インデックスギヤ４１７の上端には、ダイＤを構成するダイホルダ４４７の下面の外側が係止しており、該ダイホルダ４４７の下面の内側は、後述する成形シリンダ４０９用ピストンロッド部材４１１の上端に係止している。
【０１３０】
これにより、支持台４０８は、上支持ボディ４９１Ｕの内周面に沿って上下動することにより、既述したように、ダイＤ上面を、パスラインＰＬと一致する加工高さ位置、又はパスラインＰＬより低い金型交換高さ位置に位置決めするようになっている。
【０１３１】
また、支持台４０８には、流体圧シリンダにより構成される成形シリンダ４０９が設けられ、そのピストンロッド部材４１１は、例えば上向き成形加工時に前記ダイＤ上面をパスラインＰＬより上に突出させる。
【０１３２】
この成形シリンダ４０９を構成するピストンロッド部材４１１の中央部には、後述するカス排出孔４３５の一部を構成する開口部４１３が形成され、打ち抜き加工時に発生するカスＷ１を落下させて排出するようになっている。
【０１３３】
即ち、後述するダイＤ（例えば図１６）を構成するダイ刃部４４５のワークＷを打ち抜くためのダイ孔４４４の下方には、カス抜け穴４４６と、ダイホルダ４４７の開口部４１６と、前記ピストンロッド部材４１１の開口部４１３と、支持台４０８の開口部４１４と、昇降部材９７（図１５）の開口部４１５により前記カス排出孔４３５が構成され、カスＷ１が排出される。
【０１３４】
上記ピストンロッド部材４１１（図１５）の上部外周面には、スプライン軸４１５を介してインデックスギヤ４１７が、該ピストンロッド部材４１１に対して相対的に上下動且つ一体的に回転自在に設けられ、該インデックスギヤ４１７は、インデックスモータ４１９により定位置で回転するようになっている。
【０１３５】
また、インデックスギヤ４１７の上方には、ダイＤを支持するダイ支持ブロック４２１が設けられ、該ダイ支持ブロック４２１は、それにねじ部４２５Ｕ（図２０）でねじ止めされたピン４２５に巻回されたスプリング４２２の復元力により、下方に付勢されインデックスギヤ４１７と一体的に回転する。
【０１３６】
前記昇降モータ４０５（図１５）を作動して支持台４０８を下降させると、上記スプリング４２２を巻回しているピン４２５が上支持ボディ４９１Ｕの上端に当接することにより、ダイ支持ブロック４２１が押し上げられダイホルダ４４７の下面がピストンロッド部材４１１の上端から離れてアンロック状態となる（既述したように、ダイＤ上面がパスラインＰＬより低い金型交換高さ位置）。
【０１３７】
この状態で、よく知られているように、既述した金型交換装置４２３により金型収納装置４２１との間で金型交換ができ、また、インデックスモータ４１９を作動すればインデックスギヤ４１７が回転することにより、ダイ支持ブロック４２１も回転するので、それに支持されたダイＤの回転割り出しを行うことができる。
【０１３８】
その後、再度昇降モータ４０５を作動して支持台４０８を上昇させれば、ピン４２５が上支持ボディ４９１Ｕの上端から離れることにより、ダイ支持ブロック４２１は再度スプリング４２２の復元力で下方に付勢されるので、ダイホルダ４４７の下面がピストンロッド部材４１１の上端に押し付けられてロック状態となる（既述したように、ダイＤ上面がパスラインＰＬと一致する加工高さ位置）。
【０１３９】
従って、上記回転割り出しが行われたダイＤにより、パンチＰと協働して所定の打ち抜き加工を行うことができる。
【０１４０】
図１６、図１８、図２０は、第２発明の第１実施形態、第２実施形態、第３実施形態をそれぞれ示す図であり、例えば図１６は小口径ダイＤ、図１８は小口径又は大口径ダイＤ、図２０は大口径ダイＤに関するカス上がり防止機構を示している。
【０１４１】
図１６において、インデックスギヤ４１７の下方には、フランジ４５５が設けられ、該フランジ４５５の外側面に向かい合った位置には、図示するようにリング部材４５１が支持部材４６３に取り付けられ、該リング部材４５１の内側には、環状溝５０２が形成されている。
【０１４２】
これにより、上記環状溝５０２は、フランジ４５５の外側面に閉鎖されることにより、環状のエア通路が形成され、該エア通路は、リング部材４５１に形成されたエア供給孔４５２を介して前記したフレキシブルなエアチューブ５０３の一端に連結し、該エアチューブ５０３の他端は既述したエア源５０１に連結されている。
【０１４３】
従って、このエア源５０１からエアチューブ５０３内を送られて来たエアＡは、エア供給孔４５２を通って環状溝５０２に入り、該環状溝５０２内を循環するようになっている（図１７）。
【０１４４】
上記フランジ４５５の外側面であってこの環状溝５０２に対向した部分から、図示するように、上方に伸びてインデックスギヤ４１７を通過し、該インデックスギヤ４１７の上面であってダイホルダ４４７との境界部分に到る第１貫通孔４５３が形成されている。
【０１４５】
そして、この第１貫通孔４５３は、図１７に示すように、環状溝５０２と向かい合った状態で、フランジ４５５を含むインデックスギヤ４１７内で、放射状に複数個設けられている。
【０１４６】
この図１７は、エアＡの流れを説明するための図であり、このためリング部材４５１などの各部材の大きさ、配置関係などは図１６とは一致せず、また環状溝５０２とインデックスギヤ４１７との間には、隙間があるが、これは、加工前の回転割り出し時において、上記固定された環状溝５０２に対して、インデックスギヤ４１７を含むそれより内側の部材が全部一体となって例えばαだけ回転することを表している（以下、図１９、図２１についても同様である）。
【０１４７】
インデックスギヤ４１７（図１６）の上端に係止しているダイホルダ４４７には、前記第１貫通孔４５３と連通する第２貫通孔４５４が形成され、該第２貫通孔４５４は、同様に、図１７に示すように、放射状に複数個設けられている。
【０１４８】
上記第２貫通孔４５４の出口側は、複数個の噴射口４３２に連通しており、該複数個の噴射口４３２は（図１６）、ダイホルダ４４７に取り付けられたダイ刃部４４５に設けられ該ダイホルダ４４７の開口部４１６に向かって下向きに傾斜している。
【０１４９】
この構成により、インデックスギヤ４１７（図１７）を回転させることにより、ダイＤの回転割り出しを行った場合に、例えばダイＤが所望の角度αだけ回転したとすると、既述したように、固定された環状溝５０２に対して、インデックスギヤ４１７を含む全体が回転する。
【０１５０】
そして、ダイＤがパンチＰと（図１５）協働して加工を開始すると、エアＡが（図１７）固定された環状溝５０２内を循環するが、インデックスギヤ４１７、従ってダイＤがどのような角度αに位置決めされても、該エアＡは、環状溝５０２から、放射状に配置された第１貫通孔４５３に入り、その後第２貫通孔４５４を通過して複数個の噴射口４３２から、カス抜け穴４４６直下のダイホルダ４４７開口部４１６内の位置Ｆに集束する。
【０１５１】
従って、同様に、ダイ孔４４４の（図１６）下方に負圧が発生し、該負圧に基づいて、ダイ孔４４４を介して外部のエアＢが吸引されるので、ワークＷ加工時に発生したカスＷ１は、ダイ孔４４４から下方に強く吸引されることにより、カス抜け穴４４６から開口部４１６を含む既述したカス排出孔４３５を通過し、外部に強制的に排出され、カス上がりが防止される。
【０１５２】
図１８においては、インデックスギヤ４１７下方のフランジ４５５の外側面に向かい合った位置には、リング部材４５１が支持部材４６３に取り付けられ、該リング部材４５１の内側には、環状溝５０２が形成されている点では、前記図１６の第１実施形態と同様であるが、複数個の噴射口４３２が、インデックスギヤ４１７の内側に配置されダイホルダ４４７を係止した状態で該インデックスギヤ４１７と一体的に回転するピストンロッド部材４１１に設けられている点が、第１実施形態と異なる。
【０１５３】
上記フランジ４５５の外側面であってこの環状溝５０２に対向した部分から、図示するように、上方に伸びてインデックスギヤ４１７を通過し、前記ピストンロッド部材４１１との境界部分に到る第３貫通孔４６０が形成されている。
【０１５４】
そして、この第３貫通孔４６０は、同様に、図１９に示すように、環状溝５０２と向かい合った状態で、フランジ４５５を含むインデックスギヤ４１７内で、放射状に複数個設けられている。
【０１５５】
上記第３貫通孔４６０の出口側は、複数個の噴射口４３２に連通しており、該複数個の噴射口４３２は（図１８）、ピストンロッド部材４１１内の開口部４１３に向かって下向きに傾斜している。
【０１５６】
この構成により、インデックスギヤ４１７（図１９）を回転させ該ダイＤの回転割り出しを行った場合に、例えばダイＤが所望の角度βだけ回転したとすると、固定された環状溝５０２に対して、インデックスギヤ４１７を含む全体が回転する。
【０１５７】
そして、ダイＤがパンチＰと（図１５）協働して加工を開始すると、エアＡが（図１９）固定された環状溝５０２内を循環するが、インデックスギヤ４１７、従ってダイＤがどのような角度βに位置決めされても、該エアＡは、環状溝５０２から、放射状に配置された第３貫通孔４６０に入り、その後複数個の噴射口４３２から、ピストンロッド部材４１１の開口部４１３内の位置Ｈに集束する。
【０１５８】
従って、同様に、ダイ孔４４４の（図１８）下方に負圧が発生し、該負圧に基づいて、ダイ孔４４４を介して外部のエアＢが吸引されるので、ワークＷ加工時に発生したカスＷ１は、ダイ孔４４４から下方に強く吸引されることにより、カス抜け穴４４６から開口部４１３を含む既述したカス排出孔４３５を通過し、外部に強制的に排出され、カス上がりが防止される。
【０１５９】
図２０においては、前記図１６の第１実施形態及び図１８の第２実施形態とは異なり、インデックスギヤ４１７が固定されている支持台４０８を案内する上支持ボディ４９１Ｕに環状溝５０４を設け、該環状溝５０４を第１環状溝５０４として、更にダイホルダ４４７にも第２環状溝４５９を設け、また複数個の噴射口４３２がダイＤ内に組み込んだノズル部材２４６に形成されている。
【０１６０】
上記上支持ボディ４９１Ｕの上部内側には、第１環状溝５０４としての環状溝５０４が形成され、該第１環状溝５０４は、該上支持ボディ４９１Ｕで案内される支持台４０８の外側面で閉鎖されることにより、環状のエア通路が形成されている。
【０１６１】
これにより、該エア通路は、上支持ボディ４９１Ｕに形成されたエア供給孔５０６を介して同様にフレキシブルなエアチューブ５０３の一端に連結し、該エアチューブ５０３の他端は既述したエア源５０１に連結されている。
【０１６２】
従って、このエア源５０１からエアチューブ５０３内を送られて来たエアＡは、エア供給孔５０６を通って上記第１環状溝５０４に入り、該第１環状溝５０４内を循環するようになっている（図２１）。
【０１６３】
上記支持台４０８（図２０）の外側面であって、この第１環状溝５０４に対向した部分から、図示するように、上方に伸びて該支持台４０８を通過し、該支持台４０８の上面であってインデックスギヤ４１７との境界部分に到る第４貫通孔４６１が形成されている。
【０１６４】
また、インデックスギヤ４１７には、前記第４貫通孔４６１と連通する第５貫通孔４５６か形成され、該第５貫通孔４５６は、上方に伸びてダイホルダ４４７との境界部分に到る。
【０１６５】
そして、上記支持台４０８とインデックスギヤ４１７に設けられた第４貫通孔４６１と第５貫通孔４５６は、エアＡを前記第１環状溝５０４から後述する第２環状溝４５９に導入する機能を有する。
【０１６６】
ダイホルダ４４７の下面には、前記インデックスギヤ４１７の第５貫通孔４５６に連通する第２環状溝４５９が設けられ、前記第５貫通孔４５６から導入されたエアＡは、該第２環状溝４５９を循環するようになっている（図２１）。
【０１６７】
ダイホルダ４４７内には、上記第２環状溝４５９から上方に延びる２本の第６貫通孔４５７、４５８が設けられ、該第６貫通孔４５７、４５８は、該ダイホルダ４４７に組み込まれたノズル部材２４６の上面２４６Ａ（図２１）に形成されたＴ字型溝２３１に連通している。
【０１６８】
このノズル部材２４６については、前記図１０〜図１３で詳述したノズル部材４６のエア通路５５に相当するエア通路を設ける代わりに前記ダイホルダ４４７の下面の第２環状溝４５９を設けただけで、それ以外の部分の構成と動作は図１０〜図１３と全く同じであり、説明は省略する。
【０１６９】
この構成により、インデックスギヤ４１７を回転させ該ダイＤの回転割り出しを行った場合に、例えばダイＤが所望の角度γだけ（図２１）回転したとすると、固定された第１環状溝５０４に対して、インデックスギヤ４１７を含む全体が回転する。
【０１７０】
そして、ダイＤがパンチＰと（図１５）協働して加工を開始すると、エアＡが（図２１）固定された第１環状溝５０４内を循環するが、インデックスギヤ４１７、従ってダイＤがどのような角度γに位置決めされても、該エアＡは、第１環状溝５０４から支持台４０８の第４貫通孔４６１とその上のインデックスギヤ４１７の第５貫通孔４５６を通過し、ダイホルダ４４７の第２環状溝４５９に入って循環し、その後両側の第６貫通孔４５７、４５８を上昇して通過しノズル部材２４６の両側のＴ字型溝２３１に入り、該エアＡは、排出孔２４７の両側に設けられた複数個の噴射口４３２から、該排出孔２４７の出口直下のダクト２４９内（図２０）の位置Ｊに集束する。
【０１７１】
従って、ダイ孔４４４の下方に、より大きな負圧が発生し、該大きな負圧に基づいて、ダイ孔４４４を介して外部のエアＢが大量に吸引されるので、この大量のエアＢは、遮蔽プレート２５１の貫通孔２５４とノズル部材２４６の排出孔２４７を通過した後、ダクト２４９内に集中しその中を通過する。
【０１７２】
これにより、ワークＷ加工時に発生したカスＷ１は、ダイ孔４４４から下方に一層強く吸引されることにより、前記遮蔽プレート２５１の貫通孔２５４とノズル部材２４６の排出孔２４７とダクト２４９を通過して外部に強制的に排出され、大口径のダイＤとそれに対応するパンチＰ（図１５）により発生した大きなカスＷ１であっても、カス上がりが容易に防止される。
【０１７３】
尚、図２２に示すように、ノズル部材２４６を組み込んだ大口径ダイＤ用のカス上がり防止機構として（前記図２０に対応）、エアの環状溝をインデックスギヤに対向して取り付けたリング部材の内側に設けてもよく、また図２３に示すように、通常の小口径ダイＤ又は大口径ダイＤ用のカス上がり防止機構として（前記図１８に対応）、エアの環状溝をインデックスギヤを支持する支持台を案内する支持ボディの内側に設けてもよい。
【０１７４】
また、下向きに傾斜した複数個の噴射口４３２の径は、それぞれの噴射口４３２にエアＡを供給する各貫通孔の径よりも小さく、これにより、各噴射口４３２から噴射されるエアＡの流速が増大し、カス上がり防止効果を一層高めることができる。
【０１７５】
【発明の効果】
上記のとおり、本発明の第１発明によれば（図１〜図１３）、ワークを打ち抜くためのダイ孔を備えたダイにおいて、上記ダイ内に、ダイ孔に連通した排出孔を有するノズル部材を組み込み、該排出孔に向かって下向きに傾斜しエアを噴射する複数個の噴射口と、各噴射口にエアを導入する導入部を前記ノズル部材に設けるように構成したことにより、上記噴射されるエアに基づく負圧の発生位置がダイ孔に近くなり、またその負圧が大きくなり、更にダクトを付加することにより大きな負圧によりダイ孔を介して外部から吸引されるエアが狭い領域を集中して通過するようになったので、エアの吸引力が大きくなり、大口径・薄刃金型に適用可能なカス上がり防止機構を備えたダイ金型を提供するという効果を奏することとなった。
【０１７６】
また、本発明の第２発明によれば（図１４〜図２３）、ワークを打ち抜くためのダイ孔を備えたダイを取り付けたダイホルダがダイ支持部に支持されたダイ装置において、該ダイ支持部に、外部から供給されるエアを循環させる環状溝を設け、該環状溝に連通しカス排出孔に向かって下向きに傾斜した複数個の噴射口にエアを導入するエア導入部を、該環状溝に対して上下動且つ回転する部分に設けるように構成したことにより、インデックスギヤを回転させダイの回転割り出しを行って該ダイがどのような角度に位置決めされていても、エアは、環状溝からエア導入部を通過して複数個の噴射口から噴射されるので、ダイ孔の下方に負圧が発生し、該負圧に基づいて、ダイ孔を介して外部のエアが吸引されるので、ワーク加工時に発生したカスは、ダイ孔から下方に強く吸引されることにより、カス排出孔を通過して外部に強制的に排出され、カス上がりが防止されることにより、シングルパンチプレスに適用可能なエアによるカス上がり防止機構を備えたダイ装置を提供するという効果を奏することとなった。
【０１７７】
【図面の簡単な説明】
【図１】第１発明の実施形態を示す全体図である。
【図２】第１発明を構成するディスクサポート２４のエア供給口２８と、下部タレット７のエア導入口２９との関係を示す図である（３トラック方式の場合）。
【図３】２トラック方式の場合におけるエア供給口２８とエア導入口２９との関係を示す図である。
【図４】１トラック方式の場合におけるエア供給口２８とエア導入口２９との関係を示す図である。
【図５】第１発明におけるダイホルダ側のエア通路と、下部タレット側のエア通路と、ディスクサポート側のエア通路と、切換弁及びエア源との関係の他の例を示す図である。
【図６】第１発明の３トラック方式の場合におけるディスクサポート側のエア供給口と、下部タレット側のエア導入口との関係の他の例を示す図である。
【図７】図６の場合のダイホルダを示す図である。
【図８】第１発明の２トラック方式の場合におけるディスクサポート側のエア供給口と、下部タレット側のエア導入口との関係の他の例を示す図である。
【図９】図８の場合のダイホルダを示す図である。
【図１０】第１発明の第１実施形態を示す図である（３．５インチの金型Ｐ、Ｄの場合）。
【図１１】第１発明の第２実施形態を示す図である（２インチの金型Ｐ、Ｄの場合）。
【図１２】図１１の斜視図である。
【図１３】第１発明の作用説明図である。
【図１４】第２発明の実施形態を示す全体図である。
【図１５】図１４のパンチ支持部４２７と、ダイ支持部４２９を示す図である。
【図１６】第２発明の第１実施形態を示す図である。
【図１７】図１６の作用説明図である。
【図１８】第２発明の第２実施形態を示す図である。
【図１９】図１８の作用説明図である。
【図２０】第２発明の第３実施形態を示す図である。
【図２１】図２０の作用説明図である。
【図２２】第２発明の他の例を示す図である。
【図２３】第２発明の更なる他の例を示す図である。
【図２４】従来のカス上がり防止機構の課題説明図である。
【符号の説明】
図１〜図１３において
１ 上部フレーム
２ ストライカ
３ 駆動軸
４、５ チェーン
６ 上部タレット
７ 下部タレット
８、９ 回転軸
１０ テーブル
１１ キャリッジべース
１２ キャリッジ
１３ クランプ
１４、１５ ボールねじ
１６ Ｘ軸ガイドレール
１７ Ｙ軸ガイドレール
１８ 下部フレーム
１９ ラムシリンダ
２０ ラム
２１ ストライカシリンダ
２２ パンチホルダ
２３ ダイホルダ
２４ ディスクサポート
２５ エア源
２６ 主管
２７ 分岐管
２８ エア供給口
２９ エア導入口
３０ 連通管
３１ Ｔ字型溝
３２ 噴射口
３３ エジェクタパイプ
３４ 切換弁
３５ カス排出孔
４０ ダイ挿入孔
４１ ダイホルダ２３の開口部
４２ 下部タレット７の開口部
４３ ディスクサポート２４の開口部
４４ 下部フレーム１８の開口部
４５ ダイＤのカス抜け穴
４６ ノズル部材
４７ ノズル部材４６の排出孔
４８ ダイＤに形成されたエア流入口
４９ ダクト
５０ ＮＣ装置
５０Ａ ＣＰＵ
５０Ｂ 加工制御部
５０Ｃ タレット回転制御部
５０Ｄ ストライカ位置制御部
５０Ｅ 入出力部
５０Ｆ 記憶部
５０Ｇ ワーク位置決め制御部
５１ 遮蔽プレート
５２ ダクトシュータ４９のブラケット
５３ ダイ孔
５４ 遮蔽プレート５１の貫通孔
５５ 環状エア通路
５６ キー
５７ キー溝
５８、５９、６２ 穴
６０、６１ ボルト
Ｃ タレットパンチプレスのパンチセンタ
Ｄ ダイ
Ｋ シングルパンチプレスのパンチセンタ
Ｐ パンチ
Ｒ タレットセンタ
Ｗ ワーク
Ｗ１ 抜きカス
図１４〜図２３において
４０１ シングルパンチプレス
４０４ 金型収納装置
４０９ 成形シリンダ
４１７ インデックスギヤ
４１１ ピストンロッド部材
４２３ 金型交換装置
４２１ ダイ支持ブロック
４２７ パンチ支持部
４２９ ダイ支持部
４３２ 噴射口
４４４ ダイ孔
４４７ ダイホルダ
４５１ リング部材
４９１Ｕ、４９１Ｌ 支持ボディ
５０１ エア源
５０２ 環状溝
Ｄ ダイ
Ｋ シングルパンチプレスの加工位置
Ｐ パンチ
Ｗ ワーク
Ｗ１ 抜きカス
【発明の属する技術分野】
本発明は大口径・薄刃金型に適用可能なエアによるカス上がり防止機構を備えたダイ金型、及びシングルパンチプレスに適用可能なエアによるカス上がり防止機構を備えたダイ装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、タレットパンチプレスは、例えば図２４に示すように、上部タレット９６と下部タレット９７を有し、上部タレット９６には、パンチホルダ９４を介してパンチＰが、下部タレット９７には、ダイホルダ９５を介してダイＤがそれぞれ取り付けられている。
【０００３】
この構成により、ストライカ（図示省略）でパンチＰを打圧すると、該パンチＰは下降し、ダイＤとの協働により、クランプ９３で把持されたワークＷを例えば打ち抜くようになっている。
【０００４】
そして、打抜いた後の抜きカスＷ１は、カス排出孔９０を介して自然落下し、備え付けの抜きカスバケット等に収集される。
【０００５】
また、打ち抜き加工後、パンチＰは上昇して元の位置に復帰する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところが、上記打ち抜き時に発生したカスＷ１は（図２４）、パンチＰの先端にはりつき、上昇するパンチＰに伴って上昇し、ワークＷの上面に付着することがある。
【０００８】
その結果、ワークＷに傷をつけるなどして、品質低下の原因となっていた。
【０００９】
このようなカス上がりを防止するための機構としては、例えばパンチＰの先端にカスプッシャを設けたものや、エアを利用するもの（例えば特願２００２−１６６８７６）がある。
【００１０】
しかし、これらのカス上がり防止機構は、パンチＰの刃先と、それに対応するダイ孔の刃先の大きさが例えば５ｍｍ×４０ｍｍといった大口径・薄刃金型の場合には、効果が少ない。
【００１１】
即ち、大口径・薄刃金型の場合には、パンチＰの幅が小さく、カスプッシャを設けることが困難である。
【００１２】
また、エアを利用するカス上がり防止機構は、ダイＤをエジェクタパイプやノズル部材の上に載せ、該エジェクタパイプやノズル部材の側面に複数個のエア噴射口を設けている。
【００１３】
従って、上記複数個のエア噴射口の上下方向の位置が、ワークＷを打ち抜くためのダイ孔から離れ、しかも、大口径・薄刃金型の場合には、エジェクタパイプやノズル部材も大口径となることから、上記複数個のエア噴射口の左右方向の位置が、中央部から離れてしまう。
【００１４】
その結果、負圧発生位置が、ダイ孔から遠いばかりでなく、発生する負圧自体も小さく、それに伴ってダイ孔から吸引される外部のエアの量が少なくなり、エア吸引力が小さくなるので、ワークＷを打ち抜いたときに発生する大きな（例えば上記５ｍｍ×４０ｍｍ）カスＷ１を排出できないことがある。
【００１５】
更に、エアを利用するカス上がり防止機構は、ダイＤの下方に、極めて広いカス排出孔が形成されており、そのため、前記ダイ孔から吸引される外部のエアが、この広いカス排出孔内で分散し、吸引効果が小さい。
【００１６】
一方、前記図２４に示すタレットパンチプレスは、タレット９６、９７に種々のパンチＰ、ダイＤからなる金型ステーションを有しているが、このようなタレット９６、９７ではなく、側方に設置した金型収納装置４０４（図１４）からその都度必要なパンチＰ、ダイＤのみを金型交換装置４２３で加工位置Ｋまで搬送し所定のパンチ加工を行うシングルステーションのパンチプレス、即ちシングルパンチプレスがある。
【００１７】
このシングルパンチプレスにおいて、打ち抜き形状に方向性を有するパンチＰ、ダイＤを装着した状態で、該パンチＰ、ダイＤを所望の角度だけ回転し、ワークＷに対して打ち抜き加工を行う場合がある。
【００１８】
しかし、このような構造を有するシングルパンチプレスにおいて、従来は、カス上がり防止用のエアが供給できないことから、加工中に発生したカスを排出できず、そのため、エアによるカス上がり防止機構の適用範囲が狭められている。
【００１９】
本発明の目的は、大口径・薄刃金型に適用可能なエアによるカス上がり防止機構を備えたダイ金型、及びシングルパンチプレスに適用可能なエアによるカス上がり防止機構を備えたダイ装置を提供する。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
上記第１の課題を解決するため、本発明の第１発明は、図１〜図１３に示すように、
ワークＷを打ち抜くためのダイ孔５３を備えたダイＤにおいて、
上記ダイＤ内に、ダイ孔５３に連通した排出孔４７を有するノズル部材４６を組み込み、該排出孔４７に向かって下向きに傾斜しエアＡを噴射する複数個の噴射口３２と、各噴射口３２にエアＡを導入する導入部３１を前記ノズル部材４６に設けたことを特徴とするダイ金型という手段を講じている。
【００２１】
従って、本発明の第１発明の構成によれば、例えば前記ダイＤ内（図１３（Ｂ））に組み込んだノズル部材４６の排出孔４７の開口を、ダイ孔５３の開口より若干大きく形成すると共に、該ノズル部材４６の排出孔４７に連通しそれより若干大きい開口のダクト４９を取り付けたことにより、排出孔４７に向かって下向きに傾斜しエアＡを噴射する複数個の噴射口３２が、ダイ孔５３に近くなり、また、中央部近傍のより小さい領域に集中して設けられるようになり、更に、ダイＤの下方の広いカス排出孔３５内にダクト４９が配置されている。
【００２２】
これにより、上記複数個の噴射口３２から噴射されるエアＡが（図１３）、ダクト４９内の位置Ｅに集束することにより、該位置Ｅを中心とする負圧の発生位置が、ダイ孔５３により近くなり、また、その負圧がより大きくなり、更に、その大きな負圧によりダイ孔５３を介して外部から吸引されるエアＢも、分散せずに上記ダクト４９内に集中するので、エアＢの吸引力が大きくなり、大口径・薄刃金型によりワークＷを打ち抜いた場合に、例えば５ｍｍ×４０ｍｍの細長いカスＷ１が発生するが、このカスＷ１は、前記した大きい吸引力のエアＢにより強く吸引されることにより、外部に排出される。
【００２３】
よって、本発明の第１発明によれば、大口径・薄刃金型に適用可能なカス上がり防止機構を備えたダイ金型を提供することが可能となる。
【００２４】
また、上記第２の課題を解決するため、本発明の第２発明は、図１４〜図２３に示すように、
ワークＷを打ち抜くためのダイ孔４４４を備えたダイＤをダイホルダ４４７に取り付け、該ダイホルダ４４７がダイ支持部４２９に支持されたダイ装置において、
上記ダイ支持部４２９に、外部から供給されるエアＡを循環させる環状溝５０２を設け、該環状溝５０２からカス排出孔４３５に向かって下向きに傾斜した複数個の噴射口４３２にエアＡを導入するエア導入部を、該環状溝５０２に対して上下動且つ回転する部分に設けたことを特徴とするダイ装置という手段を講じている。
【００２５】
従って、本発明の第２発明の構成によれば、例えば環状溝５０２を、エア源５０１に連通しインデックスギヤ４１７に対向して設けたリング部材４５１の内側に設けたことにより、エアＡが（図１７）固定された環状溝５０２内を循環した場合に、インデックスギヤ４１７を回転させてダイＤの回転割り出しを行って該ダイＤがどのような角度αに位置決めされていても、該エアＡは、環状溝５０２から、放射状に配置された第１貫通孔４５３に入り、その後第２貫通孔４５４を通過して複数個の噴射口４３２から、カス抜け穴４４６直下のダイホルダ４４７開口部４１６内の位置Ｆに集束する。
【００２６】
これにより、ダイ孔４４４の（図１６）下方に負圧が発生し、該負圧に基づいて、ダイ孔４４４を介して外部のエアＢが吸引されるので、ワークＷ加工時に発生したカスＷ１は、ダイ孔４４４から下方に強く吸引されることにより、カス抜け穴４４６から開口部４１６を含むカス排出孔４３５を通過し、外部に強制的に排出され、カス上がりが防止される。
【００２７】
よって、本発明の第２発明によれば、シングルパンチプレスに適用可能なエアによるカス上がり防止機構を備えたダイ装置を提供することが可能となる。
【００２８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を実施の形態により添付図面を参照して説明する。
本発明は、既述したように、第１発明と第２発明により構成され、第１発明は図１〜図１３に、第２発明は図１４〜図２３にそれぞれ示されている。
【００２９】
図１は第１発明の実施形態を示す全体図である。
図１に示すタレットパンチプレスは、上部タレット６と下部タレット７を有し、該上部タレット６と下部タレット７には、パンチホルダ２２とダイホルダ２３を介して複数個のパンチＰとダイＤから成る金型が配置されている。
【００３０】
上記上部タレット６の回転軸８と下部タレット７の回転軸９には、図示するように、チェーン４と５がそれぞれ巻回されていると共に、該チェーン４と５は、駆動軸３に巻回されている。
【００３１】
この構成により、モータＭを作動して駆動軸３を回転させ、チェーン４と５を循環させれば、上部タレット６と下部タレット７が同期回転し、前記複数個の金型の中から所望の金型をパンチセンタＣにおいて選択することができる。
【００３２】
図１に示すタレットパンチプレスは、タレット６、７を回転させて、先ず所望の金型を含む例えば半径方向の３トラック分の金型を、パンチセンタＣに位置決めする。
【００３３】
その後、更に後述するストライカシリンダ２１を駆動して、ストライカ２を対応するいずれかのトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に位置決めし、該位置決めされたストライカ２で選択された金型のパンチＰを打圧し、ダイＤと協働してワークＷにパンチ加工を施すようになっている。
【００３４】
前記ストライカ２は、パンチセンタＣにおいて、Ｙ軸方向に位置決め可能であって、該ストライカ２は、ラム２０に滑り結合しその外側面に取り付けたストライカシリンダ２１に結合し、該ラム２０は、上部フレーム１に設けられたラムシリンダ１９により上下動するようになっている。
【００３５】
この構成により、ストライカシリンダ２１を駆動すれば、ストライカ２を、選択すべき金型Ｐ、Ｄの直上方のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、又はＣ３に位置決めすることができ、その状態で、ラムシリンダ１９を駆動すれば、ラム２０が下降することにより、既述したように、ストライカ２で上記選択されたパンチＰを打圧し所定のパンチ加工が行われる。
【００３６】
この場合、ストライカ２がどのトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に位置決めされかは、ホルダ２２、２３に装着された金型Ｐ、Ｄの数であるトラック数に依存し、３トラックの場合には（図２）、３つのトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３のうちのいずれかひとつ、２トラックの場合には（図３）、外側と内側の２つのトラック位置Ｃ１、Ｃ３のうちのいずれかひとつ、１トラックの場合には（図４）、真ん中のトラック位置Ｃ２に、それぞれ位置決めされる。
【００３７】
上記パンチセンタＣであって、下部タレット７の下方には、ディスクサポート２４が設置され、前記ストライカ２によるパンチＰ打圧時にタレット７が受ける圧力を受容するようになっている。
【００３８】
上記ディスクサポート２４の上面上には、前記パンチセンタＣにおいて選択可能な半径方向の金型Ｐ、Ｄの数に対応する数のエア供給口２８が設けられている。
【００３９】
例えば、図示するように、パンチセンタＣにおいて３トラック分の半径方向の３つの金型のうちの１つを選択可能な場合には、３つのエア供給口２８が（図１）、ディスクサポート２４の上面上に設けられている。
【００４０】
上記３つのエア供給口２８は、分岐管２７を通じて切換弁３４（例えばソレノイドバルブ）に結合し、該切換弁３４は、主管２６を通じてエア源２５に結合されている。
【００４１】
この構成により、後述するＮＣ装置５０を構成するストライカ位置制御部５０Ｄが、ストライカシリンダ２１のエンコーダからのフィードバック信号に基づいて、ストライカ２のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３を検出すると、該トラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に合わせて前記切換弁３４を切り替えることにより、前記３つのエア供給口２８のうちの該当するエア供給口２８のみをエア源２５に接続することができる。
【００４２】
上記ディスクサポート２４のエア供給口２８の直上方に対応する下部タレット７下面上の位置には、後述するノズル部材４６の（例えば図１０）噴射口３２に連通するエア導入口２９が設けられている。
【００４３】
そして、上記エア導入口２９は、後述するようにダイホルダ２３ごとに設けられ、各ダイホルダ２３ごとに設けられたエア導入口２９の数は、該ダイホルダ２３に装着されたダイＤの数、即ちトラック数に対応している。
【００４４】
例えば図１、図２においては、３トラック分の半径方向の３つの金型のうちの１つが選択可能であり、これにより、下部タレット７上の（図２）各ダイホルダ２３には、トラックＴ１、Ｔ２、Ｔ３ごとに半径方向にダイＤが取り付けられている。
【００４５】
このように、ダイホルダ２３に取り付けられた３つのダイＤに対応して、下部タレット７の下面上であって、前記エア供給口２８の直上方に対応する位置には、３つのエア導入口２９が、ダイホルダ２３ごとに設けられている。
【００４６】
また、２トラックＴ１、Ｔ２分の（図３）金型Ｐ、Ｄのうちの１つが選択可能な場合には、ディスクサポート２４上面上の３つのエア供給口２８に対して、下部タレット７下面上のエア導入口２９は、２つである。
【００４７】
更に、１トラックＴ分の（図４）金型Ｐ、Ｄのみ選択可能な場合には、ディスクサポート２４上面上の３つのエア供給口２８に対して、下部タレット７下面上のエア導入口２９は、１つである。
【００４８】
この図４の金型Ｐ、Ｄは、よく知られているように、本発明が適用される大口径・薄刃金型Ｐ、Ｄであって、例えば、４．５インチ金型Ｐ、Ｄ、後述する３．５インチ金型Ｐ、Ｄ（図１０）や、２インチ金型Ｐ、Ｄ（図１１）である。
【００４９】
この構成により、タレット６、７を（図１）同期回転させて、選択すべき１つのダイＤを取り付けたダイホルダ２３をパンチセンタＣに位置決めすると、ディスクサポート２４上面上の３つのエア供給口２８のうちの例えば図４に向かって一番上のエア供給口２８の直上方に、下部タレット７下面上の１つのエア導入口２９が位置決めされると共に、該一番上のエア供給口２８のみがエア源２５に（図１）接続される。
【００５０】
これにより、エアＡが上記エア供給口２８と（例えば図１０（Ｂ））エア導入口２９を通過して後述する連通管３０を通って、ノズル部材４６の導入部３１に入り噴射口３２から噴射されて後述するダクト４９内の位置Ｅに集束し、該位置Ｅを中心としてに発生する大きな負圧に基づいてダイ孔５３を介して吸引されるエアＢの大きな吸引力により、ワークＷから打ち抜かれた例えば５ｍｍ×４０ｍｍのカスＷ１が排出され、カス上がりが防止される。
【００５１】
図５は、第１発明におけるダイホルダ側のエア通路と、下部タレット側のエア通路と、ディスクサポート側のエア通路と、切換弁及びエア源との関係の他の例を示す図である。
【００５２】
図５おいて、エア源に連通するエア供給管３５７がマニホルド３５５に結合され、該マニホルド３５５は、切換弁３５９、３６１を介して連結管３６３、３６５に結合し、該連結管３６３、３６５は、ディスクサポート３２４に形成された連通孔３６７、３６９に、該連通孔３６７、３６９は、下部タレット３０７に形成された連通孔３７１、３７３にそれぞれ結合している。
【００５３】
この場合、上記切換弁３６１は、３つの切換弁により構成され、３トラックの場合に（図６）、既述したように、例えばストライカ２（図１）のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３を検出することにより、いずれかのダイＤに（図６）エアＡを供給すべきかを判断し、ディスクサポート３２４の上面に形成された３つのエア供給口３２８−１（図５）、３２８−２、３２８−３のいずれか該当するもののみをエア源２５（図１）に接続する。
【００５４】
即ち、切換弁３６１は、３トラック用の切換弁である。
【００５５】
また、上記切換弁３５９は、２つの切換弁により構成され、２トラックの場合に（図８）、同様にして、いずれかのダイＤにエアＡを供給すべきかを判断し、ディスクサポート３２４の上面に形成された２つのエア供給口３２８−４（図５）、３２８−５のいずれか該当するもののみをエア源２５（図１）に接続する。
【００５６】
即ち、切換弁３５９は、２トラック用の切換弁である。
【００５７】
更に、１トラックの場合には（図４に相当）、切換弁は、前記２トラック用切換弁３５９で兼用され、２つのエア供給口３２８−４（図５）、３２８−５のいずれか該当するもののみをエア源２５に接続することにより、１トラックのダイＤにエアＡが供給されるようにし、またそのようにエアＡが供給されるように、後述するダイホルダ３２３の下面にも連結溝３７５を形成する。
【００５８】
このような３トラック用切換弁３６１と２トラック用切換弁３５９に対応して、既述した連結管３６５と３６３は、３本と２本の管、ディスクサポート３２４に形成された連通孔３６９と３６７、及び下部タレット３０７に形成された連通孔３７３と３７１は、３本と２本の孔によりそれぞれ構成されている。
【００５９】
そして、前記ディスクサポート３２４の上面に形成された３つのエア供給口３２８−１、３２８−２、３２８−３の直上方であって、下部タレット３０７の下面には、同様に、ノズル部材２４（図１０）の噴射口３２にそれぞれ連通する３トラック分の３つのエア導入口３２９−１、３２９−２、３２９−３が設けられている。
【００６０】
このエア導入口３２９−１、３２９−２、３２９−３は、前記した３本の孔から成る連通孔３７３を介して、３トラックのダイホルダ３２３内に形成された開口３８１に連通している。
【００６１】
各開口３８１は、図７に示すような形状でダイホルダ３２３の下面に形成された連結溝３７５に連通し、各連結溝３７５は、縦孔３７７（図５）を介してダイＤ挿入孔３４０の周囲の周溝３７９に連通し、その後例えばノズル部材４６の（図１０）エア導入部を構成するＴ字型溝３１に連通している。
【００６２】
この場合、上記ダイホルダ３２３内の連結溝３７５は、下部タレット３０７の上面と密着し、エア通路を構成している。
【００６３】
図８は、２トラックの場合のディスクサポート３２４のエア供給口３２８−４、３２８−５と下部タレット３０７のエア導入口３２９−４、３２９−５との関係を示す図、図９は、２トラックの場合のダイホルダ３２３内のエア通路を示す図であるが、３トラックの場合の前記図６、図７と同様であり、その説明は省略する。
【００６４】
また、図６と図８は、前記図２と図３に対応しており、図２と図３の連通管３０に相当するエア通路は図６と図８では、省略されているが、例えば図６の３トラックの場合には、上記連通管３０に相当するのは、下部タレット３０７（図５）に形成された連通孔３７３と、ダイホルダ３２３内の開口３８１と、連結溝３７５と、縦孔３７７と、周溝３７９から成るエア通路である。
【００６５】
上記図５〜図９の場合には、３つの切換弁から成る３トラック用切換弁３６１と、２つの切換弁から成る２トラック用切換弁３５９を設け、合計５つの切換弁を、既述したように、ストライカ２（図１）のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に応じて切り換えることにより、打ち抜き加工中の所定のダイＤにエアＡを供給することができる。
【００６６】
図１０は第１発明の第１実施形態、図１１は第１発明の第２実施形態をそれぞれ示し、前者は３．５インチ用、後者は２インチ用であって、いずれも大口径・薄刃金型を構成するダイＤ内に、遮蔽プレート５１と、ノズル部材４６が組み込まれ、該ノズル部材４６には、ダクト４９が設けられている。
【００６７】
図示するように、図１０、図１１においては、ダイＤ、遮蔽プレート５１、ノズル部材４６、ダクト４９、及びエジェクタパイプ３３の大きさが異なるだけであって、それらの結合関係は全く同じであり、以下、主に図１１について（２インチ用）詳述する。
【００６８】
図１１において、ダイホルダ２３に（図１１（Ｂ））キー５６・キー溝５７を介して取り付けられたダイＤの下方には、カス排出孔３５が設けられ、該カス排出孔３５には、金型交換時にダイＤを押し上げるエジェクタパイプ３３が挿入されている。
【００６９】
即ち、ダイＤが挿入されたダイホルダ２３に形成された開口部４１、下部タレット７に形成された開口部４２、ディスクサポート２４に形成された開口部４３、下部フレーム１８に形成された開口部４４によりカス排出孔３５が構成されている。
【００７０】
そして、挿入孔４０の肩部４０Ａには、ダイＤを戴置したエジェクタパイプ３３のフランジが係止し、該エジェクタパイプ３３は、下方に伸びることにより、前記カス排出孔３５に挿入され、該エジェクタパイプ３３内には、ノズル部材４６の下面に取り付けたダクト４９が、エジェクタパイプ３３のほぼ半分の高さ位置まで延びている。
【００７１】
一方、下部タレット７下面上のエア導入口２９からは、連通管３０が上方に伸びて下部タレット７を貫通し、曲折してダイホルダ２３に進入し、該連通管３０は、上記エジェクタパイプ３３を貫通し、ダイＤに形成されたエア流入口４８に連通している。
【００７２】
更に、エア流入口４８は、ノズル部材４６に形成された導入部３１に連通し、該導入部３１には、該ノズル部材４６の排出孔４７の内側に向かって下向きに傾斜した噴出口３２が、複数個形成されている。
【００７３】
上記ダイＤ内には、遮蔽プレート５１を介してノズル部材４６が組み込まれ、該ノズル部材４６には、ダクト４９が取り付けられている。
【００７４】
このうちのノズル部材４６は、例えば偏平な円筒状であり（図１２）、内側には、前記ダイ孔５３と、後述する遮蔽プレート５１の貫通孔５４に連通する排出孔４７が形成されている。
【００７５】
上記排出孔４７の開口は、ダイ孔５３の開口より若干大きく例えば７ｍｍ×４４ｍｍであり、該排出孔４７の（図１３（Ａ））両側であってノズル部材４６の上面４６Ａには、Ｔ字型の溝３１が形成され、該Ｔ字型溝３１は、後述する噴射口３２にエアＡを導入する導入部を構成している。
【００７６】
上記Ｔ字型溝３１は、排出孔４７の近傍に設けられてそれに平行する部分３１Ａと、該平行部分３１Ａに連通しそれと直交して外方に延びる部分３１Ｂにより構成されている。
【００７７】
このうち、平行部分３１Ａには（図１３（Ａ））、図示するように、長手方向に噴射口３２が複数個形成され、各噴射口３２は、排出孔４７に向かって下向きに傾斜している。
【００７８】
この場合、排出孔４７の両側の噴射口３２の傾斜角θは（図１３（Ｂ））、両側の噴射口３２から噴射されたエアＡが、排出孔４７の出口の直下であって、ダクト４９内の位置Ｅに集束するような角度である。
【００７９】
また、ノズル部材４６の上面４６Ａの外周は（図１２）、図示するように、段差があって一段低くなっており、下方に傾斜した環状のエア通路５５が形成されている。
【００８０】
そして、この環状のエア通路５５には、前記Ｔ字型溝３１を構成する直交部分３１Ｂが（図１３）連通している。
【００８１】
一方、遮蔽プレート５１は、例えばナイロン製であって、前記ノズル部材４６の上面４６Ａを遮蔽することにより、前記Ｔ字型溝３１と、外周のエア通路５５を閉鎖し、該ノズル部材４６をダイＤのカス抜け穴４５の壁面に密着させる機能を有し、その中央には、該ノズル部材４６の排出孔４７の開口とほぼ同じ大きさの開口（例えば７ｍｍ×４４ｍｍ）の貫通孔５４が形成されている。
【００８２】
更に、ダクト４９は、例えば全体が直方体形状の筒であって、その開口が前記ノズル部材４６の排出孔４７の開口より若干大きく例えば８ｍｍ×４５ｍｍであり、両側にブラケット５２が取り付けられている。
【００８３】
このダクト４９は、前記したように、複数個の噴射口３２から噴射されるエアＡを位置Ｅに（図１３）集束させると共に、該位置Ｅを中心として大きな負圧を発生させ、該負圧に基づいてダイ孔５３から吸引される外部のエアを狭い領域に集中させることにより、吸引力を強化し、該強化した吸引力により吸引されたカスＷ１を通過させる機能を有する。
【００８４】
この構成により、ノズル部材４６の（図１２）上面４６Ａに遮蔽プレート５１を載せてその貫通孔５４をノズル部材４６の排出孔４７に合わせ、該遮蔽プレート５１をダイＤのカス抜け穴４５の天井に当接させ、ダクト４９の入口をノズル部材４６の排出孔４７の出口に合わせた状態で、ブラケット５２をノズル部材４６の下面に当接させる。
【００８５】
この状態で、ノズル部材４６の下方から、ボルト６０を穴５８、５９を通過させてダイＤのカス抜け穴４５の天井にねじ込むと共に、ブラケット５２の下方から、ボルト６１を穴６２を通過させてノズル部材４６の下面にねじ込めば、遮蔽プレート５１を介在させダクト４９を取り付けた状態でノズル部材４６をカス抜け穴４５の壁面に密着させることにより、ダイＤ内に組み込むことができる。
【００８６】
これにより、例えば左側のＴ字型溝３１を（図１３（Ｂ））構成する前記直交部分３１Ｂの入口が、ダイＤのエア流入口４８と連通し、また、前記遮蔽プレート５１により、排出孔４７の両側のＴ字型溝３１は閉鎖され、該遮蔽プレート５１とダイＤのカス抜け穴４５の壁面により、ノズル部材４６の外周の環状エア通路５５は閉鎖される。
【００８７】
従って、ダイＤのエア流入口４８から入ったエアＡは（図１３（Ａ））、一方では、左側のＴ字型溝３１の直交部分３１Ｂを通過して、平行部分３１Ａに入り、複数個の噴射口３２から噴射され、他方では、環状のエア通路５５を循環して右側のＴ字型溝３１の直交部分３１Ｂを通過した後、平行部分３１Ａに入り、同様に、複数個の噴射口３２から噴射される。
【００８８】
これにより、既述したように、ノズル部材４６の（図１３（Ｂ））排出孔４７の両側の噴射口３２から噴射されたエアＡは、該排出孔４７の出口の直下であってダクト４９内の位置Ｅに集束するので、この位置Ｅを中心として大きな負圧が発生する。
【００８９】
従って、この大きな負圧に基づいて、ダイ孔５３を介して外部のエアＢが大量に吸引され、該大量のエアＢは、遮蔽プレート５１の貫通孔５４とノズル部材４６の排出孔４７を通過した後、ダクト４９内に集中しその中を通過する。
【００９０】
これにより、ワークＷ（図１１（Ｂ））加工時に発生したカスＷ１は、ダイ孔５３から下方に強く吸引されることにより、遮蔽プレート５１の貫通孔５４とノズル部材４６の排出孔４７とダクト４９を通過して外部に強制的に排出され、大口径・薄刃金型により形成された大きなカスＷ１であっても、容易にカス上がりが防止される。
【００９１】
前記カスＷ１が剪断される元のワークＷは、加工中はクランプ１３に（図１）把持され、該クランプ１３は、キャリッジ１２に取り付けられている。
【００９２】
キャリッジ１２は、Ｘ軸ガイドレール１６を介してキャリッジべース１１に取り付けられ、該キャリッジ１２には、Ｘ軸モータＭｘのボールねじ１５が螺合している。
【００９３】
また、キャリッジべース１１は、下部フレーム１８上のＹ軸ガイドレール１７に滑り結合し、該キャリッジべース１１には、Ｙ軸モータＭｙのボールねじ１４が螺合している。
【００９４】
この構成により、Ｘ軸モータＭｘとＹ軸モータＭｙを作動すると、キャリッジ１２がキャリッジべース１１上でＸ軸方向に、キャリッジべース１１がＹ軸方向にそれぞれ移動するので、キャリッジ１２に取り付けたクランプ１３に把持されたワークＷを加工テーブル１０上で搬送してパンチセンタＣに位置決めすることができ、例えば打ち抜き加工が行われる。
【００９５】
上記構成を有するタレットパンチプレスの制御装置は、ＮＣ装置５０（図１）により構成され、該ＮＣ装置５０は、ＣＰＵ５０Ａと、加工制御部５０Ｂと、タレット回転制御部５０Ｃと、ストライカ位置制御部５０Ｄと、入出力部５０Ｅと、記憶部５０Ｆと、ワーク位置決め制御部５０Ｇにより構成されている。
【００９６】
ＣＰＵ５０Ａは、ＮＣ装置５０の判断主体であって、加工制御部５０Ｂ、タレット回転制御部５０Ｃなど図１に示す装置全体を統括制御する。
【００９７】
加工制御部５０Ｂは、ラムシリンダ１９を作動し、所定のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に位置決めされたストライカ２を下降することにより、選択されたパンチＰを打圧させて、対応するダイＤと協働してワークＷに所定の加工を施し、また加工中は、エア源２５を作動し、該エア源２５に接続したエア供給口２８を介してエアＡを供給する。
【００９８】
タレット回転制御部５０Ｃは、モータＭを作動してタレットセンタＲを中心としてタレット６、７を同期回転させ、選択すべき所望の金型Ｐ、Ｄが取り付けられたホルダ２２、２３をパンチセンタＣに位置決めする。
【００９９】
ストライカ位置制御部５０Ｄは、ストライカシリンダ２１を作動してストライカ２を所定のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に位置決めすると共に、既述したように、ストライカシリンダ２１のエンコーダからのフィードバック信号に基づいて、ストライカ２のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に合わせて前記切換弁３４を切り替え、ディスクサポート２４上面上の該当するエア供給口２８のみをエア源２５に接続する。
【０１００】
入出力部５０Ｅは、キー、マウスなどにより加工プログラム、データなどを入力してこれを画面で確認し、入力した加工プログラムなどは記憶部５０Ｆに記憶される。
【０１０１】
ワーク位置決め制御部５０Ｇは、Ｘ軸モータＭｘとＹ軸モータＭｙを作動し、クランプ１３に把持されたワークＷをパンチセンタＣに位置決めする。
【０１０２】
以下、上記構成を有する本発明の動作を説明する。
【０１０３】
例えば、タレットパンチプレスに（図１）ワーク搬入出装置（図示省略）からワークＷが搬入されると、それを検知したＣＰＵ５０Ａは、ワーク位置決め制御部５０Ｇを制御してＸ軸モータＭｘとＹ軸モータＭｙを駆動し、クランプ１５に把持されたワークＷをパンチセンタＣに位置決めする。
【０１０４】
次に、ＣＰＵ５０Ａは、タレット回転制御部５０Ｃを介してモータＭを作動し、タレット６、７を同期回転させることにより、選択すべき所望の金型Ｐ、Ｄが取り付けられたホルダ２２、２３をパンチセンタＣに位置決めする。
【０１０５】
次いで、ＣＰＵ５０Ａは、ストライカ位置制御部５０Ｄを介してストライカシリンダ２１を作動し、ストライカ２を、選択すべき金型Ｐ、Ｄの所定のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に位置決めした後、加工制御部５０Ｂを制御し、ラムシリンダ１９を作動して上記位置決めされたストライカ２を下降させ、選択されたパンチＰを打圧させて、対応するダイＤと協働してワークＷに所定の加工を施す。
【０１０７】
例えば、大口径・薄刃金型の場合であって、パンチホルダ２２、ダイホルダ２３に５ｍｍ×４０ｍｍの刃先を有する金型Ｐ、Ｄが装着されているときには（例えば図１１）、ストライカ２は（図１）、既述したように、１トラックであることから、真ん中のトラック位置Ｃ２に位置決めされ、この状態でラムシリンダ１９を作動すれば、パンチＰとダイＤの協働によりワークＷに（図１１（Ｂ））打ち抜き加工が施され、例えば５ｍｍ×４０ｍｍの大きなカスＷ１が発生する。
【０１０６】
また、同時に、ＣＰＵ５０Ａは（図１）、ストライカ位置制御部５０Ｄを制御して、ストライカシリンダ２１のエンコーダからのフィードバック信号に基づいて、ストライカ２の前記トラック位置Ｃ２に合わせて前記切換弁３４を切り替え、既述したように（図４）、ディスクサポート２４上面上の該当するエア供給口２８のみをエア源２５（図１）に接続する。
【０１０７】
これにより、エア源２５に接続された前記該当するエア供給口２８（例えば図１１（Ｂ））から供給されたエアＡは、エア導入口２９から連通管３０を通過し、ダイＤ内のエア流入口４８を通って、ノズル部材４６の導入部３１に入り排出孔４７の下向きに傾斜した噴出口３２から噴射され、ダクト４９内の位置Ｅに集束する。
【０１０８】
従って、既述したように、噴出口３２から噴射されたエアＡに基づいて発生した大きな負圧により、ダイ孔５３から大量のエアＢがダクト４９により集中して吸引され、ワークＷ加工時に発生した前記大きなカスＷ１は、ダイ孔５３の下方に強く吸引されることにより、外部に強制的に排出される。
【０１０９】
図１４は第２発明の実施形態を示す全体図である。
図１４に示すシングルパンチプレス４０１は、門形フレームを構成する上部フレーム４０５と下部フレーム４０７との間にギャップＧを備えている。
【０１１０】
このギャップＧにおける加工位置Ｋには、パンチＰが、後述するパンチ支持部４２７（図１５）を介して上部フレーム４０５に上下動且つ回転自在に支持され、ダイＤが、後述するダイ支持部４２９を介して下部フレーム４０７に上下動且つ回転自在（例えばダイＤの回転割り出し時（図１７、図１９、図２１））に支持されている。
【０１１１】
上記ギャップＧには、加工されるワークＷを支持して位置決めするワーク移動位置決め装置４０９が設けられている。
【０１１２】
このワーク移動位置決め装置４０９では、加工テーブル４１０が、Ｙ軸方向に設けられている一対のガイドレール４１３に沿って移動すべく、該加工テーブル４１０の右端部にはキャリッジべース４０９Ａが設けられており、該キャリッジべース４０９Ａは、Ｙ軸モータ（図示省略）によりＹ軸方向へ移動・位置決め自在となっている。
【０１１３】
また、上記キャリッジべース４０９Ａには、ワークＷを把持する複数のワーククランパ４０９Ｂを備えてＸ軸方向へ移動・位置決め自在のキャリッジ４０９Ｃが設けられている。
【０１１４】
この構成により、ワークＷを前記ワーククランパ４０９Ｂで把持して加工位置Ｋに位置決めした後、パンチＰを打圧し、該パンチＰとダイＤの協働によりワークＷに所定のパンチング加工、例えば打ち抜き加工が行われるようになっている。
【０１１５】
この場合、前記ダイ支持部４２９には、エア源５０１に例えばフレキシブルなエアチューブ５０３を介して連通する環状溝５０２が設けられ、該環状溝５０２を、後述するカス排出孔４３５（例えば図１６）に向かって下向きに傾斜した複数個の噴射口４３２に連通させることにより、第２発明によるカス上がり防止機構が構成されている。
【０１１６】
一方、上記シングルパンチプレス４０１（図１４）の左側には、多数のパンチＰとダイＤを収納する金型収納装置４０４が設けられている。
【０１１７】
この金型収納装置４０４とシングルパンチプレス４０１との間には、金型交換装置４２３が移動自在に設けられ、使用済みの金型Ｐ、Ｄをシングルパンチプレス４０１から搬出して金型収納装置４０４へ収納すると共に、次に使用する金型Ｐ、Ｄを金型収納装置４０４からシングルパンチプレス４０１へ搬入するようになっている。
【０１１８】
また、シングルパンチプレス４０１の右側には、油圧シリンダなどを制御する油圧ユニットが設けられている。
【０１１９】
図１５には、既述したパンチ支持部４２７とダイ支持部４２９がそれそれ示されている。
【０１２０】
パンチ支持部４２７の段差を有する円筒形状の支持ボディ４３１は、上部フレーム４０５に固定され、該支持ボディ４３１の中心部空間には、ラムシリンダ４３３が設けられていて、上方へ延びる上ピストンロッド４３５Ｕの上端には、インデックスギヤ４３７が装着されている。
【０１２１】
このインデックスギヤ４３７は、スプライン軸４３９を介して前記上ピストンロッド４３５Ｕと一体的に回転し、且つ相対的に上下動するようになっており、これにより、該インデックスギヤ４３７は、インデックスモータ・ギヤ（図示省略）を介して回転駆動することにより、パンチＰの回転割り出しを行うようになっでいる。
【０１２２】
上記ラムシリンダ４３３から下方へ延びる下ピストンロッド４３５Ｌの下端には、上部主軸としてのプレスラム部４４１が設けられ、ラムシリンダ４３３の作用により、該プレスラム部４４１に取り付けられたパンチＰを、加工高さ位置又は金型交換高さ位置に位置決めできるようになっている。
【０１２３】
前記プレスラム部４４１の内側には、パンチＰを把持してロックするパンチクランパとしてのロック機構４４３が設けられている。
【０１２４】
このロック機構４４３には、コレットチャックが開閉自在に設けられ、該コレットチャックを開閉させることにより、所望の形状・サイズのパンチＰをプレスラム部４４１に対して装着又は離脱させることができる。
【０１２５】
一方、ダイ支持部４２９においては、円筒形状を有する上下支持ボディ４９１Ｕ、４９１Ｌが、ボルト９３により一体的に結合された状態で、下部フレーム４０７に固定されている。
【０１２６】
下支持ボディ４９１Ｌの内周面には、ねじ部４９５が形成され、該ねじ部４９５には、昇降部材９７が螺合し、該昇降部材９７は、下支持ボディ４９１Ｌに対して相対的に上下動自在となっている。
【０１２７】
この昇降部材９７の下端には、スプライン軸４９９を介して昇降ギヤ４０２が取り付けられ、該昇降ギヤ４０２は、前記昇降部材９７に対して相対的に上下動且つ一体的に回転自在となっており、ギヤ４０３などを介して昇降モータ４０５により定位置において回転する。
【０１２８】
この構成により、前記昇降モータ４０５を作動しギヤ４０３などを介して昇降ギヤ４０２を回転させると、昇降部材９７は、ねじ部４９５の作用により下支持４９１Ｌに沿って上下動し、後述する支持台４０８を介して取り付けられたダイＤ上面を、パスラインＰＬと一致する加工高さ位置、又はパスラインＰＬより低い金型交換高さ位置に位置決めするようになっている。
【０１２９】
上記昇降部材９７の上端には、下部主軸としての既述した支持台４０８が設けられ、該支持台４０８には、ボルト４６２（図２０）により後述するインデックスギヤ４１７が固定され、該インデックスギヤ４１７の上端には、ダイＤを構成するダイホルダ４４７の下面の外側が係止しており、該ダイホルダ４４７の下面の内側は、後述する成形シリンダ４０９用ピストンロッド部材４１１の上端に係止している。
【０１３０】
これにより、支持台４０８は、上支持ボディ４９１Ｕの内周面に沿って上下動することにより、既述したように、ダイＤ上面を、パスラインＰＬと一致する加工高さ位置、又はパスラインＰＬより低い金型交換高さ位置に位置決めするようになっている。
【０１３１】
また、支持台４０８には、流体圧シリンダにより構成される成形シリンダ４０９が設けられ、そのピストンロッド部材４１１は、例えば上向き成形加工時に前記ダイＤ上面をパスラインＰＬより上に突出させる。
【０１３２】
この成形シリンダ４０９を構成するピストンロッド部材４１１の中央部には、後述するカス排出孔４３５の一部を構成する開口部４１３が形成され、打ち抜き加工時に発生するカスＷ１を落下させて排出するようになっている。
【０１３３】
即ち、後述するダイＤ（例えば図１６）を構成するダイ刃部４４５のワークＷを打ち抜くためのダイ孔４４４の下方には、カス抜け穴４４６と、ダイホルダ４４７の開口部４１６と、前記ピストンロッド部材４１１の開口部４１３と、支持台４０８の開口部４１４と、昇降部材９７（図１５）の開口部４１５により前記カス排出孔４３５が構成され、カスＷ１が排出される。
【０１３４】
上記ピストンロッド部材４１１（図１５）の上部外周面には、スプライン軸４１５を介してインデックスギヤ４１７が、該ピストンロッド部材４１１に対して相対的に上下動且つ一体的に回転自在に設けられ、該インデックスギヤ４１７は、インデックスモータ４１９により定位置で回転するようになっている。
【０１３５】
また、インデックスギヤ４１７の上方には、ダイＤを支持するダイ支持ブロック４２１が設けられ、該ダイ支持ブロック４２１は、それにねじ部４２５Ｕ（図２０）でねじ止めされたピン４２５に巻回されたスプリング４２２の復元力により、下方に付勢されインデックスギヤ４１７と一体的に回転する。
【０１３６】
前記昇降モータ４０５（図１５）を作動して支持台４０８を下降させると、上記スプリング４２２を巻回しているピン４２５が上支持ボディ４９１Ｕの上端に当接することにより、ダイ支持ブロック４２１が押し上げられダイホルダ４４７の下面がピストンロッド部材４１１の上端から離れてアンロック状態となる（既述したように、ダイＤ上面がパスラインＰＬより低い金型交換高さ位置）。
【０１３７】
この状態で、よく知られているように、既述した金型交換装置４２３により金型収納装置４２１との間で金型交換ができ、また、インデックスモータ４１９を作動すればインデックスギヤ４１７が回転することにより、ダイ支持ブロック４２１も回転するので、それに支持されたダイＤの回転割り出しを行うことができる。
【０１３８】
その後、再度昇降モータ４０５を作動して支持台４０８を上昇させれば、ピン４２５が上支持ボディ４９１Ｕの上端から離れることにより、ダイ支持ブロック４２１は再度スプリング４２２の復元力で下方に付勢されるので、ダイホルダ４４７の下面がピストンロッド部材４１１の上端に押し付けられてロック状態となる（既述したように、ダイＤ上面がパスラインＰＬと一致する加工高さ位置）。
【０１３９】
従って、上記回転割り出しが行われたダイＤにより、パンチＰと協働して所定の打ち抜き加工を行うことができる。
【０１４０】
図１６、図１８、図２０は、第２発明の第１実施形態、第２実施形態、第３実施形態をそれぞれ示す図であり、例えば図１６は小口径ダイＤ、図１８は小口径又は大口径ダイＤ、図２０は大口径ダイＤに関するカス上がり防止機構を示している。
【０１４１】
図１６において、インデックスギヤ４１７の下方には、フランジ４５５が設けられ、該フランジ４５５の外側面に向かい合った位置には、図示するようにリング部材４５１が支持部材４６３に取り付けられ、該リング部材４５１の内側には、環状溝５０２が形成されている。
【０１４２】
これにより、上記環状溝５０２は、フランジ４５５の外側面に閉鎖されることにより、環状のエア通路が形成され、該エア通路は、リング部材４５１に形成されたエア供給孔４５２を介して前記したフレキシブルなエアチューブ５０３の一端に連結し、該エアチューブ５０３の他端は既述したエア源５０１に連結されている。
【０１４３】
従って、このエア源５０１からエアチューブ５０３内を送られて来たエアＡは、エア供給孔４５２を通って環状溝５０２に入り、該環状溝５０２内を循環するようになっている（図１７）。
【０１４４】
上記フランジ４５５の外側面であってこの環状溝５０２に対向した部分から、図示するように、上方に伸びてインデックスギヤ４１７を通過し、該インデックスギヤ４１７の上面であってダイホルダ４４７との境界部分に到る第１貫通孔４５３が形成されている。
【０１４５】
そして、この第１貫通孔４５３は、図１７に示すように、環状溝５０２と向かい合った状態で、フランジ４５５を含むインデックスギヤ４１７内で、放射状に複数個設けられている。
【０１４６】
この図１７は、エアＡの流れを説明するための図であり、このためリング部材４５１などの各部材の大きさ、配置関係などは図１６とは一致せず、また環状溝５０２とインデックスギヤ４１７との間には、隙間があるが、これは、加工前の回転割り出し時において、上記固定された環状溝５０２に対して、インデックスギヤ４１７を含むそれより内側の部材が全部一体となって例えばαだけ回転することを表している（以下、図１９、図２１についても同様である）。
【０１４７】
インデックスギヤ４１７（図１６）の上端に係止しているダイホルダ４４７には、前記第１貫通孔４５３と連通する第２貫通孔４５４が形成され、該第２貫通孔４５４は、同様に、図１７に示すように、放射状に複数個設けられている。
【０１４８】
上記第２貫通孔４５４の出口側は、複数個の噴射口４３２に連通しており、該複数個の噴射口４３２は（図１６）、ダイホルダ４４７に取り付けられたダイ刃部４４５に設けられ該ダイホルダ４４７の開口部４１６に向かって下向きに傾斜している。
【０１４９】
この構成により、インデックスギヤ４１７（図１７）を回転させることにより、ダイＤの回転割り出しを行った場合に、例えばダイＤが所望の角度αだけ回転したとすると、既述したように、固定された環状溝５０２に対して、インデックスギヤ４１７を含む全体が回転する。
【０１５０】
そして、ダイＤがパンチＰと（図１５）協働して加工を開始すると、エアＡが（図１７）固定された環状溝５０２内を循環するが、インデックスギヤ４１７、従ってダイＤがどのような角度αに位置決めされても、該エアＡは、環状溝５０２から、放射状に配置された第１貫通孔４５３に入り、その後第２貫通孔４５４を通過して複数個の噴射口４３２から、カス抜け穴４４６直下のダイホルダ４４７開口部４１６内の位置Ｆに集束する。
【０１５１】
従って、同様に、ダイ孔４４４の（図１６）下方に負圧が発生し、該負圧に基づいて、ダイ孔４４４を介して外部のエアＢが吸引されるので、ワークＷ加工時に発生したカスＷ１は、ダイ孔４４４から下方に強く吸引されることにより、カス抜け穴４４６から開口部４１６を含む既述したカス排出孔４３５を通過し、外部に強制的に排出され、カス上がりが防止される。
【０１５２】
図１８においては、インデックスギヤ４１７下方のフランジ４５５の外側面に向かい合った位置には、リング部材４５１が支持部材４６３に取り付けられ、該リング部材４５１の内側には、環状溝５０２が形成されている点では、前記図１６の第１実施形態と同様であるが、複数個の噴射口４３２が、インデックスギヤ４１７の内側に配置されダイホルダ４４７を係止した状態で該インデックスギヤ４１７と一体的に回転するピストンロッド部材４１１に設けられている点が、第１実施形態と異なる。
【０１５３】
上記フランジ４５５の外側面であってこの環状溝５０２に対向した部分から、図示するように、上方に伸びてインデックスギヤ４１７を通過し、前記ピストンロッド部材４１１との境界部分に到る第３貫通孔４６０が形成されている。
【０１５４】
そして、この第３貫通孔４６０は、同様に、図１９に示すように、環状溝５０２と向かい合った状態で、フランジ４５５を含むインデックスギヤ４１７内で、放射状に複数個設けられている。
【０１５５】
上記第３貫通孔４６０の出口側は、複数個の噴射口４３２に連通しており、該複数個の噴射口４３２は（図１８）、ピストンロッド部材４１１内の開口部４１３に向かって下向きに傾斜している。
【０１５６】
この構成により、インデックスギヤ４１７（図１９）を回転させ該ダイＤの回転割り出しを行った場合に、例えばダイＤが所望の角度βだけ回転したとすると、固定された環状溝５０２に対して、インデックスギヤ４１７を含む全体が回転する。
【０１５７】
そして、ダイＤがパンチＰと（図１５）協働して加工を開始すると、エアＡが（図１９）固定された環状溝５０２内を循環するが、インデックスギヤ４１７、従ってダイＤがどのような角度βに位置決めされても、該エアＡは、環状溝５０２から、放射状に配置された第３貫通孔４６０に入り、その後複数個の噴射口４３２から、ピストンロッド部材４１１の開口部４１３内の位置Ｈに集束する。
【０１５８】
従って、同様に、ダイ孔４４４の（図１８）下方に負圧が発生し、該負圧に基づいて、ダイ孔４４４を介して外部のエアＢが吸引されるので、ワークＷ加工時に発生したカスＷ１は、ダイ孔４４４から下方に強く吸引されることにより、カス抜け穴４４６から開口部４１３を含む既述したカス排出孔４３５を通過し、外部に強制的に排出され、カス上がりが防止される。
【０１５９】
図２０においては、前記図１６の第１実施形態及び図１８の第２実施形態とは異なり、インデックスギヤ４１７が固定されている支持台４０８を案内する上支持ボディ４９１Ｕに環状溝５０４を設け、該環状溝５０４を第１環状溝５０４として、更にダイホルダ４４７にも第２環状溝４５９を設け、また複数個の噴射口４３２がダイＤ内に組み込んだノズル部材２４６に形成されている。
【０１６０】
上記上支持ボディ４９１Ｕの上部内側には、第１環状溝５０４としての環状溝５０４が形成され、該第１環状溝５０４は、該上支持ボディ４９１Ｕで案内される支持台４０８の外側面で閉鎖されることにより、環状のエア通路が形成されている。
【０１６１】
これにより、該エア通路は、上支持ボディ４９１Ｕに形成されたエア供給孔５０６を介して同様にフレキシブルなエアチューブ５０３の一端に連結し、該エアチューブ５０３の他端は既述したエア源５０１に連結されている。
【０１６２】
従って、このエア源５０１からエアチューブ５０３内を送られて来たエアＡは、エア供給孔５０６を通って上記第１環状溝５０４に入り、該第１環状溝５０４内を循環するようになっている（図２１）。
【０１６３】
上記支持台４０８（図２０）の外側面であって、この第１環状溝５０４に対向した部分から、図示するように、上方に伸びて該支持台４０８を通過し、該支持台４０８の上面であってインデックスギヤ４１７との境界部分に到る第４貫通孔４６１が形成されている。
【０１６４】
また、インデックスギヤ４１７には、前記第４貫通孔４６１と連通する第５貫通孔４５６か形成され、該第５貫通孔４５６は、上方に伸びてダイホルダ４４７との境界部分に到る。
【０１６５】
そして、上記支持台４０８とインデックスギヤ４１７に設けられた第４貫通孔４６１と第５貫通孔４５６は、エアＡを前記第１環状溝５０４から後述する第２環状溝４５９に導入する機能を有する。
【０１６６】
ダイホルダ４４７の下面には、前記インデックスギヤ４１７の第５貫通孔４５６に連通する第２環状溝４５９が設けられ、前記第５貫通孔４５６から導入されたエアＡは、該第２環状溝４５９を循環するようになっている（図２１）。
【０１６７】
ダイホルダ４４７内には、上記第２環状溝４５９から上方に延びる２本の第６貫通孔４５７、４５８が設けられ、該第６貫通孔４５７、４５８は、該ダイホルダ４４７に組み込まれたノズル部材２４６の上面２４６Ａ（図２１）に形成されたＴ字型溝２３１に連通している。
【０１６８】
このノズル部材２４６については、前記図１０〜図１３で詳述したノズル部材４６のエア通路５５に相当するエア通路を設ける代わりに前記ダイホルダ４４７の下面の第２環状溝４５９を設けただけで、それ以外の部分の構成と動作は図１０〜図１３と全く同じであり、説明は省略する。
【０１６９】
この構成により、インデックスギヤ４１７を回転させ該ダイＤの回転割り出しを行った場合に、例えばダイＤが所望の角度γだけ（図２１）回転したとすると、固定された第１環状溝５０４に対して、インデックスギヤ４１７を含む全体が回転する。
【０１７０】
そして、ダイＤがパンチＰと（図１５）協働して加工を開始すると、エアＡが（図２１）固定された第１環状溝５０４内を循環するが、インデックスギヤ４１７、従ってダイＤがどのような角度γに位置決めされても、該エアＡは、第１環状溝５０４から支持台４０８の第４貫通孔４６１とその上のインデックスギヤ４１７の第５貫通孔４５６を通過し、ダイホルダ４４７の第２環状溝４５９に入って循環し、その後両側の第６貫通孔４５７、４５８を上昇して通過しノズル部材２４６の両側のＴ字型溝２３１に入り、該エアＡは、排出孔２４７の両側に設けられた複数個の噴射口４３２から、該排出孔２４７の出口直下のダクト２４９内（図２０）の位置Ｊに集束する。
【０１７１】
従って、ダイ孔４４４の下方に、より大きな負圧が発生し、該大きな負圧に基づいて、ダイ孔４４４を介して外部のエアＢが大量に吸引されるので、この大量のエアＢは、遮蔽プレート２５１の貫通孔２５４とノズル部材２４６の排出孔２４７を通過した後、ダクト２４９内に集中しその中を通過する。
【０１７２】
これにより、ワークＷ加工時に発生したカスＷ１は、ダイ孔４４４から下方に一層強く吸引されることにより、前記遮蔽プレート２５１の貫通孔２５４とノズル部材２４６の排出孔２４７とダクト２４９を通過して外部に強制的に排出され、大口径のダイＤとそれに対応するパンチＰ（図１５）により発生した大きなカスＷ１であっても、カス上がりが容易に防止される。
【０１７３】
尚、図２２に示すように、ノズル部材２４６を組み込んだ大口径ダイＤ用のカス上がり防止機構として（前記図２０に対応）、エアの環状溝をインデックスギヤに対向して取り付けたリング部材の内側に設けてもよく、また図２３に示すように、通常の小口径ダイＤ又は大口径ダイＤ用のカス上がり防止機構として（前記図１８に対応）、エアの環状溝をインデックスギヤを支持する支持台を案内する支持ボディの内側に設けてもよい。
【０１７４】
また、下向きに傾斜した複数個の噴射口４３２の径は、それぞれの噴射口４３２にエアＡを供給する各貫通孔の径よりも小さく、これにより、各噴射口４３２から噴射されるエアＡの流速が増大し、カス上がり防止効果を一層高めることができる。
【０１７５】
【発明の効果】
上記のとおり、本発明の第１発明によれば（図１〜図１３）、ワークを打ち抜くためのダイ孔を備えたダイにおいて、上記ダイ内に、ダイ孔に連通した排出孔を有するノズル部材を組み込み、該排出孔に向かって下向きに傾斜しエアを噴射する複数個の噴射口と、各噴射口にエアを導入する導入部を前記ノズル部材に設けるように構成したことにより、上記噴射されるエアに基づく負圧の発生位置がダイ孔に近くなり、またその負圧が大きくなり、更にダクトを付加することにより大きな負圧によりダイ孔を介して外部から吸引されるエアが狭い領域を集中して通過するようになったので、エアの吸引力が大きくなり、大口径・薄刃金型に適用可能なカス上がり防止機構を備えたダイ金型を提供するという効果を奏することとなった。
【０１７６】
また、本発明の第２発明によれば（図１４〜図２３）、ワークを打ち抜くためのダイ孔を備えたダイを取り付けたダイホルダがダイ支持部に支持されたダイ装置において、該ダイ支持部に、外部から供給されるエアを循環させる環状溝を設け、該環状溝に連通しカス排出孔に向かって下向きに傾斜した複数個の噴射口にエアを導入するエア導入部を、該環状溝に対して上下動且つ回転する部分に設けるように構成したことにより、インデックスギヤを回転させダイの回転割り出しを行って該ダイがどのような角度に位置決めされていても、エアは、環状溝からエア導入部を通過して複数個の噴射口から噴射されるので、ダイ孔の下方に負圧が発生し、該負圧に基づいて、ダイ孔を介して外部のエアが吸引されるので、ワーク加工時に発生したカスは、ダイ孔から下方に強く吸引されることにより、カス排出孔を通過して外部に強制的に排出され、カス上がりが防止されることにより、シングルパンチプレスに適用可能なエアによるカス上がり防止機構を備えたダイ装置を提供するという効果を奏することとなった。
【０１７７】
【図面の簡単な説明】
【図１】第１発明の実施形態を示す全体図である。
【図２】第１発明を構成するディスクサポート２４のエア供給口２８と、下部タレット７のエア導入口２９との関係を示す図である（３トラック方式の場合）。
【図３】２トラック方式の場合におけるエア供給口２８とエア導入口２９との関係を示す図である。
【図４】１トラック方式の場合におけるエア供給口２８とエア導入口２９との関係を示す図である。
【図５】第１発明におけるダイホルダ側のエア通路と、下部タレット側のエア通路と、ディスクサポート側のエア通路と、切換弁及びエア源との関係の他の例を示す図である。
【図６】第１発明の３トラック方式の場合におけるディスクサポート側のエア供給口と、下部タレット側のエア導入口との関係の他の例を示す図である。
【図７】図６の場合のダイホルダを示す図である。
【図８】第１発明の２トラック方式の場合におけるディスクサポート側のエア供給口と、下部タレット側のエア導入口との関係の他の例を示す図である。
【図９】図８の場合のダイホルダを示す図である。
【図１０】第１発明の第１実施形態を示す図である（３．５インチの金型Ｐ、Ｄの場合）。
【図１１】第１発明の第２実施形態を示す図である（２インチの金型Ｐ、Ｄの場合）。
【図１２】図１１の斜視図である。
【図１３】第１発明の作用説明図である。
【図１４】第２発明の実施形態を示す全体図である。
【図１５】図１４のパンチ支持部４２７と、ダイ支持部４２９を示す図である。
【図１６】第２発明の第１実施形態を示す図である。
【図１７】図１６の作用説明図である。
【図１８】第２発明の第２実施形態を示す図である。
【図１９】図１８の作用説明図である。
【図２０】第２発明の第３実施形態を示す図である。
【図２１】図２０の作用説明図である。
【図２２】第２発明の他の例を示す図である。
【図２３】第２発明の更なる他の例を示す図である。
【図２４】従来のカス上がり防止機構の課題説明図である。
【符号の説明】
図１〜図１３において
１ 上部フレーム
２ ストライカ
３ 駆動軸
４、５ チェーン
６ 上部タレット
７ 下部タレット
８、９ 回転軸
１０ テーブル
１１ キャリッジべース
１２ キャリッジ
１３ クランプ
１４、１５ ボールねじ
１６ Ｘ軸ガイドレール
１７ Ｙ軸ガイドレール
１８ 下部フレーム
１９ ラムシリンダ
２０ ラム
２１ ストライカシリンダ
２２ パンチホルダ
２３ ダイホルダ
２４ ディスクサポート
２５ エア源
２６ 主管
２７ 分岐管
２８ エア供給口
２９ エア導入口
３０ 連通管
３１ Ｔ字型溝
３２ 噴射口
３３ エジェクタパイプ
３４ 切換弁
３５ カス排出孔
４０ ダイ挿入孔
４１ ダイホルダ２３の開口部
４２ 下部タレット７の開口部
４３ ディスクサポート２４の開口部
４４ 下部フレーム１８の開口部
４５ ダイＤのカス抜け穴
４６ ノズル部材
４７ ノズル部材４６の排出孔
４８ ダイＤに形成されたエア流入口
４９ ダクト
５０ ＮＣ装置
５０Ａ ＣＰＵ
５０Ｂ 加工制御部
５０Ｃ タレット回転制御部
５０Ｄ ストライカ位置制御部
５０Ｅ 入出力部
５０Ｆ 記憶部
５０Ｇ ワーク位置決め制御部
５１ 遮蔽プレート
５２ ダクトシュータ４９のブラケット
５３ ダイ孔
５４ 遮蔽プレート５１の貫通孔
５５ 環状エア通路
５６ キー
５７ キー溝
５８、５９、６２ 穴
６０、６１ ボルト
Ｃ タレットパンチプレスのパンチセンタ
Ｄ ダイ
Ｋ シングルパンチプレスのパンチセンタ
Ｐ パンチ
Ｒ タレットセンタ
Ｗ ワーク
Ｗ１ 抜きカス
図１４〜図２３において
４０１ シングルパンチプレス
４０４ 金型収納装置
４０９ 成形シリンダ
４１７ インデックスギヤ
４１１ ピストンロッド部材
４２３ 金型交換装置
４２１ ダイ支持ブロック
４２７ パンチ支持部
４２９ ダイ支持部
４３２ 噴射口
４４４ ダイ孔
４４７ ダイホルダ
４５１ リング部材
４９１Ｕ、４９１Ｌ 支持ボディ
５０１ エア源
５０２ 環状溝
Ｄ ダイ
Ｋ シングルパンチプレスの加工位置
Ｐ パンチ
Ｗ ワーク
Ｗ１ 抜きカス
Claims (11)
- ワークを打ち抜くためのダイ孔を備えたダイにおいて、
上記ダイ内に、ダイ孔に連通した排出孔を有するノズル部材を組み込み、該排出孔に向かって下向きに傾斜しエアを噴射する複数個の噴射口と、各噴射口にエアを導入する導入部を前記ノズル部材に設けたことを特徴とするダイ金型。 - 上記ノズル部材の排出孔の開口を、ダイ孔の開口より若干大きく形成し、ノズル部材の排出孔に連通しそれより若干大きい開口を有するダクトを取り付けた請求項１記載のダイ金型。
- 上記排出孔の両側であってノズル部材の上面に、エアを導入する導入部が設けられ、各導入部がＴ字型溝により構成され、該Ｔ字型溝が、排出孔の近傍に設けられてそれに平行であって長手方向に複数個の噴射口が設けられている平行部分と、該平行部分と連通しそれと直交して外方に延びる直交部分から成り、各直交部分がノズル部材の上面の外周に設けられたエア通路に連通している請求項２記載のダイ金型。
- 上記ノズル部材の上面を遮蔽し該ノズル部材の排出孔に連通しその開口とほぼ同じ大きさの開口の貫通孔を有する遮蔽プレートを介在させた状態で、該ノズル部材をダイのカス抜け穴の壁面に密着させた請求項３記載のダイ金型。
- ワークを打ち抜くためのダイ孔を備えたダイをダイホルダに取り付け、該ダイホルダがダイ支持部に支持されたダイ装置において、
外部から供給されるエアをカス排出孔に向かって下向きに傾斜した複数個の噴射口に導入するエア導入部を、ダイ支持部に設けたことを特徴とするダイ装置。 - 上記エア導入部の各貫通孔の径は、複数個の噴射口の径より大である請求項５記載のダイ装置。
- ワークを打ち抜くためのダイ孔を備えたダイをダイホルダに取り付け、該ダイホルダがダイ支持部に支持されたダイ装置において、
上記ダイ支持部に、外部から供給されるエアを循環させる環状溝を設け、該環状溝からカス排出孔に向かって下向きに傾斜した複数個の噴射口にエアを導入するエア導入部を、該環状溝に対して上下動且つ回転する部分に設けたことを特徴とするダイ装置。 - 上記環状溝が、エア源に連通しインデックスギヤに対向して設けたリング部材の内側に設けられ、又は環状溝が、エア源に連通しインデックスギヤが取り付けられた支持台を案内する支持ボディの内側に設けられている請求項７記載のダイ装置。
- 上記環状溝が、リング部材の内側に設けられている場合であって、複数個の噴射口がダイに形成されているときには、エア導入部は、該環状溝に連通しインデックスギヤに設けられた第１貫通孔と、該第１貫通孔及び複数個の噴射口に連通しダイホルダに設けられた第２貫通孔により構成されている請求項８記載のダイ装置。
- 上記環状溝が、リング部材の内側に設けられている場合であって、複数個の噴射口が、インデックスギヤの内側に配置されダイホルダを係止した状態で該インデックスギヤと一体的に回転し開口部を有する成形シリンダ用ピストンロッド部材に形成されているときには、エア導入部は、該環状溝及び複数個の噴射口に連通しインデックスギヤに設けられた第３貫通孔により構成されている請求項８記載のダイ装置。
- 上記環状溝が、支持ボディの内側に設けられている場合であって、複数個の噴射口が、ダイ内に組み込んだノズル部材の排出孔の両側に形成されているときには、エア導入部は、該環状溝を第１環状溝として、該第１環状溝に連通しインデックスギヤを支持している支持台に設けられた第４貫通孔と、該第４貫通孔に連通しダイホルダの下面に設けられた第２環状溝と、該第２環状溝及びノズル部材上面のＴ字型溝に連通しダイホルダに設けられた第６貫通孔と、該第５貫通孔及び複数個の噴射口に連通しノズル部材上面に設けられたＴ字型溝により構成されている請求項８記載のダイ装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2003200163A JP2004106058A (ja) | 2002-07-19 | 2003-07-22 | ダイ金型及びダイ装置 |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002210883 | 2002-07-19 | ||
| JP2003200163A JP2004106058A (ja) | 2002-07-19 | 2003-07-22 | ダイ金型及びダイ装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2004106058A true JP2004106058A (ja) | 2004-04-08 |
Family
ID=32300369
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2003200163A Pending JP2004106058A (ja) | 2002-07-19 | 2003-07-22 | ダイ金型及びダイ装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2004106058A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102011100680A1 (de) * | 2011-05-06 | 2012-11-08 | Iwk Verpackungstechnik Gmbh | Transportvorrichtung und Verfahren zum Abführen von Schneidabfällen aus einer Verpackungsmaschine |
-
2003
- 2003-07-22 JP JP2003200163A patent/JP2004106058A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102011100680A1 (de) * | 2011-05-06 | 2012-11-08 | Iwk Verpackungstechnik Gmbh | Transportvorrichtung und Verfahren zum Abführen von Schneidabfällen aus einer Verpackungsmaschine |
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